落料拉深复合模设计讲解
落料、拉深、冲孔复合模的课程设计
薁1.零件冲压工艺分析 羆1.1制件介绍 螄零件名称：自行车中轴碗 蒂材料：15钢（渗碳淬火78HRA ，层深0.3 mm ）莈料厚：2.5mm膃批量：大批量膂零件图：如图1所示蒇:门 CU 蚃 60 <G5T 7莀1.2产品结构形状分析芀由图1可知，产品为圆片落料、有凸缘筒形件拉深、圆片冲孔，产品结构简单对称，孔壁与制件直壁之间的距离满足L > R+0.5t （查参考书［1］第75页）的要求（L =（35-19）吃=8, R+0.5t= 3+0.5 星.5= 4.25）。
蚅1.3产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析蒃（1）尺寸精度35皐17，为IT12 ;①40第75，查［7］第17页表1-8,尺寸精度为IT13。
賺①零件图上的未注尺寸公差要求为IT13。
芁（2）冲裁件断面质量w 0.15mm 羇板料厚度为2.5，查［1］第49页表2.2，生产时毛刺允许高度为本产品在断面质量和毛刺高度上没有严格的要求，所以只要模具精度达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。
袂（3）产品材料分析袁对于冲裁件材料一般要求的力学性能是强度低，塑性高，表面质量和厚度公差符合国家标准。
本设计产品所用的材料是15钢，为优质碳素结构钢，其力学性能是强度、硬度和塑性指标适中，经热处理后，用冲裁的加工方法是完全可以成形的。
另外产品对于厚度和表面质量没有严格要求，所以采用国家标准的板材，其冲裁出的产品的表面质量和厚度公差就可以保证。
肇（4）生产批量肆产品生产批量为大批量生产，适于采用冲压加工的方法，最好是采用复合模或级进模，这样将很大地提高生产效率，降低生产成本。
零件冲压工艺方案的确定蚁2.1冲压方案薆2.膀完成此工件需要落料、拉深、冲孔、切边四道工序。
其加工方案分为以下8种：蒈（1）方案一：落料一拉深一冲孔一切边。
肅（2）方案二：落料、拉深复合一冲孔一切边。
莂（3）方案三：落料、拉深复合-冲孔切边复合。
羇（4）方案四：落料、拉深、冲孔复合一切边。
「落料拉深复合模设计说明书」
落料拉深复合模设计说明书班级05010903学号2009301234姓名陈雄日期2012年10月目录一、工艺方案分析与确定 2二、零件主要参数计算 3三、排样 4四、落料凹凸模尺寸 5五、拉深凸凹模尺寸 6六、拉深凸凹模圆角 6七、落料凹模板的厚度H的确定7八、凹凸模长度7九、相关力的计算8十、设备的选择10十一、模具结构设计12 十三、参考文献17一、 工艺方案分析及确定材料20号钢，材料厚度0.5mm ，零件图如下：t=0.5mm其工艺性分析内容如下： （1）材料分析20号钢为优质碳素结构钢，属于拉深级别钢，具有良好的拉深成形性能。
属优质碳素结构钢，275~392334MPA 353~500427MPAb MPA MPAτσσ===取，取其力学性能是强度、硬度低而塑性较好，非常适合冲裁加工。
另外产品对于厚度与表面质量没有严格要求，所以尽量采用国家标准的板材，其冲裁出的产品表面质量和厚度公差就可以保证。
（2）结构分析零件为一无凸缘锥形件，结构简单，底部圆角半径为R2.5，满足筒形拉深件底部圆角半径大于一倍料厚的要求，因此，零件具有良好的结构工艺性。
（3）精度分析零件上尺寸均为未注公差尺寸，普通拉深即可达到零件的精度要求。
经上述分析，产品的材料性能符合冷冲压加工要求。
对零件进行分析后，提出两种方案：方案一：先落料，再拉深，再修边。
采用单工序模生产。
方案二：落料+拉深复合，后修边。
采用复合模+单工序模生产。
此零件需要落料（制成Φ21mm 的坯料）、一次拉伸和修边共三道工序。
方案一模具结构简单，但需三道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。
方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件精度也能满足要求，成本较低。
通过对上述两种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。
综上所述：该零件的冲压工艺方案为：落料拉深→修边。
二、零件主要参数的计算()()()()()32312d 152025=145d =d 2H R+R 1sin R tan =14.1956d =d 2R+R cos =8.7165L=H R+R 1sin R cos =1.7463mmmm mmmmθθθθθ=-⨯..-⨯-∆*--∆⨯⎡⎤⎣⎦-⨯∆*-∆*--∆÷⎡⎤⎣⎦1）确定零件修边余量 零件的相对高度2 4.50.31714.1956h d ==，经查得修边余量1h mm ∆=，所以，修正后拉深件的总长1L L+=2.7463h mm =∆。
冲压模具设计落料拉深复合模
冲压模具设计落料拉深复合模冲压模具设计落料拉深复合模的背景与重要性冲压模具设计是现代制造业中一项关键的技术工艺，广泛应用于金属板材的加工过程中。
冲压过程中，为了满足不同产品的需求，常常需要进行复杂的成型操作，如拉深、压扣、冲孔等。
而冲压模具的设计是冲压工艺中的核心部分，直接影响到产品的质量和生产效率。
而落料拉深复合模则是冲压模具设计中的一种重要类型。
它采用多步冲压工艺，在冲压过程中先进行拉深操作，然后对拉深成型后的零件进行进一步的冲压加工，以获得所需的形状和尺寸。
相比于传统的单步冲压模具，落料拉深复合模具能够实现更复杂的成型操作，提高产品的加工精度和成形性能。
因此，冲压模具设计落料拉深复合模的研究和应用具有重要意义。
通过精确的模具设计和合理的工艺参数选择，可以提高产品的制造质量，降低生产成本，提高生产效率，从而促进制造业的发展。
了解冲压模具设计落料拉深复合模的背景和重要性，有助于我们深入了解该领域的研究方向和技术挑战，为进一步的研究和应用提供有益的参考。
冲压模具设计是指根据工件的形状、尺寸和加工要求，设计出能够完成冲裁、拉深等工艺过程的模具。
冲压模具设计的目标是使模具能够高效、精确地完成工件的加工，提高生产效率和质量。
冲压模具设计的原理是根据工件的形状和尺寸要求，确定模具的结构和工作方式。
冲压模具一般包括上模（上模板、上模座）、下模（下模板、下模座）、顶针、导向柱等部分。
通过上模和下模的配合运动，完成对工件的冲裁、拉深等加工过程。
分析工件：对要加工的工件进行形状、尺寸和材料等方面的分析，确定加工要求。
确定模具结构：根据工件的形状和加工要求，设计出合适的模具结构，包括上模、下模、顶针等部分。
绘制模具图纸：根据模具结构设计，进行模具构造的绘制，绘制各零部件的图纸和总装图纸。
制作模具：根据图纸制作模具的各零部件，并进行装配、调试。
试模与调试：进行模具的试模、调整和修正，保证模具能够正常运行。
批量生产：模具调试通过后，可以进行批量生产工件。
冲压模具毕业设计(落料拉深复合模)
摘要 (1)前言 (2)1. 工件的工艺性分析 (3)1。
1 冲压件的工艺性分析 (3)1。
2 拉深件的工艺性分析 (3)1。
3 材料的工艺性分析 (4)1.4 拉深变形过程的分析 (4)2. 冲压工艺方案的确定 (7)3。
模具的技术要求及材料选用 (9)4. 主要设计尺寸的计算 (11)4.1 毛坯尺寸的确定 (11)4。
2 冲压力的计算 (12)4.3 拉深间隙的确定 (13)4。
4 冲裁件的排样 (14)5. 工作部分尺寸计算 (17)5.1 拉深凸凹尺寸的确定 (17)5。
2 圆角半径的确定 (18)6。
模具的总体设计 (20)6。
1 模具的类型及定位方式的选择 (20)6。
2 推件零件的设计 (21)7. 主要零部件的结构设计 (23)7。
1 工作零件的结构设计 (23)7.2 其他零部件的设计与选用 (24)8。
模具的总装图 (27)9。
模具的装配 (28)结束语 (29)致谢 (30)参考文献 (31)我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料.再结合老师布置的题(设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等，然后再集结了自己平时的所学，还有通过对工件的零件、模具工作部分(凸凹模、拉深凸模、落料凹模)、模具装配图的绘制，我的绘图功底也有了一定程度地提高.本次设计的主要内容：工件的工艺性分析;冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用;主要设计尺寸的计算;工作部分尺寸计算；模具的总体设计;主要零部件的结构设计；模具的总装图;模具的装配等.我觉得通过本次的毕业设计,达到了这样的目的：1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具(落料拉深冲裁模）设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。
落料拉深复合模具设计
落料拉深复合模具设计落料拉深复合模具是一种常用的成形工艺，广泛应用于金属冲压、塑料注塑等行业。
由于带有拉深工艺，其设计需要结合该工艺的特点，才能满足产品的要求并提高生产效率。
落料拉深复合模具采用一次成形工艺，将拉杆首先拉伸成形，然后在工件上产生凹陷，从而使工件的深度增加。
具有一次成形、成本低等优点，因此在制造业中得到了广泛应用。
其所采用的复合模具结构，使得一台机器能够同时生产多种不同的零部件，大大提高了生产效率和经济效益。
复合模具的成功设计，与模具结构设计和材料的选择密切相关。
一般而言，落料拉深模具的结构设计分为四个部分：拉杆、固定板、移动板和凸模。
通过不同部位的设计，我们可以使得整个成形过程更加合理、顺畅，从而提高成品的质量。
首先是拉杆的设计。
拉杆是实现拉深工艺的关键部件，它的材料、强度以及表面质量直接影响到成品的质量。
在设计拉杆时，应该考虑到拉杆的表面质量，选择耐磨、高强度、不易变形的导杆作为拉杆，以保证拉深的精度和质量。
其次是固定板和移动板的设计。
固定板和移动板的结构设计，在复合模具中占据着非常重要的地位。
两者之间应避免轴向移动，应保证垂直度和平面度，并要考虑补正加工工艺的问题。
此外，固定板和移动板的加工精度也应当高，以便使得成形过程更加稳定。
最后是凸模的设计。
在落料拉深的过程中，凸模在工件上产生凹陷，从而完成了拉深的过程。
凸模与零件可通过套装设计实现。
在凸模的设计中，应注意一次成形、加工难易度、产品尺寸和表面光滑度的问题。
总之，落料拉深复合模具设计是一个涉及多个领域的复杂问题，需要工程师和技术人员多方面的投入和努力。
在成功设计出一款优秀的落料拉深复合模具之后，生产出来的制品不仅可以减轻企业的人力和成本压力，而且为社会提供了更优质的产品质量和服务。
落料—拉深复合冲压模具课程设计
零件简图：如右图所示生产批量：大批量材料：08钢材料厚度：2mm1.冲压件工艺性分析该工件属于典型圆筒形件拉深，形状简单对称。
所有尺寸均为自由公差，尺寸容易保证。
高度尺寸91mm可在拉深后采用修边达到要求。
2.冲压工艺方案的确定该工件包括落料、拉深两个基本工序。
可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后拉深。
采用单工序模生产。
方案二：落料—拉深复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：拉深级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产的要求。
方案二只需一副模具，生产效率较高，尺管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率高，但模具结构比较复杂，送进操后不方便，加之工件尺寸偏大。
通过对上述三种方案的分析比较，该件若能一次拉深，则其冲压生产采用方案二为佳。
3.主要设计计算（1）毛坯尺寸计算根据表面积相等原则，用解析法求该零件的毛坯直径DD=√￣（d2* d2+4*d2H-1.72rd2-0.56r*r）D=√￣(160*160+4*160*91-1.72*12*160-0.56*12*12)D=283.65 mm（2）排样及相关计算采用有废料直排的排样方式，相关如下示冲裁件面积A=∏*D*D/4=∏*283.65*283.65/4=63159平方毫米条料宽度B=D+2a+C=283.65+2*1.8+1=288.25 mma——侧搭边值，查冲压教程表2.5.2得最小侧搭边值a=1.8mmc——导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值查冲压教程表2.5.5得c=1步距s=D+a=283.65+1.5=285.15 mm式中a1——工件间搭边值，查冲压教程表2.5.2得a1=1.5mm一个步进距的材料利用率∩=A/BS*100℅∩=63159/288.25*285.15*100℅∩=76.8℅式中：A——一个步距内冲裁件的实际面积B———条料宽度S———步距（3）成形次数的确定该工件为简单圆筒形拉深件，求出拉深相对高度H/h=91/160=0.57。
落料拉深复合模具设计
落料拉深复合模具设计1. 引言复合模具是一种常用于塑料加工、金属成型等工业领域的生产工具，其由多个组成部分组合而成，用于制造具有特定形状和尺寸的零件。
落料拉深复合模具是一种用于金属加工的模具类型，广泛应用于汽车、航空航天和家电等领域。
本文将介绍落料拉深复合模具的设计原理、材料选择、结构优化以及加工工艺等方面的内容。
2. 设计原理落料拉深复合模具的设计原理基于金属板材经过拉伸和拉深过程，使其产生特定形状和尺寸的成品零件。
在设计过程中，需要考虑以下几个方面：2.1 材料选择选择合适的材料对模具的性能和寿命至关重要。
常用的材料包括工具钢、合金钢和硬质合金等。
根据零件要求的材料强度和耐磨性，选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和稳定性。
2.2 结构设计模具的结构设计是模具性能的关键因素之一。
在设计过程中，需要考虑到板材的拉伸和拉深过程中的受力情况，合理布置结构和增加加固部位，可以提高模具的刚性和稳定性。
2.3 加工工艺落料拉深复合模具的加工工艺包括材料预处理、数控加工、热处理和表面处理等过程。
合理选择和控制加工工艺可以确保模具的精度和质量。
3. 模具设计步骤模具的设计步骤可以分为以下几个阶段：3.1 需求分析根据零件的要求，确定模具的设计目标和参数。
包括零件的形状、尺寸和材料等要求。
3.2 结构设计根据需求分析的结果，进行模具的结构设计。
考虑到荷载情况、刚性要求和加工工艺等因素，合理布置结构和增加加固措施。
3.3 零件设计根据结构设计的结果，进行各部件的设计和绘制。
包括模具底板、上模、下模和滑块等部件。
3.4 材料选择根据模具的使用要求和工作环境，选择合适的材料。
考虑到材料强度、耐磨性和加工性能等因素。
3.5 工艺设计根据加工工艺要求，进行模具的工艺设计。
包括数控加工程序、热处理工艺和表面处理工艺等。
4. 模具结构优化为了提高模具的使用寿命和稳定性，可以通过结构优化的方法进行设计改进。
常用的优化方法包括有限元分析、参数化设计和材料优化等。
窄凸缘落料拉深复合模设计
冷冲模课程设计说明书窄凸缘拉深件2模具设计本次冷冲压模具设计的内容为窄凸缘圆形筒形件工艺分析与模具设计，完成了落料首次拉深、二次拉深，三次拉深冲孔，切边四道工序。
落料和首次拉深复合模具为倒装结构，拉深工件先由压边圈将工件从凸模上顶出，再由打杆组成的刚性推出装置推出制件，采用弹性卸料板卸除条料。
由于不能一次拉深出，故要三次拉深出来，第三次拉深冲孔。
条料排样方式为单排。
为了便于安装平稳以及方便操作选模座为标准中间导柱圆形模座，模柄为压入式模柄，选用单动压力机。
在落料，拉深成形完成后再完成切边工序以确保制件的形状和尺寸。
查阅相关资料和有关手册，手工绘制装配图和相关的零件图。
关键字：冲孔拉深模、倒装、单排、后侧导柱、弹性卸料板第1章绪论 (1)1.1冲压设计概论 (1)1.2冲压设计的基本内容 (1)1.3冲压设计的一般工序 (1)第2章工艺分析 (2)2.1产品冲裁工艺分析 (3)2.1.1 产品结构形状分析工艺分析 (3)2.1.2产品尺寸精度、断面质量分析 (3)2.2 产品拉深工艺分析 (4)2.3计算模具压力中心 (4)第3章工艺方案的确定及工艺计算 (5)3.1 工艺方案分析 (5)3.2 拉深部分主要工艺参数的计算 (5)3.2.1确定修边余量 (5)3.2.2计算毛坯直径D (5)3.2.3判断能否一次拉成 (5)3.2.4试确定各工序拉深系数 (5)3.2.5 试确定圆角半径 (6)3.2.6确定各次拉深高度 (6)3.2.7 画出各拉深工序简图 (7)3.3确定排样图 (8)第4章工序计算 (9)4.1落料和首次拉深 (9)4.1.1凸凹模工作尺寸 (9)4.1.1.1刃口尺寸计算 (10)4.1.1.2外形尺寸计算 (11)4.1.1.3凸凹模壁厚校核 (11)4.1.2计算冲压力 (11)4.2二次拉深 (11)4.2.1凸凹模工作尺寸 (11)4.2.2计算冲压力 (12)4.3三次拉深与冲孔 (12)4.3.1 凸凹模工作尺寸 (12)4.3.2 计算冲压力 (13)4.4 切边 (13)第5章模具总体结构设计 (14)5.1模具的典型结构 (14)5.2定位装置 (15)5.3卸料装置 (15)5.3.1 条料的卸除 (15)5.3.2 工件的卸除 (15)5.4其他零件尺寸的确定 (15)5.4.1 卸料弹簧 (15)5.4.2 卸料板 (15)5.4.3模座 (16)5.5压力机的确定 (16)结束语 (17)参考文献 (18)第1章绪论1.1冲压设计概论随着冲压技术的不断进步和冲压生产的迅速发展，对冲压设计工作提出了愈来愈高的要求。
无凸缘圆筒形件落料——拉深复合模具设计
无凸缘圆筒形件的落料——拉深复合模具设计绪论毕业设计是为了模具设计与制造专业学生在学完基础理论课、技术基础课和专业课的基础上，所设置的一个重要环节。
目的就是为了运用我们所学课程的理论和生产实际知识，进行一次模具设计的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。
冲压模具设计通过收集资料、工艺分析、工艺计算、确定冲模的结构设计，各个零部件的设计、绘制模具总装配图、零件图，最后完善和书写设计说明书，终于完成整个的设计过程。
目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还有一定差距，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距。
导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压加工作为现代工业领域内重要的生产手段之一，更加体现出其特有的优越性。
在现代工业生产中，由于市场竞争日益激烈，产品性能和质量要求越来越高，更新换代的速度越来越快，冲压产品正朝着复杂化、多样化、高性能、高质量方向发展，模具也正朝着复杂化、高效率、长寿命方向发展。
一、冲压成形理论及冲压工艺加强冲压变形基础理论的研究，以提供更加准确、实用、方便的计算方法，正确地确定冲压工艺参数和模具工作部分的几何形状和尺寸，解决冲压变形中出现的各种实际问题，进一步提高冲压件的质量。
研究和推广采用新工艺，如精冲工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺、超塑性成形工艺以及其他高效经济的成形工艺等，进一步提高冲压技术水平。
二、模具先进制造工艺及设备模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。
计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合，形成先进制造技术。
模具先进制造技术主要体现如下方面：1.高速铣削加工普通铣削加工采用低的进给速度和大的切削参数，而高速铣削加工则采用高的进给速度和小的切削参数。
冲压模具设计落料拉深复合模
冲压模具设计中的落料拉深复合模是一种用于冲压加工的模具类型。
它结合了两个冲压操作，即落料和拉深，以在金属材料上形成所需的形状。
在设计落料拉深复合模时，需要考虑以下几个关键因素：
材料选择：根据所要冲压的金属材料的特性，选择适合的模具材料。
常见的模具材料包括工具钢、硬质合金等。
模具结构设计：根据产品的形状和要求，设计模具的整体结构。
模具通常由上模和下模组成，上模用于落料，下模用于拉深。
确保模具结构强度足够，以承受冲压过程中的应力和压力。
落料设计：根据产品的轮廓要求，在上模上设计合适的落料形状。
落料是将金属材料从板材上切割或剪断下来的过程。
拉深设计：在下模上设计合适的拉深结构。
拉深是将落料后的金属材料通过施加力或压力，使其形成所需的凹陷或凸起形状。
模具导向和定位：确保上模和下模的正确对位和导向，以确保冲压过程中的准确性和稳定性。
冲床选择：选择适合该复合模具的冲床设备，考虑到冲压力度和速度的要求。
模具寿命和维护：进行适当的模具冷却设计，以延长模具寿命。
定期进行模具维护和保养，包括清洁、润滑和修复。
以上是设计落料拉深复合模具的一般步骤和注意事项。
具体的设计过程和参数设置还需要根据具体的产品要求、材料特性和冲压设备情况进行进一步的分析和优化。
落料拉深冲孔复合模具设计方案
专业课程设计说明书—冲压模具课程设计姓名：学号：班级：指导老师:日期：目录、工艺性分析 (2)二、工艺方案的分析和确定 (2)三、主要工作部分尺寸计算 (7)四、零件尺寸设计选取 (9)五、压力机的校核 (13)六、设计总结.................... 14 参考文献.................. 15 一、工艺性分析材料为Ly12M 料厚为0.8mm 大批量生产。
该零件为中等高度锥形件，其相对高度叵| ，锥度亠，板料相对厚度^ II 则可以采用一次拉深成形。
拉深系数—=__L1 。
根据公式［沁〕判断其在拉深过程中是否起皱。
则该工件在拉深过程不会起皱。
根据制件的材料，料厚形状及尺寸在进行冲压工艺过程中设计和模具设计时应注意以下几点：1、该工件为锥形拉深冲孔件，设计时应保证工件内尺寸的准确。
2、冲裁间隙拉深凸凹模间隙的确定应符合制件的要求。
各工序凸凹模动作的行程应保证各工序动作的稳妥连贯。
二、工艺方案的分析和确定＜一）、工艺方案的分析根据制件的工艺性分析，其基本工序有落料，拉深，冲孔。
按其先后顺序组合可得到以下几种方案:1、落料——拉深——冲孔2、落料——冲孔——拉深3、落料拉深——冲孔4、落料拉深冲孔方案1、2属于单工序冲压，由于改件生产批量大且尺寸小，因此生产效率低。
方案3、4均属于复合工序，减少了工序数量。
方案4改成落料拉深冲孔复合，更减少了工序数量，提高了生产效率，故拟采用方案4.＜二）、主要工艺参数计算1.毛坯尺寸计算根据等面积原则计算该零件的毛坯尺寸。
首先将该零件分成圆、圆锥台两个简单几何体。
它们的面积分别如下：毛坯展开尺寸查得拉深的修边余量亠。
则毛坯直径一一=^~~，取亠。
2.排样该工件排样根据落料工序设计。
考虑操作方便及模具结构简单，故条料宽一—一I条料的进距为—冲裁单件材料的利用率式中——冲裁件面积――一个进距内冲裁件数目 ――条料宽度 ——进距送料方向为从右向左3. 计算工序压力选择压力机 <1）落料力计算式中 一一落料力< ）；采用单排排样设计。
落料—拉深复合冲压模具课程设计【完整版】
落料—拉深复合冲压模具课程设计【完整版】(文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用,可编辑放心下载）零件简图：如右图所示生产批量：大批量材料：08钢材料厚度：2mm1.冲压件工艺性分析该工件属于典型圆筒形件拉深，形状简单对称。
所有尺寸均为自由公差，尺寸容易保证。
高度尺寸91mm可在拉深后采用修边到达要求。
2.冲压工艺方案确实定该工件包括落料、拉深两个根本工序。
可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后拉深。
采用单工序模生产。
方案二：落料—拉深复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：拉深级进冲压。
采用级进模生产。
方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，生产效率低，难以满足该工件大批量生产的要求。
方案二只需一副模具，生产效率较高，尺管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。
方案三也只需一副模具，生产效率高，但模具结构比拟复杂，送进操后不方便，加之工件尺寸偏大。
通过对上述三种方案的分析比拟，该件假设能一次拉深，那么其冲压生产采用方案二为佳。
3.主要设计计算（1）毛坯尺寸计算根据外表积相等原那么，用解析法求该零件的毛坯直径DD=√￣〔d2* d2+4*d2H-1.72rd2-0.56r*r〕D=√￣(160*160+4*160*91-1.72*12*160-0.56*12*12)D=283.65 mm（2）排样及相关计算采用有废料直排的排样方式，相关如下示冲裁件面积A=∏*D*D/4=∏=63159平方毫米条料宽度B=D+2a+C=283.65+2*1.8+1=288.25 mma——侧搭边值，查冲压教程表得最小侧搭边值a=1.8mmc——导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值查冲压教程表得c=1步距s=D+a=283.65+1.5=285.15 mm式中a1——工件间搭边值，查冲压教程表得a1=1.5mm一个步进距的材料利用率∩=A/BS*100℅∩℅∩=76.8℅式中：A——一个步距内冲裁件的实际面积B———条料宽度S———步距〔3〕成形次数确实定该工件为简单圆筒形拉深件，求出拉深相对高度H/h=91/160=0.57。
毕业设计落料拉深复合模具设计
毕业设计落料拉深复合模具设计摘要：本文以落料拉深复合模具设计为研究对象，通过对拉深工艺的分析，结合复合模具设计原理，采用CAD软件进行模型设计和分析，以提高模具的精度和效率。
通过对复合模具设计中相关参数的考虑和优化，实现了模具的高效、高精度加工。
关键词：落料拉深；复合模具设计；CAD软件；高效加工；高精度一、引言落料拉深是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车制造、航空航天等领域。
在拉深过程中，模具是起到关键作用的装备，其设计有很大的影响因素。
二、落料拉深工艺分析1.工艺步骤落料拉深工艺主要包括以下步骤：预处理、落料、定位、切断、拉伸、回程。
2.模具设计要求（1）模具应具有足够的刚性和强度，以承受金属冲击力和拉伸力。
（2）模具应具有良好的导向性和定位性，以确保成型产品的精度和一致性。
（3）模具应具有优良的散热性，以防止模具温度过高引起变形或破坏。
（4）模具应具有易于安装和调整的特点，以提高生产效率。
三、复合模具设计原理复合模具是指由两个或多个独立零件组成的模具。
其设计原理主要包括以下几个方面：（1）模具设计遵循模具整体性原则，即模具的各零部件应相互协调、配合紧密，确保模具的整体刚性和稳定性。
（2）模具设计要充分考虑零部件之间的连接方式和结构，以确保模具在使用过程中的性能和寿命。
（3）模具设计要充分考虑模具的拆装和调整问题，以提高模具的使用效率和生产效率。
四、CAD软件在复合模具设计中的应用CAD软件是现代模具设计中常用的设计工具，具有快速、准确、高效的特点。
通过CAD软件的应用，可以进行多种参数的优化和分析，以提高模具的设计和制造效率。
此外，CAD软件还能够进行模拟测试，以评估模具设计的可行性和稳定性。
五、复合模具设计实例通过对型材料的落料拉深复合模具设计，详细介绍了模具的各个零部件的设计思路和连接方式。
同时，采用CAD软件对模具进行三维建模和分析，验证了设计的合理性和可行性。
通过对模具设计参数的考虑和优化，实现了模具的高效、高精度加工。
毕业设计-落料拉深复合模设计
摘要在工业生产中冲压成形技术应用是很广泛的，板料冲压技术是金属加工的一种基本方法，它主要用于生产各种板料零件，具有生产效率高、重量轻、尺寸精度好、低成本并且容易实现机械化和自动化等特点。
本文针对筒形零件的落料工艺性和拉深工艺性，将其设计为落料拉深复合模。
其设计说明中包括了冲压件的工艺性分析、工艺方案的拟定、排样设计、拉深次数、模具结构形式的合理性分析、及模具工作尺寸的计算、冲压设备的选择。
对于落料拉深复合模来说，成形凸凹模的设计也较重要。
为了设计的合理化，尽可能选用了标准件，如模座，模架，导柱导套等。
该论文中也对非标准的零件结构设计，并且附有相应的零件图，最后根据零件结构设计和生产零件的要求生成了总装配图。
关键词：复合模；落料；拉深；装配图ABSTRACTStamping technology is widely applied in industrial production, sheet metal stamping is a kind of basic method of metal processing,it is used to produce all kinds of sheet metal parts, with high production efficiency, good dimensional accuracy and light weight, low cost and easy to realize mechanization and automation, etc.This article in view of the cylindrical parts blanking technology and deep drawing process, the design of deep drawing compound die for blanking.Its design notes including stamping manufacturability analysis, process scheme of layout design, drafting, drawing number, the rationality of the mould structure analysis, and the calculation of the die working size, the choice of stamping equipment.For blanking deep drawing die, the design of forming intensive also are quite important.To the standardization of design, as far as possible choose the standard parts, such as mold, mold base, pressing machine, etc. Non-standard parts structure design is given at the same time, with the corresponding part drawing, finally according to the requirement of the parts structure design and production of parts to generate the general assembly drawing.Key words: Composite molding; Blanking; Drawing; Assembly drawing目录前言 01. 工件分析 (2)1.1 分析工件冲压工艺性 (2)1.2 分析计算确定工艺方案 (3)1.2.1 确定工艺方案 (3)1.2.2 计算毛坯尺寸 (3)1.2.3 计算拉深次数 (4)1.3 主要工艺参数的计算 (4)1.3.1 确定排样、裁板方案 (4)2.模具有关计算 (6)2.1 计算工艺力，选设备 (6)2.2 模具工作部分尺寸计算 (6)3. 模具总体及零件设计 (9)3.1 模具总体设计 (9)3.2模具零件尺寸计算 (9)3.2.1凹模厚度的计算： (9)3.2.2拉深凸模长度的计算： (10)3.2.3凸凹模的长度 (10)3.3 模架及零件的选择 (10)3.4 标准零件的选择 (11)3.5 冷冲压工艺规程卡片 (13)4.模具零件的结构设计 (15)4.1 落料凹模设计 (15)4.2 拉深凸模设计 (16)4.3 凸凹模设计 (17)4.4 刚性卸料板设计 (18)4.5 凸凹模垫板设计 (19)4.6 压边圈设计 (20)4.7 模柄设计 (21)4.8 导柱、导套设计 (22)4.9 打料块设计 (24)4.10 上模座设计 (25)4.11 下模座设计 (26)5. 模具装配图 (28)5.1模具的装配 (30)5.2模具总装 (31)结语 (32)致谢 (33)参考文献 (34)前言冲压技术是通过模具使板材产生塑性变形而获得成品零件的一种成型工艺方法。
落料拉深复合模毕业设计
落料拉深复合模毕业设计落料拉深复合模毕业设计第 1 页共30 页落料拉深复合模落料拉深复合模前言前言冲压技术广泛应用于航空、汽车、电机、家电、通信等行业的零部件的成形的加工。
据国际生产技术协会预测，到本世纪中，机械零部件中60%的粗加工、80%的精加工要有模具来完成加工。
因此，冲压技术对发展生产、增加效益、更新产品等方面具有重要作用。
目前，我国冲压技术与先进工业发达国家相比还相当落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与先进工业发达国家的模具相比差距相当大。
现在模具正朝着标准化及专业化方面发展，因为冲模属于单件小批量的生产，冲裁零件既具有一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。
因此只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化，商品化，从而降低模具成本，提高模具质量和缩短制造周期。
我过的标准化与专业化生产近年来也有较大的发展，标准件品种也有较大扩展，精度亦有提高。
我相信我国的模具设计和制造行业一定会赶在世界的前列。
本次设计是参考了众多参考文献及专业资料的规范要求编写而成。
本设计主要介绍插片落料复合模。
本设计共分五大节，主要包括材料工艺分析和成形性能、冲压工序特点和工艺计算、模具总体结构设计、模具主要零件结构设计及工艺性分析等。
另外，还附有毕业设计任务书、论文评阅表、答辩小组成员表、部分模具零件冲压工艺过程卡、装配图、零件图。
导师杨雪玲曾在编写及内容安排提出不少有益的意见。
在此，谨向尊敬的导师表示真诚的感谢和崇高的敬意！由于本人知识水平和能力的有限，在设计的过程中难免存在很多的纰漏和不足之处，恳请个各位老师的批评与指正。
第2 页共30 页绪论绪论模具工业作为一种新兴工业，它有节约原材料、节约能源、较高的生产效率，以及保证较高的加工精度等特点，在国民经济中越来越重要。
毕业设计--落料拉深复合模设计
东华理工大学长江学院毕业设计（论文）摘要摘要在工业生产中冲压成形技术应用是很广泛的，板料冲压技术是金属加工的一种基本方法，它主要用于生产各种板料零件，具有生产效率高、重量轻、尺寸精度好、低成本并且容易实现机械化和自动化等特点.本文针对筒形零件的落料工艺性和拉深工艺性,将其设计为落料拉深复合模。
其设计说明中包括了冲压件的工艺性分析、工艺方案的拟定、排样设计、拉深次数、模具结构形式的合理性分析、及模具工作尺寸的计算、冲压设备的选择.对于落料拉深复合模来说，成形凸凹模的设计也较重要.为了设计的合理化，尽可能选用了标准件，如模座，模架,导柱导套等。
该论文中也对非标准的零件结构设计，并且附有相应的零件图，最后根据零件结构设计和生产零件的要求生成了总装配图。
关键词：复合模；落料；拉深；装配图ABSTRACTStamping technology is widely applied in industrial production，sheet metal stamping is a kind of basic method of metal processing,it is used to produce all kinds of sheet metal parts，with high production efficiency，good dimensional accuracy and light weight，low cost and easy to realize mechanization and automation, etc。
This article in view of the cylindrical parts blanking technology and deep drawing process，the design of deep drawing compound die for blanking。
筒形件落料、拉深、冲孔、复合模模具课程设计剖析
目录序言 (2)第一部分冲压成形工艺设计 (5)Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (5)Ⅱ冲压工艺性分析 (6)Ⅲ制定冲压工艺方案 (6)Ⅳ确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算 (10)第二部分冲压模具设计 (15)rⅡ计算工序压力，选择压力机 (16)Ⅲ计算模具压力中心 (19)Ⅴ、弹性元件的设计 (25)Ⅵ模具零件的选用 (27)Ⅶ冲压设备的校核 (29)Ⅷ其他需要说明的问题 (30)Ⅸ模具装配 (32)设计总结 (35)参考文献 (36)序言目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。
主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。
随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。
模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。
模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。
随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。
模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及其他特种加工相结合的时代。
模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。
本专业以培养学生从事模具设计与制造工作能力的核心，将模具成型加工原理、设备、工艺、模具设计与制造有机结合在一起，实现理论与实际相结合，突出实用性，综合性，先进性。
落料拉深复合模具设计
落料拉深复合模具设计
落料拉深复合模具设计是一种特殊的模具设计技术，该技术涉及到模具内部的构造和几何形状，以能够达成所需的成型效果。
在该技术中，材料从一侧进入模具中，然后通过杆式或拉伸的机构，将材料自模具的另一侧拉出。
这种技术是为了生产较大的零件而开发出来的。
落料拉深复合模具的设计依赖于几个关键要素。
首先，模具必须能够容纳零件的大小和形状。
其次，模具的内部必须具有适当的几何结构和表面光滑度。
在这方面，精确的CAD和CAM设计将非常重要，以满足所需的设计要求。
除此之外，
模具必须具有运动和控制机制，以确保材料在成型过程中正确的拉伸和形变。
在获得所需零件的设计图和模具设计的CAD文件后，制造过程可以开始。
该过程包括构建适合的金属模具，安装拉伸和控制机构，以及测试、优化和调整模具。
对于复杂的零件和模具，可能需要多个迭代才能使其达到所需的成型效果。
落料拉深复合模具是多个行业的重要工具，例如汽车制造、医疗设备制造、家电等行业，这些行业都需要生产复杂的零件，有些甚至是装配大型机器的组件。
有些行业甚至需要定制的落料拉深复合模具，其设计也需要更加精确和定制化。
这些模具不仅能提高生产效率和生产质量，而且能够为企业节省时间和资金。
总而言之，落料拉深复合模具的设计是一项挑战性的技术，尤其需要高水平的CAD和CAM技术、材料科学、力学和自动
化控制技术等。
虽然这种技术方法可能需要更高的成本和复杂性，但其在生产大型、复杂、高质量的零件方面的效果是非常显著的。
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课程设计说明书课程名称：冲压工艺与模具设计题目名称：落料拉深复合模设计班级：级班姓名：学号：指导教师：评定成绩：教师评语：指导老师签名：20目录零件图一、零件冲压加工工艺性分析---------------------- 31、毛坯尺寸计算------------------------------------ 32、判断是否可一次拉深成形-------------------------- 33、确定是否使用压边圈------------------------------ 44、凹凸模圆角半径的计算---------------------------- 45、确定工序内容及工序顺序-------------------------- 4二、排样图和裁板方案------------------------ 41、板料选择---------------------------------------- 42、排样设计---------------------------------------- 4三、工艺参数的计算1、工艺力计算-------------------------------------- 62、压力机的选择------------------------------------ 6四、模具设计1、模具结构形状设计-------------------------------- 72、模具工作尺寸与公差计算-------------------------- 7五、工作零件结构尺寸和公差的确定1、落料凹模板-------------------------------------- 82、拉深凸模---------------------------------------- 93、凹凸模------------------------------------------ 9六、其他零件结构尺寸1、模架的选择-------------------------------------- 92、凹凸模固定板的选择------------------------------ 103、磨柄的选择-------------------------------------- 104、卸料装置---------------------------------------- 105、推荐装置的选择-------------------------------- 116、销、钉的选择---------------------------------- 117、模具闭合高度的校核 ---------------------------- 11七、参考目录-------------------- 11零件名称：盖生产批量：大批量材料：Q235 材料厚度：1mm学号尾数为0：落料模学号尾数为1，3，5：第一次拉深模学号尾数为2，4，6：第二次拉深模学号尾数为7，8，9：落料拉深复合模一、零件冲压加工工艺性分析材料：该冲裁件的材料 1Cr18Ni9Ti 是不锈钢，拉深强度和剪切强度较高。
零件结构：该制件可近似看做圆筒形有凸缘浅拉深件，需要对毛坯进行计算，且间隙、落料拉伸凸凹模及拉深高度的确定应符合制件要求。
模具设计方面：凹凸模的设计应保证各工序间动作稳定。
尺寸精度：零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按 尺寸的公差。
查公差表可得工件基本尺寸公差为：500.166800.191200.111．毛坯尺寸的计算（ 1）选取修边余量d 凸 /d=68/50=1.36，按课本上表 2-32 查表得 δ=3.5 （2）计算凸缘部分实际尺寸 dt dt=d 凸 +2δ=68+2 3.5=75（3）预定毛坯直径 D （按几何表面积相等原则） 由于板厚小于 1mm ，故可直接用工件图所示尺寸计算，不必用中线尺寸计算。
D= d t 24（h 12dh 2） ，其中 h 1=86 862252=3.71，故 D= 752（4 3.71250 12）=89.89，预定毛坯直径为 90mm 。
2. 判断是否可一次拉深成形t100 0.5100 0.56 ， d t /d=1.5 ， D 90可成形。
3. 确定是否使用压边圈毛坯相对厚度 t100 0.56 ，查课本上表 2-44 可知，此处需采用压边圈。
D4. 凹凸模圆角半径的计算凹模圆角半径：r 凹=0.8（D d ）t 0.8 （90 50）0.5 3.58 ，故 r 凹取 4mm 。
凸模圆角半径：r 凸=（ 0.6~1）r 凹=（ 0.6~1） 4=2.4~4，故 r 凸取 3mm 。
5. 确定工序内容及工序顺序冲压件的工序性质是指冲压件成形所需的各种工序种类如冲孔、几何形状可直观确定，当工序较多时，不易确定。
分析该零件的形状可知其基本冲压工序 为落料、拉深、切边。
由于板料厚度为 0.5mm ，比较薄，拉深后坯料外圆变相对高度h h 1 h 2 dd3.71 120.31 50 查课本上表 2-37 得第一次拉深的最大相对高度为 0.57~0.70，相比可知， 次拉深便IT11 级确定工件 落料等， 由冲压件的形可忽略，故对切边工艺不做另行设计。
综合分析零件的工艺性和生产规模等具体情况，加工该零件采用落料拉伸复合模。
二、确定排样图和裁板方案1. 板料的选择制件的毛坯为简单的圆形件，而且尺寸比较小，考虑到操作方便，宜采用单排。
根据零件厚度 t=0.5mm, 查《中国模具设计大典》表 18.3-24 冷轧制薄钢板拟选用的板料规格为：0.5 850 12002. 排样设计板料的初步排样如下：两工件间的横搭边 a 1=1.2mm；两工件间的纵搭边 a=1.5mm；考虑到板料送进时无侧压装置，需要在板料一侧增加一个条料与导尺间的间隙宽度Z0 取Z0=1.2mm 则条料宽度B：B0D 2a1Z00Δ -- 条料宽度的单向极限偏差（mm）查《中国模具设计大典》表 19.1-21 得Δ=0.10 所以B0= 90 21.2 0.1 1.2 00.10=93.800.10(mm) 步距S：S=D+a=90+1.5=91.5mm；故一个步距内的材料利用率1为：1=A/BS 10000 = (D /2)2/BS 10000= (90/ 2) 2/(93.8 91.5) 100 00 =74.1%由于直板材料选取0.5 850 1200 故每块板料可裁剪9 13=117 个工件，故每块板料( 0.5 850 1200)的利用率为：=nA/LB 10000=117 (D/2) 2/(1200 850) 10000 =73.0 00最终的排样设计如下：三、主要工艺参数的计算1. 工艺力计算根据课本表 2-3，可取 =500MPa，并查得b=600MPa落料力F0： F0=KLt ，其中K=1.3，L=πD=3.14 90=282.60mm故F0=1.3 282.60 0.5 500=91.84KN 由课本表2-6 查得推件力系数K推=0.063 卸料力系数K卸=0.08 推件力F 推：F 推=nK推F0=1 0.06391.84=5.79KN 卸料力F 卸：F 卸=K卸F0=0.08 91.84=7.35KN 查《模具设计简明设计手册》表 4.47，由不锈钢材料选取 p=3.6MPa压边力 F 压：F压D2d 2r凹2p 90250 2 4 23.6 13.39KNF总=F0+F推+F压=91.84+5.79+13.39=111.02KN 由《模具设计与制造简明手册》1-6-38 可得系数K1=1，及拉深力的计算公式如下：拉深力：F拉dt b K 1 50 0.5 600 1 47.12KN2. 压力机的选择选择压力机公称压力时，应该使落料力和拉深力分别在压力机的许用公称压力范围内，而不是简单的将落料力与拉深力相加后去选择压力机。
落料时，欲使压力机的精度高保持良好的工作状态，最好在公称压力的80%以下使用。
落料时：F 公称＞=F总/80%=111.02/80%=138.78KN拉深时：公称压力F公称＞=1.3~1.4（F 拉+F压）=1.3~1.4（47.12+13.39）=78.66~84.71（KN）根据《冲压模具简明设计手册》表13.9，可预选选择公称压力为 160KN 的开式可倾压力机，其参数如下：滑块行程： 70mm行程次数： 115 次 /mm最大封闭高度： 220mm封闭高度调节量： 60mm滑块中心线到床身距离： 160mm工作台尺寸：左右： 450mm 前后： 300mm 工作台板厚度： 60mm四、模具设计1. 模具结构形状设计该零件由落料、拉深两工序加工而成，考虑到薄板成形，为使冲压精度较高，减少模具数量，设计成落料拉深复合模。
复合模可有正装和倒装结构，综合考虑以下情况：1）没有冲孔工序，废料不会出现在模具工作区域，采用正装操作也方便2）提高凹凸模强度3）对于薄冲件能达到平整要求采用正装结构。
采用刚性卸料装置。
拉深完成后，工件卡在凹凸模内，应使用推件装置将其推出。
2. 模具工作尺寸与公差计算1)落料工序中圆形凸模与凹模分开加工，落料件未注公差，按 IT11 级选取极限偏差，查《机械制图》表 16-5可知落料件公差尺寸为 φ9000.22，由此根据课本表2-5，可得系数x=0.5，因为对刃口精度要求不是很高，可取二类间隙值，查课本表 2-3 ，间隙比值(Z/t) % >16.0~22.0, 故可得：Z min =16.0 0.5/100=0.08mm Z max =22.0 0.5/100=0.11mm δ p=0.4(Z max -Z min )=0.4(0.11-0.08)=0.012mm δ d=0.6( Zmax -Z min )=0.6(0.11-0.08)=0.018mm落料凹模直径： D d =(D-x Δ) 0 d =(90-0.50.22)0.018=89.8900.018mm落料凸模直径： dp=(D d -Z min ) 0p =(89.89-0.08) 00.012 =89.81 00.012 mm2) 拉深部分 按外形公差尺寸，零件 IT11 精度，查《机械制图》表 16-5 可知拉深筒部公差尺寸为 φ5000.16 ，查课本表 2-40可知拉深凹模直径： D 凹=(d+0.4Δ+Z) 0 凹，拉深凸模直径： d 凸=(d+0.4Δ) 0，查课本表 2-41 ，由拉深凹凸模的制造公差 IT8 (高于零件公差 2~3 个等级)，可选 δ 凹 =0.04mm ，δ 凸=0.030mm ，凹凸模间隙 Z=(2~2.2)t ，该零件可取 Z=2.1t=2.1 0.5=1.05mm 故 D 凹=( 50+0.4 0.16+1.05 )00.04=51.1140.04五、工作零件结构尺寸和公差的确定1、落料凹模板 1) 厚度 H 的确定：可由经验公式凹模厚度 H=Kb 计算得，查表 2-16 得 K=0.2 ，圆形凹模的 b为直径 D ， 故 H=Kb=0.2 90=18mm,但毛坯拉深高度 h1+h2=12+3.7=15.7 ，考虑到还需要空间安装压边 圈，查《冲压模具简明设计手册》表 2.62 选用标准尺寸，d 凸=( 50+0.4 0.16 ) 0.030 =50.064 0.030H=40。