炼钢厂除尘系统介绍(精)
炼钢厂转炉二次除尘和顶吸除尘系统应用
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ山 西 冶金
Ｓ ＨＡＮ ＸＩ ＭＥ Ｔ ＡＬ Ｌ ＵＲＧＹ
Ｔ ｌ ０ ｔ ａ ｌ １ ５ｌ
Ｎｏ ． ５． ２０１ ４
炼钢厂转炉二次 除尘和顶 吸除尘 系统应 用
林建斌
（ 福建三安钢铁有 限公 司炼钢厂 ， 福建 泉州 ３ ６ ２ ４ １ １ ）
中图分类号 ： Ｔ Ｆ ７ ４ ８ － ２ １ ＋ ５
文献标 识码 ： Ｂ
文章编号 ： １ ６ ７ ２ — １ １ ５ ２ （ ２ ０ １ ４） ０ ５ — ０ ０ ９ ６ — ０ ２
福建 三安钢 铁 有 限公 司炼钢 厂 （ 全 文简 称 三安 炼钢厂 ） 年产粗 钢 ２ ４ ０万 ｔ ， 现 有 ２座 在 线 倒 灌 站 、
罩和炉口之间必须维持一定 的微正压 ，使得一次除
尘 系统风量捕集受到限制 ，特别是转炉加料 、兑铁 水、 冶炼喷溅等产生的不均匀“ 大股黄烟” 、 “ 浓厚黑 烟” 靠 一次 除尘 系统 难 以收集 。为 了达 到环保 要求 ，
２ ． ２ 改造 内容 １ ） 在炉前炉 口上方烟尘导流气窗上新增顶吸除
作者简介 ： 林建斌（ １ ９ ７ ２ 一） ， 男， 福建三安钢铁有限公司炼钢厂转
炉车间副主任 。 炼钢助理工程师。 Ｅ — ｍａ ｉ ｌ ： ｌ ｉ ｎ ｊ ｉ ｎ ｇ ７ ２ ０ ７ ０ ２ ＠１ ６ ３ ． ｃ ｏ ｍ
２ ０ １ ４ 年第 ５ 期
林 建斌 ： 炼钢厂转炉二次除尘和顶吸除尘系统应用
尘 系统 并人 ６ ０ ０ ｔ 混铁 炉及 倒罐 站 除尘 系统 中 ， 解 决
炉 口 冒烟进 人 导 流 气 窗 造 成 的厂 房 屋 顶 冒 烟 问 题
炼钢厂二次除尘系统改造
风 管 改造 前 风 管 改 造后
图 １ 除尘风管改造
２ １２ 优 化清灰 程序 ．． 为 了解 决 清 灰 不彻 底 造 成 除尘 器 阻 力 大 的 问
１２ 新建 Ｒ ． Ｈ精炼炉需配备相应的二次除尘设备
效果得到 了有效改善。 关键 词 ： 炉二 次烟 气 除 尘 系统 转
优化 改造
０ 前言
转炉炼钢生产过程中产生烟气的回收处理 ， 是 炼钢生产工艺中非常重要 的环节 ， 它既是对含尘烟 气回收利用 、 降低成本的有效方法， 同时也是减少环 境污染 ， 发展绿色循环经济 的重要措施。型钢炼钢 厂现有顶底复吹转炉三座 ， 每座转炉原公称设计容 量为 １０ｔ后经 不 断 扩容 改造 ， ０ ， 目前 平 均 单 炉 出钢
每座转 炉 除尘 风 管 与 除尘 总 管 呈 ９ 。 连 接 ， ０角
改为支管与主管间呈 ４ 。 ５角连接 ， 不停除尘风机时， 在夹角外侧补贴钢板 ， 作为导角 ， 焊补牢固， 停炉时，
开天窗割除原有管道多余部分 ， 自然形成一 ４ 。 ５ 弯
头， 可以减小管道系统局部阻力损失（ １ 。 图 ）
太远 ， 容易外逸 。本 次 改 造将 炉前 的烟 管外 侧 挡板 向下 补板 ８０ｍｍ（ ２ ， 强 密 闭 ， 少 了野 风 的 ０ 图 ）加 减 渗入 。 ‘
炉前风
考 虑 到 漏 风 的 因 素 ， Ｈ 除 尘 系 统 总 风 量 为 Ｒ
４ ０ ０ ０ ｍ ２ ０ ／ｈ。
２２ 新建 Ｒ ． Ｈ精炼 ， 贮存在中间灰 仓 的灰 尘经加 湿 机卸 至 汽 车运 走 。流 程为 ： 尘 器 除
炼钢厂除尘系统介绍
星型卸灰阀
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九、煤气回收系统
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煤 气 回 收 系 统
切 换 站
煤 气 冷 却 器
为了将烟气放散操作切换到煤气回收操作，将采用 切换站。切换站主要包括两个杯阀，由液压机构驱 动，且各自独立。系统的切换信号由 一氧化碳和氧 气分析仪给出。系统通过微差压检测来控制。为了 进行控制，选用系统的两个有代表性的点对压力进 行检测并与设定值进行比较。为了能开展常规的检 修工作，在回收杯阀的后面设置了眼镜阀。 煤气冷却器在静电除尘器后主要起洗涤降温作用， 把经过静电除尘器除尘的合格烟气(150～200℃)降 温到70～80℃后排入煤气柜。煤气冷却器内上部装 有两层喷水系统，合格烟气从煤气冷却器下部进入 顶部排出，从而达到降温作用。冷却器出口设置蝶 阀与插板阀方便检修时使用。
炼钢厂干法除尘系统简介 干法除尘系统组成 干法除尘系统工艺流程图
蒸发冷却器
静电除尘器 轴流风机 放散烟囱
输灰系统 煤气回收系统 炼钢厂布袋除尘系统简介
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一、炼钢厂干法除尘系统简介
约1550℃的转炉 烟气在ＩＤ风机 的抽引作用下， 经过烟气冷却系 统(活动烟罩、热 回收装置及汽化 冷却烟道)，使温 度降至 800～1200℃ 后进入蒸发冷却 器。
五、静电除尘器
除尘器设备组成
序号 9 10 高压绝缘子 绝缘子加热带，配端子箱和接线 驱动电机 齿轮箱 内容
干法除尘工艺流程及功能介绍
干法除尘工艺流程及功能原理一、干法除尘简介随着氧气转炉炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。
目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，一种是煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统。
日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功ＯＧ法转炉煤气净化回收技术。
ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成，烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统。
烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为转炉和烧结原料，净化后的煤气被回收利用。
系统全过程采用湿法处理，该技术的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100ｍｇ/Ｎｍ3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。
鉴于以上情况，德国鲁奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转炉煤气干法(ＬＴ法)除尘技术。
干法(ＬＴ法)除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、风机和煤气回收系统组成。
与ＯＧ法相比，ＬＴ法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；系统阻损小，煤气热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源。
因此，干法除尘技术比湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。
转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后的发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，有望实现转炉无能耗炼钢的目标。
另外，从更加严格的环保和节能要求看，由于湿法净化回收系统存在着能耗高、二次污染的缺点，它将随着时代的发展而逐渐被转炉干法除尘系统取代，这是冶金工业可持续发展的要求。
该技术已获得世界各国的普遍重视和采用，到目前为止，转炉干法除尘技术在德国、奥地利、韩国、澳大利亚、法国、卢森堡等国得到了广泛应用。
炼钢除尘技术
项目 公称容量 变压器容量 平均出钢量 最大出钢量 平均冶炼时间 铁水热装比例 兑铁水方式
8 助熔方式
9 吹氧压力
10 吹氧量
11 峰值氧量 12 年产量 13 年作业天数
单位 t
KVA t/炉 t/炉 min %
MPa Nm3/t
钢 Nm3/h 万吨
天
数量 75 36000 75 120 68 30 从受铁口兑入1 t/ min 炉门碳氧枪、炉壁 KT碳枪 最大1.0
6.烟气中含有煤气。 7.强噪声和辐射。 8.白烟和二恶英等。
四、烟气性质
XXXX
XXXX
烟气成分：主要为CO2、CO、O2、N2，还含有少量NOx和SOx 烟气含尘量：烟气中含尘量的大小与炉料的品种、清洁度及所
含杂质有关，也与冶炼工艺和操作有关，一般中小型电炉每熔 炼1t钢约产生8~12kg的粉尘，而大电炉每熔炼1t钢产生的粉尘 可高达20kg；在吹氧时烟气含尘浓度（标态）可达20~30g/m3。 而精炼炉一般每熔炼1t钢产生1~3kg粉尘。铁水倒罐时的烟气含 尘浓度（标态）约为3g/m3。 烟气含油量：烟气含油量相对电炉炼钢而言，含油量的大小同
1.8—经验值
V—脱转碳速炉率为二0.5%次/min烟气量的计算
根据一次烟的外溢程度来确定二次烟的量，再根据烟气冷却计算出最终 的烟气量
转炉二次烟气捕集形式 ——密闭罩+侧吸
转炉二次烟气捕集形式 ——密闭罩+侧吸
转炉炉后实图
转炉炉下实图
2、转炉二次烟气捕集形式 ——密闭罩 &#X
电炉按工艺分为：交直流型电炉、炉外预 热型电炉、双炉座型电炉、竖式电炉、 CONSTEEL电炉。
1.交直流型电炉
电炉排烟
钢铁工业除尘系统
钢铁工业除尘系统泊头市利仁环保设备有限公司2018。
9.30钢铁工业除尘系统改革开放以来，我国钢铁工业发展迅猛，已经成为国民经济的重要支柱产业。
随着产量的不断攀升，钢铁企业的烟粉尘污染问题日益严重。
同时，钢铁工业已经成为我国工业烟粉尘的第三大排放源。
钢铁冶炼粉尘排放量大,污染严重，影响面广，因此世界各国都很重视，对其发生量、影响危害和控制技术作了大量研究工作.物料破碎、筛分、输送过程中粉尘的发生量随物料性质、生产工艺和设备、管理水平的不同相差很大。
从历年大气环境监测数据和各种大气污染物排放量统计数据的评价分析结果证明,粉尘是钢铁工业的主要大气污染物。
粉尘对人体的危害程度,除与吸入量有关外，还与粉尘理化特性有密切关系。
一般来说，较大的尘粒在空气中停留时间较短，不易被人体吸人,即使被吸入到呼吸道，也往往被鼻腔、鼻咽和上部气管的粘膜或纤毛所阻留。
较小尘粒可较长时间地悬浮在空气中，较易被人体吸入,可通过呼吸系统到达肺泡管.细微尘粒可深入并滞留在肺泡内,从而对肺组织造成危害。
颗粒越细的粉尘，化学活性越强,在人体内造成肺组织纤维化的作用也越显著。
此外，细粉尘特别是金属氧化物粉尘具有较强的吸附和催化作用,大气中有许多有害气体或元素易被其吸附。
如果吸附有害成分的粉尘被人体吸入，更加剧了对人体的危害。
我国典型钢铁企业烧结、球团、炼焦、高炉炼铁、转炉炼钢、热轧、冷轧、自备电站和石灰窑等是钢铁企业的十大烟粉尘重点排放源。
在烟粉尘治理上，可以针对性的对这些工序中的重点排放源开展除尘设备改造升级和系统优化，泊头市利仁环保设备有限公司根据钢铁企业烟粉尘重点排放源采取的烟粉尘治理措施：钢铁厂烧结机除尘器随着我国粗钢产量的逐年增长,钢铁行业大气污染问题愈加严重。
烧结作为钢铁生产过程中污染最严重的工艺环节之一，其烟气治理已经成为重中之重。
GB28662—2012《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》提高并新增了多种污染物排放限值，对烧结烟气污染物防治提出了更高的要求。
炼钢厂一次除尘OG系统维修技术标准
OG湿法除尘系统维修技术标准一、适用范围：1.本技术标准适用于炼钢厂2#转炉一次烟气全湿法净化系统。
2.本技术标准解释权归属炼钢厂设备科点检站。
二、工艺技术、原理1.工艺简介在转炉吹氧过程中，炉内反应过程中产生〜1500°C的高温烟气携带平均100(波动范围70-200)g∕Nm3的粉尘从炉口溢出进入烟罩，通过汽化冷却烟道的辐射吸热将烟气的温度降到700°C~900o C的同时回收余热生产蒸汽。
经汽化烟道降温后的烟气进入烟气净化系统，首先进入喷淋塔，经喷水降温及粗除尘,喷淋塔出口烟气温度一般控制在70o C~75°C;烟气经底部脱水后烟气流旋转转向上进入环缝文氏管，环缝文氏管为精除尘设备，可将粉尘浓度控制在30mg∕Nm3以下;之后烟气进入下降管进行调质降温,最后烟气经旋风除尘脱水塔后由风机输送到进入煤气柜或放散。
烟气净化部分主要包括一次冷却粗除尘和精除尘及烟气脱水三大部分组成，完成烟气的降温、除尘及脱水，以完成烟气排放标准及后续工序使用转炉煤气。
2.工艺流程转炉汽化烟道—→溢流水盆喷淋冷却塔上升斜管旋风除尘脱水塔下降管180°弯管长颈环缝文氏管机前管道—→一次除尘风机三通阀"→放散烟囱水封逆止阀煤气柜3.系统原理简述3.1汽化烟道通过溢流水盆与高效喷雾饱和塔相连接。
900°C~1100°C高温烟气经水冷短管进入高效喷雾饱和冷却塔，在塔内实行热交换后，达到饱和温度≤75°C~55℃o4.2在喷淋冷却塔中实行热交换是通过7支螺旋式喷枪来实现。
5.3饱和烟气在蒸发冷却过程中初步完成粗除尘而实现重力分离。
6.4初步分离的饱和烟气以大于100m∕s的高速，在文氏管中得到净化。
7.5环缝型喉口采用4只螺旋喷嘴完成精除尘任务，喷枪布局3支在上方，枪头朝上(30t∕h)1支枪在下方，枪头朝上(70t∕h);而净化后的含水烟气通过180°大弯头使弯头原积灰处同时得到清洗。
钢厂、电厂脱硫除尘介绍
钢铁企业和电厂脱硫除尘介绍一、钢铁行业。
1、钢铁行业现状2012年全国粗钢产量近72000万吨，产能达9～10亿吨，而目前还有一些在建的或者即将投产的。
由于国内钢铁产能严重过剩，进口铁矿石高价吞噬钢铁企业微薄利润等原因，2012年钢铁业出现了自新世纪以来从未有过的困难，行业亏损额289.24亿元。
我国大部分钢铁企业还是粗放型生产的企业，高耗能，能源利用率低，管理跟不上，在市场产能过剩的情况下，利润低或亏损是必然，提高能源利用率是钢铁企业的大势所趋，需要钢铁企业向节约型企业转型。
2、目前钢铁行业一般的生产工艺流程如图1所示:图1 钢铁生产工艺流程图这次考察主要参观了钢铁集团炼焦系统和某钢集团配料烧结系统及热轧带生产车间。
I、钢铁厂炼焦系统炼焦主要工艺流程：经过洗选的炼焦煤（焦煤、肥煤、气煤、瘦煤、1/3焦煤）进厂后经火车翻车机卸车（或汽车卸车）卸至煤场，按煤种单独堆放（堆取料机平铺直取，吃旧存新），用取料机、皮带送至各煤槽，在备煤车间（配煤室）按一定比例进行配煤，配合煤经过粉碎后，用皮带输送煤焦车间的贮煤塔，经装煤车装入炼焦炭化室炼制焦炭。
配合煤在炭化室内干馏，经过一定时间成为焦碳。
焦罐车兑好位后由推焦车将焦碳推入焦罐车，焦罐车将焦碳兑到熄焦塔，焦碳由皮带输送筛分工段分级即获得各级炭产品，合格冶金焦供高炉使用。
目前主要存在问题是在熄焦过程中，产生大量烟气和含尘、二氧化硫、酚、氰化氢、硫化氢、氨气等有害物质的水蒸气排放到空气中，如图2所示，污染环境，腐蚀周围的金属构筑物。
采用水冷，用水量大，大量的显热被水蒸气带走，造成热量的浪费。
图2 熄焦过程产生的烟气和含有害物质水蒸气更为合理的熄焦技术是采用干熄焦法，干法熄焦是用循环惰性气体（氮气）为热载体，由循环风机将冷的循环气体输入红焦冷却室冷却高温焦炭至250℃以下排出。
吸收焦炭热量后的循环热气导入废热锅炉回收热量，产生蒸汽。
循环气体冷却、除尘后，再经风机返回冷却室，如此循环冷却红焦。
转炉炼钢一次除尘
转炉炼钢一次除尘技术讲座一、转炉烟气的特点转炉炼钢产生大量烟气，烟气的温度高，可达1450℃，含有大量的显热；烟气中CO的含量高达50%以上，甚至可以达到80%，有毒、易燃易爆，但也含有大量的化学能；烟气中含尘量高，可以高达150g/Nm3，烟尘中的主要成分全铁，可高达50%以上。
如任其放散，将会对工厂周围数百平方千米的环境造成严重污染；同时，它的显热、化学能、含铁粉尘是一笔巨大的资源，所以很好地将其回收利用是一项很重要的工作。
二、炼钢烟气净化系统要解决的问题①解决烟气收集的问题，保证全部烟气进入净化系统，防止在炉口无序排放，污染车间内环境；②解决烟气净化问题，保证进入系统的烟气经过除尘之后，烟气中的含尘量达到国家排放标准，满足转炉煤气回收利用的要求；③解决空气侵入系统的问题，在保证收集效果的前提下，尽可能减少空气的侵入量，从而保证回收的转炉煤气的品质。
三、炼钢烟气净化常用方法现在经常使用的转炉除尘系统有干法（L-T法）、湿法（OG法）两种系统。
1、ＯＧ法工艺流湿法除尘最具代表性的是“双文程式”的工艺流程，简称ＯＧ法，目前世界上大部分转炉都采用这种方法。
该流程是：转炉烟气经罩裙、Ⅰ至Ⅳ段汽化冷却烟道冷却之后，由１６００℃降至８００℃左右，然后进一文、二文进一步降温并除尘，再经诱引离心风机到三通切换阀，煤气合格的进入回收系统，达不到煤气回收要求的烟气进入放散塔点火排放。
2、OG湿法除尘系统主要设备（1）、第一级文氏管第一级文氏管采用手动可调喉口文氏管。
为使转炉烟气焰火降温，并进行粗除尘，在试车时用手动调节喉口挡板的开度，控制一文阻力损失在2500Pa左右，然后固定喉口使用。
使用时，实际气速调到60―70m／s。
一文除尘用水，分为反溅板供水和溢流供水两部分。
反溅板供水是一种简易有效的供水方式。
由于该部分供水使用的是第二级二文氏管的回水，水质较差，悬浮物达2000mg／m3左右。
为防止发生堵塞，不可能采用喷水孔直径较小、结构较复杂的碗型喷嘴。
炼钢厂除尘系统介绍.
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五、静电除尘器
结构组成图
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刮板输送机 扇形刮板机
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卸灰阀
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1#、2#二次除尘系统工艺流程
1套（14仓）
1号转炉二次除尘系统包括 转炉炉前、转炉炉后、1号吹 氩喂丝站除尘点，含尘气体经 吸尘罩、除尘管道进入布袋除 尘器，净化处理后通过风机和 消声器，由排气烟囱排入大气。 为了控制风机噪声对环境的影 响，在风机的出口设置消声器 进行消声处理。除尘系统采用 负压系统，除尘器采用覆膜滤 料，除尘器反吹清灰采用压缩 空气。除尘器捕集下来的粉尘 经过输灰装置储存于储灰斗内 采用气动粉料装卸罐式汽车 （真空罐车）运出的装置以及 事故状态加湿槽车外运功能。 为了防止进入除尘器的烟气温 度过高，除尘器入口处设置烟 19 气温度监测点和混风阀。
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二、干法除尘系统组成
烟 气 净 化 系 统 蒸发冷却器 其 他
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静电除尘器
煤 气 回 收 系 统 切换站
放散烟囱
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输 灰 系 统
粗灰输灰系统
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阴极框架
钢铁工业除尘系统
钢铁工业除尘系统泊头市利仁环保设备有限公司2018.9.30钢铁工业除尘系统改革开放以来，我国钢铁工业发展迅猛，已经成为国民经济的重要支柱产业。
随着产量的不断攀升，钢铁企业的烟粉尘污染问题日益严重。
同时，钢铁工业已经成为我国工业烟粉尘的第三大排放源。
钢铁冶炼粉尘排放量大，污染严重，影响面广，因此世界各国都很重视，对其发生量、影响危害和控制技术作了大量研究工作。
物料破碎、筛分、输送过程中粉尘的发生量随物料性质、生产工艺和设备、管理水平的不同相差很大。
从历年大气环境监测数据和各种大气污染物排放量统计数据的评价分析结果证明，粉尘是钢铁工业的主要大气污染物。
粉尘对人体的危害程度，除与吸入量有关外，还与粉尘理化特性有密切关系。
一般来说，较大的尘粒在空气中停留时间较短，不易被人体吸人，即使被吸入到呼吸道，也往往被鼻腔、鼻咽和上部气管的粘膜或纤毛所阻留。
较小尘粒可较长时间地悬浮在空气中，较易被人体吸入，可通过呼吸系统到达肺泡管。
细微尘粒可深入并滞留在肺泡内，从而对肺组织造成危害。
颗粒越细的粉尘，化学活性越强，在人体内造成肺组织纤维化的作用也越显著。
此外，细粉尘特别是金属氧化物粉尘具有较强的吸附和催化作用，大气中有许多有害气体或元素易被其吸附。
如果吸附有害成分的粉尘被人体吸入，更加剧了对人体的危害。
我国典型钢铁企业烧结、球团、炼焦、高炉炼铁、转炉炼钢、热轧、冷轧、自备电站和石灰窑等是钢铁企业的十大烟粉尘重点排放源。
在烟粉尘治理上，可以针对性的对这些工序中的重点排放源开展除尘设备改造升级和系统优化，泊头市利仁环保设备有限公司根据钢铁企业烟粉尘重点排放源采取的烟粉尘治理措施：钢铁厂烧结机除尘器随着我国粗钢产量的逐年增长，钢铁行业大气污染问题愈加严重。
烧结作为钢铁生产过程中污染最严重的工艺环节之一，其烟气治理已经成为重中之重。
GB28662—2012《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》提高并新增了多种污染物排放限值，对烧结烟气污染物防治提出了更高的要求。
炼钢转炉除尘水系统水处理
炼钢转炉除尘水系统水处理摘要：转炉除尘水系统对炼钢系统具有极其重要的作用，其水质复杂多变｡转炉煤气除尘水必须经过处理后才能回用或外排，否则将造成系统结垢､环境污染和资源浪费｡采用化学处理技术实现除尘水系统稳定､高效､清洁运行，对炼钢厂提高钢产量､实现节能减排具有十分重要的意义｡关键词：转炉；除尘水；处理一、转炉除尘水系统工艺特征及水质特点（一）转炉除尘水系统工艺特征转炉除尘水系统是“OG”系统的核心部分｡“OG”系统是转炉文式管除尘系统，是集转炉煤气冷却洗涤回收功能于一体的组合系统｡转炉冶炼过程中产生的大量高温（1 450℃）含尘烟气被活动烟罩捕集，经汽化烟道冷却到1 000℃左右，然后通过一次除尘器喷水冷却并除去大颗粒灰尘，再经二次除尘器除去细小粉尘，送到煤气引风机，经检测合格的煤气（CO含量大于35%，O2含量小于2%），通过三通阀切换经水封逆止阀和U型阀送到气柜，不合格的烟气则通过烟囱点火燃烧放散｡（二）转炉除尘水系统水质特点炼钢过程中会产生大量的烟气，烟气中大量煤气及一些有害物质如酚､氰､一氧化碳及固体杂质等，炼钢需要投加造渣剂石灰（CaO），部分石灰粉末被烟气带出，在烟气冷却､洗涤过程中，因水气接触进入水中，成为转炉烟气洗涤污水，污水经过水处理单元（混凝沉降､冷却､水质稳定）后变成清水，循环回用｡该系统水的水质具有高温､高悬浮物､高硬度､高pH值的特点：（1）高温：一文处约为1 000℃，在二文处约为70℃；（2）高悬浮物：吹炼时高达6 000μg/mL以上；（3）高硬度：回用水硬度高达600μg/mL以上；（4）高pH值：系统水的pH值9~13，经常维持在11以上｡在这样的水质条件下，系统具有很强的结垢趋势，对水处理技术提出更高的要求，若水处理不当，会在系统的关键设备部位出现结垢堵塞现象，严重影响生产的正常运行，结垢问题突出的部位：（1）一文：喷嘴堵塞，影响降温效果｡（2）二文：喷嘴堵塞，R—D阀活动受阻，影响风量；烟气与水形成局部短路，导致炉前大量冒黄烟；大部分烟气未经洗涤，直接吸入引风机，在风机叶片上沉积｡（3）90度弯头脱水器和重力脱水器：结垢积累，限制风量；排水道堵塞，影响水平衡｡二、转炉除尘水的水处理（一）水温除尘水水温随冶炼过程中烟气温度的变化而变化｡吹炼期水温较高，非吹炼期水温较低，差异较大，通常在3 2-60℃波动｡冬季除尘水可不经过冷却塔｡水温高时，水中悬浮颗粒运动速度快，有利于絮凝剂的絮凝过程，沉降效果好，出水悬浮物低｡但水温过高时反而使沉降效果变差｡当大量的生石灰进入水体时，会造成除尘水硬度与碱度升高，导致系统结垢｡而高水温会加剧结垢｡（二）硬度与碱度转炉炼钢需加入大量的生石灰､白云石等造渣剂｡吹炼过程中会有大量细小的生石灰粉被烟气带入除尘水中，随着生石灰的不断带入和浓缩倍数的不断升高，会导致除尘水中呈现高硬度和高碱度状态，结垢倾向很强｡为降低水中硬度，应投加除钙剂（一般采用纯碱）｡转炉除尘水在循环过程中不断溶解烟气与空气中的C O2，在水中形成H2CO3，会与Ca2+反应生成CaCO3沉淀，降低硬度｡所以在水质稳定平衡的情况下，转炉除尘水是个不断降低自身硬度的过程｡加强生石灰筛分工作，从源头减少生石灰进入系统，对保障除尘水系统稳定运行尤为关键｡（三）悬浮物悬浮物作为转炉除尘水最重要的控制指标之一，其超标一般包括以下几种情况：主体构筑物出现故障，加药人员操作问题，使用絮凝剂质量问题，水中悬浮颗粒电性改变及碱度过高等｡处理案例：某炼钢厂除尘水系统循环水量为1 80 0m3/h，转炉烟气除尘水通过高架流槽进入到3套粗颗粒分离机，之后进入3组共18仓斜板式沉淀池，处理后的水经冷却塔冷却后进入冷水池中循环使用｡系统运行过程采用PAC､PAM等絮凝助凝剂加速悬浮颗粒沉降速度｡该除尘水系统自2015年年底至2016年5月，运行较为平稳，近5个月水质的各项指标控制较好，处理后的水质外观清澈透明，但是从6月中旬开始，处理后水质出现恶化，外观呈现黑色，絮凝剂絮凝效果变差｡分析原因：（1）从主体构筑物着手｡可能出现的问题包括：斜板沉淀池的斜板坍塌或斜板间隙堵塞导致水流短路，未经处理的污水没有经过斜板处理直接流出，降低水流有效停留时间，使沉降效果变差；粗颗粒分离机故障，使有效容积减小，去除效率降低｡经过调查发现，斜板沉淀池各仓斜板完好，粗颗粒机处理无故障｡操作人员依从已制定的排泥操作制度，并适当增加排泥频率，悬浮物并无下降趋势，可以排除此原因｡（2）检查现场操作人员加药情况｡若出现少加药或者不加药的情况，均可使絮凝效果变差｡经过调查，并未发现少加药或不加药的情况｡水质变差后，工作人员将絮凝剂进行超量投加，悬浮物下降程度仍然较小｡（3）絮凝药剂品质问题｡高分子絮凝剂的分子质量越高，其絮凝效果越好｡但水质变化前后，使用的无机絮凝剂（PAC）数量､质量､浓度等方面并未发生变化｡结语：炼钢转炉煤气除尘水系统是用于洗涤和冷却氧气顶吹转炉炼钢过程中产生的转炉煤气､减少煤气含尘量的湿法除尘系统，必须要经过处理后才能回用或外排，否则将造成系统结垢､过滤器及喷嘴堵塞､环境污染和资源浪费｡采用化学处理技术实现除尘水系统稳定､高效､清洁运行，对炼钢厂提高钢产量､实现节能减排具有十分重要的意义｡参考文献：[1]王贤慧，肖孝华，张宏伟.转炉炼钢设备结构改进[J].冶金设备，2010，（S1）[2]转炉炼钢节能减排未来发展方向[J].山东冶金，2010，（02）.[3]杨文远，蒋晓放，王明林，吴文东，刘路长.转炉炼钢节能的技术问题[J].钢铁研究学报，2010，（08）.[4]苏进德.转炉炼钢烟气除尘污水处理实践[J].海峡科学，2008，（12）.[5]高泽平.炼钢工艺学[M].北京：冶金工业出版社，2006.[6]周本省.工业水处理技术[M].北京：化学工业出版社，2002.。
某冶炼厂炼钢车间通风除尘系统设计综述
某冶炼厂炼钢车间通风除尘系统设计课程设计说明书专业班级：组名：学号：姓名：指导教师：年月日目录1 课程设计目的 (4)2 课程设计内容和要求 (4)2.1 课程设计的内容 (4)2.2课程设计的基本要求 (4)3 风机选型 (4)3.1输送气体的性质 (4)3.2需风量、风压 (5)3.3 风机选型 (5)4 除尘器选型 (6)4.1 满足排放标准规定 (7)4.2粉尘性质 (9)4.3除尘器选型 (9)4.4反吹袋式除尘器介绍 (10)4.5 隧道气温 (10)5 课程设计总结 (11)参考书目 (11)1 课程设计目的课程设计是课程教学中的一项重要内容，是教学计划中综合性较强的实践教学环节，它对帮助学生全面牢固地掌握课堂教学内容、培养学生的实践和实际动手能力、提高学生全面素质具有很重要的意义。
本次课程设计是在学习《工业通风》的基础上，综合运用所学的理论知识，完成通风系统设计，计算排风量，进行通风管道的水力计算，平衡并联管路的阻力，选择合适的风机等。
其目的是通过课程设计使学生对工业通风知识有全面的掌握和应用，对工程设计有初步的认识，阀强学生的识图、绘图能力培养学生综合运用通风与除尘理论知识、独立分析和解决工程实际问题的能力。
2 课程设计内容和要求2.1 课程设计的内容1）设备选型：风机选型（输送气体性质、所需风量、风压）；2）除尘器选型（满足排放标准规定、粉尘性质、气体温度）；2.2课程设计的基本要求1）通过课程设计，要求学生对通风与除尘设计内容和过程有较全面地了解和掌握，熟悉有关通风问题的设计规范、规程、手册和工具书。
2）在教师指导下，独立完成课程设计任务指导书规定的全部内容。
问题分析与计算要求正确、文理通顺、方案合理、表达清晰，符合课程设计要求。
3 风机选型3.1输送气体的性质除电炉以外的其他设备产生的烟气中主要是以空气为主，烟气成分与所冶炼的钢种、工艺操作条件、熔化时间及排烟方式有关，且变化幅度较宽。
粉尘、除尘器特性及炼钢厂粉尘处理
当微细尘粒受气流夹带向水滴（液膜）趋近时，它们会因 作布朗运动而沉积在水滴上，尘粒越小布朗运动越激烈。
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常见除尘器分析：
1.机械除尘器（重力、旋风，已分析）
2.过滤除尘器
类型：袋式、过滤层式，其中过滤层式包括颗粒层、塑烧板 等
在水中：u=0.16mm/s
在空气中：u=7.84mm/s
沉降1m需：1.74h
沉降1m需：128s
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粒径为1μm，密度为2650kg/m³的固体颗粒在25℃的 空气和水中的沉降速度分别为：
在水中：u=1.6μm/s
在空气中：u=78.4μm/s
沉降1m需：173h
沉降1m需：3.6h
影响微粒自由沉降速度的因素： 1.微粒粒径越大，沉降速度越快 2.微粒真密度越大，沉降速度越快 3.流体运动粘度越大，沉降速度越慢
4
粉尘排放标准： 室内粉尘排放标准:2mg/m³ 室外粉尘排放标准:150mg/m³ 感性认识： 150目的筛网的孔径是104μm 肉眼可见最小微粒是50μm。
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粉尘的自由沉降： 粉尘的沉降分为加速和匀速两个阶段。
粉尘颗粒的自由沉降速度（
）
（10－4< Ret <1） 滞流区：
（1<Ret<103） 过渡区：
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总结： 体积大、结构复杂的除尘器只能用于集中处理达标排
放的场合，很大一部分能量浪费在含尘气体输送等环节； 而含尘气体就地处理循环使用，除尘器的压损几乎就是整 个除尘系统 的压损，只有结构简单、体积小的除尘器可以 满足就地处理循环使用的需求。同时湿式除尘器也可用于 气态污染物的吸收，这点是非常重要的。
转炉干法一次除尘(精)
转炉已一次干法除尘技术 1 转炉干法除尘技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。
转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。
转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。
与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：.除尘效率高。
净化后烟气含尘量为10mg/Nm3～20mg/Nm3，如有特殊要求可降至5mg/Nm3。
.系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。
.在水、电消耗方面具有明显的优越性。
.不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。
.含铁干粉灰压块后可直接供转炉利用。
2 首钢京唐干法除尘设施的技术特点及实施情况首钢京唐炼钢厂采用2+3的“全三脱”两步法冶炼生产模式。
配置2座300t脱磷转炉和3座300t脱碳转炉。
脱磷转炉平均冶炼周期25min ，脱碳转炉平均冶炼周期28min。
正常情况下，实行2+3转炉全量脱磷、脱碳处理，转炉与板坯连铸机采用3对3的高效快节奏的生产模式。
在欧洲转炉干法除尘技术应用非常普遍，但是欧洲钢厂均没有采用“全三脱”转炉两步法冶炼技术。
在日本“三脱”转炉两步法冶炼技术应用很多，却没有采用转炉干法除尘的实例。
首钢京唐钢铁公司是世界上第一个在“全三脱”两步法冶炼的大型快节奏转炉上采用干法除尘技术的钢厂。
该工艺特点是：“三脱”处理后的铁水，已基本不含Si，C、Mn含量也有较大的降低。
但是在工业化生产中仍需解决以下两个问题，对“三脱”处理后铁水进行吹炼，开吹后的炉气量和炉气中的CO 含量是否会显著增加？如采用干法除尘是否会增加卸爆发生频率？为了实现在“全三脱”冶炼的转炉上应用煤气干法电除尘技术，技术团队对国外进行了考察调研和认真分析研究。
分析结论认为：与常规吹炼相比，“三脱”铁水吹炼前期炉气中CO比率不会增加，这对减少卸爆有利。