球墨铸铁退火工艺规范(精)

球墨铸铁正火工艺规范(精)

球墨铸铁正火工艺规范
规范金相组织备注
织均匀性，改善可加工性，提高强度、硬度、耐磨性或口及游离渗碳体珠光体+少量铁素体（牛眼状）
复杂铸件
珠光体+少量铁素体（牛眼状）复杂铸件正火后需要回火
高的综合力学性能，特别是塑性和韧性珠光体+（碎块状或条块状）铁素体+球状石墨
复杂铸件
珠光体+（碎块状或条块状）铁
素体+球状石墨
复杂铸件正火后需要回火
珠光体+（碎块状或条块状）铁素体+球状石墨
铸态如存过量自由渗碳体时，在正火前需经高温石墨化退火复杂铸件正火后需要回火。

铸造厂退火炉操作规程

铸造厂退火炉操作规程1. 引言退火是铸造过程中的一项重要工序，通过对铸件进行加热和冷却处理，消除铸件内部的应力和组织缺陷，提高铸件的力学性能和耐热性能。

为了保证退火过程的安全和效率，制定本操作规程，指导铸造厂的工作人员进行退火炉的操作。

2. 退火炉的准备工作在进行退火操作之前，需要对退火炉进行准备工作，确保设备的正常运转和操作的顺利进行。

- 检查炉膛是否清洁，无残留物或杂质。

- 检查炉门密封是否完好，确保炉内温度的稳定性。

- 检查加热元件的运行状态，确保加热均匀性。

- 准备足够的燃料和气源。

3. 铸件入炉操作流程正确的铸件入炉操作流程可以保证铸件的均匀加热和避免热应力的产生。

1. 清洁铸件表面，去除表面的油污和杂质。

2. 根据铸件的尺寸和材质，确定合适的入炉位置和入炉方式。

3. 将铸件放置在炉膛中，保证铸件之间的间隔，避免相互接触。

4. 关闭炉门，并进行密封，确保炉内温度稳定。

4. 退火工艺参数设置退火工艺参数的设置直接影响到退火效果和退火质量。

1. 温度设置：根据铸件的材质和要求，确定合适的退火温度。

一般情况下，退火温度要略高于铸件的临界温度。

2. 保温时间：根据铸件的尺寸和材质，确定合适的保温时间。

保温时间足够长才能充分消除内部应力和改善组织。

3. 加热速率：根据铸件的尺寸和要求，确定合适的加热速率。

加热速率要平稳，避免产生热应力。

5. 退火过程监控在退火过程中，需要监控并调整退火炉的工作状态，确保退火效果和工作安全。

1. 温度监控：利用温度计和炉膛内的热电偶，实时监控炉内温度。

如有必要，及时调整加热功率和气源流量，保持温度稳定。

2. 保温时间控制：根据实际情况，调整退火时间，确保铸件充分保温，达到退火效果。

3. 炉内气氛控制：根据铸件的要求，调整炉内气氛，如氢气、氮气等，以保证铸件表面的质量。

6. 退火炉的操作安全注意事项退火炉操作过程中需要注意以下安全事项： 1. 操作人员应穿戴好防护服，佩戴好安全帽、护目镜、防护手套等个人防护装备。

灰铁、球铁热处理工艺指导书

铸件热处理工艺指导书1.灰铸铁的退火、正火热处理工艺1.1消除内应力退火（人工时效）工艺灰铸铁消除内应力退火(人工时效）热处理工艺适用范围1.较薄、故冷却速度较快的灰铁件；2.形状复杂、截面变化较大的铸件;3。

需进行机加工的大型铸件；4。

经过少量焊修，因而局部积累些许焊应力的铸件.＊加热温度越高，应力消除越快。

但温度过高，则易发生石墨化与珠光体球化而使性能降低，尤其是含Si 量较高时；＊保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。

形状复杂的铸件，要以75～100℃/h的速率缓慢加热；＊保温时间终了，以30~50℃/h的速率在炉内缓冷，冷却至150～200℃出炉冷却（空冷).1.2软化退火和正火工艺灰铸铁软化退火和正火热处理工艺适用范围＊保温时间一般按炉内铸件平均壁厚的5min/mm计算。

形状复杂的铸件，要以75～100℃/h的速率缓慢加热.2.球墨铸铁的退火、正火（+回火）和调质热处理工艺2.1 高温退火当铸态组织为铁素体+珠光体+渗碳体+石墨时，必须采用高温退火工艺：适用范围1。

获得铁素体球墨铸铁；2.分解渗碳体和珠光体，提高机械性能；3.改善加工性能，使工件容易加工且不易变形。

＊退火温度越高，渗碳体组织分解速度越快，白口现象越易消除.但温度过高将使铸件机械性能反而变坏，发生变形和表面氧化失碳，故须严格控制温度上限。

* 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温1~2h计算,铸件白口深度大、渗碳体组织成分多时，应适当增加保温时间。

＊形状复杂的铸件，要以75~100℃/h的速率缓慢加热。

保温终了，以60~80℃/h的速率在炉内缓冷，至600℃后出炉空冷。

2.2 低温退火当铸态组织为铁素体+珠光体+石墨(没有渗碳体）时，只需采用低温退火工艺：球墨铸铁低温退火热处理工艺适用范围1。

获得铁素体球墨铸铁；2。

分解渗碳体和珠光体，提高机性能;3。

改善加工性能。

* 保温时间也可按炉内铸件每15mm的有效厚度、需要保温1～2h计算;＊形状复杂的铸件，要以75～100℃/h的速率缓慢加热。

退火热处理规范

山西方盛液压机电设备有限公司退火热处理规范在遵守《热处理安全技术操作规范》、JB4406-87《热处理安全技术的一般规定》和现有设备电加热安全技术操作规程的前提下，制订以下三种退火工艺1、焊接件类的退火工艺流程A、焊接件以低于300℃进炉B、加热温度：600-650℃，对薄壁、细长、大而薄的易变形焊接件，退火温度应取下限。

C、加热速度：100-150℃/小时。

D、保温时间：以焊接结构件最厚（或直径最大）的断面计算，每25mm为1小时，计算不足1小时，一般保温时间为2-4小时。

E、冷却速度：随炉冷至300℃以下出炉空冷。

检验标准：用肉眼或低倍放大镜检查有无裂纹，检查变形有无误差，对退火变形超差的工件允许进行校正。

若变形量较大，校正工作量大的焊接件，应再进行一次应力退火处理。

对表面质量要求高的焊接件检查表面质量及氧化情况。

注：本规范适用于低碳结构钢焊接结构件消除残余应力退火。

2、铸件类的退火工艺流程铸件脱模后，必须经过退火才能进入后续加工工序。

目的：消除内应力和稳定尺寸，消除铸件的白口组织和提高铸件表面的硬度及耐磨性。

第一、灰铸铁类退火工艺流程：A、去应力退火：将铸件缓慢加热到500-560℃，保温2小时左右，然后以极缓慢的速度随炉冷至150-200℃后出炉。

注意：退火温度过高或保温时间过长，会引起石墨化，降低铸件强度和硬度，这是不适宜的。

B、消除白口、改善切削加工性的退火工艺：将铸件加热到800-900℃，保温2-5小时，使共晶渗碳体发生分解，然后又在随炉缓慢冷却过程中，使二次渗碳体及共析渗碳体发生分解，待随炉缓冷到500-400℃时，再出炉空冷，这样可以改善切削加工性。

若保温后采用较快的冷却速度，可以增加铸件强度和耐磨性。

第二、球墨铸铁类退火工艺流程：A、去应力退火：球墨铸铁的弹性模量以及凝固时收缩率比灰铸铁高，故铸造内应力比灰铸铁约大2倍。

对于不再进行其他热处理的球墨铸铁铸件，都应进行去应力退火。

离心球墨铸铁管的组织及退火工艺研究

离心球墨铸铁管的组织及退火工艺研究王玉峰1，刘宗昌1，朱文方2，陈龙2（1.包头钢铁学院材料系，包头014010；2.抚顺特殊钢有限责任公司，抚顺113001）摘要：从大型离心球墨铸铁管上取样，用光学金相、电子金相法研究了铸造和不同退火状态下的离心球墨铸铁的组织，实行了低温退火新工艺。

研究表明，采用低温退火，使片状珠光体转变为粒状珠光体，并且控制粒状珠光体量为15%!25%，其余为铁素体+石墨，具有良好的综合力学性能。

关键词：球墨铸铁；离心铸管；珠光体；石墨中图分类号：TG143.5文献标识码：A文章编号：0254-6051（2002）10-0038-04M icrostruct ure and M echanical pro p erties of l ar g e d ia m eterC entrif u g al C asti n g ductile iron p i p e and its Anneali n g processW ANG Y u-f en g1，L I U Zon g-chan g1，ZHU W en-f an g2，CHENG L on g2（1.D e p art m ent o f M aterial s cience and En g i neeri n g，B ao tou U n ivers it y o f Iron and s tee l t echno lo gy，B ao tou N e i m en gg u014010，Ch i na；2.Fushun s p ecial s tee l C o.，L td.，Fushun L iaon i n g113001，Ch i na）分，那些没有逸出的游离的氢就会以原子态和分子态的形式残留在渗碳层内而对钢产生有害影响。

对于渗层浅的小工件，渗碳时间短，渗碳层内总的氢含量较少，再加上渗碳装炉时工件紧密排放使得出炉后降温速度缓慢，渗层内游离氢会在降温过程中较完全地扩散出工件表面。

球墨铸铁的淬火退火回火正火热处理分析

球墨铸铁的淬火退火回火正火热处理分析球墨铸铁的淬火退火回火热处理为改善铸铁件整体性能常有消除白口退火，提高韧性的球墨铸铁退火，提高球墨铸铁强度的正火、淬火等。

1.球墨铸铁的淬火并回火处理球墨铸造件作为轴承需要更高的硬度，常将铸铁件淬火并低温回火处理。

工艺是：铸件加热到860-900℃的温度，保温让原基体全部奥氏体化后再在油或熔盐中冷却实现淬火，后经250-350℃加热保温回火，原基体转换为回火马氏体及残留奥氏体组织，原球状石墨形态不变。

处理后的铸件具有高的硬度及一定韧性，保留了石墨的润滑性能，耐磨性能更为改善。

球墨铸铁件作为轴类件，如柴油机的曲轴、连杆，要求强度高同时韧性较好的综合机械械性能，对铸铁件进行调质处理。

工艺是：铸铁件加热到860-900℃的温度保温让基体奥氏体化，再在油或熔盐中冷却实现淬火，后经500-600℃的高温回火，获得回火索氏体组织(一般尚有少量粹块状的铁素体)，原球状石墨形态不变。

处理后强度，韧性匹配良好，适应于轴类件的工作条件。

2.提高韧性的球墨铸铁退火球墨铸铁在铸造过程中此普通灰口铸铁的白口倾向大，内应力也较大，铸铁件很难得到纯粹的铁素体或珠光体基体，为提高铸铁件的延性或韧性，常将铸铁件重新加热到900-950℃并保温足够时间进行高温退火，再炉冷到600℃出炉变冷。

过程中基体中的渗碳体分解出石墨，自奥氏体中析出石墨，这些石墨集聚于原球状石墨周围，基体全转换为铁素体。

若铸态组织由(铁素体＋珠光体)基体，以及球状石墨组成，为提高韧性，只需将珠光体中渗碳体分解转换为铁素体及球状石墨，为此将铸铁件重新加热到700-760℃的共析温度上下经保温后炉冷至600℃出炉变冷。

3.提高球墨铸铁强度的正火球墨铸铁正火的目的是将基体组织转换为细的珠光体组织。

工艺过程是将基体为铁素体及珠光体的球墨铸铁件重新加热到850-900℃温度，原铁素体及珠光体转换为奥氏体，并有部分球状石墨溶解于奥氏体，经保温后空冷奥氏体转变为细珠光体，因此球墨铸件的强度提高。

球墨铸铁淬火工艺规范(精)

球墨铸铁淬火工艺规范
热处理规范金相组织备注
回火索氏体+少量铁素体及球状石墨淬火
以前最好先经正火当铸件中存在过量
自由渗碳体时，在淬火前必须进行高温
石墨化退火，以免析出二次网状渗碳
体，这种方式叫“二阶段淬火”。

考虑
到回火脆性，应尽量避免250~300℃范围
内淬火
石墨
石墨
表面层为细针状马氏体+少量残留奥氏体及球状石墨，过渡层为小岛状马氏体+细小铁素体，内部与原始组织相同对铁素体基体的球铁，必须先进行正火，使珠光体量≥70%，有时为了消除淬火应力而在380~410℃温度范围内回火处理
提高强度、硬度和耐磨性，减少淬火变形及裂纹。

它是发挥球铁材料最大潜力的热处理方法下贝氏体+少量马氏体+少量残留奥氏体+
球状石墨
铸态组织需无游离渗碳
石墨化退火。

等温淬火
获得良好的强度和韧性下贝氏体+碎片状铁素体铸态组织需无游离渗碳石墨化退火。

等温淬火。

铸铁件去应力退火工艺规范

铸铁件去应力退火工艺规范
1 目的
为规范铸铁件去应力退火工艺，特制定本规范。

2 适用范围
本规范适用于普通灰铸铁、合金铸铁和球墨铸铁件去应力（包括铸造应力、焊后应力和粗加工应力）退火。

3 基本要求
3.1 铸铁件去应力退火升温速度、冷却速度要慢，保温时间要长，出炉温度要低。

3.2 铸铁件去应力退火工序应由经考试合格取得上岗证的热处理工担任。

4 去应力退火工艺规程
铸铁件去应力退火工艺规程见表1。

表1铸铁件去应力退火工艺规程
5
5.1 铸铁件的升温速度应根据铸件结构的复杂性来决定，形状简单的铸件采用80~100℃/h的升温速度，形状复杂的（易裂的）铸件采用小于60~80℃/h 的升温速度。

5.2 保温时间应根据同炉铸件中的最大壁厚值来决定。

最大壁厚小于25mm 时，保温时间要求不小于4h。

壁厚每增厚25mm，保温时间则在4h基础上增加1h。

装炉量多时，可适当延长保温时间。

5.3 铸铁件去应力退火均采用炉冷，形状复杂的铸件采用小于30~40℃/h冷。

球墨铸铁的退火热处理工艺

球墨铸铁的退火热处理工艺球墨铸铁退火热处理工艺包括消除内应力退火、高温退火和低温退火三种。

球墨铸铁消除内应力退火一般是以75～100℃/h的速度加热到500~600℃，根据铸件壁厚可按每25mm保温1h来计算，而后空冷。

这种方法消除铸件90%~95%的应力，可提高铸件的塑性及韧性，但组织并没有发生明显改变。

高温退火是将铸件加热到900~950℃，保温1～4h，进行第一阶段石墨化，然后炉冷至720~780℃，保温2~8h，进行第二阶段石墨化。

如果在900~950℃保温后炉冷至600℃空冷，则由于第二阶段石墨化没有进行，将得到珠光体球墨铸铁。

由于用Mg处理的球墨铸铁形成白口的倾向较大，铸态组织中常出现莱氏体和自由渗碳体，因此使铸件脆性增大，硬度升高，切削性能恶化。

特别是当铸件厚薄不均匀时，薄壁处极易出现白口，使其变脆，不便加工。

为消除白口，获得高韧性的铁素体球墨铸铁，需进行高温石墨化退火，具体工艺如图a 所示，此时只完成了石墨化的第一阶段，得到的是珠光体为基体的。

球墨铸铁消除白口的高温退火工艺a)珠光体球墨铸铁退火工艺 b）铁素体球墨铸铁退火工艺若按如图b所示的工艺进行热处理，也就是在石墨化第一阶段完成后，进行第二阶段石墨化，根据此阶段保温时间长短可以得到不同的铁索体及珠光体的比例。

如果进行完全，可得到以铁素体为基体的球墨铸铁，这种铸铁具有高的韧性，伸长率可达到5%~25%，这种高韧性球墨铸铁多用于代替可锻铸铁和低碳钢制作零件。

低温退火是将铸件加热到720～760℃，保温3～6h，然后随炉缓冷至60℃出炉空冷，使珠光体中渗碳体发生石墨化分解。

当铸态球墨铸铁组织中只有铁素体、珠光体及球状石墨而无自由渗碳体时，为了获得高韧性的铁素体球墨铸铁，可采用低温退火。

延伸阅读可锻铸铁的组织介绍可锻铸铁是由白口铸铁经热处理得到的一种高强度铸铁，其石墨呈团絮状，削弱了石墨对基体的割裂作用和应力集中效应，因此可锻铸铁具有较高的强度，而且具有一定的塑性和韧性。

铸件退火安全操作规程

铸件退火安全操作规程铸件退火是指对铸件进行高温加热并冷却处理的工艺，目的是提高铸件的力学性能和物理性能。

在进行铸件退火处理时，操作人员必须遵守一系列安全操作规程，确保人身安全和工作环境的安全性。

以下是铸件退火的安全操作规程：1. 熟悉铸件：在进行铸件退火处理之前，操作人员必须熟悉铸件的材质、形状和尺寸以及退火的要求。

只有清楚了解铸件的特点，才能制定正确的操作方案。

2. 使用合适的工具和设备：在进行铸件退火处理时，操作人员必须使用合适的工具和设备。

这包括熔炉、温度控制设备、燃料等。

工具和设备必须经过检查和维护，确保其正常工作。

3. 穿戴个人防护装备：在进行铸件退火处理时，操作人员必须穿戴个人防护装备，包括热防护服、手套、护目镜等。

这些个人防护装备能有效保护操作人员免受高温和火焰的伤害。

4. 严格控制温度：在进行铸件退火处理时，操作人员必须严格控制退火的温度。

应按照工艺要求设定温度，并使用温度控制设备进行监控和调整。

同时，必须避免温度过高，以免引起事故。

5. 遵循操作规程：在进行铸件退火处理时，操作人员必须严格遵循退火的操作规程。

这包括放置铸件的位置、燃料的选择、加热时间和冷却过程等。

任何违反操作规程的行为都可能导致事故发生。

6. 防火防爆措施：在进行铸件退火处理时，必须采取防火防爆措施。

需要确保操作区域没有易燃易爆物品，并保持清洁整齐的工作环境。

同时，必须备有灭火器材，以防火灾事故的发生。

7. 定期检查设备：为了保障铸件退火处理的安全性，操作人员需要定期检查和维护设备和仪器。

如有发现问题，应及时进行修理或更换，确保设备和仪器的正常工作。

8. 加热过程中的安全措施：在进行铸件退火处理的加热过程中，操作人员必须时刻保持警惕。

应随时注意加热设备和工件的状态，确保火焰的稳定和温度的准确控制。

同时，必须避免烟雾和有害气体的产生，以免对操作人员造成伤害。

9. 冷却过程中的安全措施：在进行铸件退火处理的冷却过程中，操作人员必须遵循工艺要求进行操作。

铸件退火工安全操作规程

铸件退火工安全操作规程第一章总则第一条为保障铸件退火工作的安全和防止事故发生，确保铸件质量，制定本安全操作规程。

第二条本规程适用于所有从事铸件退火工作的作业人员。

第三条在进行退火作业时，必须严格遵守相关的安全操作规程，确保人员的生命安全和设备的正常运行。

第四条在进行退火作业前，必须对作业人员进行安全教育和培训，确保其具备必要的安全专业知识和技能。

第五条本规程的内容包括作业前的准备、作业过程中的安全措施、应急处理措施和事故报告等。

第六条所有参与铸件退火作业的人员必须遵守本规程的要求，并承担相应的安全责任。

第二章作业前准备第一条在进行铸件退火作业前，必须对作业场所进行全面检查，确保设备和设施的安全性。

第二条根据铸件的类型和退火要求，合理安排作业时间和工作人员，并确保有足够的人员进行监督。

第三条对相关设备进行检查和维护，确保其正常运行。

如有发现异常情况，必须立即停止作业，并进行维修。

第四条对作业人员进行安全教育和培训，包括退火工艺、操作规程、安全知识等。

第五条确定撤离路线和逃生通道，设置应急灯、应急门等设施，保证人员的安全撤离。

第六条检查和配备必要的防护装备，包括防护服、防护手套、安全帽等。

第七条制定完善的作业方案和安全措施，并进行记录。

第三章作业过程中的安全措施第一条在进行铸件退火作业时，必须严格遵守相关的操作规程和安全措施，确保安全作业。

第二条作业人员必须穿戴好防护装备，并遵守个人防护的要求。

第三条在进行退火作业前，必须对退火炉进行检查，确保其正常运行和安全性能。

第四条在加热过程中，必须严格控制温度和加热时间，防止过热和炉内温度过高。

第五条在退火作业过程中，必须保持作业现场整洁，防止杂物堆积和引发火灾。

第六条严禁在退火炉旁吸烟、喷洒易燃物质和进行其他危险行为。

第七条在退火作业结束后，必须及时停止加热和关闭退火炉，确保安全。

第八条根据不同的铸件类型，采取不同的冷却措施，防止铸件变形和破裂。

第四章应急处理措施第一条在铸件退火作业过程中，如发生事故或紧急情况，必须立即采取应急处理措施。

铸铁完全退火工艺流程

铸铁完全退火工艺流程一、铸铁的退火概述铸铁是一种常用的铁合金材料，具有良好的铸造性能和机械性能。

然而，在铸造过程中，铸铁会出现一些内部缺陷和应力。

为了消除这些缺陷和应力，提高铸铁的可加工性和机械性能，需要对其进行退火处理。

二、铸铁的完全退火工艺流程1. 预热将铸铁件放入炉中进行预热，目的是使铸铁件均匀升温，减少因温度梯度产生的内部应力。

预热温度一般为800℃左右，保温时间根据铸铁件的大小而定。

2. 加热将预热后的铸铁件继续加热到退火温度。

退火温度一般为900-950℃，根据铸铁的成分和组织结构来确定。

加热速度要适宜，避免因温度梯度过大而引起应力集中，导致铸铁件变形或开裂。

3. 保温在退火温度下保持一定的时间，使铸铁内部的组织结构达到热平衡。

保温时间一般为2-4小时，具体时间根据铸铁的厚度和尺寸来确定。

4. 冷却退火时间结束后，将铸铁从炉中取出，进行自然冷却。

冷却速度要适宜，避免因过快的冷却速度引起应力集中和组织结构变化，导致铸铁件开裂或性能下降。

5. 清理冷却后的铸铁件可能会有一些氧化皮和铁锈，需要进行清理。

清理方法可以采用机械除锈、酸洗、喷砂等方式，将铸铁件表面的杂质和氧化物去除，以保证铸铁件的表面质量。

6. 检验退火后的铸铁件需要进行检验，以验证退火效果是否符合要求。

常见的检验项目包括硬度测试、力学性能测试、显微组织观察等。

7. 包装检验合格的铸铁件可以进行包装，以防止在运输和储存过程中受到外界环境的影响。

常见的包装方式包括木箱、纸箱、托盘等。

三、完全退火的意义和注意事项完全退火可以消除铸铁内部的缺陷和应力，提高其可加工性和机械性能。

在退火过程中，需要注意以下几点：1. 退火温度和时间的选择要合理，根据铸铁的成分和组织结构来确定。

2. 加热和冷却速度要适宜，避免引起应力集中和组织结构变化。

3. 清理过程要彻底，确保铸铁件表面质量。

4. 检验要细致，确保退火效果符合要求。

铸铁的完全退火工艺流程是一个综合性的过程，需要合理选择退火温度和时间，控制加热和冷却速度，进行清理和检验等步骤。

铸铁的常用去应力退火工艺

铸铁的常用去应力退火工艺
铸铁件因铸造后内部存在内部应力、组织应力以及结构应力等影响，极其容易产生变形，甚至发生开裂。

尤其在机加工后，结构件往往因为加工过程中的应力释放而导致加工后产生尺寸偏差，因此铸铁件在铸造后必须经过严格的退火去应力处理。

1、灰铸铁：灰铸铁结构件进炉温度一般不低于100℃，加热速率在100~150℃/h之间，加热至550±10℃后保温，保温时间根据结构件的厚度来确定，一般情况下按照25mm/h+2-5h来确定，冷却速度不宜过快，一般需控制在30~80℃/h 之间，出炉温度一般在200℃左右。

2、白口铸铁：白口铸铁结构件进炉温度一般不低于100℃，加热速率在50~100℃/h之间，加热至850±10℃后保温，保温时间根据结构件的厚度来确定，一般情况下按照25mm/h+2-5h来确定，冷却速度不宜过快，一般需控制在30~50℃/h之间，出炉温度一般在200℃左右。

3、球墨铸铁：球墨铸铁结构件进炉温度一般在100~300℃之间，加热速率在100~150℃/h之间，加热至580-600℃后保温，保温时间根据结构件的厚度来确定，一般情况下按照25mm/h+2h来确定，保温至指定时间后出炉空冷。

铸件退火安全操作规程模版

铸件退火安全操作规程模版第一章总则第一条为了规范铸件退火的安全操作，保障工作人员的生命安全和身体健康，防止事故的发生，特制定本规程。

第二条铸件退火是指将铸件进行高温处理，达到退火效果的工艺过程。

第三条本规程适用于所有从事铸件退火工作的人员。

第二章操作前的准备工作第四条进入退火作业区域时，应戴好安全帽、安全鞋。

第五条确定铸件是否符合退火要求，对于存在严重缺陷的铸件，应及时报告。

第六条对退火炉、设备进行检查，确保安全运行，如发现设备故障或异常，应及时报告并维修。

第七条准备好必要的退火工具和设备，如退火炉、隔热夹具等。

第八条对退火作业区域进行清理，清除可能存在的杂物和障碍物。

第九条制定作业方案，明确操作步骤和注意事项。

第三章操作规程第十条操作人员在进入退火作业区域前，应将个人物品放置在指定的存放位置，并确认无遗留物。

第十一条操作人员应佩戴防护手套，避免皮肤直接接触高温铸件。

第十二条将铸件放置到退火炉中，确保铸件放置稳定，不会滑动或倒塌。

第十三条关闭退火炉门，确保密封，防止高温气体泄漏。

第十四条启动退火炉，按照设定的温度和时间进行退火加热。

第十五条在退火过程中，不得随意开启退火炉门，以免引起炉内温度变化和热伤害。

第十六条在退火过程中，应定时观察退火炉内的状态，如发现异常情况应及时报告并采取相应措施。

第十七条当铸件退火完成时，应及时关闭退火炉，停止加热。

第十八条打开退火炉门前，应确认炉内温度已经下降至安全范围内。

第十九条使用退火钳或其他合适的工具，小心取出退火后的铸件。

第二十条检查退火后的铸件表面，如发现异常情况应及时报告。

第二十一条操作人员应将退火设备清理干净，如有残留物应及时清除。

第二十二条操作人员应及时完成相关记录。

第四章安全注意事项第二十三条操作人员在操作时，应严格遵守相关操作规程，不得随意改变操作步骤。

第二十四条在操作前应查看操作区域是否有明显的安全隐患，如有应及时处理。

第二十五条操作人员在操作时要注意自身的安全，避免烫伤和其他意外伤害。

2023年铸件退火安全操作规程

2023年铸件退火安全操作规程第一章总则第一条根据《中华人民共和国劳动法》、《职业病防治法》等相关法律法规，为了保护员工的生命安全和身体健康，减少职业病的发生，制定本规程。

第二条本规程适用于所有从事铸件退火作业的员工。

第三条铸件退火作业是指将铸件加热至一定温度，并进行保温一段时间，然后进行冷却的工艺过程。

第四条铸件退火作业必须在有关部门批准的具备安全生产条件的作业场所进行。

作业场所应设立明显的警示标志，设置疏散通道和消防设施，并定期进行维护和检修。

第五条铸件退火作业应由经过培训并持有相应证书的操作人员进行。

第六条铸件退火作业应严格按照本规程的要求操作，确保操作安全可靠。

第二章作业前准备第七条操作人员在进行铸件退火作业前，应检查相关设备的正常工作状态，如有异常情况应及时报告维修。

第八条操作人员在进行铸件退火作业前，应穿戴好相应的个人防护装备，包括防护服、防护手套、安全鞋等。

第九条操作人员在进行铸件退火作业前，应清理作业场所，确保没有杂物和易燃物。

第十条操作人员在进行铸件退火作业前，应进行设备的预热，预热时间和温度应符合操作规程。

第十一条操作人员在进行铸件退火作业前，应了解所操作设备的型号、性能、工作原理以及安全注意事项。

第三章作业过程第十二条操作人员在进行铸件退火作业时，必须穿戴好个人防护装备，严禁穿拖鞋、高跟鞋等不符合安全要求的鞋类。

第十三条操作人员在进行铸件退火作业时，必须保持清醒，严禁饮酒或受药物影响。

第十四条操作人员在进行铸件退火作业时，应严格按照操作规程进行操作，不得超负荷工作或超过设备的额定温度。

第十五条在铸件退火作业过程中，如发生设备异常、漏电等情况，操作人员应立即停止作业，并及时报告维修。

第十六条在铸件退火作业过程中，如发生火灾或其它紧急情况，操作人员应立即按照应急预案进行应对，确保员工的生命安全。

第四章作业后处理第十七条铸件退火作业结束后，操作人员应及时关闭设备，清理作业场所，并妥善保管设备和工具。

球墨铸铁管生产工艺操作规程

管模工序工艺操作过程管模焊接工艺操作规程1.焊接前将焊剂在250℃左右烘焙2小时。

2.焊接前必须清除管模内壁的铁屑、模粉等杂质，保证待焊接表面不得有油污、铁锈和水份。

3.根据管模的公称直径将支承滚轮调整到预定的间距。

4.将要焊接的管模吊放在支承滚轮上。

5.启动管模旋转电机，调节变速器，使之符合焊接规范的要求。

焊接电流焊接电压焊接速度400A 34V 0.7cm/s～0.85 cm/s6.将管模欲焊接部位均匀加热到200～300℃。

7.用砂布或铁刷清除管模外表面与碳块接触部位的铁锈。

8.接通电源焊接开关，启动ZXG-1000R硅整流焊机，并初调好焊接电流和焊接电压。

9.接通控制器上的旋转开关。

10. 焊枪移送到管模欲焊接的起始位置，调整焊咀位置，使焊咀中心向右偏离管模中心线10～15mm。

11. 通过控制盒上的“焊丝向上”或“焊丝向下”按钮使焊丝与管模待焊接表面接触良好。

12. 在最先开始焊接的圆周位置划上记号，管模每转一周，焊枪手柄移动1～1.25周（6～7.5mm）。

13. 焊接过程中，必须随时将焊剂充填到焊咀周围，并随时将熔渣用钩子清理掉。

14. 在焊接过程中，要保证工作电流与工作电压的稳定。

15. 焊接后要保证焊接轮廊光滑，不得有严重焊接凹陷，焊接高度比管模内表面高出3～4mm。

16. 保持焊剂的清洁，没有熔化的焊剂必须经过筛选后方可继续使用。

17. 焊接后直观检查，若有缺陷，可进行手工补焊。

18. 焊接完后，将管模的受热影响区均匀加热到370～430℃，并使管模匀速旋转2小时。

19. 将管模缓慢冷却到95～120℃。

管模车削工艺操作规程1.裂纹及条痕的车削1)管模承插口两端1米范围内有裂纹、条痕等缺陷时，必须将其切削掉。

2)装夹管模时，管模端面与卡盘爪端面之间要留有3～5mm间隙。

3)找正时，四个卡盘爪要分别均匀拉紧。

4)用百分表找正，精确度在0.2mm之内。

5)若承插口椭圆时，找正时必须保证外圆均匀对称。

球墨铸铁退火热处理工艺

球墨铸铁退火热处理工艺球墨铸铁（又称为球铁）是一种高强度、高耐磨、高韧性及良好机械性能的铸铁材料，其主要成分是铁和碳，同时还含有一定的硅、锰、磷等元素。

为了进一步提高球铁的性能，常常需要对其进行热处理，其中最常用的一种就是退火热处理。

一、球铁退火热处理工艺的流程1. 回火：将球铁加热至400～650℃，然后在适当的时间内冷却至室温。

回火可以减少球铁的残余应力并增加韧性。

2. 正火：将球铁加热至约850℃，然后在水中淬火。

正火可以增加球铁的硬度和强度。

3. 淬火+回火：将球铁加热至约850℃，然后在水中淬火。

淬火后，再将球铁回火至适当的温度，使得其获得合适的强度和韧性。

二、球铁退火热处理工艺的优点1. 提高球铁的强度和硬度。

通过正火或淬火+回火的处理方法，可以使球铁获得更高的强度和硬度，从而增加其在使用时的承载能力。

2. 减少球铁的残余应力。

回火可以减少球铁中的残余应力，从而延长其使用寿命。

3. 增加球铁的韧性。

通过回火的处理方法，可以增加球铁的韧性，从而提高其抗震性能和抗裂能力。

三、球铁退火热处理工艺的注意事项1. 加热温度应严格控制。

加热温度过高会导致球铁的晶粒长大，从而降低其性能，而加热温度过低则会影响热处理效果。

2. 冷却速度应适当控制。

水淬时冷却速度过快容易导致球铁的裂纹和变形，而冷却速度过慢则会影响球铁的硬度和强度。

3. 热处理后应进行适当的后续处理。

如对球铁进行表面处理、抛丸清理等，以去除表面氧化皮和杂质，从而提高其使用寿命。

总之，球铁退火热处理工艺是一种有效的提高球铁性能的方法，不同的处理方法适用于不同的产品和使用环境。

因此，在实际应用中应根据具体情况选择合适的热处理方法，并进行科学合理的热处理操作。

铸件退火安全操作规程范文（二篇）

铸件退火安全操作规程范文第一章总则一、为了保障铸件退火工艺的安全性，防止事故的发生，提高生产效率和质量，特制定本规程。

二、本规程适用于所有进行铸件退火工艺的操作人员。

三、操作人员在进行铸件退火操作前，必须熟悉和掌握本规程的内容，并按照规程执行。

第二章退火操作前的准备工作一、操作人员在进行铸件退火操作前，必须穿戴好必要的劳动防护用品，包括防护眼镜、手套、口罩等，并确保这些物品在工作状态良好。

二、操作人员在进行铸件退火操作前，必须检查并妥善保管好所使用的工具和设备，确保其完好无损。

三、操作人员在进行铸件退火操作前，必须对设备进行检查和保养，确保设备正常工作。

四、操作人员在进行铸件退火操作前，必须对操作区域进行清理，清除杂物和其他可能危及安全的物品。

第三章铸件退火操作的安全措施一、操作人员在进行铸件退火操作前，必须对退火炉进行预热，确保退火炉达到适当的温度。

二、操作人员在进行铸件退火操作时，必须严格按照指定的操作步骤进行，不得擅自变动操作方式。

三、操作人员在进行铸件退火操作时，必须注意防止火焰溅出，防止烟雾遇到明火引燃。

四、操作人员在进行铸件退火操作时，必须使用专用的工具进行操作，不得使用生锈、损坏或无承受力的工具。

五、操作人员在进行铸件退火操作时，必须严格控制退火时间和退火温度，确保铸件达到预定的退火效果。

六、操作人员在进行铸件退火操作时，必须随时注意火焰和烟雾的情况，并及时采取适当的安全措施。

七、操作人员在进行铸件退火操作时，必须严禁将手、身体和头部过于接近退火区域，以防烧伤或其他危险。

八、操作人员在进行铸件退火操作时，必须确保操作区域内无易燃和易爆物品，以防引发火灾和爆炸。

九、操作人员在进行铸件退火操作时，必须严格遵守消防安全规定，确保消防器材的有效运用。

十、操作人员在进行铸件退火操作时，必须妥善保管好工作区域内的退火炉和其他设备，防止被他人非法使用。

第四章事故应急处理措施一、在铸件退火操作过程中，如果发生火灾或燃烧物质泄漏，操作人员必须立即停止操作，并向上级报告。