数控车床编程指令代码

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数控车床编程实例大全

数控车床编程实例大全

数控车床编程实例大全数控车床编程是数控加工中至关重要的环节,通过合理的编程,可以实现各种复杂形状零件的高精度加工。

以下为您呈现一些常见的数控车床编程实例,帮助您更好地理解和掌握这一技术。

一、简单轴类零件加工编程假设我们要加工一根直径为 50mm,长度为 100mm 的圆柱形轴,材料为 45 号钢。

程序如下:```O0001 (程序名)N10 G50 X150、 Z150、(设定坐标系)N20 G99 (每转进给)N30 M03 S800 (主轴正转,转速 800r/min)N40 T0101 (选择 1 号刀具,1 号刀补)N50 G00 X52、 Z2、(快速定位到加工起点)N60 G01 Z-100、 F02 (直线切削到轴的长度方向)N70 G00 X55、(快速退刀)N80 Z2、(快速退回到起点)N90 M05 (主轴停止)N100 M30 (程序结束)```在这个程序中,G50 用于设定坐标系,G99 表示每转进给,M03 启动主轴正转,S800 设定转速,T0101 选择刀具和刀补,G00 是快速定位指令,G01 为直线插补指令,F02 是进给速度。

二、阶梯轴加工编程现在要加工一个阶梯轴,大端直径 60mm,小端直径 40mm,长度分别为 80mm 和 50mm。

程序如下:```O0002N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S1000N40 T0101N50 G00 X62、 Z2、N60 G01 Z-80、 F02N80 Z-130、N90 G00 X100、N100 Z100、N110 M05N120 M30```此程序中,通过逐步改变刀具的 X 坐标值,实现了阶梯轴的加工。

三、螺纹轴加工编程以加工一个 M30×2 的螺纹轴为例,长度为 100mm。

```O0003N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S600N40 T0101N50 G00 X32、 Z2、N60 G92 X29、 Z-100、 F2、(螺纹切削循环)N80 X282N90 X2805N100 G00 X100、N110 Z100、N120 M05N130 M30```在这个程序中,G92 是螺纹切削循环指令,通过多次改变 X 坐标值来逐步切削螺纹。

数控车床编码指令大全

数控车床编码指令大全

数控车床编程基本指令大全常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。

(1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。

指令格式:G00 X(U) Z(W) ;(2)直线插补(G01或G1)指令格式:G01 X(U) Z(W) F ;图1 快速定位图2 直线插补G00 X40.0 Z56.0; G01 X40.0 Z20.1 F0.2;/绝对坐标,直径编程; /绝对坐标,直径编程,切削进给率0.2mm/rG00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2;/增量坐标,直径编程 /增量坐标,直径编程,切削进给率0.2mm/r(3)圆弧插补(G02或G2,G03或G3)1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ;G02 X(U) Z(W) R F ;G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ;G03 X(U) Z(W) R F ;2)指令功能:3)指令说明:①G02为顺时针圆弧插补指令,G03为逆时针圆弧插补指令。

圆弧的顺、逆方向判断见图3左图,朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看,顺时针为G02,逆时针为G03,图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断;图3 圆弧的顺逆方向②如图4,采用绝对坐标编程,X、Z为圆弧终点坐标值;采用增量坐标编程,U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量,R是圆弧半径,当圆弧所对圆心角为0°~180°时,R取正值;当圆心角为180°~360°时,R取负值。

I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量(用半径值表示),I、K为零时可以省略。

图4 圆弧绝对坐标,相对坐标图5 圆弧插补G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3; G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3;G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3; /绝对坐标,直径编程G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3; G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3;G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3; /相对坐标,直径编程(4)主轴转速设置(S)车床主轴的转速(r/min)为:式中υ为圆周切削速度,单位缺省为m/min 、D为工件的外径,单位为mm。

数控车床基本编程指令

数控车床基本编程指令

数控车床基本编程指令
数控车床(Computer Numerical Control Lathe)的基本编程指令通常是用来描述加工轴向、径向、切削速度、进给速度等方面的操作。

下面是一些常见的数控车床基本编程指令:
G代码:用于指定不同的功能和动作。

例如:
G00:快速定位
G01:直线插补
G02:圆弧顺时针插补
G03:圆弧逆时针插补
G04:暂停(延时)
G28:回零点
G71:开启公制单位
G72:开启英制单位
M代码:用于控制机床的辅助功能和动作。

例如:
M03:主轴正转
M04:主轴反转
M05:主轴停止
M08:冷却液开启
M09:冷却液关闭
M30:程序结束
X、Y、Z轴坐标控制:用于控制工件在不同轴向上的移动。

例如:
X10.0:将X轴移动到坐标10.0处
Y5.0:将Y轴移动到坐标5.0处
Z-2.0:将Z轴移动到坐标-2.0处
F代码:用于设定进给速度(切削速度)。

例如:
F100:设定进给速度为每分钟100毫米(或英寸)
S代码:用于设定主轴转速。

例如:
S1000:设定主轴转速为每分钟1000转
T代码:用于选择工具。

例如:
T0101:选择编号为0101的刀具
这些是最基本的数控车床编程指令,实际上还有更多用于高级功能和特定应用的指令。

正确理解和使用这些指令对于确保数控车床操作的准确性和效率至关重要。

数控车床编程100例

数控车床编程100例

数控车床编程100例1. 简介数控车床编程是计算机数控技术的一项重要应用。

通过编写数控程序,控制车床进行自动加工,实现高精度、高效率的加工作业。

本文将介绍100个常见的数控车床编程例子,分析其编写思路和代码实现。

2. 示例2.1 圆柱面加工G90 ; 绝对坐标指令G54 ; 工件坐标系选择S1000 ; 主轴转速设置T01 ; 刀具选择M06 ; 刀具切换G00 X50 Y50 ; 初始刀具定位G01 Z-15 F500; 下刀加工G02 X60 Y60 R10 F200; 圆弧插补G01 Z-30; 下刀加工G00 Z50; 抬刀离开2.2 板材开槽G90 ; 绝对坐标指令G54 ; 工件坐标系选择S2000 ; 主轴转速设置T02 ; 刀具选择M06 ; 刀具切换G00 X10 Y10 ; 初始刀具定位G01 Z-5 F200 ; 下刀加工G01 X100 F400 ; 直线插补G01 Y100; 直线插补G01 X10; 直线插补G01 Y10; 直线插补G00 Z50; 抬刀离开3. 分析3.1 圆柱面加工在该示例中,使用绝对坐标指令(G90)和工件坐标系选择(G54)确定加工坐标系。

通过设置主轴转速(S1000)和刀具选择(T01),设置加工参数。

然后通过G00指令将刀具移动到初始位置(X50,Y50),再通过G01指令进行下刀加工,切削深度为-15mm,进给速度为500mm/min。

接下来使用G02指令进行圆弧插补,绘制半径为10mm的圆弧,进给速度为200mm/min。

最后进行下刀加工到-30mm深度,然后抬刀离开。

3.2 板材开槽在该示例中,同样使用绝对坐标指令(G90)和工件坐标系选择(G54)确定加工坐标系。

通过设置主轴转速(S2000)和刀具选择(T02),设置加工参数。

然后通过G00指令将刀具移动到初始位置(X10,Y10),再通过G01指令进行下刀加工,切削深度为-5mm,进给速度为200mm/min。

数控车床编程实例详解(30个例子)

数控车床编程实例详解(30个例子)

数控车床编程实例详解(30个例子)1. 基础G00轨迹移动G00指令可以用于快速移动机床上的工具,不做切削。

例如,要将铣刀从(0,0,0)点移动到(100,100,0)可以使用下面的编程:G00 X100 Y100 Z02. 简单的G01直线插补3. 向X正方向设定工件原点在某些情况下,需要在工件上设计的特定原点作为整个程序的起点。

在下面的例子中,我们将工件原点移到X轴上的10毫米位置:G92 X104. G02 G03 模拟圆弧G02和G03指令可以用于沿着一条圆弧轨迹移动工具。

例如,以下代码将插入一个逆时针圆弧:G03 X50 Y50 I25 J05. 床上对刀长度测量刀具长度对刀是数控车床操作的重要步骤。

在这个例子中,我们使用手动设定对刀。

首先,我们将铣刀移动到Z轴处的一个位置,然后将刀具轻轻放置在工件上以测量其长度。

最后,我们将刀具测量值输入机床,以便于适当地调整刀具长度。

6. 坐标旋转在某些情况下,需要在XY平面上绕特定角度旋转工件,以便于确保最佳切削角度。

在这个例子中,我们将工件绕着Z轴旋转45度:G68 X0 Y0 R457. 使用M code 启动或停止旋转工件M03用于启动旋转工作台的主轴,M05用于关闭它。

例如,以下代码段启动了工作台的主轴,并等待它旋转到合适速度,以便于切削。

8. 镜像轨迹在制造工具或零件时,可能需要将一个轮廓沿着特定轴镜像。

例如,以下代码镜像X 轴上的轮廓:G01 X50 Y0G01 X0 Y50G01 X-50 Y0G01 X0 Y-50MHE29. 使用G04指令延迟程序G04指令用于程序内部的延迟。

例如,以下代码让机床停顿1秒钟:G04 P100010. 利用G10指令改变工作坐标系G10指令可以用于更改工作坐标系。

例如,下面的代码段将当前坐标系设定为{X50 Y50 Z0}:11. 使用G17, G18和G19指令绘制园形、X-Y平面和Z-X平面G17G02 X50 Y50 I25 J0G02 X0 Y0 I-25 J0G02 X-50 Y50 I0 J25G02 X0 Y100 I25 J0G02 X50 Y50 I0 J-25G02 X0 Y0 I-25 J0MHE2M30指令可以用于彻底结束程序。

数控车床编程指令代码

数控车床编程指令代码

一.指令集X向如X、U等的编程量均采用直径量G00:快速定位指令;格式为G00 XU ZW ,X、Z为绝对编程时的目标点,U、W 为相对编程时的目标点;两轴同时以机床最快速度开始运动,但不一定同时停止,即合成刀具轨迹并不一定是直线;本系统可以混合编程,如G00 X W;G01:直线插补指令;格式为G01 XU ZW F ,X、Z为绝对编程时的目标点,U、W 为相对编程时的目标点,F值为插补速度,单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G98还是G99;G02:顺圆插补指令;格式为G02 XU ZW RI K F ,X、Z为绝对编程时的目标点,U、W为相对编程时的目标点,R为半径仅用于劣弧编程,I、K为圆心的X、Z坐标,F值为插补速度,单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G98还是G99;注:I采用半径量,I、K始终为相对量编程;G03:逆圆插补指令;格式为G03 XU ZW RI K F ,X、Z为绝对编程时的目标点,U、W为相对编程时的目标点,R为半径仅用于劣弧编程,I、K为圆心的X、Z坐标,F值为插补速度,单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G98还是G99;注:I采用半径量,I、K始终为相对量编程;G04:暂停指令;格式为G04 PX U ,采用P时不能用小数点,时间单位为ms,X、U时,时间单位为s;最大延时;G20:英制单位设定指令;G21:公制单位设定指令;注意:某程序若不指定G20、G21,则采用上次关机时的设定值;G27:返回参考点检测指令;格式为G27 XU ZW T0000,本指令执行前必须使刀架回零一次;若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值,且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮,则说明机床零点正确;否则,机床定位误差过大;G28:返回参考点指令;格式为G28 XU ZW T0000,若机床启动后回过零点,则本指令的执行使刀架经过指定点回零,否则经过指定点移动至系统加电时的位置;G32:螺纹切削指令;G32 XU ZW F ,F为螺纹长轴方向的导程即进给速度采用mm/r;G50:工件坐标系设定或主轴转速钳制指令;格式为G00 X Z 坐标系设定,或G50 S 转速钳制;前者,XZ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标;后者,S为最高转速;G70:精加工复合循环;格式为G70 P Q S F ,其中P等于精加工程序段开始编号,Q等于精加工程序段结束编号;G71:粗加工复合循环;格式为G71 U R ,其中U等于X向吃刀量或切深,R等于退刀量,均为半径值;G71 P Q U W S F ,其中P等于精加工程序段开始编号,Q等于精加工程序段结束编号,U等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,S为主轴转速,F为进给速度;G72:端面粗加工循环;格式为G72 W R ,其中W等于Z向吃刀量,R等于Z向退刀量;G72 P Q U W S F ,其中P等于精加工程序段开始编号,Q等于精加工程序段结束编号,U等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,S为主轴转速,F为进给速度;G73:固定形状粗加工复合循环;格式为G73 U W R ,其中U等于X向吃刀量或切深的半径值,W等于Z向吃刀量,R等于循环次数;G73 P Q U W S F ,其中P等于精加工程序段开始编号,Q等于精加工程序段结束编号,U等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,S为主轴转速,F为进给速度;G90:锥面切削单一循环指令;格式为G90 XU ZW R F ,锥面的定义是素线的斜度≤45度;车削柱面时,R=0,可以不写;本指令完成的动作虚线表示快速如图1,其中刀尖从右下向左上切削,R<0,刀尖从右上向左下切削,R>0;指令中的坐标值为E 点坐标;G76 P Q R;G76 X Z P Q R F;形式就是这样,这样的计算不用退刀槽,很简便;计算要麻烦点;首先的一个P,说的有三个内容:1走刀的次数2倒角的大小3螺纹刀的刀尖角度这三个按照顺序在P后面写出,Q说的是精车的走刀量,R退刀量下面的X是X方向终点坐标Z是Z方向重点坐标P说的是你的X方向余量Q是Z方向余量R是你的锥度差的一半用绝对值F是螺距G76主要加工的是大螺距的螺纹因为它的进刀方式是斜进式,这样可以有效的保护刀具这就是它们最主要的区别G76通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高总切深的螺纹加工,如果定义的螺纹角度不为 0°,螺纹粗车的切入点由螺纹牙顶逐步移至螺纹牙底,使得相邻两牙螺纹的夹角为规定的螺纹角度;G76 代码可加工带螺纹退尾的直螺纹和锥螺纹,可实现单侧刀刃螺纹切削,吃刀量逐渐减少,有利于保护刀具、提高螺纹精度;G76 代码不能加工端面螺纹.代码格式:G76 Pmra Q△dmin Rd;G76 XU ZW Ri Pk Q△d FI ;X:螺纹终点 X 轴绝对坐标单位:mm;U:螺纹终点与起点 X 轴绝对坐标的差值单位:mm;Z:螺纹终点 Z 轴的绝对坐标值单位:mm;W:螺纹终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值单位:mm;Pm:螺纹精车次数 00~99 单位:次Pr:螺纹退尾长度 00~99单位:×L,L 为螺纹螺距,Pa:相邻两牙螺纹的夹角,取值范围为 00~99,单位:度°,Q△dmin:螺纹粗车时的最小切削量,取值范围为 00~99999,单位:,无符号,半径值Rd:螺纹精车的切削量,取值范围为 00~,单位:mm,无符号,半径值Ri:螺纹锥度,螺纹起点与螺纹终点 X 轴绝对坐标的差值, 取值范围为~单位:mm,半径值;Q△△d 时,系统报警;F:公制螺纹螺距, 取值范围为 0< F ≤500 mm;I:英制螺纹每英寸的螺纹牙数, 取值范围为~25400 牙/英寸;G72端面粗车循环g72W2G72 P Q U W F S TG73固定形状出车循环G73 U W RG73 P Q U W F S TG74端面沟槽符合循环深孔转孔循环G74R 这里的P Q 不是程序名而是P是X方向每次的移动量 Q是Z方向的每次切入量 G75相反G74 X Z P Q R FG75外径沟槽符合循环G75RG75X Z P Q R FG76是螺纹复合循环G76 P Q RG76 X Z R P Q F。

数控车床常用指令精选全文完整版

数控车床常用指令精选全文完整版

可编辑修改精选全文完整版一、数控车床常用指令(一)主轴转速控制指令和主轴功能指令1、主轴功能指令主轴功能指令(S指令)是设定主轴转数的指令。

⑴主轴最高转速的设定(G50或G92)用来设定主轴的最高转速。

格式为:G50 S_ ; S_ 跟着主轴最大速度(r/min);⑵恒线速度控制指令(G96)系统执行G96后,认为用S指定的数值表示工件上任一点的线速度一样,主要用于车工件的端面、锥度或圆弧等,单位为m/min 。

如G96 S200⑶主轴转速控制指令(G97)G97是取消恒线速度控制的指令,这时S指定的数值表示主轴每分钟的转速,单位为r/min。

如G97 S30表示主轴转速为:30r/min2、固定循环切削固定循环切削是指对于在加工过程中,必须重复加工多次才能完成轮廓加工的典型切削形式,刀具运动的路径预先编好,存储在存储器中,用专门的G代码进行指令。

有单一形状固定循环和复合形状固定循环之分。

⑴单一形状固定循环指令(G90、G94)外圆切削循环指令格式为:G90 IP_ F__ ; (其中IP_是外径、内径切削终点坐标,F_是切削加工时刀具的进速度,其他都是按照快速进给速度进行的)该指令主要用于轴类零件的外圆、内圆和锥面的加工。

⑵端面切削循环指令(G94)该指令用于加工圆柱端面或角度大的圆锥面。

A.则切削圆柱端面的输入格式为: G94 X(U)_ Z(W)_ F_ ;其中,X_ Z_ 表示切削终点的绝对坐标,而U_ W_ 表示切削终点相对于刀具起点的增量坐标。

B.切削大锥面的输入格式为;G94 X(U)_ Z(W)_ K _ F_ ;其中,X(U)_ Z(W)_ 同圆柱端面,K_ 表示锥面轴向尺寸之差而且,当所切削的锥面起始点Z坐标大于终点Z坐标时为正,反之为负.(3)复合固定循环切削(G70---G76)用这些加工指令,只需给定最终精加工路径、循环次数和每次加工余量,机床就能自动确定粗加工的刀具路径。

数控车床常用编程指令

数控车床常用编程指令

数控车床常用加工指令一.单一循环1.G90——圆柱、圆锥切削指令。

a.圆柱切削:格式:G90 X(U) Z(W) FX-Z绝对坐标尺寸U-W 增量坐标尺寸F 进给量b.圆锥切削:格式:G90 X(U) Z(W) R FR的计算方法为右端面半径尺寸减去左端面尺寸。

注意:当锥度左大右小是R为负值。

当锥度左小右大是R为正值。

2.G92——螺纹切削指令。

格式:G92 X(U) Z(W) R FX-Z绝对坐标尺寸U-W 增量坐标尺寸F 螺距(导程)R 锥螺纹时锥度值为半径。

3.G94——端面切削指令。

格式:G94 X(U) Z(W) R FX-Z 绝对坐标尺寸U-W 增量坐标尺寸F 进给量R 端面锥度值注意:当锥度左大右小是R为负值。

当锥度左小右大是R为正值。

二.复合循环切削指令。

所有粗加工循环的精加工指令为:G70 P(Σ) Q(β) F S T1.外径粗车固定循环格式:G71 U(δd) R(e)G71 P(Σ) Q(β) U(ε) W(∮) F S Tδd ——每次X向循环切削的吃刀量(半径值)、无正负号。

e ——每次X向切削的退刀量(半径值)、无正负号。

Σ——精加工线路的开始程序段序号。

β——精加工线路的结束程序段序号。

ε—— X向精加工留余量。

∮—— Z向精加工留余量。

2.端面粗车固定循环格式:G72 W(δd) R(e)G72 P(Σ) Q(β) U(ε) W(∮) F S Tδd ——每次X向循环切削的吃刀量(半径值)、无正负号。

e ——每次X向切削的退刀量(半径值)、无正负号。

Σ——精加工线路的开始程序段序号。

β——精加工线路的结束程序段序号。

ε—— X向精加工留余量。

∮—— Z向精加工留余量。

3.固定形状放行粗车循环格式:G73 U(δd) W(∞ R(e)G73 P(Σ) Q(β) U(ε) W(∮) F S Tδd —— X向总退刀量(半径值)、无正负号。

∞—— Z向总退刀量无正负号。

数控车床编程指令及实例【大全】

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数控车床编程代码

数控车床编程代码

数控车床编程代码G代码分组功能 G87 09 反镗固定循环G00 01 定位(快速移动) G88 09 镗削固定循环G01 01 直线插补(进给速度) G89 09 镗削固定循环G02 01 顺时针圆弧插补 G90 03 绝对值指令方式G03 01 逆时针圆弧插补 G91 03 增量值指令方式G04 00 暂停,精确停止 G92 00 工件零点设定G09 00 精确停止 G98 10 固定循环返回初始点 G17 02 选择X Y平面 G99 10 固定循环返回R点G18 02 选择Z X平面大多数的G代码是模态的,所谓模态G代码,是G19 02 选择Y Z平面指这些G代码不只在当前的程序段中起作用,而且G27 00 返回并检查参考点在以后的程序段中一直起作用,直到程序中出现另G28 00 返回参考点一个同组的G代码为止,同组的模态G代码控制同G29 00 从参考点返回一个目标但起不同的作用,它们之间是不相容的。

G30 00 返回第二参考点 00组的G代码是非模态的,这些G代码只在它们所G40 07 取消刀具半径补偿在的程序段中起作用。

标有*号的G代码是上电时的G41 07 左侧刀具半径补偿初始状态。

对于G01和G00、G90和G91上电时的初G42 07 右侧刀具半径补偿始状态由参数决定。

G43 08 刀具长度补偿,如果程序中出现了未列在上表中的G代码,CNC会显G44 08 刀具长度补偿, 示10号报警。

G49 08 取消刀具长度补偿同一程序段中可以有几个G代码出现,但当两个或G52 00 设置局部坐标系两个以上的同组G代码出现时,最后出现的一个(同G53 00 选择机床坐标系组的)G代码有效。

G54 14 选用1号工件坐标系在固定循环模态下,任何一个01组的G代码都将使G55 14 选用2号工件坐标系固定循环模态自动取消,成为G80模态。

G56 14 选用3号工件坐标系辅助功能G57 14 选用4号工件坐标系本机床用S代码来对主轴转速进行编程,用T代码G58 14 选用5号工件坐标系来进行选刀编程,其它可编程辅助功能由M代码来G59 14 选用6号工件坐标系实现,本机床可供用户使用的M代码列表如下G60 00 单一方向定位 M代码功能G61 15 精确停止方式 M00 程序停止G64 15 切削方式 M01 条件程序停止G65 00 宏程序调用 M02 程序结束G66 12 模态宏程序调用 M03 主轴正转G67 12 模态宏程序调用取消 M04 主轴反转G73 09 深孔钻削固定循环 M05 主轴停止G74 09 反螺纹攻丝固定循环 M06 刀具交换G76 09 精镗固定循环 M08 冷却开G80 09 取消固定循环 M09 冷却关G81 09 钻削固定循环 M18 主轴定向解除G82 09 钻削固定循环 M19 主轴定向G83 09 深孔钻削固定循环 M29 刚性攻丝G84 09 攻丝固定循环 M30 程序结束并返回程序头 G85 09 镗削固定循环 M98 调用子程序M99 子程序结束返回,重复执行 G86 09 镗削固定循环编程字母键功能作用: M05 主轴停止 G43 17 刀具半径正补偿模态 G G44 17 刀具半径负补偿准备功能指令动作方式 M08 冷却开模态 M 辅助功能机床M代码指令 M09 冷却关 G49 17 刀具长度补偿取消模态 F 进给速度进给速度的指令M18 主轴定向解除 G52 00 局部坐标系设置非模态 S 主轴功能主轴转速指令M19 主轴定向 G53 00 机床坐标系设置非模态 T 刀具功能刀具编号指令 M29 刚性攻丝 G54 14 第一工件坐标系设置模I 坐标字圆弧中心X轴向坐标 M30 程序结束并返回程序头态J 坐标字圆弧中心Y轴向坐标 M98 调用子程序 G55 14 第二工件坐标系设置模K M99 子程序结束返回,重复执行态坐标字圆弧中心Z轴向坐标G 代码 P 暂停或程序中某功能的开始使: G59 14 第六工件坐标系设置模用的程序号 G00快速定位态L 重复次数固定循环及子程序的G01主轴直线切削 G65 00 宏程序调用模态重复次数 G02主轴顺时针圆壶切削 G66 12 宏程序调用模态模态 D 补偿号刀具半径补偿指令 G03主轴逆时针圆壶切削 G67 12 宏程序调用取消模态 N 顺序号顺序段序序号 G04 暂停 G73 01 高速深孔钻孔循环非模U G04 X4 主轴暂停4秒态坐标字与X轴平行的附加轴的增量坐标值或暂停时间 G10 资料预设 G74 01 左旋攻螺纹循环非模态 V 坐标字与Y轴平行的附加轴的G28原点复归 G76 01 精镗循环非模态增量坐标值G28 U0W0 ;U轴和W轴复归 G80 10 固定循环注销模态 W 坐标字与Z轴平行的附加轴的G41 刀尖左侧半径补偿 G81 10 钻孔循环模态增量坐标值 G42 刀尖右侧半径补偿 G82 10 钻孔循环模态 R 坐标字固定循环中的定距离或G40 取消G83 10 深孔钻孔循环模态圆弧半径的指定 G84 10 攻螺纹循环模态 G73 循环X 坐标字 X轴的绝对坐标值或暂G80取消循环 G10 00 数据设置 G85 10 粗镗循环模态停时间模态 G86 10 镗孔循环模态 Y 坐标字 Y轴的绝对坐标值 G11 00 数据设置取消模态 G87 10 背镗循环模态 Z 坐标字 Z轴的绝对坐标值 G17 16 XY平面选择模态 G89 10 镗孔循环模态 A 坐标字绕X轴旋转 G18 16 ZX平面选择模态 G90 01 绝对尺寸模态 B 坐标字绕Y轴旋转 G19 16 YZ平面选择模态 G91 01 增量尺寸模态 C 坐标字绕Z轴旋转 G20 06 英制模态 G92 01 工件坐标原点设置模态 E第二进给功能 G21 06 米制模态 G97 转进给G98 分进给 H 补偿号补偿号的指定 G22 09 行程检查开关打开模态O 顺序号顺序号、子程序顺序号G23 09 行程检查开关关闭模态的指定 G25 08 主轴速度波动检查打开Q固定循环终止段号或固定循环中模态的定距 G26 08 主轴速度波动检查关闭模态部分通用M代码: G27 00 参考点返回检查非模态M00 程序停止 G28 00 参考点返回非模态M01 条件程序停止 G31 00 跳步功能非模态M02 程序结束 G40 07 刀具半径补偿取消模态M03 主轴正转 G41 07 刀具半径左补偿模态M04 主轴反转 G42 07 刀具半径右补偿模态。

数控车床编程指令大全

数控车床编程指令大全

1. F功能F功能指令用于控制切削进给量。

在程序中,有两种使用方法。

(1)每转进给量编程格式 G95 F~F后面的数字表示的是主轴每转进给量,单位为mm/r。

例:G95 F0.2 表示进给量为0.2 mm/r。

(2)每分钟进给量编程格式G94 F~F后面的数字表示的是每分钟进给量,单位为 mm/min。

例:G94 F100 表示进给量为100mm/min。

2. S功能S功能指令用于控制主轴转速。

编程格式 S~S后面的数字表示主轴转速,单位为r/min。

在具有恒线速功能的机床上,S功能指令还有如下作用。

(1)最高转速限制编程格式 G50 S~S后面的数字表示的是最高转速:r/min。

例:G50 S3000 表示最高转速限制为3000r/min。

(2)恒线速控制编程格式 G96 S~S后面的数字表示的是恒定的线速度:m/min。

例:G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。

(3)恒线速取消编程格式 G97 S~S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速,如S 未指定,将保留G96的最终值。

例:G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000 r/min。

3. T功能T功能指令用于选择加工所用刀具。

编程格式 T~T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。

但也有T后面用四位数字,前两位是刀具号,后两位是刀具长度补偿号,又是刀尖圆弧半径补偿号。

例:T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。

T0300 表示取消刀具补偿。

4. M功能M00:程序暂停,可用NC启动命令(CYCLE START)使程序继续运行;M01:计划暂停,与M00作用相似,但M01可以用机床“任选停止按钮”选择是否有效;M03:主轴顺时针旋转;M04:主轴逆时针旋转;M05:主轴旋转停止;M08:冷却液开;M09:冷却液关;M30:程序停止,程序复位到起始位置。

5. 加工坐标系设置G50编程格式 G50 X~ Z~式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点的位置。

数控车床编程代码

数控车床编程代码

G代码分组功能G00 01 定位(快速移动)G01 01 直线插补(进给速度)G02 01 顺时针圆弧插补G03 01 逆时针圆弧插补G04 00 暂停,精确停止G09 00 精确停止G17 02 选择X Y平面G18 02 选择Z X平面G19 02 选择Y Z平面G27 00 返回并检查参考点G28 00 返回参考点G29 00 从参考点返回G30 00 返回第二参考点G40 07 取消刀具半径补偿G41 07 左侧刀具半径补偿G42 07 右侧刀具半径补偿G43 08 刀具长度补偿+G44 08 刀具长度补偿-G49 08 取消刀具长度补偿G52 00 设置局部坐标系G53 00 选择机床坐标系G54 14 选用1号工件坐标系G55 14 选用2号工件坐标系G56 14 选用3号工件坐标系G57 14 选用4号工件坐标系G58 14 选用5号工件坐标系G59 14 选用6号工件坐标系G60 00 单一方向定位G61 15 精确停止方式G64 15 切削方式G65 00 宏程序调用G66 12 模态宏程序调用G67 12 模态宏程序调用取消G73 09 深孔钻削固定循环G74 09 反螺纹攻丝固定循环G76 09 精镗固定循环G80 09 取消固定循环G81 09 钻削固定循环G82 09 钻削固定循环G83 09 深孔钻削固定循环G84 09 攻丝固定循环G85 09 镗削固定循环G86 09 镗削固定循环G87 09 反镗固定循环G88 09 镗削固定循环G89 09 镗削固定循环G90 03 绝对值指令方式G91 03 增量值指令方式G92 00 工件零点设定G98 10 固定循环返回初始点G99 10 固定循环返回R点大多数的G代码是模态的,所谓模态G代码,是指这些G代码不只在当前的程序段中起作用,而且在以后的程序段中一直起作用,直到程序中出现另一个同组的G代码为止,同组的模态G代码控制同一个目标但起不同的作用,它们之间是不相容的。

数控车床代码大全

数控车床代码大全

作者 : 江苏艾斯瑞特机械数控车床指令代码大全ﻫ1、F功能F功能指令用于控制切削进给量。

在程序中,有两种使用方法.(1)每转进给量编程格式G95 F~F后面得数字表示得就是主轴每转进给量,单位为mm/r。

例:G95 F0、2 表示进给量为0、2 mm/r.ﻫ(2)每分钟进给量编程格式G94 F~ﻫF后面得数字表示得就是每分钟进给量,单位为mm/min。

ﻫ例:G94 F100表示进给量为100mm/min。

ﻫ2、S功能S功能指令用于控制主轴转速。

编程格式S~S后面得数字表示主轴转速,单位为r/min。

在具有恒线速功能得机床上,S功能指令还有如下作用.(1)最高转速限制编程格式G50S~S后面得数字表示得就是最高转速:r/min。

ﻫ例:G50S3000表示最高转速限制为3000r/min。

ﻫ(2)恒线速控制ﻫ编程格式G96 S~ﻫS后面得数字表示得就是恒定得线速度:m/min。

ﻫ例:G96 S150 表示切削点线速度控制在150 m/min。

ﻫ(3)恒线速取消ﻫ编程格式G97 S~ﻫS后面得数字表示恒线速度控制取消后得主轴转速,如S未指定,将保留G 96得最终值。

ﻫ例:G97 S3000 表示恒线速控制取消后主轴转速3000r/min。

ﻫ3、T功能ﻫT功能指令用于选择加工所用刀具。

ﻫ编程格式T~ﻫT后面通常有两位数表示所选择得刀具号码。

但也有T后面用四位数字,前两位就是刀具号,后两位就是刀具长度补偿号,又就是刀尖圆弧半径补偿号。

ﻫ例:T0303表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值与刀尖圆弧半径补偿值.ﻫT0300 表示取消刀具补偿。

ﻫ4、M功能ﻫM00:程序暂停,可用NC启动命令(CYCLE START)使程序继续运行;ﻫM01:计划暂停,与M00作用相似,但M01可以用机床“任选停止按钮"选择就是否有效;M03:主轴顺时针旋转;M04:主轴逆时针旋转;ﻫM05:主轴旋转停止;M08:冷却液开;ﻫM09:冷却液关;ﻫM30:程序停止,程序复位到起始位置。

(完整版)数控编程代码大全

(完整版)数控编程代码大全
G110
极点尺寸,相对于上次编程的设定位置
G110
极点尺寸,相对于当前工件坐标系的零点
G120
极点尺寸,相对于上次有效的极点
G17*
X/Y平面
G18
Z/X平面
G19
Y/Z平面
G40
刀尖半径补偿方式的取消
G41
调用刀尖半径补偿,刀具在轮廓左侧移动
G42
调用刀尖半径补偿,刀具在轮廓右侧移动
G500
取消可设定零点偏置
G03
逆时针切圆弧(CCW逆时钟)
G04
暂停(Dwell)
G09
停于精确的位置
G20
英制输入
G21
公制输入
G22
内部行程限位有效
G23
内部行程限位无效
G27
检查参考点返回
G28
参考点返回
G29
从参考点返回
G30
回到第二参考点
G32
切螺纹
G40
取消刀尖半径偏置
G41
刀尖半径偏置(左侧)
G42
刀尖半径偏置(右侧)
向前跳转指令
RND
圆角
支持参数编程
5.SIEMENS802S/CM固定循环
循环
说明
LCYC82
钻削,沉孔加工
LCYC83
深孔钻削
LCYC840
带补偿夹具的螺纹切削
LCYC84
不带补偿夹具的螺纹切削
LCYC85
镗孔
LCYC60
线性孔排列
LCYC61
圆弧孔排列
LCYC75
矩形槽,键槽,圆形凹槽铣削
SIEMENS802DM/810 /840DM固定循环
G91

数控车床编程代码汇总

数控车床编程代码汇总

数控车床编程代码汇总1G 代码组及含义[表 6.2-1] G 代码组及解释( 带 * 者表示是开机时会初始化的代码。

)2 G 代码解释:快速定位指令1. 格式或G00 X(U)Z(W);X__ Z__指定移动轨迹的终点位置的绝对坐标U__ W__指定移动轨迹的终点位置的相对坐标控制刀具快速从当前位置移动到指定的位置。

该指令控制刀具移动的速度由系统参数决定,与用户指定的F无关。

这个指令把刀具从当前位置移动到指令指定的位置 (在绝对坐标方式下),或者移动到某个距离处 (在增量坐标方式下)。

图6.2-12. 非直线切削形式的定位我们的定义是:采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。

刀具路径不是直线,根据到达的顺序,机器轴依次停止在指令指定的位置。

3. 直线定位刀具路径类似直线切削(G01)那样,以最短的时间(不超过每一个轴快速移动速率)定位于要求的位置。

4. 举例图1 快速定位图2 直线插补G00 X40.0 Z56.0; G01 X40.0 Z20.1 F0.2;/绝对坐标,直径编程; /绝对坐标,直径编程,切削进给率0.2mm/rG00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2;/增量坐标,直径编程 /增量坐标,直径编程,切削进给率0.2mm/r:直线插补指令1. 格式或G01 X(U)Z(W) F ;该指令控制刀具沿直线轨迹移动,速度由F决定。

程序中首次使用G01等插补指令时必须指定F。

X(U)、 Z(W)指定移动轨迹的终点位置坐标直线插补以直线方式和指令给定的移动速率,从当前位置移动到指令位置。

图6.2-2X, Z: 要求移动到的位置的绝对坐标值。

U, W: 要求移动到的位置的增量坐标值。

2. 举例图6.2-3①G01 X50. Z75. F0.2 ;绝对坐标程序X100.;②G01 U0.0 W-75. F0.2 ;增量坐标程序U50.②如图4,采用绝对坐标编程,X、Z为圆弧终点坐标值;采用增量坐标编程,U、W 为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量,R是圆弧半径,当圆弧所对圆心角为0°~180°时,R取正值;当圆心角为180°~360°时,R取负值。

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一.指令集(X向如X、U等的编程量均采用直径量)
G00:快速定位指令。

格式为G00 X(U) Z(W),X、Z为绝对编程时的目标点,U、W 为相对编程时的目标点。

两轴同时以机床最快速度开始运动,但不一定同时停止,即合成刀具轨迹并不一定是直线。

本系统可以混合编程,如G00 X W。

G01:直线插补指令。

格式为G01 X(U) Z(W) F ,X、Z为绝对编程时的目标点,U、W为相对编程时的目标点,F值为插补速度,单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G98还是G99。

G02:顺圆插补指令。

格式为G02 X(U) Z(W) R(I K ) F ,X、Z为绝对编程时的目标点,U、W为相对编程时的目标点,R为半径(仅用于劣弧编程),I、K为圆心的X、Z坐标,F值为插补速度,单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G98还是G99。

注:I采用半径量,I、K始终为相对量编程。

G03:逆圆插补指令。

格式为G03 X(U) Z(W) R(I K ) F ,X、Z为绝对编程时的目标点,U、W为相对编程时的目标点,R为半径(仅用于劣弧编程),I、K为圆心的X、Z坐标,F值为插补速度,单位是mm/min或mm/r,具体取决于设定为G98还是G99。

注:I采用半径量,I、K始终为相对量编程。

G04:暂停指令。

格式为G04 P(X U ) ,采用P时(不能用小数点),时间单位为ms,X、U时,时间单位为s。

最大延时9999.999s。

G20:英制单位设定指令。

G21:公制单位设定指令。

注意:某程序若不指定G20、G21,则采用上次关机时的设定值。

G27:返回参考点检测指令。

格式为G27 X(U) Z(W) T0000,本指令执行前必须使刀架回零一次。

若指定的两个坐标值分别是机床参考点的坐标值,且机床面板上的两个回零参考点指示灯都亮,则说明机床零点正确。

否则,机床定位误差过大。

G28:返回参考点指令。

格式为G28 X(U) Z(W) T0000,若机床启动后回过零点,则本指令的执行使刀架经过指定点回零,否则经过指定点移动至系统加电时的位置。

G32:螺纹切削指令。

G32 X(U) Z(W) F ,F为螺纹长轴方向的导程(即进给速度采用mm/r)。

G50:工件坐标系设定或主轴转速钳制指令。

格式为G00 X Z (坐标系设定),或G50 S (转速钳制)。

前者,XZ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标;后者,S为最高转速。

G70:精加工复合循环。

格式为G70 P Q S F ,其中P等于精加工程序段开始编号,Q 等于精加工程序段结束编号。

G71:粗加工复合循环。

格式为
G71 U R ,其中U等于X向吃刀量或切深,R等于退刀量,均为半径值。

G71 P Q U W S F ,其中P等于精加工程序段开始编号,Q等于精加工程序段结束编号,U等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,S为主轴转速,F为进给速度。

G72:端面粗加工循环。

格式为
G72 W R ,其中W等于Z向吃刀量,R等于Z向退刀量。

G72 P Q U W S F ,其中P等于精加工程序段开始编号,Q等于精加工程序段结束编号,U等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,S为主轴转速,F为进给速度。

G73:固定形状粗加工复合循环。

格式为
G73 U W R ,其中U等于X向吃刀量(或切深)的半径值,W等于Z向吃刀量,R等于循环次数。

G73 P Q U W S F ,其中P等于精加工程序段开始编号,Q等于精加工程序段结束编号,U等于X向精加工余量的直径值,W等于Z向精加工余量,S为主轴转速,F为进给速度。

G90:锥面切削单一循环指令。

格式为G90 X(U) Z(W) R F ,锥面的定义是素线的斜度≤45度。

车削柱面时,R=0,可以不写。

本指令完成的动作(虚线表示快速)如图1,其中刀尖从右下向左上切削,R<0,刀尖从右上向左下切削,R>0。

指令中的坐标值为E点坐标。

G76 P Q R;
G76 X Z P Q R F;
形式就是这样,这样的计算不用退刀槽,很简便。

计算要麻烦点。

首先的一个P,说的有三个内容:
1走刀的次数
2倒角的大小
3螺纹刀的刀尖角度
这三个按照顺序在P后面写出,
Q说的是精车的走刀量,
R退刀量
下面的X是X方向终点坐标Z是Z方向重点坐标
P说的是你的X方向余量Q是Z方向余量
R是你的锥度差的一半用绝对值
F是螺距
G76主要加工的是大螺距的螺纹!!因为它的进刀方式是斜进式,这样可以有效的保护刀具!!这就是它们最主要的区别!
G76通过多次螺纹粗车、螺纹精车完成规定牙高(总切深)的螺纹加工,如果定义的螺纹角度不为 0°,螺纹粗车的切入点由螺纹牙顶逐步移至螺纹牙底,使得相邻两牙螺纹的夹角为规定的螺纹角度。

G76 代码可加工带螺纹退尾的直螺纹和锥螺纹,可实现单侧刀刃螺纹切削,吃刀量逐渐减少,有利于保护刀具、提高螺纹精度。

G76 代码不能加工端面螺纹.
代码格式:G76 P(m)(r)(a) Q(△dmin) R(d);
G76 X(U) Z(W) R(i) P(k) Q(△d) F(I);
X:螺纹终点 X 轴绝对坐标(单位:mm);
U:螺纹终点与起点 X 轴绝对坐标的差值(单位:mm);
Z:螺纹终点 Z 轴的绝对坐标值(单位:mm);
W:螺纹终点与起点 Z 轴绝对坐标的差值(单位:mm);
P(m):螺纹精车次数 00~99 (单位:次)
P(r):螺纹退尾长度 00~99(单位:0.1×L,L 为螺纹螺距),
P(a):相邻两牙螺纹的夹角,取值范围为 00~99,单位:度(°),
Q(△dmin):螺纹粗车时的最小切削量,取值范围为 00~99999,(单位:0.001mm,无符号,半径值)
R(d):螺纹精车的切削量,取值范围为 00~99.999,(单位:mm,无符号,半径值)
R(i):螺纹锥度,螺纹起点与螺纹终点 X 轴绝对坐标的差值, 取值范围为-9999.999~9999.999(单位:mm,半径值)。

P(k):螺纹牙高,螺纹总切削深度, 取值范围为 1~999999999(单位:0.001mm,半径值、无符号)
Q(△d):第一次螺纹切削深度, 取值范围为 1~999999999(单位:0.001mm,半径值、无符号)。

未输入△d 时,系统报警;
F:公制螺纹螺距, 取值范围为 0< F ≤500 mm;
I:英制螺纹每英寸的螺纹牙数, 取值范围为 0.06~25400 牙/英寸;
G72端面粗车循环
g72W2 R0.5
G72 P Q U W F S T
G73固定形状出车循环
G73 U W R
G73 P Q U W F S T
G74端面沟槽符合循环深孔转孔循环
G74R 这里的P Q 不是程序名而是P是X方向每次的移动量 Q是Z方向的每次切入量 G75相反
G74 X Z P Q R F
G75外径沟槽符合循环
G75R
G75X Z P Q R F
G76是螺纹复合循环
G76 P Q R
G76 X Z R P Q F。

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