EN1321金属材料焊缝的无损检测
金属材料焊接过程中超声无损检测技术的主要应用
进 行 的传播 ，来进 行相应 的检 测 。在检 测 的过程 中 ，超 声 孔 ，裂 缝 ，是 否焊 透 ，夹渣 等缺 陷进 行检 测分 析 ，及时地 波 的传 播速 度 ，超 声波 的波形 ，检 测物 质 的材料 ，应力 大 发 现上 述 内部缺 陷 ，能够 在焊接 的整 个过 程 中保 障金属 材
的 阐述 能够有效地提 升我 国超 声无损检 测技术在金 属材料焊接过程 中的应 用，同时也为我 国检 测技 术的进一 步发
展 以及 创 新 贡献 力量 。
关键词 ：金属材料 焊接 ；超 声无损检 测技术 ；应 用
中图分 类 号 ：Ｔ Ｇ ４ ４ １ 文 献标 识码 ：Ａ
目前 我 国的金 属材料 除 了应用 在工业 生产 当 中之外 ，
中 国新 技 帮 产虽 ， ７ ０ ｌ ＿ ｏ ６ （ ）
金 属材料焊接 过程 中超 声无损检测 技术 的 主要 应用
付 明胜
（ 河 南 省锅 炉 压 力 容 器安 全 检 测研 究 院 商 丘 分 院 ，河 南 商丘 ４ ７ ６ ０ ０ ０）
摘 要 ：伴 随着我 国工业生产的不断发展 ，我 国的工 业企 业在 生产过程 中面临的 问题也会越 来越 多。金属材料 的检
１ ． 金 属 材 料 焊 接 过 程 中应 用 的 超 声 无 损 检 测 技 术
２ ． １超声无损 检测技术 能够有效地 检测金属 材料 的内部 焊 接缺陷 在 生 产 过 程 中 ，金 属材 料 的焊 接 会 受 到 多 方 面 因 素
在 检测 技术 中 ，超声无 损检 测技术 主要 是 一项具 有高 的影 响 ，因此在 金属 材料 的焊 接过 程 中会 存在 各种 各样 的 精度 以及 高质 量 的无 损检 测技 术 。伴 随着 世界 范 围内 的经 缺 陷 ，最 大 的缺陷 就是 导致 了焊接 接头 在性 能上 不能够 连
EN 1320金属材料焊缝的无损检测-断裂试验 word 格式 译文
EN 1320金属材料焊缝的无损检测-断裂试验word 格式译文关键词：焊缝，金属，熔焊，对焊，角焊，检验，结构，缺陷，目测，样件，符号金属材料焊缝的无损检测断裂试验本欧洲标准在1996-09-27由CEN批准。
CEN成员一定要符合CEN/CE NELEC内部规则，规定给予本欧洲标准为国家标准，而不能作任何修改。
关于国家标准的最新的著书名目参考可向中央秘书处或任何CEN成员申请获得。
本标准有三个正式版本（英语，德语，法语）。
任何其它语言的翻译版本在由CEN成员负责下翻译成其本国语言并通知中央秘书处后，可与享受与正式版本同样的地位。
CEN成员为比利时，丹麦，德国，法国，希腊，爱尔兰，意大利，卢森堡，荷兰，挪威，奥地利，葡萄牙，瑞典，瑞士，西班牙和英国的国家标准机构。
名目前言用范畴2．标准参考3．定义4．原则5．名称和缩写6．样件的大小7．取样7.1 概述7.3 取样7.4 预备8. 检验工艺8.1 对焊8.2 角焊8.3 变形熔敷金属的专门讲明9．检验结果10. 检验报告附件A（参考）检验报告前言本欧洲标准由CEN、TC121技术委员会制定。
本欧洲标准必须通过出版识别性文本或通过至1997年4月有效的认可保持国家标准的状态。
一些可能与之相对立的标准必须在1997年4月前收回。
使用范畴本标准规定了样件的大小和进行断裂试验的方法，以获得有关方法，大小和内部不规则性如孔穴，裂纹，未熔合，未焊透和断裂面的固体夹杂物方面的信息。
如果由于使用标准或合同双方的协议有要求，则必须使用本标准。
标准参考本欧洲标准通过在日期或无日期的参考资料包含了其他出版物的规定。
本标准参考在文本的有关的地点被引用。
在有日期的参考文献中，如果有变更或修改，则均属于对本标准的的变更或修改。
关于无日期的参考文献，则以最近的出版为准。
PrEN970熔焊无损试验－目测钢材上弧焊缝－不规则性评估的准则（ISO5817：1992）EN30042铝材上的弧焊缝及其适合焊接的铝合金－不规则性评估的准则（ISO10 042：1992）3．定义本标准的使用适用于以下定义：3.1测试长度（Lf）：在可能的边缺口之间延焊缝轴测量的样件的长度（见图6）3.2总长：（∑Lf）：在样件侧缺口之间，沿焊缝轴测量的所有测试样件断裂面积的总长（见图6）3.3 测试厚度：（αf）每个样件的断裂面的厚度（见图7和8）3.4 测试面积（Af）出自每个样件测试长度和测试厚度的产品。
金属材料焊接中超声无损检测技术的应用
金属材料焊接中超声无损检测技术的应用摘要；在科技时代背景下，超声波检测技术又得到了进一步的发展与完善，并且被充分应用于金属材料的焊接过程当中。
基于此，本文主要就金属材料焊接中超声无损检测技术的应用展开了深入的分析与探究。
关键词：金属材料；焊接；超声无损检测技术；应用随着我国信息技术的普及与应用，超声波无损检测技术的自动化水平也在不断的提高，计算机处理能力也在持续的增强。
目前，超声波无损检测技术主要被应用于产品质量、质量问题分析以及产品参数调整等多个方面。
为此，在产品质量的提升过程中，超声波无损检测技术发挥着十分重要的作用。
特别是在检验金属材料焊接质量时，超声波无损检测技术的应用不仅表现出了较高的准确性，同时也不会对材料造成损伤，也不会对产品的性能产生影响。
1金属材料焊接中超声波无损检测的检测方法1.1直接接触法其原理是利用耦合技术，让超声波探头直接接触金属焊接件，以便超声波可以顺利摄入营养、微量元素，最后再根据检测工作中得到的波形来判断焊缝有无问题。
在具体操作中，要想确保探头能够发射与接收超声波，避免声能在实际检测环节中被全部反射，就要在正式开展检测工作之前，把接触层上的空气排出干净[1]。
1.2液体浸润法其原理是让探头所发射出的超声波通过具有一定厚度的耦合液面后，在液体表面的交界处位置形成声波反射，以便得出准确的检测结果。
在耦合液的保护作用下，多数声能均会进入焊接部位，这可以有效减少声能的浪费[2]。
在实际应用中，若焊接部位有缺陷，该位置处就会形成声波反射。
而对于其他声能则会在焊接表面呈现出反射现象。
另外，在应用液体浸润法时，若探头无法与焊接表面进行直接性的接触，这就会大大增强超声波在发射与接受环节的稳定性，并且能够进一步提高其检测效率。
2金属材料焊接中超声波无损检测的具体应用2.1检测宏观缺陷对于金属材料焊接接件来讲，若存在宏观缺陷。
在一般情况下，多表现为材料厚度不均匀，表面处理较为粗糙。
但对于低熔点的金属来说，当焊接完毕后，其厚度就会发生十分明显的变化，且极易出现熔融物坠落的现象。
ISO17637：2003_焊缝的无损检测-熔化焊接头的外观检验
国际标准ISO 176372003焊缝的无损检测——金属材料熔化焊接头的外观检验标准号ISO4137：2003（E）© ISO目录1 范围 (3)2 检测条件和设备 (3)3 人员资格 (4)4 外观检验 (4)5 检测报告 (6)焊缝的无损检测——金属材料熔化焊接头的外观检验1 范围本标准规定了金属材料熔化焊焊缝的外观检验方法。
本标准也可用于焊接之前的接头外观检验。
2 检测条件和设备表面光照度至少应达到350LX，推荐采用500LX的光照度。
为了便于直接检查，在检查表面600mm，视角至少30°范围内，应为外观检测备好足够的空间（见图1）。
a 范围图1 检测范围当不具备图1规定的检测范围条件，或应用标准另有规定时，应考虑采用放大镜、内窥镜、纤维光导或相机做间接检查。
为了获得缺欠和背景之间良好对比和鲜明的效果，可采用辅助光源。
外观检验无法提供决定性结果时，应附加其他表面无损试验方法。
附录A给出了外观检验设备示例。
3 人员资格焊缝外观检验和最终结果评定应由具备资格和能力的人员进行。
人员资格的评定建议按ISO9712或有关工业部门相应等级的类似标准。
4 外观检验4.1 总则本国际标准不规定外观检验的范围。
外观检验范围应根据应用文件或产品标准事先规定。
检查人员应有条件获得必要的检验文件和产品文件。
所有焊前、焊接过程中或焊后的外观检验应在操作可达性条件下进行。
这可能包括含表面处理的外观检验。
4.2 坡口的外观检验要求做焊前外观检验时，应对接头做如下检查：a）焊接坡口的形状和尺寸满足焊接工艺规程的要求；b）熔化面和相邻表面是清洁的，根据应用标准或产品标准进行了所要求的表面处理；c）按照图样和工艺指令，对被焊工件进行了正确的固定。
4.3 焊接过程中的外观检验有要求时，在焊接过程应对焊缝进行如下检查：a）每条焊道或焊层被后续焊道覆盖前进行了清理，特别要注意焊缝金属和熔化面的结合处；b）无外观缺陷，比如裂纹或气孔；如果发现缺陷，应做记录以便在进一步焊接之前进行补救；c）焊道之间、焊缝与母材之间的过渡良好，便于下道焊缝熔合良好；d）为了保证能按照规定完整地去除焊缝金属，气刨的深度和形状应符合WPS要求，或与原始坡口大体一致；e）进行了所有必要的修复或补救措施之后，焊缝符合WPS的原始要求。
金属结构焊缝的无损检测方法
金属结构焊缝的无损检测方法摘要：电力工程中所用的金属结构大多是焊接而成，其焊接质量如何将直接影响到产品质量及工程质量，甚至影响到工程的使用性能、寿命及安全性。
若想实现对金属结构焊接质量的有效控制，金属结构的检测与评价至关重要。
鉴于此，本文主要对火电工程中金属结构焊缝的无损检测方法进行了探讨。
关键词：金属结构；焊缝；无损检测引言以不破坏材料外形及性能为前提，对其内部结构与性能进行检测的技术，称为无损检测[1]。
随着产品复杂程度的日益增加，以及对安全性要求的提高，无损检测技术在过程控制中占有重要位置，对保证产品的质量具有举足轻重的作用。
1.金属结构焊缝的无损检测方法超声、磁粉、射线、渗漏、声发射、涡流等检测方法是较常见的无损检测方法[2]。
以下主要就超声检测方法在电力工程中金属管道焊缝中的应用进行分析。
首先将焊接铁屑、油污、飞溅及外部杂质清除干净；然后探头移动区探伤表面平滑平整，探头即可自由扫查，若表面粗糙度＞6.3μm则要先打磨。
通过检查外观完成对超声检验区的焊缝与探伤。
探伤人员在开展检验工作之前，应先对受检工件的结构、厚度、种类、焊接方法、沟槽、焊缝及坡口形式等情况有充分的了解。
当平定线灵敏度≤探伤敏度时，扫查速度应≤150m/s，起码相邻两次探头移动的间隔应确保探头宽度有10%重叠。
在此基础上，结合探头的位置、方向、反射波位置、焊缝，判断波幅超过平定线的发射波是不是缺陷，并做好相应标记。
将探头放置在探伤面上，并与焊缝中心垂直，以此探测纵向缺陷，但要确保全部焊缝截面及热影响区都处于探头前后移动的扫查范围内。
探头和焊缝垂直并能前后移动的前提下，左右转动应保持在15°左右，并采用斜平行或平行的扫查方法探测焊缝、热影响区有无横向缺陷。
探头与焊缝中心线位于焊缝两侧边缘并形成20°左右夹角进行B超检验时，应采取斜平行扫查的方法。
在焊缝热影响区上，可取探头从两个方向进行平行扫查。
若焊缝母材厚度在100mm以上，应在焊缝两面取不同角度的探头方向进行平行扫查。
焊缝的无损检测要求及等级分类解释
焊缝的无损检测要求及等级分类解释焊缝应根据结构的重要性、荷载特性、焊缝形式、工作环境以及应力状态等情况，按下述原则分别选用不同的质量等级，1. 在需要进行疲劳计算的构件中，凡对接焊缝均应焊透，其质量等级为1) 作用力垂直于焊缝长度方向的横向对接焊缝或T形对接与角接组合焊缝，受拉时应为一级，受压时应为二级；2）作用力平行于焊缝长度方向的纵向对接焊缝应为二级。
2 .不需要计算疲劳的构件中，凡要求与母材等强的对接焊缝应予焊透，其质量等级当受拉时应不低于二级，受压时宜为二级3 .重级工作制和起重量Q≥50t吊车梁的腹板与L冀缘之间以及吊车析架上弦杆与节点板之间的T形接头焊缝均要求焊透．焊缝形式一般为对接与角接的组合焊缝，其质量等级不应低于二级.4 .不要求焊透的’I'形接头采用的角焊缝或部分焊透的对接与角接组合焊缝，以及搭接连接采用的角焊缝，其质量等级为：1)对直接承受动力荷载且需要验算疲劳的结构和吊车起重量等于或大于50t的中级工作制吊车梁，焊缝的外观质量标准应符合二级；2) 对其他结构，焊缝的外观质量标准可为二级。
外观检查一般用目测，裂纹的检查应辅以5 倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。
焊缝外观质量应符合下列规定:1 一级焊缝不得存在未焊满、根部收缩、咬边和接头不良等缺陷，一级焊缝和二级焊缝不得存在表面气孔、夹渣、裂纹和电弧擦伤等缺陷；2 二级焊缝的外观质量除应符合本条第一款的要求外，尚应满足下表的有关规定；3 三级焊缝的外观质量应符合下表有关规定焊缝质量等级检测项目二级三级未焊满≤0．2+0．02t 且≤1mm，每100mm长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm≤0．2+0．04t且≤2mm，每100mm 长度焊缝内未焊满累积长度≤25mm根部收缩≤0．2+0．02t 且≤1mm，长度不限≤0．2+0．04t且≤2mm，长度不限咬边≤0．05t 且≤0．5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长≤0．1t 且≤1mm，长度不限裂纹不允许允许存在长度≤5mm 的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度≤0．05t 且≤ 0．5mm，每1000mm 长度焊缝内不得超过1 处缺口深度≤0．1t且≤1mm，每1000mm 长度焊缝内不得超过1 处表面气孔不允许每50mm 长度焊缝内允许存在直径≤0．4t 且≤3mm 的气孔 2 个；孔距应≥6倍孔径表面夹渣不允许深≤0．2t，长≤0．5t 且≤ 20mm设计要求全焊透的焊缝，其内部缺陷的检验应符合下列要求:1 一级焊缝应进行100%的检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B 级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上；2 二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不小于20%，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》(GB 11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上；3 全焊透的三级焊缝可不进行无损检测。
金属材料焊接过程中超声无损检测技术的主要应用 王连星
金属材料焊接过程中超声无损检测技术的主要应用王连星摘要：随着金属材料的应用范围面的不断扩大，各种类型的大小问题相继出现，超声无损检测技术给金属材料的焊接过程带来了很多便利。
但是在具体应用方面还存在一些问题和缺陷，成品的满意程度不够高，焊接环节出现一些停顿也会影响整个过程。
经常受到同台其他设备的干扰，所在环境比较复杂。
基于此，本文对金属材料焊接过程中超声无损检测技术的主要应用进行分析。
关键词：金属材料；焊接过程；超声无损检测技术；应用金属材料在进行焊接的时候很容易因为受热产生损伤劣化，从而形成严重的事故隐患，因此，在金属材料焊接前对其焊接点进行无损检测具有重要的意义。
随着时代的进步和信息技术的发展，超声无损检测技术已经越来越成熟，在各个领域的检测工作中发挥着重要的作用，将之应用到金属材料焊接中可以对金属材料作出更全面而准确的分析与评价，消除金属材料存在隐患的不良情况，更好地避免事故的发生。
1超声无损检测技术的概念随着社会的不断发展，超声无损检测技术逐渐完善，因此，其不断的发展创新使超声无损检测技术渐趋成熟，进而被各个行业广泛应用。
在金属材料的焊接中应用超声无损检测技术能有效提高其完整，进而发现其不连续性；超声无损检测技术的应用可以提高金属焊接的质量。
超声无损检测技术具有高精度、高质量的特点。
我国经济飞速发展，进而体现经济一体化，国际之间互相交流促进经济发展，并在经济发展中进行技术交流；同时在各国交流中促进其自身技术创新发展。
在金属材料中运用超声波技术进行物体传播即为超声无损检测技术。
相关资料表明，超声无损技术中的超声波的传播介质较多，尤其是在弹性介质中的传播效果较好；并且，超声波的传播与很多因素相关联，例如其与超声波的波型、介质的材料、温度以及组织等有关。
在相关的固体介质传播中，介质的温度较高时，则超声波的速度越快；且超声波会因材料的均匀性也影响超声波的速度。
2在金属材料焊接过程中超声无损检测技术的主要作用2.1有效地检测金属材料的内部焊接缺陷在生产过程中，金属材料的焊接会受到多方面因素的影响，因此在金属材料的焊接过程中会存在各种各样的缺陷，最大的缺陷就是导致了焊接接头在性能上不能够连续。
焊接无损检测标准
焊接无损检测标准摘要：一、焊接无损检测的必要性二、焊接无损检测的主要方法1.超声波检测2.射线检测3.磁粉检测4.渗透检测三、焊接无损检测的标准与规范四、焊接无损检测的应用领域五、提高焊接无损检测技术的措施正文：焊接无损检测是在焊接过程中对焊缝质量进行监测的一种重要方法，其目的是确保焊接结构的安全、可靠和耐用。
无损检测技术可以在不破坏焊接结构的情况下，对其内部和表面的质量进行评估，从而为焊接质量控制提供依据。
以下是几种常见的焊接无损检测方法：1.超声波检测：超声波检测利用超声波在材料中的传播特性，对焊缝内部缺陷进行检测。
该方法适用于各种焊接材料和结构，但对表面缺陷检测效果较差。
2.射线检测：射线检测通过照射焊缝，观察射线穿过焊接区域时的吸收和散射情况，从而判断焊缝内部是否存在缺陷。
该方法对厚壁焊缝和大型结构检测效果较好，但设备较为复杂，检测成本较高。
3.磁粉检测：磁粉检测适用于磁性材料的焊接质量检测，通过在被检测材料表面施加磁场，使磁粉聚集在缺陷处，从而直观地显示焊缝质量。
该方法对表面和近表面缺陷检测效果较好，但对内部缺陷检测能力有限。
4.渗透检测：渗透检测是一种表面缺陷检测方法，通过涂抹渗透剂，使其渗入焊接表面的微小裂纹和孔隙，然后用吸油纸擦去表面多余的渗透剂，从而显现出缺陷。
该方法适用于各种材料和焊接方法，但对内部缺陷检测效果较差。
在实际应用中，焊接无损检测应遵循相应的标准和规范，以确保检测结果的准确性和可靠性。
我国针对焊接无损检测制定了多项国家标准和行业标准，如《焊接质量评定规程》、《焊接无损检测技术规程》等。
焊接无损检测技术广泛应用于石油、化工、核能、航空航天、交通运输等领域的焊接结构检测。
随着焊接技术的发展，对焊接无损检测的需求也越来越高。
为提高焊接无损检测技术，我国应加大对无损检测新技术的研发力度，培养专业人才，推广先进检测方法，不断完善焊接无损检测技术体系。
总之，焊接无损检测在保证焊接质量方面具有重要意义。
使用无损检测技术进行金属材料质量评估的详细步骤
使用无损检测技术进行金属材料质量评估的详细步骤无损检测技术是一种非破坏性检测方法，能够评估金属材料内部和外部缺陷，以检测材料是否合格，避免潜在的安全风险。
本文将详细介绍使用无损检测技术对金属材料进行质量评估的步骤。
步骤一：确定使用的无损检测技术无损检测技术包括超声波检测、磁粉检测、射线检测、涡流检测等。
在使用无损检测技术评估金属材料质量之前，需要根据目标确定使用的适当技术。
不同的技术适用于不同类型的金属材料和缺陷检测需求。
步骤二：准备无损检测设备和工具在实施无损检测之前，需要准备相应的无损检测设备和工具，例如超声波探头、磁粉检测仪器、射线发生器等。
确保设备和工具的正常运行是准确评估金属材料质量的关键。
步骤三：表面清洁和准备在进行无损检测之前，金属材料的表面需要进行清洁和准备。
清洁表面可以提供一个良好的信号传递，减少误判和虚假缺陷的发生。
根据采用的无损检测技术，可能需要使用溶剂来去除油污、涂层或氧化物。
步骤四：调整仪器和设备参数在进行无损检测之前，需要调整和设定相关仪器和设备的参数，以确保对金属材料质量的准确评估。
这些参数包括发射频率、接收增益、门限控制等设置，应根据实际要求进行调整。
步骤五：传感器放置和校准根据使用的无损检测技术，需要将传感器放置在金属材料上，并进行校准。
对于超声波检测技术，应将传感器正确放置在材料表面上，并进行波速的校准。
对于其他技术，也需要根据实际要求将传感器正确放置，并确保其准确传递和检测缺陷信号。
步骤六：进行无损检测在设定参数、校准和准备工作完成后，可以开始进行无损检测。
根据设备和技术的要求，可能需要将传感器逐步移动或保持稳定，以确保对整个材料进行全面的检测。
通过观察和记录反射信号的特征，可以判断材料的质量状况。
步骤七：分析和解释结果完成无损检测后，需要对收集到的数据进行分析和解释。
根据无损检测技术的特点，可以通过检测到的缺陷信号的幅度、频率、形状等特征来评估材料的质量状况。
金属材料及其制品无损检测相关标准
《焊缝磁粉检验方法和缺陷 磁痕的方级》 JB/T 6061-2007
3 磁粉探伤（MT） 1101 《石油天然气钢质管道无损 检测》SY/T 4109-2005
《钢结构工程施工质量验收 规范》GB50205-2001
《钢结构焊接规范》 AWSD 1.1/D1.1M:2006
十、金属材料及其制品无损检测
钢结构无损检
124
测
1
超声波探伤 （UT）
《钢焊缝手工超声波探伤方 法和探伤结果的分级》 GB
11345-1989 1101 《钢结构工程施工质量验收
规范》GB 50205-2001 《钢溶接部超音波探伤试验
方法》JIS Z 3060-2002 《钢结构超声波探伤及质量
分级法》JG/T 203-2007 《建筑钢结构焊接技术规程》
只测：钢 锻件、板 、焊缝。
钢结构及金属
127
制品
1
超声波测厚
《接触式超声波脉冲回波法
1101
测厚》GB11344-1989
《承压设备无损检测 第 2 部
2 射线探伤（RT） 1103
分射线检测》
承压设备无损
126
检测
JB/T 4730.2-2005
《无损检测》ASME Ⅴ:2004
《承压设备无损检测 第 1 部 分 通用要求》
《承压设备无损检测 第 4 部
3 磁粉探伤（MT） 1103
《承压设备无损检测 第 1 部 分 通用要求》
JB/T4730.1-2005
超声波探伤
《承压设备无损检测 第 3 部
1
（UT）
1103
BS_EN_1321_焊缝宏观金相检验
8
8. 试验程序
8.1. 概述 应提供以下资料： ——母体金属及耗材； ——蚀刻剂的成份； ——表面光洁度（参见 8.3）； ——蚀刻方法（参见 8.4）； ——蚀刻时间； ——额外措施（参见 8.4）； ——任何额外的要求； ——试验目的。 8.2. 试样制备 通过正确切割、安装、打磨和/或抛光和/或蚀刻（参见 CR12361），准备好检验用的试 样。要检验的表面，不应与这些工艺步骤相冲突。 8.3. 表面光洁度 表面光洁度取决于下列诸方面： ——设想的检验类型（宏观或微观）； ——材质类型； ——设定的文件（如图片）。 注：打磨和抛光的细节以及打磨和抛光的方法，在 CR12361 中提供了。 8.4. 蚀刻方法 通常使用以下方法： ——将试样浸没在蚀刻剂中进行蚀刻； ——通过擦洗试样表面，进行蚀刻； ——电子蚀刻。 也可使用签约方之间协定的其他方法。 当蚀刻完成时，试样应洗涤干净，并干燥。 8.5. 蚀刻剂 在 CR12361 中，提供各种母体金属的典型蚀刻剂、焊接沉积物以及检验目的和类型。 根据所要求的资料，蚀刻剂的类型和浓度，以及蚀刻的温度和时间，按照检验的材质 和类型，是不相同的。 对于类似的接头，可使用不同的蚀刻剂。 8.6. 安全措施 应遵守以下安全措施： ——穿戴适合的眼镜或面部保护物； ——用合适的手套或钳子处理蚀刻剂；
范例 1：全名 微观检验具有以下条件： 已做蚀刻处理； 试验对象：43； 母体金属：左：5,4；
右：9,2； 耗量：43； 蚀刻剂：xy。
5.4
43
9.2
范例 1a：试验目标：仅指焊缝金属。 检验 EN1321-I-E-43-5.4/9.2/43/xy； 在此：
焊缝质量检测方法
一外观检验用肉眼或放大镜观察是否有缺陷，如咬边、烧穿、未焊透及裂纹等，并检查焊缝外形尺寸是否符合要求。
二密封性检验容器或压力容器如锅炉、管道等要进行焊缝的密封性试验。
密封性试验有水压试验、气压试验和煤油试验几种.1水压试验水压试验用来检查焊缝的密封性，是焊接容器中用得最多的一种密封性检验方法。
2气压试验气压试验比水压试验更灵敏迅速，多用于检查低压容器及管道的密封性.将压缩空气通入容器内，焊缝表面涂抹肥皂水,如果肥皂泡显现，即为缺陷所在。
3煤油试验在焊缝的一面涂抹白色涂料，待干燥后再在另一面涂煤油,若焊缝中有细微裂纹或穿透性气孔等缺陷,煤油会渗透过去，在涂料一面呈现明显油斑，显现出缺陷位置。
三焊缝内部缺陷的无损检测1 渗透检验渗透检验是利用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法，常用的有荧光探伤和着色探伤。
将擦洗干净的焊件表面喷涂渗透性良好的红色着色剂，待渗透到焊缝表面的缺陷内，将焊件表面擦净。
再涂上一层白色显示液，待干燥后,渗入到焊件缺陷中的着色剂由于毛细作用被白色显示剂所吸附，在表面呈现出缺陷的红色痕迹。
渗透检验可用于任何表面光洁的材料。
2 磁粉检验磁粉检验是将焊件在强磁场中磁化，使磁力线通过焊缝，遇到焊缝表面或接近表面处的缺陷时，产生漏磁而吸引撒在焊缝表面的磁性氧化铁粉.根据铁粉被吸附的痕迹就能判断缺陷的位置和大小。
磁粉检验仅适用于检验铁磁性材料表面或近表面处的缺陷。
3 射线检验射线检验有X射线和Y射线检验两种.当射线透过被检验的焊缝时，如有缺陷，则通过缺陷处的射线衰减程度较小，因此在焊缝背面的底片上感光较强,底片冲洗后，会在缺陷部位显示出黑色斑点或条纹。
X射线照射时间短、速度快，但设备复杂、费用大，穿透能力较Y射线小,被检测焊件厚度应小于30mm.而Y射线检验设备轻便、操作简单，穿透能力强，能照投300mm的钢板。
透照时不需要电源，野外作业方便.但检测小于50mm以下焊缝时，灵敏度不高。
金属材料及其制品无损检测相关标准
JGJ 81-2002 《厚钢板超声波检验方法》
GB/T 2970-2004
超声波探伤
《钢结构焊接规范》
1
（UT）
1101 AWSD 1.1/D1.1M:2006
《焊缝无损检测-焊接接头超
声波检测-合格等级》
BS EN 1712:1997
《焊缝无损检测-焊接接头超 声波检测》
BS EN 1714:1998
《承压设备无损检测 第 2 部
2 射线探伤（RT） 1103
分射线检测》
承压设备无损
126
检测
JB/T 4730.2-2005
《无损检测》ASME Ⅴ:2004
《承压设备无损检测 第 1 部 分 通用要求》
只测：钢 锻件、板 、焊缝。
JB/T 4730.1-2005
《承压设备无损检测 第 4 部
3 磁粉探伤（MT） 1103
3 磁粉探伤（MT） 1104 《现场设备、工业管道焊接工 程施工及验收规范》 GB 50236-1998
《工业金属管道工程施工及 验收规范》GB 50235-1997 4 渗透探伤（PT） 1104 《现场设备、工业管道焊接工
程施工及验收规范》
GB50236-1998
《石油天然气钢质管道无损 检测》SY/T4109-2005
分磁粉检测》
JB/T 4730.4-2005
只测：钢
《无损检测》ASME Ⅴ:2004 锻件、板
、焊缝。
《承压设备无损检测 第 1 部
分 通用要求》
JB/T 4730.1-2005
《承压设备无损检测 第 5 部
4 渗透探伤（PT） 1103
分 渗透检测》
JB/T 4730.5-2005
金属焊缝的无损检测体系
注：对于CT2检查等级，要求进行内部缺陷检测和表面缺陷检测各10%，当内部缺陷检测不可执行时，允许替换为100%表面缺陷检测。
380 2016年 增刊1
冷加工
无损检测技术
检测方法 涡流检测 磁粉检测 渗透检测 射线检测 超声检测 目视检测
表2
缩写 ET MT PT RT UT VT
损检测要求，包括检测方法、检测频次以及焊缝缺 方法，如表3所示：
表1
应力等级
高 高 高 中 中 中 低 低 低
安全等级
高 中 低 高 中 低 高 中 低
焊接性 能等级
CPA CPB CPC2 CPB CPC2 CPC3 CPC1 CPC3 CPD
缺陷等级 ISO5817 ISO10042 另有规定
B C B C C C C D
质量标准
检测技术及等级
ISO5817、ISO10042
EN1711
验收标准
B
未规定
C
未规定
合同双方商定
D
未规定
（下转第384页）
冷加工
381 2016年 增刊1
2016 第二届轨道交通先进金属加工及检测技术交流会
到质ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ较高的底片。
4. 自动洗片机冲洗过程中常见伪缺陷影像 （1）化学条痕 冲洗过程中，洗片机滚轮粘附 的药液不均匀，滚轮间隙或受力不均匀，就可能 在胶片上留下条痕。 （2）底片太脏 胶片冲洗后就可能出现明显的 污迹，如白点、黑点、黑色环状条纹，底片发黄 等。 （3）粘痕 在放置胶片时使胶片与胶片相互接 触，接触处会产生严重的粘痕。 （4）黑度过大 在自动洗片机工作中，突然停 电，底片在自动洗片机停留时间长，造成底片黑 度过大不能识别缺陷。
试析金属材料焊接过程中超声无损检测技术的主要应用
试析金属材料焊接过程中超声无损检测技术的主要应用摘要：当前，我国工业发展水平不断提高，工业发展模式也处于不断的转变与革新当中，同时，我国工业发展所面临的问题也越来越多。
金属材料的检测是其中的一个重点问题，长期以来，我国在材料检测上实现了技术和条件等方面的重大突破，在检测技术上实现了进一步的创新与发展，目前仍处于一个不断完善的过程。
随着我国工业的与时俱进，金属材料的应用范围更加广阔，因此，金属材料的内部焊接和外部焊接的过程受到了更多人的重视，在这一检测过程中，超声波检测技术的应用更加受到广泛欢迎。
本文就针对金属材料焊接过程中超声无损检测技术展开进一步的探讨和研究，希望通过本文的研究能够为有关人员和有关部门提供一定的支持和借鉴，为我国检测技术的发展和进步贡献一份量。
关键词：金属材料焊接；超声无损检测技术；应用1 引言目前，我国金属材料在工业过程以及一些相关的生产过程被广泛的应用，此外在建设方面和贸易出口方面也起到了关键的作用。
在近几年的发展过程中，金属材料的作用越来越体现出来，并且逐渐成为支撑经济发展的重要因素。
金属材料的高质量焊接和高精度焊接都是需要通过超声无损技术来实现的过程，超声无损技术是一种新兴技术手段，这种技术被广泛的应用于多个领域行业，在金属材料焊接方面，超声无损技术可以有效的以提高金属材料的焊接密度和韩静精度，使得金属材料使用的安全性和稳定性能够得到良好的保证，同时也可以在一定程度上提高生产安全。
目前我国金属材料的焊接过程还没有实现对超声无损技术的广泛使用，对此，相关部门必须要给予高度的重视，提高超声无损技术的应用型，从而充分发挥出超声无损技术在金属材料焊接过程中的重要作用，达到更好的效果。
2 金属材料焊接过程中应用的超声无损检测技术超声无损技术是属于高精度和高质量的检测技术。
当前世界经济水平处于不断的发展过程中，国家之间以及国内各个地区之间的技术交流增多，这使得我国检测技术取得了重大的突破和发展。
金属材料焊接中超声无损检测技术的应用
金属材料焊接中超声无损检测技术的应用身份证号码：21112119760811****【摘要】超声无损检测技术已经非常成熟，而且在针对金属材料焊接中的检测也已经普遍应用。
为了进一步总结超声无损检测技术的应用经验，最大限度地规避金属焊接缺陷，本文分析了超声无损检测技术特点，并归纳了一些应用方法。
希望对提高金属材料焊接检测效率和质量具有借鉴和参考价值。
【关键词】金属材料;焊接技术;超声无损检测金属材料焊接中，很多焊点看似毫无破绽，却可能存在明显的焊接缺陷。
超声无损检测具有便携、探伤范围大、检测量值数据输出快等特点，更适合在针对金属焊接缺陷中应用。
现作如下分析。
一、超声无损检测技术特点在针对金属材料焊接效果的检测中，无损检测是主要的检测方法。
通常情况下，可直接以肉眼检查观察焊接位置的接口完整度，是宏观检验的一种普遍方式。
而用射线照相探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤等仪器检测，同时具备了无损检测的各种优势[1]。
肉眼宏观检测不可能完全准确，而使用仪器则能够给出精准的数据判断，对焊接部位的盲点检测结果也更具可信度。
超声无损检测，需要根据金属材料的性质来判断焊接标准。
总体来看，超声波频率超过人耳听觉，是频率高于20千赫兹的声波。
采用超声无损检测技术，用于对金属材料的焊接效果探伤，超声频率控制在25兆赫兹以内即可，其中1-5兆赫兹几乎适用于所有普通金属材料。
利用超声无损检测技术的优势较为明显，而且早已经应用于诊断金属材料焊接效果的检测中。
超声检测数据更为客观和准确，而且也便于给出标准测定值。
由于超声波探伤的探测距离较大，探伤装置体积更小，所以在很多施工项目中便于携带且适合各种环境。
施工现场对钢筋焊接进行超声无损探伤，检测速度相对更快，而且探伤过程也只磨损了探头，消耗了少量耦合剂，相对的检测费用更低，故而在很多建筑工程项目中，检测金属材料的焊接工艺是否达标时，多采用超声无損检测技术。
二、金属材料焊接中超声无损检测技术的应用（一）焊缝检测焊缝中常见的缺陷有：气孔、夹渣、未焊透、未熔合和裂纹等，根据（CSK-IA、CSK-ⅢA）准备标准试块。
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EN1321欧洲标准（德文版）关键词：焊缝，无损试验，微观检测，宏观检测，焊接缺陷，样件准备，工作方法，符号金属材料焊缝的无损检测焊缝的微观和宏观检测本欧洲标准在1996-09-27由CEN批准。
CEN成员一定要符合CEN/CENELEC内部规则，规定给予本欧洲标准为国家标准，而不能作任何修改。
关于国家标准的最新的著书目录参考可向中央秘书处或任何CEN成员申请获得。
本标准有三个正式版本（英语，德语，法语）。
任何其它语言的翻译版本在由CEN成员负责下翻译成其本国语言并通知中央秘书处后，可与享受与正式版本同样的地位。
CEN成员为比利时，丹麦，德国，芬兰，法国，希腊，爱尔兰，冰岛，意大利，卢森堡，荷兰，挪威，奥地利，葡萄牙，瑞典，瑞士，西班牙和英国的国家标准机构。
目录前言1．使用范围2．标准参考3．定义4．原则页脚内容15．缩写6．检测目的7．选择样件8．检测方法8.1 概述8.2样件准备8.3表面状况8.4酸洗方法8.5酸洗剂8.6安全措施9．检验10. 符号11. 检验报告附件A（参考）检验报告前言本欧洲标准由CEN、TC121技术委员会制定。
本欧洲标准必须通过出版识别性文本或通过至1997年4月有效的认可保持国家标准的状态。
一些可能与之相对立的标准必须在1997年4月前收回。
页脚内容2根据CEN/CENELEC行业规则，以下国家的国家标准机构须保存本欧洲标准：比利时，丹麦，芬兰，德国，法国，希腊，爱尔兰，冰岛，意大利，卢森堡，荷兰，挪威，奥地利，葡萄牙，瑞典，瑞士，西班牙和英国。
1．使用范围本标准规定了样件准备，检验方法以及宏观和微观检验的检测目的。
2．标准参考本欧洲标准通过在日期或无日期的参考资料包含了其他出版物的规定。
本标准参考在文本的有关的地方被引用。
在有日期的参考文献中，如果有变更或修改，则均属于对本标准的的变更或修改。
对于无日期的参考文献，则以最近的出版为准。
EN288－3金属材料的焊接工艺要求和认可－第3部分：钢材氩弧焊的焊接工艺检验EN288－4金属材料的焊接工艺要求和认可－第4部分：铝材和铝合金的焊接工艺检验EN26520金属熔焊不规则性的分类和说明（ISO6520：1982）CEN CR12187焊接材料分类的原则CEN CR12361页脚内容3金属材料焊缝的无损检验―宏观和微观检测的酸洗。
3．定义本标准的使用适用于以下定义：3.1宏观检验：通过肉眼或放大倍数不大的放大镜检测样件，带酸洗或不带酸洗。
3.2微观检验：用放大倍数在50－500倍的显微镜检验，带酸洗或无酸洗。
3.3金相：进行宏观和/微观检验的人。
表格1：评估宏观和微观检验特性的手册页脚内容4页脚内容54. 原理宏观和微观检验用于认可焊缝中的宏观和微观特征。
这在通常情况下通过检测断面面积来实施的。
这些亦可通过目测和/或常常光学检验或根据相应准备的表面酸洗进行。
在微观检验时，要比目测时需要强力的放大倍数。
5. 缩写本标准中使用以下缩写：A宏观检验I微观检验页脚内容6E酸洗U未酸洗关于母材的缩写，如果是钢，必须根据EN288－3用分组方法，如果是铝及其合金，则须符合EN288－4标准。
其他材料的分组可根据CENCR12187的说明。
对于熔敷金属也须使用同样的分组方法。
在使用酸洗剂的缩写时，也应按照CEN CR12361标准。
注：如不使用CEN CR12361标准时，可使用商品名称。
6. 检验目的宏观检验的目的是认可表格1中手描述的特征。
待检验的特征必须在使用标准中有规定。
7. 取样一般情况下，检验要用样件，样件按焊缝轴垂直方向取出（断面面积）。
它包括熔敷金属和焊缝两面的热影响区。
检验也可以用其它方向。
样件位置，方向和数量应根据相应的标准和/或规范或特别协议做出规定。
8. 检验方法8.1 概述必须提供以下信息：－母材和填充金属页脚内容7－酸洗剂的成分－表面状况（见8.3）－酸洗（见8.4）－酸洗时间－额外的防范措施（见8.6）－可能额外要求－检验目的8.2 样件准备样件须按目的要求通过切割，镶边，打磨和/或抛光和/或酸洗为检验做好准备（见CEN CR12361）。
待检的表面不能在经过这些过程时受到不利的影响。
8.3 对表面状况的要求取决于以下观点，如：－计划检验的方式（宏观或微观）－材料类别－提供的资料（如照片）注：关于打磨和抛光的方法和工艺在CENCR12361中有说明。
8.4 酸洗工艺通常使用以下工艺：页脚内容8－将样件浸置于酸洗剂中酸洗。
－通过轻擦样件表面酸洗；－电解酸洗合同双方也可协商其它的方法。
在酸洗结束后应清洗样件并弄干。
8.5 酸洗剂各种母材的代表性酸洗剂，熔敷金属种类，检验的目的以及种类在CENCR12361中有说明。
根据所需要的信息，可根据材料和检验方法而改变酸洗剂的类别和浓度以及酸洗温度，时间。
对于同样的焊缝可以使用不同的酸洗剂。
8.7预防措施必须遵守以下预防措施：－只要需要，就必须戴面罩。
－戴合适的手套或用钳子处理酸洗剂。
－在排气柜内或排气罩内调好混合液。
－在任何情况下必须将酸液倒入水中，而不能反过来。
－在任何情况下，必须将待溶解的物质注入溶解液中，即将少量的（待溶解物质注入较多量的溶解液中。
9.检验页脚内容9准备好的表面可以在酸洗前或后，只要需要，按相应的标准和/或规定进行检验。
10.符号检验中出现以下符号：－本标准的参考－检验方式（宏观或微观检验）－无需酸洗或酸洗－检验目的（熔敷金属和/或母材）－焊缝（母材左边，母材右边或熔敷金属）－酸洗剂（来自CENCR12361的表格号）可按照举例1和2 来说明符号的完全版本或缩写版本。
注：检验目的应以括号注释的形式注明。
举例1：完全版本：具有以下条件的微观检验：－酸洗－检验目的43 Array－母材左边 5.4页脚内容10右边9.2－熔敷金属43－酸洗剂xy举例1a：检验目的：只对熔敷金属检验EN1321－1－E－43－5.4/9.2/43/xy，这里意思是：EN1321 ＝本标准的参考－1 ＝微观检验－E ＝酸洗－43 ＝检验目的－5.4 ＝钢（Cr.9% max. Mo1.2%max）－9.2 ＝奥氏体不锈钢－43 ＝熔敷金属：Ni/Fe/Cr/Mo,带max. 40% Ni.－xy ＝酸洗剂注：xy是CENCR12361相应附件中表格的号码。
举例1b：页脚内容11检验目的：熔敷金属和母材，单面左边检验EN1321－1－E－43－5.4－5.4/9.2/43/xy，这里意思是：EN1321 ＝本标准的参考－1 ＝微观检验－E ＝酸洗－43,5.4 ＝检验目的－5.4 ＝钢（Cr.9% max. Mo1.2%max）－9.2 ＝奥氏体不锈钢－43 ＝熔敷金属：Ni/Fe/Cr/Mo,带max. 40% Ni.－xy ＝酸洗剂举例1c：检验目的：熔敷金属和母材，双面（左边和右边）检验EN1321－1－E－43－5.4－9.2－5.4/9.2/43/xy，这里意思是：EN1321 ＝本标准的参考－1 ＝微观检验－E ＝酸洗－43,5.4,9.2 ＝检验目的页脚内容12－5.4 ＝钢（Cr.9% max. Mo1.2%max）－9.2 ＝奥氏体不锈钢－43 ＝熔敷金属：Ni/Fe/Cr/Mo,带max. 40% Ni.－xy ＝酸洗剂举例2：缩写版本Array具有下列条件的宏观检验：－酸洗22.2－检验目的22.2－母材左边22.2右边22.2－熔敷金属22.2－酸洗剂xy注：检验目的（22.2）意为熔敷金属和母材双边（左边和右边）检验EN1321－A－E－22.2－22.2/xy，这里意思是：EN1321 ＝本标准的参考－A ＝宏观检验页脚内容13－E ＝酸洗－22.2 ＝检验目的－22.2 ＝母材和填充金属铝－锰－合金（4%－5,6%Mg）－xy ＝酸洗剂11.检验报告检验报告必须包括：a)本标准的参考b)样件符号c)样件的位置和取出装置以及检验表面d)关于焊接工艺（WPAR）认可的报告，或如果没有，至少应有母材和填料的类别。
如果做了检验，应说明热处理和/或酸洗。
e)酸洗方式和酸洗工艺f)如有必要，描述检验样件的表面g)如有要求，照片和/或草图，放大比例代表性检验报告格式的样本包括附件A。
附件A（参考用）检验报告页脚内容14EN1321括号内的字母涉及本标准第11节。
WPAR－号：……………………………………….. (d) ……………………………………….制造厂：…………………………………………………………………………………………….检验目的：…………………………………………………………………………………………..检验工件：…………………………………………………………………………………………..样件：…………………………………………………………………………………………………母材：…………………………………………………………………………………………………焊填充料：……………………………………………………………………………………………热处理和/或淬火：…………………………………………………………………………………..页脚内容15页脚内容16。