第5章 车 削 加 工
数控工艺第五章第二节数控车削加工件的装夹及对刀
( 2 ) 尺寸标注方法分析 零件图上尺寸标注方法应适应数控车床加工的特点，应以同 一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。这种标注方法既便于编程，
又有利于设计基准、工艺基准、测量基准和编程原点的统一。
( 3 ) 精度及技术要求分析 对被加工零件的精度及技术要求进行分析是零件工艺性分析
的重要内容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基础上，
一般来说，编程原点的确定原则为： ( l ) 将编程原点选在设计基准上并以设计基准为定位基准，这样可避免 基准不重合而产生的误差及不必要的尺寸换算。如图5-33 所示零件，批量 生产，编程原点选在左端面上。 ( 2 ) 容易找正对刀，对刀误差小。如图5-33 ，若单件生产，G92 建立工 件坐标系，选零件的右端面为编程原点，可通过试切直接确定编程原点在z 向的位置，不用测量，找正对刀比较容易，对刀误差小。
的坐标值就是指刀位点的坐标值；自动编程时程序输出的
坐标值就是刀位点在每一有序位置的坐标数据，刀具轨迹 就是由一系列有序的刀位点的位置点和连接这些位置点的 直线（直线插补）或圆弧（圆弧插补）组成的。
( 2 ) 起刀点它是刀具相对零件运动的起点，即零件
加工程度开始时刀位点的起始位置，而且往往还是程序 运行的终点。有时也指一段循环程序的起点。
编程原点安装后的位置采用其他方法对刀确定。
5.3 数控车削加工工艺制定
工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。 工艺制定得合理与否，对程序编制、机床的加工效率 和零件的加工精度都有重要影响。因此，应遵循一般 的工艺原则并结合数控车床的特点，认真而详细的制
定好零件的数控车削加工工艺。其主要内容有：分析
零件图纸、确定工件在车床上的装夹方式、各表面的 加工顺序和刀具的进线路线以及刀具、夹具和切削用 时的选择等。
第1章数控车削加工工艺.ppt
学习目的和要求：
1、了解数控车床的结构以及种类 2、正确分析数控机床加工零件的工艺性 3、掌握数控车床加工工艺的制订 4、学会填写数控加工工艺文件
第 5 章 数控车削加工工艺
本章主要内容如下：
5.1 数控车削加工工艺概述 5.2 数控车削加工工艺的制订 5.3 典型零件数控车削加工工艺分析实例
5.1 数控车削加工工艺概述
5.1.1 数控车床的类型
1．按数控系统的功能和机械结构的档次分
（1）经济型数控车床:一般采用步进电动机驱动的开环控制 系统，结构简单，价格低廉, 一般只能 进行两个平动坐标(刀 架的移动)的控制和联动。
（2）全功能型数控车床:采用闭环或半闭环控制的伺服系统， 可以进行多个坐标轴的控制。具有高刚度、高精度和高效率 等特点。
5.2.4 加工顺序的安排
1．先粗后精
对于粗精加工在一道工序内进行的，先对各表面进行粗加 工，全部粗加工结束后在进行半精加工和精加工，逐步提高加 工精度。 2．先近后远
在一般情况下，离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的 部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。 3．内外交叉
对既有内表面（内型、腔），又有外表面需加工的回转体 零件，安排加工顺序时，应先进行外、内表面粗加工，后进行 外、内表面精加工。 4．基面先行
以粗加工中完成的那一部分工艺过程为一道工序，精加工 中完成的那一部分工艺过程为一道工序。这法适用于零件加工 பைடு நூலகம்易变形或精度要求较高的零件。
轴承内圈精车加工方案
实例分析
【例】 加工如下图所示手柄零件，该零件加工所用坯料为
φ32mm，批量生产，加工时用一台数控车床。试进行工
序的划分及确定装夹方式。
机械切削加工工艺与装备
v
丝锥
工件
图5-14 攻丝
5.1.1 车削加工的概念及可加工的表面
车削可加工的表面
车内螺纹 车削时工件作旋转运动（主运动v ），工件每转一转 螺纹车刀轴向进给一个螺距（进给运动 f ）。
工件
v f
车刀
图5-15 车内螺纹
5.1.1 车削加工的概念及可加工的表面
车削可加工的表面
滚花 车削时工件作旋转运动（主运动v ），滚刀沿径向或 轴向进给（进给运动 f ），以实现对外圆面的滚花。
② 用钻套导向； ③ 提高刃磨精度，使两主切削刃对称。
5.2.1 钻孔工艺及装备
钻孔的工艺特点
(2) 排屑困难；
容屑槽尺寸有限，钻屑较宽，被迫卷成螺旋状，流出 孔壁时与孔壁发生剧烈摩擦。影响钻进，降低工件表 面质量。 改进措施：
① 钻深孔时，反复退刀排屑； ② 修磨分屑槽。
(3) 切削热不易传散。
立式车床
图5-21 单立柱立式车床
5.1.2 车床的分类及结构组成
车床的分类
立式车床
图5-22 双立柱立式车床
5.1.2 车床的分类及结构组成
车床的分类
落地车床 落地车床又称花盘车床、端面车床、大头车床，主要适 用于车削直径大，长度短、重量较轻的盘形、环形工件或薄 壁筒形等工件。 落地车床广泛应 用于石油化工、重型 机械、汽车制造、矿 山铁路设备及航空部 件的加工制造。
机夹外切槽刀
焊接内切槽刀 机夹内切槽刀
图5-34 切槽刀
5.1.4 工件在车床上的装夹
三爪卡盘装夹
图5-35 三爪卡盘装夹
优点：自定心卡盘装夹工件方便、省时。 缺点：夹紧力没有单动卡盘大。 适用于：圆柱、套、盘类等圆形零件。
习题与思考题
第一章 金属切削基本知识习题与思考题1-1 何谓金属切削加工？切削加工必须具备什么条件？ 1-2 形成发生线的方法有哪几种？各需要几个成形运动？ 1-3 何为简单成形运动和复合成形运动？各有何特点？ 1-4 切削加工由哪些运动组成？它们各有什么作用？1-5 什么是主运动？什么是进给运动？各有何特点？分别指出车削圆柱面、铣削平面、磨外圆、钻孔时的主运动和进给运动。
1-6 什么是切削用量三要素？在外圆车削中，它们与切削层参数有什么关系? 1-7 车刀正交平面参考系由哪些平面组成？各参考平面是如何定义的？ 1-8 刀具的基本角度有哪些？它们是如何定义的？角度正负是如何规定的？1-9 用高速钢钻头在铸铁件上钻φ3与φ30的孔，切削速度为30m/min 。
试问钻头转速是否一样？各为多少？1-10 工件转速固定，车刀由外向轴心进给时，车端面的切削速度是否有变化？若有变化，是怎样变化的？1-11 切削层参数包括哪几个参数？ 1-12 切削方式有哪几种？1-1345º弯头车刀在车外圆和端面时，其主、副刀刃和主、副偏角是否发生变化？为什么？如图1-22所示，用弯头刀车端面时，试指出车刀的主切削刃、副切削刃、刀尖以及切削时的背吃刀量、进给量、切削宽度和切削厚度。
1-14试绘出外圆车刀切削部分工作图。
已知刀具几何角度为： 90=rκ， 10'=r κ，15=o γ， 8'==o o αα， 5+=s λ。
1-15 试述刀具的标注角度与工作角度的区别。
为什么横向切削时，进给量不能过大？ 1-16 影响刀具工作角度的主要因素有哪些?1-17在CA6140机床上车削直径为80mm ，长度180mm 的45钢棒料，选用的切削用量为a p =4mm ；f =0.5mm/r ；n =240r/min 。
试求：①切削速度；②如果kr =45º, 计算切削层公称宽度b D 、切削层公称厚度h D 、切削层公称横截面积A D 。
第五章 车刀
•
• 正方形刀片适于主偏角为45°、60°、75°的各种 外圆车刀、端面车刀和内孔镗刀。它有较大的刀尖角 ( rε = 90°)，通用性较好，故使用普遍。 •五边形、六边形、八边形刀片切削刃数较多，刀片利 用率较高。它们的刀尖角更大，故可提高刀具寿命和 改善已加工表面质量。但往往受到工件形状、工艺系 统刚性和背吃刀量的限制，故使用范围不如三角形和 正方形刀片广泛。 •其他形状刀片，如圆形、平行四边形和菱形刀片，主 要用于仿形车削和数控机床加工。
名称
简图
特点
适用刀具
配用刀 片 C20、 D8
开口槽
制造简单， 外圆刀、弯 焊接面最少， 头刀、切槽 刀具应力小 刀 夹持刀片较 牢固，焊接 面大，容易 产生焊接应 力 夹持刀片牢 固，焊接应 力大，易产 生裂纹
半封闭槽
外圆车刀、 左切刀
A20、B20
封闭槽
螺纹刀、精 车刀
E12
嵌入槽
V形槽
用于底面积 较小的刀片， 增加焊接面， 提高结合强 度
5.4.2 成形车刀
一、成形车刀加工特点 • 根据工件形状和尺寸专门设计切削刃的车刀。 • 1.效率高 • 2.加工质量稳定
• 3.刃磨方便，寿命长
• 4.操作简单，对工人要求低 • 5.刀具制造成本高 • 6.切削刃工作长度较长，进给力大，易引起振动，应注 意提高工艺系统刚性 • 7.选择较低的切削速度和进给速度，并注意浇注充分的 切削液
5.2.4 工件在车床上的安装
• 利用附件
• • • • • • 三爪卡盘 四爪卡盘 双顶尖 前卡盘、后顶尖 花盘 中心架、跟刀架
用芯轴装夹工件
• 锥形芯轴 • 夹顶式心轴 • 弹簧夹头和心轴筒夹式夹紧结构
波纹套 定心心 轴
机械加工工艺基础作业指导书
机械加工工艺基础作业指导书第1章机械加工概述 (3)1.1 机械加工的基本概念 (3)1.2 机械加工的分类与工艺过程 (3)第2章机械加工基础知识 (4)2.1 机械加工材料 (4)2.1.1 金属材料的分类及功能 (4)2.1.2 非金属材料的分类及功能 (4)2.2 机械加工工具与设备 (4)2.2.1 刀具 (5)2.2.2 量具 (5)2.2.3 设备 (5)2.3 机械加工精度与表面质量 (5)2.3.1 加工精度 (5)2.3.2 表面质量 (5)第3章车削加工工艺 (5)3.1 车削加工概述 (6)3.2 车削加工设备与工艺参数 (6)3.2.1 车削加工设备 (6)3.2.2 车削加工工艺参数 (6)3.3 车削加工操作要点 (6)3.3.1 工件安装 (6)3.3.2 刀具选择与安装 (6)3.3.3 加工过程控制 (7)3.3.4 安全操作 (7)第4章铣削加工工艺 (7)4.1 铣削加工概述 (7)4.2 铣削加工设备与工艺参数 (7)4.2.1 铣削加工设备 (7)4.2.2 铣削工艺参数 (7)4.3 铣削加工操作要点 (8)4.3.1 工件装夹 (8)4.3.2 铣刀选择与安装 (8)4.3.3 铣削路径规划 (8)4.3.4 铣削参数设置 (8)4.3.5 加工过程监控 (8)4.3.6 切削液使用 (8)4.3.7 安全操作 (8)第5章钻削加工工艺 (8)5.1 钻削加工概述 (8)5.2 钻削加工设备与工艺参数 (8)5.2.1 钻削加工设备 (8)5.3 钻削加工操作要点 (9)第6章镗削加工工艺 (9)6.1 镗削加工概述 (9)6.2 镗削加工设备与工艺参数 (10)6.2.1 镗削加工设备 (10)6.2.2 镗削工艺参数 (10)6.3 镗削加工操作要点 (10)第7章磨削加工工艺 (10)7.1 磨削加工概述 (11)7.2 磨削加工设备与工艺参数 (11)7.2.1 磨削加工设备 (11)7.2.2 磨削工艺参数 (11)7.3 磨削加工操作要点 (11)第8章齿轮加工工艺 (12)8.1 齿轮加工概述 (12)8.2 齿轮加工设备与工艺参数 (12)8.2.1 齿轮加工设备 (12)8.2.2 齿轮加工工艺参数 (12)8.3 齿轮加工操作要点 (12)8.3.1 齿轮加工前的准备 (12)8.3.2 齿轮加工操作要点 (13)第9章特种加工工艺 (13)9.1 特种加工概述 (13)9.2 常见特种加工方法与设备 (13)9.2.1 电火花加工 (13)9.2.2 激光加工 (13)9.2.3 电子束加工 (13)9.2.4 离子束加工 (14)9.2.5 超声波加工 (14)9.2.6 水射流加工 (14)9.3 特种加工操作要点 (14)9.3.1 电火花加工操作要点 (14)9.3.2 激光加工操作要点 (14)9.3.3 电子束加工操作要点 (14)9.3.4 离子束加工操作要点 (14)9.3.5 超声波加工操作要点 (14)9.3.6 水射流加工操作要点 (15)第10章机械加工工艺规程制定 (15)10.1 工艺规程的基本概念 (15)10.2 工艺规程的制定步骤与方法 (15)10.2.1 制定工艺路线 (15)10.2.2 确定工序内容 (15)10.2.3 选择工艺参数 (15)10.2.5 制定检验标准 (16)10.3 工艺规程的实施与优化 (16)10.3.1 工艺规程的实施 (16)10.3.2 工艺规程的优化 (16)第1章机械加工概述1.1 机械加工的基本概念机械加工是指利用机械力对工件进行切削、塑性变形或组合等加工过程，以达到工件形状、尺寸、表面质量及功能等方面要求的一门技术。
第5章 切削加工的基础知识
(1) 钨钴类 其代号为 YG，相当于 ISO 标准的 K 类。 (2) 钨钛钴类 其代号为 YT，相当于 ISO 标准的 P 类。 (3) 钨钛钽(铌)钴类 其代号为 YW，相当于 ISO 标准的 M 类。YW 类合金兼有 YG 类 和 YT 类合金的大部分优良性能，故被称为通用合金。
图 5.6 车刀的主要角度及辅助平面
1—正交平面 2—正交平面图形平移 3—翻倒
1—切削平面 2—基面 3—正交平面
(1) 前角 γ o 前刀面与基面的夹角，在正交平面中测量。其作用是使切削刃锋利，便 于切削。但前角也不能太大，否则会削弱刀头的强度，容易磨损甚至崩坏。加工塑性材料 时，前角应选大些，加工脆性材料时，前角要选小些。另外粗加工时前角选较小值，精加 工时前角选较大值。前角取值范围为－5°～25°。
1. 高速工具钢
是指含有钨、铬、钒等元素的高合金工具钢，热处理后硬度可达 62HRC～65HRC。当 切削温度为 500℃～600℃时，高速工具钢能保持其良好的切削性能。这种材料用于各种刀
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第 5 章 切削加工的基础知识
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具，尤其是各种复杂刀具的制造，如钻头、铣刀、拉刀、齿轮刀具、丝锥、板牙、铰刀等。
f
z=
f z
单位时间进给量称为进给速度 vf，单位为 mm/s 或 mm/min。进给量越大，生产率一般
越高，但是，零件表面的加工质量也越低。
车工(初级)第5章锥面的加工
第五章 锥面及成形面加工知识
第一节 锥面及成形面加工知识
3）铰圆锥孔时的注意事项 ① 铰孔前先用量棒和百分表把尾座套筒轴线调整到与主轴轴线 同轴。 ② 铰孔时，车床主轴只能顺转，不能反转。 ③ 铰圆锥孔时，在铰削过程中应经常退出清除切屑。 ④ 铰刀的切削刃不允许有毛刺或缺损。 ⑤ 铰刀磨损后，应到工具磨床上去修磨。
第五章 锥面及成形面加工知识
Байду номын сангаас
第一节 锥面及成形面加工知识
（2）偏移尾座法 对于长度较长，锥度较小的圆锥体工件，可将工件装夹在 两顶尖间，采用偏移尾座的车削方法。 偏移尾座的具体车削方法是把尾座水平偏移一个s值，使得装 夹在前、后顶尖间的工件轴线和车床主轴轴线成一个夹角，这个夹 角就是锥体的圆锥半角α/2，当工件旋转后，与车床主轴轴线平行 移动的 车刀刀尖的轨迹，就是被车削锥体的素线，见图5-9。
(5-4)
图5-30 用钢球测量 圆锥孔的圆锥半角
第五章 锥面及成形面加工知识
第一节 锥面及成形面加工知识
（2）圆锥尺寸的检验 1）用圆锥界限量规检验 （图5-25） 在圆锥塞规和圆锥套规上分别具有一个台阶或刻上两条环形刻 线。如被测锥体端面正好处于缺口处或两条环形刻线之间，且两锥 体表面接触均匀，则表示该锥体大小和形状均合格，见图5-31。
(1) 修磨铰刀 (2) 用百分表和试棒调整尾座套筒 轴线
大小端尺寸不正确
没有经常测量大小端直径
经常测量大小端直径，并按计算 尺寸控制背吃刀量
双曲线误差
车刀刀尖没有对准工件轴线
装刀时，车刀刀尖必须严格对准 工件轴线
第五章 锥面及成形面加工知识
第一节 锥面及成形面加工知识
二、成形面的加工
1. 用双手控制法车成形面
金工实习第五章
1）床鞍 床鞍是与溜板箱牢固相连，可沿床身导轨作纵向移动。
2）中滑板 装置在床鞍顶面的横向导轨上，可作横向移动。
3）转盘 固定在中滑板上，松开紧固螺母后，可转动转盘，使它和床身导轨 成一个所需要的角度，而后再拧紧螺母，以加工圆锥面等。
3） 刀具装夹要牢靠，刀头伸出部分不要超出刀体高度1.5倍，垫片的形状 尺寸应与刀体形状尺寸相一致，垫片应尽可能的少而平。
4） 主轴变速必须停车，严禁在运转中变速。变速手柄必须到位，以防松 动脱位。
5） 操作中必须精力集中，要注意纵、横行程的极限位置，机床在走刀运 行中不得擅离机床或东张西望和其他人员说东道西，不允许坐在凳子上操作 ，不得委托他人看管机床。
14）打扫工作场地，将切屑倒入规定地点。
15） 认真清理所用的工件、夹具、刀具、量具，整齐有序地摆入 工具箱柜中，以防丢失。
5.2.3 车床常用附件及工件的安装
工件的安装主要任务是使工件准确定位及夹持牢固。由于各种
工件的形状和大小不同，所以有各种不同的安装方法。在普通车床
上常用自定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖、中心架、心轴、花盘及
1）工作前须穿好工作服（或军训服），扣扎好袖口，衬衫要扎入裤内。 上衣的扣子扣好，男女生长发必须戴好工作帽，并将头发纳入帽内。严禁戴 手套操作车床。
2） 工作前要认真察看机床有无异常，在规定的加油部位加注润滑油。在 检查无误时启动机床试运转，再查看油窗是否有油液喷出，油路是否通畅， 试运转时间一般2～5min，夏季可短些，冬季宜长些。
2. 车刀组成
车刀是形状最简单的单刃刀具，其他各种复杂刀具都可以看做是 车刀的组合和演变，有关车刀角度的定义，均适用于其他刀具。
金属工艺学第五章 典型表面加工的方案分析
2．参考方案 ① 外圆 32f7(IT7，Ra1.6 m)：粗车—调质—半精车—磨削；车 床和磨床；均用双顶尖装夹；外圆车刀和砂轮。 ② 外圆 28h6(IT6， Ra0.4m):粗车—调质—半精车—粗磨—精 磨；车床和磨床；均用双顶尖装夹；外圆车刀和砂轮。 ③ 齿形M(8GM，Ra1.6 m):滚齿—齿面淬火—珩齿；滚齿机 和珩齿机；滚齿机上采用三爪卡盘－顶尖装夹，在珩齿机 上采用双顶尖装夹；滚刀和珩磨轮。 ④ 平键槽N(槽宽尺寸IT9，槽侧 Ra3.2 m )：铣键槽；立式铣 床或键槽铣床；平口虎钳或轴用虎钳装夹；键槽铣刀。
(3)载荷分布的均匀性 即要求齿轮啮合时，齿面接触良 好，以免引起应力集中，造成齿面局部磨损，影响齿轮的使 用寿命。
(4)传动侧隙 即要求齿轮啮合时，非工作齿面间应具有 一定的间隙，以便贮存润滑油，补偿因温度变化和弹性变形 引起的尺寸变化以及加工和安装误差的影响。否则，齿轮传 动在工作中可能卡死或烧伤。
3、是否热处理及热处理方法
① 挡块(调质240HBS)：粗铣(或粗刨)—调质—半精铣(或半 精刨)—精铣(或精刨)。
② 平行垫铁(淬火50HRC)：粗铣(或粗刨)—半精铣(或半精 刨)—淬火—磨。
四、根据零件材料的性能选择
例1：两种阀杆外圆加工方案。 ① 45钢阀杆( 25h4,Ra0.05 m)
二、齿轮齿形加工方法的分析
齿形加工是齿轮加工的核心和关键，目前制造齿轮主要 是用切削加工，也可以用铸造或辗压(热轧、冷轧)等方法。 铸造齿轮的精度低、表面粗糙；辗压齿轮生产率高、力学性 能好，但精度仍低于切齿，未被广泛采用。
用切削加工的方法加工齿轮齿形，按加工原理的不同， 可以分为如下两大类：
(1)成形法(也称仿形法) 是指用与被切齿轮齿间形状相符 的成形刀具，直接切出齿形的加工方法，如铣齿、成形法磨 齿等。
电大《数控加工工艺》第五至八章课后题
第5章数控车削加工工艺作业答案思考与练习题1、普通车床加工螺纹与数控车床加工螺纹有何区别？答：普通车床所能车削的螺纹相当有限，它只能车等导程的直、锥面公、英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干种导程的螺纹。
数控车床不但能车削任何等导程的直、锥和端面螺纹，而且能车增导程、减导程及要求等导程与变导程之间平滑过渡的螺纹，还可以车高精度的模数螺旋零件（如圆柱、圆弧蜗杆）和端面（盘形）螺旋零件等。
数控车床可以配备精密螺纹切削功能，再加上一般采用硬质合金成型刀具以及可以使用较高的转速，所以车削出来的螺纹精度高、表面粗糙度小。
2、车削螺纹时，为何要有引入距离与超越距离？答：在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削，为此要有引入距离和超越距离。
3、车削加工台阶轴、凹形轮廓时，对刀具主、副偏角有何要求？答：加工阶梯轴时，主偏角≥90°；加工凹形轮廓时，若主、副偏角选得太小，会导致加工时刀具主后刀面、副后刀面与工件发生干涉，因此，必要时可作图检验。
4、加工路线的选择应遵循什么原则？答：加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。
因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
模拟自测题一、单项选择题1、车削加工适合于加工（A）类零件。
（A）回转体（B）箱体（C）任何形状（D）平面轮廓2、车削加工的主运动是（A）。
（A）工件回转运动（B）刀具横向进给运动（C）刀具纵向进给运动（D）三者都是3、车细长轴时，使用中心架和跟刀架可以增加工件的（C ）。
（A）韧性（B）强度（C）刚性（D）稳定性4、影响刀具寿命的根本因素是（A）。
（A）刀具材料的性能（B）切削速度（C）背吃刀量（D）工件材料的性能5、车床切削精度检查实质上是对车床（D ）和定位精度在切削加工条件下的一项综合检查。
上海理工大学金工实习题目整理
第一章——热处理一．是非题1.金属材料的热处理是指金属材料在固态下加热到一定温度，保温一定时间，然后以设定的冷却速度冷取下来，以改变其内部组织，从而获得所需性能的一种工艺（）2.热处理可以是机械零件制造过程中的一个中间工序，也可以是最终工序。
（）3.获得马氏体的热处理工艺称为淬火。
（）4.对过共析钢，它的含碳量越高，淬火温度也就越高。
（）5.淬火操作除正确选择淬火温度、加热速度、保温时间及淬火介质外，还必须正确选择淬火的操作方法，否则将使淬火件变形、开裂或出现软点等淬火缺陷。
（）6.淬火加回火的热处理工艺称为调质，调质后的零件能获得强度、韧性、塑性都较好的综合机械性能。
（）7.弹簧淬火处理后一般都采用高温回火，因为高温回火后，其弹性极限最高。
（）8.钢的表面淬火是将工件表层快速加热到淬火温度，而工件内部还来不及加热至淬火温度就被快速冷却的热处理工艺。
（）二．选择题1.制造连杆、传动轴、齿轮等机械零件，一般应选用__________。
2.热处理调质工艺是_________。
3.弹簧钢零部件淬火后都采用_________。
4.对氧化脱碳有严格要求的零件，热处理时应选用_________。
5.为了使变速齿轮的啮合齿部获得高硬度、高耐磨性，而齿根部、齿芯部有高的韧性，常对低碳或低合金钢齿轮进行_________。
6.以下切削性能相对较好的钢是_________。
7.细长轴类零件进入冷却液淬火时应_________。
三．填空题1.退火是将钢加热到某一温度（加热温度由含碳量及合金元素含量来决定），保温一定时间，然后______________的一种工艺方法。
2.正火是将钢加热到某一温度（加热温度由含碳量及合金元素含量来决定），保温一定时间，然后______________的一种工艺方法。
3.淬火是将钢加热到临界温度以上，保温一定时间，然后_____________以得到高硬度组织（马氏体）的一种热处理工艺。
车削加工
第一章车削加工概述车削加工是机械加工中最基本的一种加工方法,它所用的机床是车床，到目前为止已出现了卧式车床、立式车床、多刀车床、自动及半自动车床、仪表车床、数控车床等多种类型的车床。
所用的刀具为车刀，也可以用钻头、滚花刀、铰刀等，利用这些切削刀具与工件的一系列相对运动，可以完成多重切削。
车削加工的加工范围很广，可以加工出各种类型的带有旋转体表面的零件，如内外圆柱面、内外圆锥面、内外成形面、内外螺旋面等，其经济精度达到IT11～IT06，表面粗糙度为Ra12.5µm～0.8µm。
另外，在车床上安装上夹具和附件还可以进行镗孔、铣削、磨削、研磨、抛光等。
随着数字控制技术的发展，出现了数控车床与车削加工中心等现代化的制造设备，虽然目前所占的比例较少，但它以高柔性、高效率、高精度等传统加工所不能及的独特优点，正逐渐成为现代机械加工的重要技术装备之一，占据着越来越重要的地位。
1.1 机械类专业一、机械类专业实习纲要１、教学要求1) 基本知识①了解车削加工基本概念、设备、刀具、工、夹、量具、切削运动和切削用量适用范围及地位；②了解普通车床及其型号、结构、组成、作用、传动系统等并掌握其操作技术；③掌握车刀的组成，形状参数，材料性能及适用条件；④了解车削加工工件的安装夹持方法及所用附件，掌握三爪卡盘的应用；⑤了解车削加工工件的测量方法及量具并掌握其使用技术；⑥掌握基本车削加工方法，如车外圆、端面、锥面、钻孔、滚花、螺纹的加工工艺方法与技术；2）基本技能①熟练正确操作车床，掌握车床各手柄用途；②能独立完成车工作业件的加工；③掌握车工工具、量具的使用方法，正确测量工件；2、教学重点1）切削用量三要素的合理选择；2）车刀的几何参数；3）车床的操作；4）车削加工工艺过程；3、教学难点1）零件加工及操作；2）零件的测量准确程度；3）正确使用各类车刀；二、机械类专业实习总体安排三、机械类专业实习具体安排1、第一天1）上午 7：30～9：00 理论知识讲解（90′）车床与车削一、概述金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机械零件的机器，是制造机器的机器，故又称为“工作母机”，一般简称机床。
机械制造基础第五章习题及答案
第5章习题及答案5-1机床的运动按功用分为哪几种？答：分为表面成形运动和辅助运动两大类。
直接参与切削过程，使之在工件上形成一定几何形状表面的刀具和工件间的相对运动称为表面成形运动。
机床上除表面成形运动外的所有运动都是辅助运动。
5-2如何衡量切削加工的质量？答：零件切削加工的质量主要由加工精度和表面质量来衡量。
加工精度就是指零件加工后零件的尺寸、形状和表面间的相互位置等方面的几何参数与理想几何参数的相符合程度，两者的差距愈小，加工精度愈高。
零件的表面质量对零件的耐磨性、疲劳强度、抗腐蚀性、密封程度、接触刚度等都有一定的影响。
5-3切削用量要素包括哪几项？切削用量的选择原则是什么？答：切削用量是切削过程中最基本的操作参数，包括切削速度v c、进给量f和背吃刀量a p，其分别表示切削刃与过渡表面之间的相对运动速度、待加工表面转化为已加工表面的速度、已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。
合理地选择切削用量，对于保证加工质量、提高生产效率和降低成本有着重要的影响。
切削加工时应当根据具体的加工条件，确定切削用量三要素的合理组合。
背吃刀量要尽可能取得大些，最好一次走刀能把该工序的加工余量切完。
进给量的选择主要受机床、刀具和工件所能承受的切削力的限制。
精加工时，一般背吃刀量不大，切削力也不大，限制进给量的主要因素是工件表面粗糙度。
选定背吃刀量和进给量以后，根据合理的刀具耐用度，用计算法或查表法选择切削速度。
5-4切削层尺寸平面要素包括哪几项？答：切削层尺寸平面要素包括切削层的公称厚度h D、公称宽度b D和公称横截面积A D。
5-5试述刀具的结构和刀具的角度。
答：刀具基本组成部分包括夹持部分和切削部分。
夹持部分俗称刀柄或刀体，主要用于刀具安装与标注的部分。
切削部分俗称刀头，是刀具的工作部分，由刀面、切削刃（又称刀刃）组成。
其组成要素包括：1）前面。
又称前刀面，切削过程中切屑流出所经过的刀具表面。
2）主后面。
又称主后刀面，是切削过程中与过渡表面相对的刀具表面。
车工工艺第五章 套类零件的车削
了解套类零件的类型及用途；掌握套类零件的几种加工方法、装夹特点以 及精度要求；掌握钻、扩、锪孔的方法，适用加工的范围，能达到一般精度的要 求；掌握铰刀的选择方法和铰孔方法；掌握内孔车刀的选择要求、装刀的方法； 掌握内孔的几种测量方法；掌握内沟 槽的几种加工和测量的方法。
第一节 套类零件加工知识
第九节 套类工件的车削工艺分析
教学目标：
1、了解套类工件加工的工艺，加工过程。刀具选择，掌握套类工件的车削质量分析 教学重点： 1、套类工件加工的工艺，套类工件的车削质量分析。 教学难点： 1、套类工件的车削质量分析 课时：1 课时 教学内容：
一、轴承套的工艺分析 1、工艺特点：尺寸精度和形位公差要求均较高。 2、轴承套车削方案较多，可以是单件加工，也可以是多件加工。
圆锥形锪钻 a)60°锪钻 b)120°锪钻 c)锪钻工作情况
技能训练二 钻孔和扩孔练习 【基本要求】 （1）在车床上按照如图所示完成钻孔加工。 （2）然后用 d=20 mm（或者 19.7 mm）的扩孔钻扩孔加工。 （3）工件材料：HT150。
操作步骤】 （1）确定主轴转速为 360 r/min。 （2）开始时，使用较小的进给量，以免钻头摆动，当钻头切入工件后，使用正 常进给量进给。 （3）随着钻头进给的深入，由于排屑和散热困难，要多次将钻头从孔中退出， 使其充分冷却并排屑后，再继续钻孔。 （4）孔即将钻穿时，由于横刃先穿出，轴向阻力突然减小，这时必须降低进给 速度，否则钻头容易被工件卡死。
第三节、 扩孔和锪孔
教学重点： 1、了解扩孔和锪孔的方法； 2、掌握扩孔和锪孔的工具选择和使用方法； 教学难点： 1、麻花钻的各刀面倾角、使用方法及刃磨； 课时安排：2 课时 教学内容：
（1）用麻花钻扩孔 用大直径的钻头将已钻出的小孔扩大。 （2）用扩孔钻扩孔
车工(初级)第5章锥面的加工
第一节 锥面及成形面加工知识
（5）铰圆锥孔 直径较小的圆锥孔可以使用锥形铰刀铰削加工。 1）锥形铰刀： 锥形铰刀一般分粗铰刀（图5-20a）和精铰刀（图 5 20a 20b）两种。 5-20b 2）铰圆锥孔的方法： ① 当圆锥孔的直径和锥度较大时，钻孔后先粗车成锥孔，并 在直径上留铰削余量0.2～0.3mm 0.2～ 0.2 0.3mm，然后用精铰刀铰削。 ② 当圆锥孔的直径和锥度较小时，钻孔后可直接用锥形粗铰 刀粗铰，然后用精铰刀铰削成形。
（6）车圆锥面时的装刀要求 车刀刀尖必须严格对准工件旋转轴线，以保证车削后的圆 锥面素线的直线度及圆锥直径和圆锥角的正确。
第五章 锥面及成形面加工知识
第一节 锥面及成形面加工知识
4. 圆锥的精度检验
（1）角度和锥度的检验 1）用游标万能角度尺检验： 结构原理见图5-22a。 读数原理见图5-22b。
图5-31 用圆锥界限量规测量圆锥的尺寸
第五章 锥面及成形面加工知识
第一节 锥面及成形面加工知识
2）用圆柱检验圆锥体最小圆锥直径 测量方法见图5-32。其计算公式如下
d = M − d1 − d1 cot[(90o − α / 2) / 2]
（5-5）
式中 d ——最小圆锥直径(mm)； M ——两圆圆柱间测量读数(mm)； d1——圆柱量棒直径(mm)； α / 2——被测工件圆锥半角(°)。
图5-24 用样板测量锥齿轮坯的角度
第五章 锥面及成形面加工知识
第一节 锥面及成形面加工知识
3）用圆锥量规涂色法检验： 在检验标准圆锥或配合精度要求高的工件时使 用，见图5-25。
图5-25 圆锥量规 a）圆锥套规 b)圆锥塞规图
第五章 锥面及成形面加工知识
电大《数控加工工艺》第五至八章课后题
第5章数控车削加工工艺作业答案思考与练习题1、普通车床加工螺纹与数控车床加工螺纹有何区别？答：普通车床所能车削的螺纹相当有限，它只能车等导程的直、锥面公、英制螺纹，而且一台车床只能限定加工若干种导程的螺纹。
数控车床不但能车削任何等导程的直、锥和端面螺纹，而且能车增导程、减导程及要求等导程与变导程之间平滑过渡的螺纹，还可以车高精度的模数螺旋零件（如圆柱、圆弧蜗杆）和端面（盘形）螺旋零件等。
数控车床可以配备精密螺纹切削功能，再加上一般采用硬质合金成型刀具以及可以使用较高的转速，所以车削出来的螺纹精度高、表面粗糙度小。
2、车削螺纹时，为何要有引入距离与超越距离？答：在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和车床主轴的旋转保持严格的速比关系，因此应避免在进给机构加速或减速的过程中切削，为此要有引入距离和超越距离。
3、车削加工台阶轴、凹形轮廓时，对刀具主、副偏角有何要求？答：加工阶梯轴时，主偏角≥90°；加工凹形轮廓时，若主、副偏角选得太小，会导致加工时刀具主后刀面、副后刀面与工件发生干涉，因此，必要时可作图检验。
4、加工路线的选择应遵循什么原则？答：加工路线的确定首先必须保持被加工零件的尺寸精度和表面质量，其次考虑数值计算简单、走刀路线尽量短、效率较高等。
因精加工的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的，因此确定进给路线的工作重点是确定粗加工及空行程的进给路线。
模拟自测题一、单项选择题1、车削加工适合于加工（ A ）类零件。
（A）回转体（B）箱体（C）任何形状（D）平面轮廓2、车削加工的主运动是（A ）。
（A）工件回转运动（B）刀具横向进给运动（C）刀具纵向进给运动（D）三者都是3、车细长轴时，使用中心架和跟刀架可以增加工件的（C ）。
（A）韧性（B）强度（C）刚性（D）稳定性4、影响刀具寿命的根本因素是（A ）。
（A）刀具材料的性能（B）切削速度（C）背吃刀量（D）工件材料的性能5、车床切削精度检查实质上是对车床（D ）和定位精度在切削加工条件下的一项综合检查。
UG NX 10.0数控编程教程(高职高专教材)PPT教案 第05章 车削加工
5.1 车 削 概 述
5.1.1 车削加工简介 5.1.2 车削加工的子类型
5.1.1 车削加工简介
车削加工是机加工中最为常用的加工方法之一，用于加 工回转体的表面。由于科学技术的进步和提高生产率的必要 性，用于车削作业的机械得到了飞速发展。新的车削设备在 自动化、高效性以及与铣削和钻孔原理结合的普遍应用中得 到了迅速成长。
粗加工功能包含了用于去除大量材料的许多切削技术。 这些加工方法包括用于高速粗加工的策略，以及通过正确的 内置进刀/退刀运动达到半精加工或精加工的质量。车削粗加 工依赖于系统的剩余材料自动去除功能。
Байду номын сангаас
a）部件几何体
加工过程
b）毛坯几何体
图5.2.1 粗车外形加工
c）加工结果
5.3 沟槽车削加工
沟槽车削加工可以用于切削内径、外径沟槽，在实际中 多用于退刀槽的加工。在车沟槽的时候一般要求刀具轴线和 回转体零件轴线要相互垂直，这是由车沟槽的刀具决定的。
图5.7.2 练习2
a）部件几何体
加工过程
b）毛坯几何体
图5.4.1 外螺纹车削加工
c）加工结果
5.5 内孔车削加工
内孔车削加工一般用于车削回转体内径，加工时采用刀 具中心线和回转体零件的中心线相互平行的方式来切削工件 的内侧，可以有效地避免在内部的曲面中生成残余波峰。如 果车削的是内部端面，一般采用的方式是让刀具轴线和回转 体零件的中心平行，而运动方式采用垂直于零件中心线的方 式。
UG NX 10.0 数控编程教程
目录
第01章 UG NX10.0数控编程入门 第02章 平面铣加工 第03章 轮廓铣削加工 第04章 孔加工 第05章 车削加工 第06章 后置处理 第07章 综合范例
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2.设备安全
7)刀具用钝后，应及时刃磨，不能用钝刀继续切削，否则会增加 车床负载，损坏车床。 8)按工具自身的用途，正确选择和使用工具，不可混用。 9)爱护量具，保持清洁，使它不受撞击和摔落。 10)每个班次工作结束后，应及时清理车床，收拾工具、量具。
3.工作地点布置
1)待加工工件和已加工工件应分开并排放整齐，要便于取放和质 量检查。 2)工具箱应分类布置，并保持清洁、整齐。 3)图样、工艺卡片等工艺文件应放在便于阅读之处，并保持清洁、 完整。 4)所用的工具、夹具、量具及工件应尽可能靠近和集中在操作者 周围的适当位置，并尽量避免操作者取放物件时经常弯腰；应将 常用的放得近些，不常用的放得远些；用右手拿的放在右边，用 左手拿的放在左边；每种物件应放在固定位置，用后放回原位， 切不可乱放。 5)工作地点应经常保持清洁、整齐。
第5章 车 削 加 工
第5章 车 削 加 工
课题三 车床的手柄操作 1.主轴变速手柄的操作 2.进给箱手柄的操作 3.溜板箱手柄的操作 4.刻度盘手柄的操作 课题四 车床的润滑与保养 1.车床的润滑 2.车床的一级保养 项目二 车削加工的准备知识 课题一 车削用量 1.车削用量的概念
第5章 车 削 加 工
1)车床开机前应先检查设备各部分机构是否完好，并按要求加好 润滑油。 2)车床使用前，应低速运转3～5min,观察运转情况，低速运转可使 车床内需润滑部位得到充分润滑。 3)必须爱护机床，注意保护各导轨、光杠、丝杠等重要零件的表 面，不可敲击重要零件表面，也不可在重要零件表面上堆放杂物。 4)要变速时，必须先停机。 5)自动进给时，要注意机床的极限位置，并做到眼不离工件、手 不离操作手柄。 6)为了保持丝杠精度，除车螺纹外,不得用丝杠进行自动进给。
机械加工技术与实训
崔国利 主编
下篇 机械加工实训
第5章 车 削 加 工
项目一 认识车削加工 课题一 安全知识 1.人身安全 2.设备安全 3.工作地点布置 4.组织纪律性 课题二 认识车床 1. 主轴变速箱 2.交换齿轮箱 3.进给变速箱 4.光杠、丝杠
5.操纵杠 6.溜板箱 7.床鞍 8.中滑板 9.转盘 10.小滑板 11.刀架 12.卡盘 13.尾座 14.床身 15.床腿
第5章
5.车端面的注意事项 6.倒角与锐边倒钝 课题三 车外圆 1.常用车刀 2.车外圆的步骤 课题四 车台阶 课题五 质量分析 1.尺寸精度超差 2.表面粗糙度超差 项目四 切断与车槽 课题一 图样 课题二 切断刀与车槽刀
车削加工
第5章 车 削 加 工
课题三 切断工件加工方法 1.切断 2.车槽 项目五 孔加工 课题一 图样 课题二 钻头 1.麻花钻 2.麻花钻钻头的刃磨 课题三 孔加工操作 1.钻孔 2.车孔
1.人身安全
8)清除铁屑应用专用的钩子，不可直接用手。 9)不可直接或间接地用手去刹住转动的卡盘。 10)不可任意拆装电气设备。 11)机床运转时，听到异常声音应及时停机检查。 12)遇故障而需检修时，应拉闸停电，并挂牌示警。 13)严格遵守各单位根据自身的具体情况而制定的规章制度。
2.设备安全
课题二 认识车床
1. 主轴变速箱 2.交换齿轮箱
3.进给变速箱
图5-1 CA6140A型车床外形
4.光杠、丝杠 5.操纵杠 6.溜板箱 7. 床鞍 8.中滑板 9.转盘
第5章 车 削 加 工
项目一 认识车削加工
主要内容 学习方法
安全知识、认识车床、 重点、难点 车床调整
通过教师的讲解、演 考核方式 示，结合录像学习
操作时的安全 一对一理论考核
课题一 安全知识
1.人身安全
1)工作时要穿工作服，并扣好每一个扣子，袖口要扎紧,以防工作服 衣角或袖口被旋转物体卷进，或铁屑从领口飞入。 2)在车床上工作时，不得戴手套。 3)工作时，头不能离工件太近，以防切屑飞入眼睛。 4)手和身体不能靠近正在旋转的机件，更不能在这些地方及附近嬉 戏打闹等。 5)在装工件或换卡盘时，导轨应垫木板加以保护。 6)工件和车刀必须装夹牢固，以防飞出伤人。 7)工件旋转时，不允许测量工件，不可用手触摸工件。
第5章 车 削 加 工
课题四 梯形螺纹的车削 课题五 螺纹的检测方法 1.三角形螺纹的测量 2.梯形螺纹的测量 项目八 车成形面与滚花 课题一 双手控制法车成形面 1.速度分析 2.车削方法 3.表面抛光 课题二 滚花的操作方法 1.滚花的形式 2.操作方法
第5章 车 削 加 工
项目九 典型工件的加工 1.图样的Biblioteka 义 2.加工方法与步骤第5章
课题四 孔径尺寸的测量 1.用内卡尺测量 2.用内径千分尺测量 3.用塞规测量 4.用内径百分表测量 项目六 车圆锥面 课题一 图样 课题二 圆锥面的车削 1.小刀架转位法 2.宽刀车削法 课题三 圆锥面的测量 1.用游标万能角度尺测
车削加工
第5章 车 削 加 工
2.用角度样板测 3.用圆锥量规测 项目七 螺纹加工 课题一 螺纹的要素与图样 1.螺纹的分类 2.螺纹的基本要素 3.螺纹的图样与含义 课题二 加工螺纹时车床的调整 课题三 三角形螺纹的车削 1.低速车削三角形螺纹 2.高速车削三角形螺纹
4.组织纪律性
1)实习前学生站好排，有组织地进入实习场地，接受实习指导教 师的安排。 2)实习结束也必须站成排，有秩序地离开实习场地。 3)实习期间在自己的工作岗位操作，不许串岗。 4)实习期间要合理布置自己的工作场地，养成良好的工作习惯。 5)学生实习期间严禁打闹。 6)遵守学校的作息时间，服从实习教师的安排。
2.粗车与精车 3.车削用量的选择 课题二 车刀知识 1.常用车刀的种类和用途 2.车刀主要角度的选用 3.车刀的刃磨 4.车刀的安装 课题三 工件装夹 1.用三爪自定心卡盘装夹工件 2.用四爪单动卡盘装夹工件 3.用顶尖装夹工件
第5章 车 削 加 工
4.用心轴装夹工件 5.用其他附件装夹工件 项目三 端面、外圆、台阶的车削 课题一 图样 1.图样的含义 2.图样分析 课题二 车端面 1.用弯头车刀车端面 2.用90°偏刀车端面 3.车端面的准备工作 4.车端面的操作步骤