精益生产-看板运行
精益生产看板
精益生
一个流概念
益生产简介
精益生库存过多
搬运过量生产库存过多搬运
作业本身
不良品修理
不良不良两手或单手空闲、作业动作突然
多余动作
等待
不良品修理
精益生产看板（一）
作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步
过量生产不良品修理
换、步行过多、转身角度过大、伸背弯腰等不两手或停止、
换、步
伸背弯不良品修理
库存过多
搬运
七大浪费
作业本身
腰等不必要的动作两手或单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身角度过大、
伸背弯腰等不必要的动作
多余动作
等待
运
业本身
实践
生产
（JIT）
JUST IN TIME
2大支柱
品质
自动化
100%良品
动作
精益实践精益生产技术方案
问题解决方案
1030
精益生产看板（二）的生产线
管理道具
装置推进
决方案
决方案
活动课题
把握现状/
.拟定活动计划
④.要因解析
⑤.讨论对策/实
D
最终目的
目的。
企业实施精益生产看板管理推行的前提、纪律和详解
企业实施精益生产看板管理推行的前提、纪律和详解一、看板的前提Kanban拉式生产导入必须具备一定的条件，没有以下这些前提，直接导入Kanban，将注定会推行失败。
1、品质保证：不良品不流入后工序；2、生产数量：只生产后工序必要的数量；3、生产要平准化：波动大会造成需求波动大；4、使Kanban成为生产微调整的手段:生产波动以Kanban张数做调整；5、各工序的产能较平稳：且前工序产能略大于后工序需求。
二、Kanban的纪律Kanban是JIT生产方式中独具特色的管理工具，Kanban的操作必须严格符合规范，否则就会陷入形式主义的泥潭，起不到应有的效果。
概括地讲，Kanban操作过程中应该注意以下六个使用原则：1、没有Kanban不能生产也不能搬运；2、Kanban只能来自后工序；3、前工序只能生产取走的部分；4、前工序按收到Kanban的顺序进行生产；5、Kanban必须和实物一起；6、不把不良品交给后工序。
三、常见Kanban详解Kanban的本质是在需要的时间里，按照需要的量对所需要零部件发出生产指令的一种信息媒介体，从而实现这一功能的形式，可以是多种多样的。
Kanban总体上分为三大类：生产Kanban、取料Kanban和临时Kanban，见图1。
图1 看板分类图天行健管理顾问在分别介绍此几种Kanban之前，需要对生产的类型作个说明，以便更好地理解为什么要用不同的Kanban。
生产线上各工序如果都能以同步化进行作业时，不用说其效率是最高的。
然而，实际有两种不同状况。
同步型作业及库存补充型作业简介。
见图2。
图2 后拉式生产流转示意图图2是一个汽车终端装配的生产模型，从工序1半成品到工序30做成成品汽车，主生产线经历了30个工序。
其中有A、B两个零件分别在第4和第16工序进入主生产线。
半成品从工序1开始后25分钟到达工序4，半成品从工序1开始后120分钟到达工序16……图2说明，零件A和零件B为前工序，需要向后工序--主生产线进行零件供应。
精益生产看板管理
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做 最 专 业 、 最 系 统 化 的 企 业 全 员 培 训 平 台
• •
前工程只生产被后工程领取量； 欠品要马上让后工程知道；
•
• • •
看板由使用部门制定、制作及管理,依需要量；
每月调整一次(如看板回转张数表)； 定期检查看板的数量； 看板运行需依资金运转(使用的资金愈少,回转愈 快,愈好)。
生管課
箱容数 備 註
1:1:1
M0150
使用者
箱种、收容数
交货或生产周期
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做 最 专 业 、 最 系 统 化 的 企 业 全 员 培 训 平 台
1、生产指示看板
生产指示看板
件号
前过程 收容数 成型线 30 SW603034….0 后工程 看板发行张数 生管
看板编号 车型
安全库存 储位
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做 最 专 业 、 最 系 统 化 的 企 业 全 员 培 训 平 台
做 最 专 业 、 最 系 统 化 的 企 业 全 员 培 训 平 台
八、看板导入步骤
作成部品构成表：看板总表。 工程区分。
决定看板之种类。
决定最终工程(装配工程)之生产循环，
生产单位。
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做 最 专 业 、 最 系 统 化 的 企 业 全 员 培 训 平 台
决定收容箱、收容数。
2）限定看板 • 目的：
1.使用于未来难以预测的生产。
2.只有此种看板是由前工程以前推式生产。 3.看板被取下后，发行人立即收回。 • 事例： 1.新产品试作，初期生产限定生产数量时。 2.单发品、售服件等限于一次生产时。
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做 最 专 业 、 最 系 统 化 的 企 业 全 员 培 训 平 台
精益生产之看板管理
二、特殊形式看板
名称 彩色乒乓球 容器 方格标识
信号灯
电子看板
说明
应用彩色乒乓球作为信息传递手段
容器本身也可以作为发出信号的工具
在地面或作业台面上画出标识方格明确存放什么零 部件 在墙上设置若干信号灯，某灯开启后即表示需要提 供某种物料 把信息系统引入传统的看板系统
规则二：前工序仅按被后工序领取的物品和数量进行生产 生产数量不能超过看板规定的数量，没有看板不进行生产。 当前工序生产多种零部件时，必须按各看板送达的顺序进 行生产。
规则三：不合格品绝对不能送到后工序
规则四：必须把看板数量减少到最小程度
规则五：通过看板对生产进行的微调
四、看板数量计算
看板数量就是在生产现场实施拉动生产所必须的看板数量。 1、理论基础——订货点理论
1、指示的功能
只按照看板指示的数量进行生产与搬运，这是看板的最基本功能。
2、目视管理的功能 起到物料标识的作用。 自动控制生产过量、搬运过量的作用。 按必要的物品、必要的时间、必要的量进行生产。
3、现场改善的功能
通过看板管理者容易发现异常，并及时采取措施来减少事故发生 及对异常问题的改善。
3.3 工序内看板和工序间领取看板
二、信号看板的使用方法
以冲压工序为例，介绍信号看板的运行方法。
三、信号看板位置计算
三角看板的位置计算和工序内看板数量计算相同：
N DL（1）
C
上图，三角看板位置为？。 材料领取看板的位置计算和工序间领取看板数量的计算相同：
N D (L T TS ) C
上图，材料领取看板位置为？。
3.5 外协领取看板
3.7 看板使用问题
实现JIT生产的重要手段：看板管理
实现JIT生产的重要手段：看板管理什么是JIT生产？JIT，全称为Just In Time，即“精益生产”或“按需生产”技术。
JIT生产是指在一个良好组织和管理的环境下，减少不必要的生产及库存，精确控制生产的节奏，达到以最小的资金和时间来满足市场需求。
看板管理的起源看板管理，起源于日本的生产实践中。
它的核心理念是“拉”的概念，即根据市场需要，不断拉动生产线上的流程。
看板管理目的是引入一种对生产/制造过程进行更细致的可视化和管理方法。
通过看板管理，企业可以更快地响应市场需求，提高产品质量和生产效率。
看板管理的基本概念1. 看板看板实际上就是一张卡片，它可以是纸张、电子板，或是其他可视化的图表工具。
看板通常包含工序号码、工序名称、生产计划、生产状态、生产数量等信息。
2. 看板板面看板板面通常是一个物理/电子面板，将所有的看板卡片列在同一面板上。
通过这个面板，管理人员可以比较直观地了解整个生产线的状态，并且随时调整生产计划。
3. 看板区看板区是看板在生产线上对应的位置。
在看板区附近，通常会有标识工序的物流设施或物流信息显示器。
工人可以根据看板区上的信息，实时安排生产和处理异常情况。
看板管理的工作流程看板管理通常分为四个阶段：计划、执行、控制、改进。
从这四个阶段中我们可以看到，看板管理是一种不断优化的过程。
1. 计划看板管理计划啊是建立在市场需求和生产能力预测的预测基础上。
计划阶段需要准确地估计当期或下一期所需生产的数量，这样才能更好地组织和安排下一步的工作。
这一阶段的任务是准确地制定计划，减少浪费。
2. 执行在执行阶段，通过可视化把生产任务传递给生产人员，并且安排他们的任务。
执行阶段的目的是使生产线的生产和组织流程达到一个平衡，以达到最高效的效果。
3. 控制控制阶段是最为关键的阶段，它需要不断监控生产线的生产情况，并实时调整生产策略。
在这个阶段，看板管理需要通过采集和显示生产数据，以人员为中心，保证生产线和生产进度的稳定运行。
精益生产中看板系统的作用是什么
精益生产中看板系统的作用是什么在当今竞争激烈的制造业环境中，企业不断寻求提高生产效率、降低成本和优化资源利用的方法。
精益生产理念应运而生，而看板系统作为精益生产中的一个关键工具，发挥着至关重要的作用。
看板系统，简单来说，就是一种用于管理生产流程的可视化工具。
它通过传递信息，协调各个环节的生产活动，以实现准时化生产（JIT）和零库存的目标。
首先，看板系统有助于实现生产的准时化。
在传统的生产模式中，往往会出现生产过剩或生产不足的情况。
生产过剩会导致库存积压，增加成本和浪费资源；生产不足则可能无法满足客户需求，影响企业信誉。
而看板系统能够根据客户的实际需求，精确地控制生产数量和时间。
例如，当后一道工序需要零部件时，通过看板向前一道工序发出信号，前一道工序才开始生产，确保了生产的及时性和准确性，避免了不必要的等待和延误。
其次，看板系统能够显著减少库存。
在精益生产中，库存被视为一种浪费。
过多的库存不仅占用资金和空间，还可能掩盖生产过程中的问题。
看板系统按照实际需求进行生产，只在需要的时候生产所需数量的产品，从而大大降低了库存水平。
这不仅减少了库存成本，还提高了资金的周转率，使企业的资金能够更有效地利用。
再者，看板系统促进了生产过程的可视化管理。
通过看板，生产线上的每个环节的状态一目了然。
管理人员可以直观地了解到生产进度、物料流动情况以及可能出现的问题。
一旦某个环节出现异常，能够迅速被发现并采取相应的措施进行解决，从而提高了生产效率和响应速度。
例如，如果某个工位的看板积累过多，就表明该工位出现了生产瓶颈，需要及时调整和优化。
此外，看板系统有助于提高产品质量。
由于生产是根据实际需求进行的，减少了过度生产和库存积压，降低了产品在储存和搬运过程中受损的风险。
同时，看板系统能够及时暴露生产过程中的质量问题，促使员工更加注重质量控制，采取预防措施，从而提高产品的整体质量水平。
另外，看板系统还能够增强员工之间的沟通和协作。
SAP精益生产业务学习-KANBAN讲义
大批量生产 降低成本
刺激需求
批量的扩大
（二）从大量生产到精细生产
1、大量生产方式的衰落
福特的大量生产有一个根本缺陷，就是 缺乏适应品种变化的能力，即缺乏柔性。
为了使专用、高效、昂贵的机器的高固 定成本分摊到尽可能多的产品上，生产 线不能停工，这就需要各种缓冲：过量 的库存，过多的供应厂家，过多的工人、 过大的场地。
②提高了对需求的响应性
③降低了库存
④缩短了每台产品的制造周期
（二）减少调整准备时间 1、提高生产系统的柔性 ①改变劳动工具 ②改变劳动对象 2、减少调整准备时间的办法 ①尽可能在机器运行时进行调整准备 ②尽可能消除停机时的调整时间 ③进行人员培训 ④对设备和工艺装备进行改造
（三）建立JIT制造单元 1、把库房搬到厂房里 2、不断减少工序间的在制品库存 为此，需要对车间进行重新布置与整理 （四）准时采购
二、JIT的起源及进一步升华
（一）从手工生产到大量生产 1、手工生产方式 19世纪末，法国巴黎Panhard-Levassor (P&L)机床公司开始制造汽车。 特点：几乎没有两辆汽车是相同的；制 作成本高，且易出故障；要求工人具有 高超技术。
2、大量生产方式
1908年，亨利·福特推出了他的T型车。
1、传统方式：由计划部门根据市场需求，计 算出每种零部件的需要量和各生产阶段的生产 提前期，确定每个零部件的投入出产计划，按 计划发出生产和订货指令。每个生产阶段都按 计划制造零部件，并将加工完的零部件送到后 一道工序和下游车间，而不管后一道工序和下 游车间当时是否需要。这种方式被称为“推动 式”。
2、精细生产方式的出现
1950年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参 观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂， 回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结 论：大量生产方式不适合日本
JIT看板管理及精益生产模式
JIT看板管理及精益生产模式JIT看板管理及精益生产模式是一种以减少浪费和提高生产效率为目标的生产管理方法。
它通过使用看板进行信息传递和控制流程，使生产过程更加高效，并在生产过程中实现精益化管理。
JIT看板管理是“Just-in-Time”（及时生产）的缩写，它强调在必要时及时生产产品，以避免过度生产和库存积压。
看板是一种可视化工具，用于传达信息和控制物料的流动。
通过设置看板，例如生产看板和配送看板，可以实现按需生产和物料供应的精确控制。
当一个看板被触发时，它表示有一个特定数量的产品或物料需要生产或补充。
JIT看板管理的核心理念是“拉动式生产”，即根据最终客户需求来组织生产。
相比之下，传统的生产管理方式是“推动式生产”，即根据计划和预测进行生产。
通过使用JIT看板管理，可以减少生产过程中的浪费，例如过度生产、过度运输和库存积压，从而提高生产效率。
JIT看板管理与精益生产模式密切相关。
精益生产是一种基于“精益思维”的生产管理方法。
精益思维强调实现最大价值和最小浪费。
在精益生产模式中，通过消除无价值的活动和浪费，提高生产效率和质量。
JIT看板管理以及其他精益工具和方法，例如价值流图和5S，都是精益生产模式的重要组成部分。
使用JIT看板管理及精益生产模式的好处是显而易见的。
它可以帮助企业减少库存和运营成本，提高效率和客户满意度。
通过实时反馈和可视化管理，问题可以更快地被发现和解决。
此外，JIT看板管理还可以促进团队合作和沟通，以快速响应和适应市场需求。
总的来说，JIT看板管理及精益生产模式是一种强调高效生产和精益化管理的生产管理方法。
它通过使用看板和其他精益工具，实现按需生产和物料供应的精确控制。
通过减少浪费和提高效率，企业可以实现更高的生产质量和利润。
因此，JIT看板管理及精益生产模式已成为许多企业追求卓越和竞争优势的重要工具。
JIT看板管理及精益生产模式是一种以减少浪费和提高生产效率为目标的生产管理方法。
精益生产之看板管理模式
效果：提高了病床使用效率，减少了等待时间 经验：看板管理模式在医院病床管理中具有很好的应用效果，可以 提高病床使用效率，减少等待时间，提高患者满意度。
理解看板管理的基本概念和原理
认识到看板管理对提高生产效率和质量的 重要性
转变传统生产观念，接受新的管理模式
物流企业背景：大型物流企业， 拥有多个仓库
效果：提高了仓库管理效率，降 低了库存成本，提高了客户满意 度
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看板管理实施：在仓库中实施看 板管理，包括库存看板、作业看 板等
经验分享：看板管理的实施需要 企业高层的支持和员工的积极参 与，同时需要定期进行评估和改 进。
背景：医院病床资源紧张，需要提高病床使用效率
看板是精益生 产的重要工具 之一，用于可 视化生产流程
和进度
看板可以帮助 企业实现准时 化生产，减少
库存和浪费
看板可以促进 生产过程的持 续改进，提高 生产效率和质
量
看板可以增强 员工之间的沟 通和协作，提 高团队协作效
率
确定生产流程中的关键环节
识别瓶颈和浪费点
确定需要改进的环节和流程
制定看板管理方案和实施计划
提高生产效率：通过看板管理，可以实时监控生产进度，及时发现问题并 解决，从而提高生产效率。
降低库存：看板管理可以减少库存积压，降低库存成本。
提高产品质量：看板管理可以及时发现质量问题，并采取措施进行改进， 从而提高产品质量。
提高员工士气：看板管理可以激发员工的积极性和创造性，提高员工士气。
实施难度大：需 要企业具备一定 的管理水平和技 术能力
员工培训：对员工进行看板 管理模式的培训，提高员工 素质和执行力
看板KANBAN-精益生产的高级工具
看板KANBAN-精益生产的高级工具看板KANBAN是精益工具里较为高端的一个工具，这里的看板不是指工作场地的显示和记录状况的白板，看板在这里是一种触发信号，而且尤其是指拉动方式里的触发信号。
较为复杂，却意义重大。
看板作为拉动的实施工具，作为准时生产JIT的实现方式，起的是个触发的作用。
两箱系统（two-binsystem）是很好的个入门方式。
典型应用于生产区域的小零件（比如螺丝螺帽等）的货架上，这样的小零件的缺货会影响生产区域的装配作业，而如何补货也是个棘手的问题。
两箱系统的做法是，将零件盒中间加一层隔板，前后各放一袋零件，拆前面的一袋开始用，在后面的一袋下方放一块红色的牌子，标有零件号，也就是看板。
当第一袋用完，从后面的第二袋到前方的时候，第二箱底部的红色看板即呈现，则手工将此红牌插在货架上。
因而便于补货人员在定期巡视时可以查看到什么料缺了而需要补货。
执行这个两箱系统的时候，需要对每个料号的零件的体积和最小起订量、以及单位生产使用量进行一定的计算和平衡，也对物料补给员的巡视时间进行相应的匹配（比如是每两小时巡视一次、还是每天一次）。
而这种实物看板也可以由电子看板来替代。
这种典型的看板的应用，是一种触发信号，对于在生产现场的最低库存和保证不断货的顺畅供应间的平衡下的一个补货的触发信号。
也有做法是把这样的小零件的现场货架外包给供应商，供应商每天有人来负责检查巡视缺货状况，并予以补充。
这种两箱系统的看板方法，促成了生产现场的小零件和使用方和补充方的良性互动，从而得以取得不断货和最低库存间的均衡。
对于工序间的WIP在制品、半成品、原材料的搬运中，看板也是有典型的运用。
为配合JIT的准时生产，只生产需要的量，当生产指令从生产线末端朝前方传递，同一条生产线上的内部看板为不增加额外的浪费而可以省略，因同一条生产线在拉动生产中趋向于单件流，所以每个工位只有一件WIP在制品，当完工的在制品被下一工序取走，即触发此工位的生产指令。
精益生产之看板功能
精益生产之看板功能1. 简介精益生产是一种管理方法，其目标是通过优化流程，减少浪费和提高效率，以满足客户需求。
看板功能是精益生产中的一项重要工具，它能够帮助团队实现可视化管理，提高团队合作效率，并及时发现和解决问题。
本文将介绍精益生产中的看板功能，并且详细解释它的作用、使用方法以及如何应用于实际工作中。
2. 看板功能的作用看板功能在精益生产中扮演着重要角色，其主要作用有以下几个方面：2.1 可视化工作流程看板功能可以通过可视化工作流程，清晰地展示工作流程中的各个环节和任务。
通过将任务以卡片的形式展示在看板上，团队成员可以一目了然地了解当前的工作进展，并且能够更好地协作工作。
2.2 发现问题和解决问题通过看板功能，团队成员可以随时观察看板上的任务情况，及时发现问题和瓶颈。
一旦发现问题，团队成员可以立即采取措施解决，以保证工作的顺利进行。
2.3 提高团队合作效率看板功能可以促进团队之间的沟通和协作，提高团队的合作效率。
通过看板，团队成员可以清楚地了解其他成员的工作进展和任务分配，从而更好地协调工作。
3. 如何使用看板功能使用看板功能可以遵循以下步骤：3.1 定义工作流程首先，团队需要明确工作流程中的各个环节和任务。
可以根据具体情况，将工作流程划分为不同的阶段或步骤，例如待办、进行中和已完成。
3.2 创建看板在选定了合适的工作流程后，团队可以创建一个看板。
看板可以用电子工具创建，例如使用项目管理软件或在线协作平台创建一个虚拟看板，也可以使用物理看板，如白板或墙上贴纸。
3.3 将任务添加到看板将任务以卡片的形式添加到看板的对应阶段或步骤中。
每张卡片都应包含任务的相关信息，例如任务名称、负责人、截止日期等。
3.4 更新任务状态根据任务的进展情况，及时更新任务的状态。
可以在看板上移动卡片，将其从一个阶段或步骤转移到另一个阶段或步骤，以反映任务的状态变化。
3.5 保持看板更新每个团队成员都应该定期检查看板，并保持其更新。
精益生产管理工具之看板7.doc
精益生产管理工具之看板7精益生产管理工具之看板一、精益生产之看板管理精益生产是当今世界先进的管理方法。
它起源于日本的丰田公司，因此也称精益生产方式为丰田生产方式。
丰田公司的巨大成功，使得精益生产方式在全球范围内推广开来。
准时生产是精益生产的三大理论支柱之一，而要实现准时生产，需要一个与之配套的信息手段，这就是我们通常所说的看板管理。
精益生产中的看板管理是协调地管理全公司的生产，将必须的产品，在必须的时候，仅按必须的数量制造出来的一个信息系统。
这一管理方式，以“准时生产”而闻名。
在日本丰田公司，看板管理被看作是整个丰田生产方式中的一个子系统。
二、看板运用的基本原理三、看板数的设定1、工序内看板（生产指示看板）发行枚数计算①在批量规模相当大，也就是作业转换时间没有充分改善的情况下，采用下面的公式计算：②在作业转换时间已经改善得非常短的情况下，批量规模就是一箱或一车（一枚看板）的量，最大必要库存量和订货点一致。
2、工序间领取看板（搬运指示看板）发行枚数计算①在库存管理的定期订货方式中，基准量（订货周期和订货过程时间的合计时间内的需求量）的计算公式②（订货厂家与供货厂家之)工序间领取看板发行总数计算公式工序间领取看板发行总数计算公式也可以换算成如下A：一次领取搬运所需要的天数；B：一天的搬运次数；C：搬运间隔；四、看板的作用五、看板能充分发挥作用的前提条件1、尽可能地将生产工序排成“一个流”形式，实现工序的流畅化。
2、能实现快速换产调整。
3、推行平准化生产。
4、生产及搬运都按标准作业。
六、看板的使用方法1、工序间领取看板的使用方法：1）在生产线内，材料用完后，该材料的领取看板随同空箱被送出来。
2）搬运者拿着这个领取看板去前工序领取材料。
3）在前工序的完成品货店摘下“工序内看板”，插上“领取看板”。
（换看板）4）把“工序内看板”送回前工序的看板箱（通常是批量形成箱）或投入看板滑道上。
（使用批量形成箱时，只有当看板达到批量张数时才可以投入看板滑道）5）把插着“领取看板”的材料搬运到需要的生产线，放在指定的地方（货道）2、工序内看板的使用方法：1）按照顺序，从看板滑道上取下“工序内看板”，生产该产品。
精益生产-车间生产班组管理看板
车间生产班组管理看板看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。
JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。
没有看板，JIT是无法进行的。
因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。
下面重点介绍看板管理在生产现场运用时,应注意的几点关键性要素。
一、看板管理的标准性在我国历史上曾有“中庸之道”学术理论之说:中者,天下之正道;庸者,天下之定理。
中庸就是对标准(也称为度)的正确把握和对各种关系的良好协调,就是在平衡中寻求发展及追求标准的正确性。
所谓道,既是理念,也是方法。
引用“中庸之道”之说的看板管理在现场生产运用时须注意的方法及正确性,称之为看板管理的标准性。
好的方法不但能起到事半功倍的效果,甚至会影响到产品的生产成本或员工的士气等等。
如对个别工艺生产较复杂、用文字表达又不易理解的标准或生产信息,可采用在生产现场运用原样(样品)的方法,让员工在生产活动中及时对照与参考。
对于一些简单明了、数字化的相关信息可采用板报公布的方式,让员工较易理解。
同时标准的正确性也是看板管理的重要与关键因素。
二、看板管理的精细性随着社会分工的越来越细化,在分工的基础上,精细化管理已逐步成为人们所追求的时尚之一,部分企业还把精细化管理做为企业文化的一个亮点来大力提倡。
看板管理直接面对生产车间现场,尤其要做好精细化工作,要把标准及要求量化到每一名员工及每一个操作步骤上。
只有这样,生产车间看板管理才能起到良好的现场指导作用。
三、看板管理的时效性我们在生活当中经常会遇到像迟到这种事情的发生，这有很多因素但是时间的合理运用占了很大一部分，所以时间观念很重要，而看板管理在生产现场运用当中也必须有时效性。
一要及时对生产现场有变化的内容进行标准修正,以避免因标准跟不上生产而导致品质变异,要做到标准指导生产而不是生产引导标准；二要及时进行看板内容及标准的替换,以适应事物发展的过程性和递进性,并避免对现场一线的员工在思想上或工作上造成误导。
精益生产——看板管理的原理(什么是看板管理)
什么是看板管理?JIT生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。
JIT又采用了看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序的神经而发挥着重要作用。
1. 看板管理的概念看板管理方法是在同一道工序或者前后工序之间进行物流或信息流的传递。
JIT是一种拉动式的管理方式，它需要从最后一道工序通过信息流向上一道工序传递信息，这种传递信息的载体就是看板。
没有看板，JIT是无法进行的。
因此，JIT生产方式有时也被称作看板生产方式。
电子看板管理如图1所示，一旦主生产计划确定以后，就会向各个生产车间下达生产指令，然后每一个生产车间又向前面的各道工序下达生产指令，最后再向仓库管理部门、采购部门下达相应的指令。
这些生产指令的传递都是通过看板来完成的。
2. 看板与MRP的关系随着信息技术的飞速发展，当前的看板方式呈现出逐渐被电脑所取代的趋势。
现在最为流行的MRP系统就是将JIT生产之间的看板用电脑来代替，每一道工序之间都进行联网，指令的下达、工序之间的信息沟通都通过电脑来完成。
目前国内有很多企业都在推行MRP，但真正获得成功的却很少，其中的主要原因就是企业在没有实行JIT的情况下就直接推行MRP。
实际上，MRP只不过是一种将众多复杂的手工操作电脑化的软件，虽然能够大大提高生产效率，但是并不能处理JIT所提出的一些观念和方法。
因此，MRP仅仅是一个工具，必须建立在推行JIT的基础之上。
如果企业没有推行JIT就去直接使用MRP，那只会浪费时间和金钱。
看板的机能看板最初是丰田汽车公司于20世纪50年代从超级市场的运行机制中得到启示，作为一种生产、运送指令的传递工具而被创造出来的。
经过近50年的发展和完善，目前已经在很多方面都发挥着重要的机能。
1. 生产及运送工作指令生产及运送工作指令是看板最基本的机能。
公司总部的生产管理部根据市场预测及订货而制定的生产指令只下达到总装配线，各道前工序的生产都根据看板来进行。
精益生产与看板管理
精益生产与看板管理1. 简介精益生产是一种基于持续改进和减少浪费的管理方法，旨在提高生产效率和质量。
看板管理是精益生产方法中的一种重要工具，用于可视化和管理生产过程中的信息流和物流。
本文将介绍精益生产和看板管理的基本概念、原理和应用。
2. 精益生产的基本概念精益生产是由日本的丰田汽车公司引入的管理方法，其核心理念是通过持续改进来提高生产效率和质量，同时减少浪费。
精益生产的关键是追求价值流的流畅度，从而最大程度地减少各种形式的浪费，包括等待、过程中的缺陷、运输的时间和距离等。
精益生产的五大原则包括价值、价值流、流程、拉动和完美。
价值是指客户愿意为之支付的产品或服务；价值流是指从原材料到最终产品交付给客户的整个过程；流程是指将价值流中的活动转化为所需产品的一系列步骤；拉动是指按需生产，根据客户需求拉动整个生产流程；完美是指不断追求改进，不断追求更高的效率和质量。
3. 看板管理的基本原理看板管理是精益生产方法中的一种重要工具，用于可视化和管理生产过程中的信息流和物流。
看板是一种视觉化的工具，通常使用卡片或贴纸来表示产品或任务的状态、进度和需求。
看板管理的核心原理是以拉动的方式控制生产和供应链，通过反映实际需求和进度，及时调整生产计划和资源分配。
看板管理通过可视化和实时监控，帮助团队识别和解决问题，提高生产效率和质量。
4. 看板管理的应用步骤看板管理的应用可以分为以下几个步骤：步骤一：制定看板首先需要确定看板的种类和内容。
可以根据生产过程中的需求和问题来制定不同类型的看板，例如生产看板、任务看板、材料看板等。
看板的内容可以根据实际情况决定，可以包括任务名称、负责人、进度、需求等信息。
步骤二：可视化看板将制定好的看板放置在生产现场或团队协作软件中，使所有人都能够清晰地看到。
通过可视化看板，团队成员可以清楚地了解当前的工作状态和任务进度，有助于提高沟通效率和协作效果。
步骤三：监控看板定期对看板进行监控和分析，及时发现问题并采取相应的措施。
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生產過剩OVER
PRODUCTION
七大浪費THE SEVENMAJOR WASTES
過度作業OVER
PROCESSING
等待WAITING
庫存INVENTORY
10
庫存使問題點被掩蓋
水深=在库
設 備 故 障
礁石=問題點
換
線
時
間
長
不
良
整
修
11
差別就是停滯(在庫)
異常潛藏於在庫之中
3.因設變而停產，生產最終數量時。
4.難以預測產品之預估量時。
5.生產補修品時。
運用：1.與一般看板明確的區分(理由及加工日)。
2.以一張通行看板指揮工程動作。
3.限定看板只用一次。
21
看板的各種型態
一、台車。 二、箱子。 三、指定席。 四、看板。
22
看板導入步驟
1.作成部品構成表：看板總表。 2.工程區分。 3.決定看板之種類。 4.決定最終工程(裝配工程)之生產循環，生產單位。 5.決定收容箱、收容數。 6.決定儲位。 7.決定看板張數。 8.製作看板。 9.看板相關道具導入。 10.教育、導入。
備註
儲位
2015 慶合
生管課
M0150
箱種、收容数
交貨或生產週期
使用者
31
看板交貨循環的設定
交貨週期=A：B：C A=間隔幾日交貨 B=一天交貨幾次 C=間隔第幾次交貨 案例：某廠商交貨週期=1：4：2
1234 1 234
看板取回
交貨
32
看板交貨循環的案例
以FTY交SEM為例：
2
0
交貨頻度與在库關係表
14
7
6
2
庫存水準 交貨頻度
3
0.25
1
1小時
7日
3日
1日 1小時
交貨頻度
36
看板張數的設定
1.廠商交貨週期：A：B：C
2.收容数=D
3.看板張數設定 =﹝A/B*(C+1)+∝﹞*D/收容 数
備註：1.看板張數無條件進整數
2.最少發行張數 1 張。
37
看板容易發生之問題點
27
裝配看板的傳遞方法
一、按被領取的順序一張一張地傳遞到裝配生產線的最始 點(動工指示箱)。
二、成品領取指示看板擔負著重要任務： 即使是一天交貨一次的部品也要分多次生產( 生產的平
準化 )。 2CYCLE→4CYCLE→8CYCLE→16CYCLE 三、裝配生產線中因裝配零件的點数很多，所以應決定各
七、由使用單位製作、管理。看板是一有效的管理 八、視為金錢而善加利用。 工具，亦可成為阻礙
目的達成的凶器
16
看板的種類(一般看板)
一般看板： 1.成品交貨看板。 2.成品領取看板。 3.成品裝配看板。 4.零件取用看板。 5.零件加工看板。 6.在製品信號看板。 7.零件購入看板。
提高售價
利潤 成本
售價
降低成本
利潤 成本
售價
售價是由顧客決定的
4
前推式生產方式
計劃生產(預估生產)→前推式生產。
訂單
訂單
物料 倉庫
加工
成品 倉庫
客戶
缺點：生產過剩之浪費。
5
後引式生產方式
後補充生產→後引式生產
物料倉
加工
倉庫
客戶
原則：後工程只在必要的時候，到前工程領取 必要數量之必要物品。
8
潛藏於停滯(在庫)中的問題點
1. 設備斷續停止 2. 設備故障 3. 品質不良 4. 刀具交換時間 5. 換模時間 6. 平準化的混亂 7. 大批量運搬 8. 配合設備規格的生產
停滯把應該解決的事隱藏起來
9
動作MOTION
認識七大浪費
搬運CONVEYANCE
不良CORRECTION
MOVE IT OVER THERE UNTIL WE
零件加工看板 加工線 零件置場 加工指示
零件購入看板 供應商 物料倉庫 購買物料指示
19
臨時看板
目的：為了不影響前工程或後工程而在一定的時間
先行生產儲存的情況下，作為追加部分的一
種看板，只懸掛在追加數量上。
事例：1.調整客戶差異工作日。
2.設備定期檢查、保養。
YOUT變更。
6
豐田生產方式 ( TOYOTA Production System ) 豐田生產方式 Just In Time
基本原則
后工程向前工程引取……所有生產都是由後工程向前工程發起， 後工程在必要的時候，向前工程引取必 要的東西及必要的量，前工程再依被拿 走的量而生產。 所以各工程後均須建立完成品店面。
運用：1.與一般看板明確的區分(理由及時間)。
2.領取數量增大時。
3.臨時看板只用一次。
20
限定看板
目的：1.使用於未來難以預測的生產。
2.只有此種看板是由前工程以前推式生產。
3.看板被取下後，發行人立即收回。
事例：1.新產品試作，初期生產限定生產數量時。
2.單發品、售服件等限於一次生產時。
• 撤除停滯 • 將異常顯在化 • 提高加工比率
12
看板的機能
一、作業指示：生產指示及運搬指示。 二、現品管理：目視管理的工具。 三、改善的工具。
13
導入看板的前提條件
一、流水式生產線。 二、小批量生產化。 三、生產的平均化。 四、混載與多次運搬。 五、生產的連續性。 六、定位。 七、定容、定量。
大億交貨週期=1：8：2
交貨回 交貨時間
看板取回
1 07:30~08:30
2 09:30~10:30 3 12:00~13:00
看板交貨
4 14:00~15:00
5 16:00~17:00
6 18:30~19:30
7 20:30~21:30
8 22:30~23:30
33
看板交貨週期之設定
交貨週期 = A ： B ： C
23
零件領取看板作用
無法依加工、裝配的順序投入粗材、完材、 零件於加工生產線，裝配線於生產完成零 件或成品時，於領取的工程( 生產線側 ) 設置一個暫置區，只補充由此處所使用的 部分，用來作為補充的‘’ 看板‘’ 便 是‘’ 零件取用看板‘’。
24
領取看板傳遞方法
1.使用容器內之第一個物品後，將箱子上看板取下，放入 看板箱，並在容器作記號。
利潤
售價
39
以看板進行改善
1.減少看板張数：問題顯在化。 2.改善進行：試行能力以外之運作。 3.目的不在增加數量而在降低成本。 4.能夠作到減少『看板』的是優秀之管理者。 5.改善由勉強夠用而稍嫌不足之情況下產生
需要。
40
改善順序
1.首先將庫存『驚人的份量·····減為一半』 ——運用看板張数1/2。 2.問題出現為止······繼續進行、進行、再進行。 3.遇到困難狀況，親自確認，追求真因。 4.進行改善（破壞現狀加以改變）。 5.進行規範（減少看板数、批量数、基準数）。
2.進行作業時以有尾數記號的物品開始繼續使用。 3.使用完後之空箱置回原處。 4.回收看板箱的看板與空容器。 5.拿著看板到前工程的零件置場，空容器必須放置在所規
定的場所。 6.取下前工程的零件容器上的看板，放入所規定的看板箱。 7.將帶來的看板附在容器上。 8.將掛著看板之物料放置在後工程所規定之儲位置場。
29
看板的格式
發行張數
供應廠商
零件外购看板
品名
箱容数 備註
箱種、收容数
發行数
交貨週期
看板代 號 前工程 儲位 後工程 儲位
交貨或生產週期
使用者
何處取物料、取什麼物料、送至何處
30
看板的格式(範例)
發行張數
供應廠商
零件外购看板 發行数
看板代
15 號
品名
20-2411SASY
前工程 儲位
箱容数 V20 交貨週期 1:1:1 後工程
1.一張看板多箱发料。 2.隨意發行看板。 3.看板未管制、維護張数。 4.未依照看板規則運作，生產超出看板之物料。 5.看板遺失。 6.看板未放置在規定之置場。 7.正常看板與異常看板未分開。 8.看板未依照正常規則发料。
38
看板改善之目的
看板最終目標：降低成本
徹底消除所有的浪費 消滅所有的寄生蟲
25
生產看板傳遞方法
1.從最終工程的看板箱中回收後工程所取下 的看板與容器。
2.將回收看板置放於生產現前工程的看板箱。 3.依所回收之看板順序生產，並在第一個物
品上掛上看板。 4.完成品滿收容數後，掛上看板於容器上，
並放在規定之儲位
26
裝配看板的作用
附在成品暫存區的成品上，成品 被領取後取下以作裝配指示。
主要基於供應商依 存度及貨車裝載率 而定。
顧客設定之確定訂購到 交貨時間，最少必須大 於供應商理貨、交貨之 前置時間。
34
高頻度交貨必要性
為何需要高頻度交貨？ 1.降低庫存。 2.降低無附加價值之移動。 3.增加彈性。
35
高頻度交貨與庫存關係
16
14
在 库 天 数
12 10
8 6 4
41
結 論(一)
1.看板的形狀有多樣化，視現場需求而 定，但看板本身具備的功能不變。