砂桩方案

砂桩施工方案

一、工程概况

1.1工程位臵及设计概况

金井湾大道道路工程Ⅰ标段位于福建省平潭岛（娘宫立交-先建一路段），与既有305国道相交，道路为平潭岛中南部东西走向的城市快速通道，分为南北双线，北线桩号从NK1+340至NK4+100，长度2.76Km；南线桩号从SK1+340-SK4+092，长度2.752Km。红线宽度80m，双向八车道。

1.2工程地质及水文地质条件

根据已有勘测资料，拟建场地岩土体的分布及特征按埋藏顺序分为：1.杂填土，2.中砂②，3.淤泥③-1,4.砂混淤泥③-2,5.中砂④，6.粉质粘土⑤，7.中砂⑥，8.淤泥质土⑦，9.残积砂质粘性土

⑧，10.砂砾状强风化花岗岩⑨，11.碎块状强风化花岗岩⑩。

1.3主要工程数量

本项目建设内容中软基处理工程数量如下：

路基软基处理主要包括深层水泥搅拌桩134951.03m,CFG桩1286324.17m，软基处理灌注桩 44355m，砂桩 46700m

其中砂桩布臵于金井一路路口南部与北部，桩号里程大致为NK2+550-620、SK2+470-570，本方案针对以上段落砂桩而编制。

二、编制说明

2.1、编制依据

1、金井湾大道道路工程Ⅰ标段（娘宫～先建一路段）合同文

件。

2、业主下发的施工图纸

3、国家或行业现行的施工规范和标准。

4、业主对工期、质量标准的有关要求。

5、现场调查、采集、咨询所获取的资料。

6、我单位综合管理、施工技术和机械装备水平以及类似工程施工中的经验和工法成果。

2.2、适用范围

本方案仅适用于金井湾大道道路工程Ⅰ标段（娘宫～先建一路段）金井一路路口南部与北部砂桩施工区域。

2.3、编制原则

⑴确保技术方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。根据工程地质、水文地质、周边环境及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。

⑵技术可靠性原则

根据本标段工程特点，依据我单位其他类似工程施工经验，选择可靠性高、可操作性强的施工技术方案进行施工。

⑶经济合理性原则

针对工程的实际情况，本着可靠、经济、合理的原则比选施工方案，施工过程实施动态管理，从而使砂加固施工达到既经济又优质的目的。

⑷环保原则

施工前充分调查了解工程周边环境情况，紧密结合环境保护进行施工。施工中认真作好文明施工，减少空气、噪音污染，施工污水、废浆经沉淀并取得相关部门的批准后方可排放。施工过程实施ISO14000标准，进行环境管理。

三、施工总体安排

3.1、施工工艺流程见（图1-1）

3.2、施工进度计划

金井一路路口南部与北部砂桩设计数量为46700米，由于部分区域已按照CFG桩施工完毕，剩余约35700m，即：1190根，单桩平均桩长约为30m，计划开工时间2012年10月30日，每台桩机每班施工50根，2012年11月25日完工。

3.3、资源配臵

根据施工要求配臵现场管理人员、现场施工机械见下表1-2,1-3：

管理人员配臵表1-2

现场施工机械配臵表1-3

砂桩施工工艺流程图1-1：

四、施工方案

4.1、施工工艺参数

砂桩区域位于金井一路路口南部与北部，桩径为φ500mm，桩位成正三角型布臵，桩距为2m，桩顶标高为+3.5m，桩底须穿透淤泥层进入中砂层或粉质粘土层50cm，材料采用中粗砂，大于0.75mm 颗粒含量宜占总重的50%以上，含泥量应小于5%，渗透系数大于0.05mm/s，施工过程中桩孔内填料量初步按桩孔体积乘以充盈系数确定，其中充盈系数应大于1.4。

4.2、施工准备

⑴场地平整

正式进场施工前，进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实；同时合理布臵施工机械、输送管路和电力线路位臵，确保施工场地的“三通一平”。

（2）材料检验

砂料进场前要根据验标规定的检验批次、数量及检验方法对砂进行含泥量、级配的检验，检验合格后方可进场。

（3）砂桩采用振动沉管桩机，检查到场机械各项性能，保证运转良好，定期保养、维修。

（4）工艺试验

正式施工前必须进行成桩工艺试验，试验拟定在金井一路路口南部，设计桩长30m，间距2m。先选取10根桩进行成桩工艺试验，检验和确定砂桩成桩施工方法和填砂量、拔管高度、留振时间等关键工艺参数（依据电流控制质量标准，主要把握好留振时间，以保证桩身连续性和成桩均匀性）根据试验结果，制定实施性施工工艺细则，并对现场施工人员及技术人员进行岗前培训。

4.3、砂桩施工方法

4.3.1桩位放样

施工前用全站仪测定砂桩施工的控制点，埋石标记，经过复测验线合格后，用钢尺和测线实地布设桩位，并用竹签钉紧，一桩一签，保证桩孔中心移位偏差小于50mm。

4.3.2 钻机就位

钻机就位后，对桩机进行调平、对中，调整桩机的垂直度，保证钻杆应与桩位一致，偏差应在10mm以内，钻孔垂直度误差小于0.3%；钻孔前应调试空压机、泥浆泵，使设备运转正常；校验钻杆长度，并用红油漆在钻塔旁标注深度线，保证孔底标高满足设计深度。

4.3.3、沉管成孔

启动桩锤电机振动桩锤，使桩管下沉至设计深度。桩管下沉入土后，严格控制沉入深度，确保达到设计桩长。桩管下沉过程中，应沿导向架，并始终保持同导杆平行，如发生桩管偏斜须及时扶正

桩管。

4.3.4、桩管灌砂

桩管插入到设计标高时，开始上料，上料时控制灌砂量，按照计算灌砂量的1.4倍进行灌入（拔管过程中进行补砂），直至灌满桩管。

4.3.5、管口冲水、振密

采用冲水法沉砂，向管内填砂的同时，向管内充水，利于砂排出桩外。当拨管快拨出地面时，停止充水。

4.3.6、振动拔管并向管内投料。

第一次把桩管提升80-100cm，提升时桩端合叶自动打开，桩管内砂料流入孔内。启动管前留振1min后（观察料斗中砂料变化，如砂料不减少，说明合叶没有打开，要继续提升桩管，直到合叶打开为止），边开桩机振动锤边缓慢提升桩管，提升速度控制在 1 m/min。每升0.5m振动挤压20s，挤压时间为桩管难以下沉为宜，如此反复升降压拨桩管，直至所灌砂将地基挤密。边振动边加水，直至将桩管提升到孔口。如上料量不够须在拔管过程中进行加料（具体根据试桩工艺以及现场情况而定），以保证成桩桩顶标高以及灌砂量满足设计要求（实际灌砂量不小于计算值的140%）。

4.3.7、沉管拔出孔口。

4.3.8、孔口投料。

当沉管拔出后发现灌砂未灌满桩体（桩顶面以下1m左右），采用人工向孔内投料。向管内投砂的同时，向管内充水，桩头部位用