换热器换热面积选型计算方法

先流体的压强、防腐蚀和清洗等要求，再校核对流传热系数和压强降。
二、流体流速的选择 •增加流速
对流传热系数↑ ，污垢热阻↓→总传热系数 ↑ →传热面积↓ 流动阻力↑和动力消耗↑
还需考虑结构上：
一定传热面积
高流速→管子数目↓→较长管子或增加程数
管子太长不易清洗，且管长都有一定标准； 程数增加使平均温度差下降
管壳式换热器结构
• 管箱（封头） • 壳体 • 内部结构（包括管束等）
接管 壳体 壳程
折流挡板
封头（ 端盖、管箱）
管程
管束
管板
单管程固定管板换热器
一、流体流径的选择-冷、热流体走管程或壳程
① 不洁净和易结垢的液体宜在管内-清洗比较方便 ② 腐蚀性流体宜在管内-避免壳体和管子同时腐蚀，便于清 洗 ③ 压强高的流体宜在管内-免壳体受压，节省壳程金属消耗 量 ④ 饱和蒸汽宜走管间-便于及时排除冷凝液 ⑤ 有毒流体宜走管内，使泄露机会较少 ⑥ 被冷却的流体宜走管间-可利用外壳向外的散热作用 ⑦ 流量小或粘度大的液体，宜走管间-提高对流传热系数 ⑧ 若两流体的温差较大，对流传热系数较大者宜走管间-减 少热应力 上述各点若不能同时兼顾，应视具体情况抓主要矛盾。
主要物性参数表
介质 植物油 井水 性质 热流体 冷流体 密度 kg/m3 950 995.7 比热 kJ//(kg· ℃) 2.261 4.174 粘度 Pa· s 0.742× 10-3 0.801× 10-3 热导率 W/(m· ℃) 0.172 0.618
三、估算传热面积
1.热流量
Q1 m1c p1t1 6000 2.261 140 40 1.3566 106 kJ / h 376.8kW
换热器课程设计
第三节 换热器计算方法
换热器：在不同温度的流体间传递热能的装置
称为换热器。 在化工、石油、动力、制冷、食品等行业中 广泛使用各种换热器，且它们是上述行业的通用 设备，占有十分重要的地位。
1、热力设计 根据使用单位提出的基本要求，合理地选择运 行参数，并进行传热计算。 计算出总传热系数、传热面积 2、流动设计 计算压降，为换热器的辅助设备提供选择参数 3、结构设计 根据传热面积的大小计算其主要零部件的尺寸 4、强度设计 应力计算。考虑换热器的受力情况，特别是在 高温高压下换热器的受压部件应按照国家压力容 器的标准设计。
便于清洗，适 于壳程流体易 结垢的场合； 但对流传热系 数较正三角形 的低。
介于正三角 形和正方形 之间。
4. 管间距t
管间距:两相邻换热管中心的距离。其值的确定需要考虑 以下几个因素： ① 管板强度； ② 清洗管子外表面时所需要的空隙； ③ 换热管在管板上的固定方法。 通常，胀管法取t =（1.3~1.5）d0，且相邻两管外壁间距不 应小于6mm，即t≥6+d0 焊接法取t =1.25d0。
① 确定流体在换热器中流动途径。
② 根据传热任务计算热负荷Q。
③ 确定流体在换热器两端的温度，选择列管换热器的形 式；计算定性温度，并确定在定性温度下的流体物性。 ④ 计算平均温差，并根据温度差校正系数不应小于0.8 的原则，决定壳程数。 ⑤ 依据总传热系数的经验值范围，或按生产实际情况， 选定总传热系数K值。 ⑥ 由传热速率方程，初步算出传热面积，并确定换热器 的基本尺寸。
考虑到外界因素的影响，根据经验取实际传热面积为估算 值的1.15倍，则实际传热面积为：
Ap 1.15 A 22.07m2
4.井水用量
m= Q1 c pi ti
376.8 103 = 4.51kg / s 16250.8kg / h 3 4.174 10 40 20
2.平均传热温差 先按照逆流计算，得
tm逆
(140 40) (40 20) 49.7C 140 40 ln 40 20
3.传热面积 由于壳程植物油的压力较高，故可选取较大的K值。假设 K=395W/ (m2· ℃)则估算的传热面积为：
Q1 376.8 103 A 19.19m2 K tm 395 49.7
九、材料选用
材料应根据操作压力、温度及流体的腐蚀性等来选用。
目前常用的金属材料有：碳钢、不锈钢、低合金钢、 铜和铝等。
非金属材料有：石墨、聚四氟乙烯和玻璃等。
十、流体流动阻力（压强降）的计算
1.管程流动阻力
总阻力等于各程直管阻力、回弯阻力及进、出口之和。 一般进、出口阻力可忽略不计，管程总阻力的计算式为：
nc 横过管束中心线的管子数； N B 折流挡板数； h 折流挡板间距，m； D 壳体内径，m； u0 按壳程流通截面积A0 计算的流速，m / s, 而A0 h( D nc d 0 )
液体流经换热器的压强降为10~100kPa，气体为1~10kPa。
设计步骤
1、试算并初选设备规格
Ns 串联的壳程数。
p1' Ff 0 nc ( N B 1)
2 u0
2
2 u 2 h ' p2 N B (3.5 ) 0 D 2
F 管子排列方法对压强降的校正因素， 正三角为0.5,转角正方形为0.4，正方形为0.3；
f0 壳程流体的摩擦系数，当Re0 500时，f0 5Re00.228
p2 3(
u 2
2
)
2.壳程流动阻力
用埃索法计算壳程压强降，即
' ' p ( p p 0 1 2 )F s Ns
p1' 流体横过管束的压强降，Pa；
' p2 流体通过折流板缺口的压强降，Pa；
Fs 壳程压强降的结垢校正系数，液体可取1.15，气体可取1.0
u m u'
u——管程内流体的适宜流速；u’——管程内流体的实际流体。
2.壳程数
当温差校正系数 t 低于0.8，可采用壳方多程。 如：在壳体内安装一块与管束平行的隔板，流体在壳体 内流经两次，称为两壳程。 但由于隔板在制造、安装和检修等方面都有困难，故一 般不采用壳方多程的换热器，而是几个换热器串联使用
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八、主要附件
1.封头
方形：用于直径小的壳体（<400mm）； 圆形：用于大直径的壳体。
2.缓冲挡板
为防止壳程流体进入换热器时对管束的冲击，可在进 料管口装设缓冲挡板
3.导流筒
壳程流体的进、出口与管板间存在一段流体不能流动 的空间（死角），为了提高传热效果，常在管束外增设导 流筒。
4.放气孔、排液孔
二、确定物性数据
1．定性温度
对于粘度低的流体，其定性温度可取流体进出口温度的平 均值。所以， 壳程流体的定性温度为： 管程流体的定性温度为： 2．物性参数
T 140 40 90C 2
20 40 t 30C 2
定性温度下，管程流体(井水)、壳程流体（植物油）有关 物性参数由《主要物性参数表》得出。
• 板间距过大，流体难于垂直地流过管束，使对流传热系 数下降。
系列标准中，采用的h（mm）值为： • 固定管板式：150,300,600；
• 浮头式：150,200,300,480和600.
七、外壳直径的确定
要求：壳体内径等于或稍大于管板的直径。 单程管壳体内径：
D t (nc 1) 2b'
p
i
(p1 p2 )Ft Ns N p
p1、p2 分别为直管及回弯管中因摩擦阻力引起的压强降，Pa；
Ft 结垢校正因数，对 25mm 2.5mm取1.4，对19mm 2mm取1.5 ；
N p 管程数；Ns 串联的壳程数。
l u 2 p1 d 2
若冷、热流体的温度都由工艺条件所规定，就不存在确 定两端温度的问题。 若其中一个流体已知进口温度，则出口温度应由设计者 来确定。
例如：用冷水冷却某热流体，冷却水进口温度可根据当地 气温条件作出估计，出口温度需根据经济衡算来决定。
为节省水量，出口温度提高，则传热面积要大些；
为减少传热面积，出口温度降低，则要增加水量。
五、管程和壳程数的确定
1.管程数
当流体的流量较小或传热面积较大而需管数很多时， 有时会使管内流速较低，对流系数较小。 为提高管内流速，可采用多管程。 但管程数过多，管程流动阻力加大，增加动力费用；多程 会使平均温度差下降；多程隔板使管板上可利用面积减少 标准中管程数有：1、2、4和6程，多程时应使每程管子数 大致相等。 管程数m计算：
六、折流挡板
作用： ①提高壳程内流体的流速；
②加强湍流强度； ③提高传热效率； ④支撑换热管。
形式：
圆缺形
圆盘形
最常用的为圆缺形挡板，切去的弓形高度约为外壳内 径的10%~40%，一般取20%~25%。
两相邻挡板的距离（板间距）h为外壳内径D的（0.2~1）倍。
• 板间距过小，不便于制造和维修，阻力较大；
正三角形排列 ——2管程：0.7-0.85； >4管程：0.6-0.8 正方形排列 —— 2管程：0.55-0.7 ; >4管程：0.45-0.65
计算得到的壳内径应圆整。
壳体标准尺寸
壳体外径 /mm
最小壁厚 /mm
325
8
400 500 600 700
10
800 900 1000 1100 1200
实例
设计任务书
将6000kg/h的植物油从140℃冷却到40℃，井水进、
出口温度分别为20℃和40℃。要求换热器的管程和壳
程压强降均不大于35kPa。
工艺设计计算
一、确定设计方案
1．选择换热器的类型 两流体的变化情况：热流体进口温度140℃，出口温度40℃； 冷流体进口温度20℃，出口温度40℃。 考虑冷热流体间温差大于50℃，初步确定选用浮头式换热器。 2．流程安排 与植物油相比，井水易于结垢，如果其流速太小，会加快 污垢增长速度使换热器传热速率下降。植物油被冷却，走壳 程便于散热。因此，冷却水走管程，植物油走壳程。