注塑问题解决方法
注塑常见缺陷的解决方法
注塑常见缺陷的解决方法注塑是一种常见的制造工艺，可以用于生产各种塑料制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡、短射等。
这些缺陷会降低产品的质量，影响使用效果。
因此，解决这些缺陷是注塑加工中重要的一环。
下面是一些常见缺陷的解决方法：1.翘曲：翘曲是指注塑制品的形状变形，不符合设计要求。
翘曲的原因可能是注塑温度过高、材料流动不均匀等。
解决方法包括：优化注塑工艺参数，例如调整注塑温度、压力、速度等；增加型腔冷却方式，以提高产品的冷却效果；使用合适的塑料料种，如改变注塑材料的配方，选择更具平衡性能的材料。
2.气泡：气泡是指注塑制品中出现的气体孔洞，影响了产品的外观和性能。
气泡的形成可能是由于注塑材料中的挥发性成分未完全排除、注塑机排气不良等原因。
解决方法包括：增加注塑所需的压力和温度，以促使挥发性成分完全排出；改善注塑机的排气系统，有效排除气泡。
3.短射：短射是指注塑过程中，塑料流动未能充满整个模具的情况。
短射的原因可能是注塑料温度过低、注塑机压力不足、型腔阻力过大等。
解决方法包括：提高注塑温度和压力，以增加塑料的流动性；改善模具的设计，减少型腔的阻力；检查注塑机的喷嘴和螺杆是否损坏，及时更换。
4.热流线：热流线是指注塑制品表面出现的不均匀纹路，影响产品的外观。
热流线的形成可能是由于塑料流动速度过快、模具温度不均匀等原因。
解决方法包括：调整注塑机的喷嘴和螺杆速度，控制塑料的流动速度；优化模具的冷却系统，使模具温度均匀分布。
5.尺寸偏差：尺寸偏差是指注塑制品的尺寸与设计要求不符，可能是由于模具磨损、注塑工艺参数不恰当等原因。
解决方法包括：定期检查和修复模具，以保证模具的精度；优化注塑工艺参数，例如调整注射时间、压力和温度，以控制产品的尺寸。
总的来说，解决注塑常见缺陷需要综合考虑材料、工艺和设备等方面的因素。
通过不断优化参数和改进工艺，可以改善产品的质量，提高注塑加工的效率。
此外，定期维护和保养注塑设备和模具也是预防和解决缺陷的重要措施。
注塑车间问题点和改善对策
在注塑车间，可能会遇到各种问题，这些问题在生产过程中需要特别关注并寻求相应
的改善对策。
以下是常见的问题点以及相应的改善措施：
1. 产品质量问题：在注塑过程中，可能会出现短射、翘曲、裂纹、瑕疵等质量问题。
要改善这些问题，首先要进行原因分析，如模具设计、注塑工艺参数和原材料等。
针
对性地对问题进行调整（如调整注塑速度、压力、温度等），并进行严格的质量控制。
2. 设备故障："机器、模具和辅助设备可能都会发生故障。
正确的维护和保养是防止故障的关键，例如定期检查润滑系统、更换磨损零件、定期清洁模具等。
3. 低生产效率：提高生产效率是提升注塑车间竞争力的关键。
改善方法包括：减少模
具更换和调试时间、采用自动化设备减少人工干预、优化生产排程和工艺参数等。
4. 浪费问题：在注塑过程中，可能会产生原材料、能源和人力等方面的浪费。
合理安
排生产计划、提高原材料利用率、节约能源（如优化加热和制冷系统）等措施，可以
降低浪费并提高整体效益。
5. 安全问题：注塑车间的生产安全非常重要，包括操作安全、消防安全、职业健康等
方面。
加强员工培训，提高安全意识和操作技能；确保车间内部的通风、照明和消防
等条件良好；合理布局生产线，以避免安全隐患。
6. 人员问题：员工流动性、技能短缺等问题可能影响注塑车间的生产效率和质量。
通
过制定合理的员工福利、培训和晋升政策，可以提高员工满意度和职业素养，从而提
高生产效果。
综上所述，在面对注塑车间的各种问题时，应想方设法地改进生产流程、提高效率和
质量、确保安全，并充分关注员工的发展及满意度。
注塑成型常见问题及解决方法
1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
（三）外部环骋 鸬墓炅?br>化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
注塑过程中常见的问题及解决方案
注塑过程中常见的问题及解决方案一、飞边（披锋）1. 问题描述- 这飞边就像塑料偷偷长出来的小翅膀，在注塑件的边缘或者分型面那里冒出来，看着可闹心了。
就像好好的一块蛋糕，边缘突然多出了一些不规则的奶油坨坨。
2. 解决方案- 首先得检查模具的合模力。
要是合模力不够，那塑料就会像调皮的小孩从门缝里挤出来。
适当增加合模力，把模具紧紧抱住，让塑料乖乖待在该待的地方。
- 模具的磨损也会导致飞边。
就像穿破了的鞋子会漏脚指头一样，磨损的模具缝隙变大了。
这时候就得修模啦，把那些磨损的地方补一补或者磨平。
- 注塑压力也不能太大。
如果压力太大，塑料就像被大力士猛推的水，到处乱流。
降低注塑压力，找到一个合适的值，既能把模具填满，又不会让塑料溢出来。
二、短射（缺料）1. 问题描述- 短射就像给一个杯子倒水，结果没倒满一样。
注塑件看着不完整，有些地方该有塑料的却空着，就像一个没发育好的小怪物。
2. 解决方案- 先看看注塑压力是不是太小。
压力小的话，塑料就像没力气的小蚂蚁，爬不到模具的每个角落。
增加注塑压力，让塑料充满整个模具型腔。
- 塑料的流动性也很关键。
如果塑料太黏，就像浓稠的糨糊，很难流到模具的远端。
这时候可以提高料筒温度，让塑料变得稀一点，流动性更好，就像把糨糊加热变成稀粥一样，能顺利流到各个地方。
- 浇口尺寸也可能有问题。
要是浇口太小，就像一个小得可怜的水龙头，水流不出来多少。
适当扩大浇口尺寸，让塑料能畅快地流进模具。
三、气泡（气穴）1. 问题描述2. 解决方案- 注塑速度可能太快了。
塑料像一阵风呼呼地冲进模具，把空气都裹在里面了。
降低注塑速度，让塑料慢慢流进去，就像散步一样，这样空气就有机会跑出来了。
- 模具的排气也很重要。
如果模具没有排气孔或者排气不良，空气就被困在里面出不来。
在模具上开排气槽或者使用透气钢材料，给空气一条逃跑的路。
- 塑料干燥不彻底也会产生气泡。
如果塑料里有水份，加热的时候就会变成水蒸气，形成气泡。
注塑工艺常见问题和解决
六、呈现问题：合模边挤出塑料。
原因：因料温及注压过高，或锁模力不足。
解决方法：1.降低注压及筒固化温度 2.缩短注时 3.减少注料速度 4.改用高锁模力机 5.改造合模表面紧配合及清理合模表面 6.转用低粘度料。
七、呈现问题：塑件表面呈凹痕。
原因：因塑件表面误时冷却，因其表面凹痕。
解决方法：1.增加注料速率 2.提高模槽内压（二次压力）3.降低筒料固化温度 4．提高注塑流量 5.增加注速 6．延长注时 7．使模具温度均匀 8．更改浇口位置 9．扩大浇口 10．缩短模具流道。
解决方法：1.提高料温 2.提高注温 3.增加注速 4.接缝线外设冷料池 5.设放气口 6.改变浇口位或浇口 7.不要用脱模剂 8.转用易流动的低粘度类原料。
四、呈现问题：塑件呈现空洞。
原因：因塑料在熔料固化期间表面接触低温模壁，收缩集中于厚壁段而造成空洞，或因夹气做成空洞。
解决方法：1.提高注压（及二次压力） 2.延长注时 3.降低料筒固化温度 4.消减模壁厚度至6mm以下，必要时设置等壁厚助线，及去除多余壁厚 5.扩大浇口 6.缩短流道 7.调匀模温 8.更改浇口位置，排除夹气。
二、呈现问题：塑件呈银纹形。
原因：因塑料含水份，混料不均匀，注塑时夹气，添加剂或脱模剂过多。
解决方法：1.加强回压 2.减慢注速 3.清理料筒 4.提高模温 5.改浇口位置 6.扩大流道及浇口 7.烘料 8.料门中安装红外线灯。
三、呈现问题：塑胶接口不良。
原因：因塑料温度太低，不能熔化，或因气体排泄不足导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。
五、呈现问题：塑件欠注或缺料。
原因：因机械注塑及塑化性能不足，料流不良，浇口截面太细，模壁太薄或泄气不良。
注塑模具常见问题及解决办法【图解】
塑料模具，是塑料加工工业中和塑料成型机配套，赋予塑料制品以完整构型和精确尺寸的工具。
由于塑料品种和加工方法繁多，塑料成型机和塑料制品的结构又繁简不一，所以，塑料模具的种类和结构也是多种多样的。
注塑模具常见问题及解决办法详细介绍如下:1.浇口脱料困难在注塑过程中,浇口粘在浇口套内,不易脱出。
开模时,制品出现裂纹损伤。
此外,操作者必须用铜棒尖端从喷嘴处敲出,使之松动后方可脱模,严重影响生产效率。
这种故障主要原因是浇口锥孔光洁度差,内孔圆周方向有刀痕。
其次是材料太软,使用一段时间后锥孔小端变形或损伤,以及喷嘴球面弧度太小,致使浇口料在此处产生铆头。
浇口套的锥孔较难加工,应尽量采用标准件,如需自行加工,也应自制或购买专用铰刀。
锥孔需经过研磨至Ra0.4以上。
此外,必须设置浇口拉料杆或者浇口顶出机构。
2.导柱损伤导柱在模具中主要起导向作用,以保证型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰,不能以导柱作为受力件或定位件用。
在以下几种情况下,注射时动,定模将产生巨大的侧向偏移力:(1).塑件壁厚要求不均匀时,料流通过厚壁处速率大,在此处产生较大的压力;(2).塑件侧面不对称,如阶梯形分型面的模具相对的两侧面所受的反压力不相等。
3.大型模具因各向充料速率不同,以及在装模时受模具自重的影响,产生动定模偏移。
在上述几种情况下,注射时侧向偏移力将加在导柱上,开模时导柱表面拉毛,损伤,严重时导柱弯曲或切断,甚至无法开模。
为了解决以上问题在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个,最简便有效的是采用圆柱键。
导柱孔与分模面的垂直度至关重要.在加工时是采用动,定模对准位置夹紧后,在镗床上一次镗完,这样可保证动,定模孔的同心度,并使垂直度误差最小。
此外,导柱及导套的热处理硬度务必达到设计要求。
4.动模板弯曲模具在注射时,模腔内熔融塑料产生巨大的反压力,一般在600~1000公斤/厘米。
模具制造者有时不重视此问题,往往改变原设计尺寸,或者把动模板用低强度钢板代替,在用顶杆顶料的模具中,由于两侧座跨距大,造成注射时模板下弯。
注塑工程改善方案
注塑工程改善方案一、问题分析注塑工程是一种常见的塑料加工方法，通过将塑料材料加热至熔化状态，然后注入模具中，经冷却后形成所需的塑料制品。
注塑工程在制造行业中应用广泛，如汽车零件、家用电器、日常用品等等。
然而，由于原材料性能、注塑设备、模具设计、工艺参数等方面的问题，注塑工程在生产过程中常常会遇到一些质量或效率方面的问题，需要及时加以改善。
1. 原材料选择不当在注塑工程中，原材料的选择对成品的质量和性能有着直接影响。
一些不合格或次品质的原材料会导致产品外观粗糙、尺寸不准确、强度不足等问题，严重影响产品质量和市场竞争力。
2. 注塑设备不稳定注塑设备是生产过程中的关键设备，设备的稳定性和性能直接关系到生产效率和产品质量。
一些老旧设备存在故障频发、温度控制不准确、压力不稳定等问题，严重影响生产效率和产品质量。
3. 模具设计不合理模具在注塑工程中起着至关重要的作用，模具设计的合理与否对产品的成型效果和寿命有着直接影响。
一些模具存在结构不合理、冷却不均匀、磨损严重等问题，影响产品的成型质量和生产效率。
4. 工艺参数设置不当在注塑工程中，工艺参数的设置直接关系到产品的成型质量和生产效率。
一些工艺参数设置不当会导致产品开裂、气泡、收缩等问题，影响产品的外观和性能。
综上所述，注塑工程在生产过程中存在原材料选择不当、设备不稳定、模具设计不合理、工艺参数设置不当等问题，需要及时进行改善和优化。
二、改善方案1. 原材料优化选择首先，需要对原材料进行严格的筛选和检验，选择合格的原材料进行生产。
在选择原材料时，需要考虑原料的材质、成型特性、强度和耐磨性等性能，以确保满足产品的质量要求。
另外，还可以通过与供应商合作，对原材料进行定制化生产，根据产品的特性和需求进行调整和优化，确保原材料质量的稳定性和可控性。
2. 设备更新与维护对于老旧设备，应及时进行更新和升级，引进先进的自动化注塑设备，提高生产效率和产品质量。
同时，对设备进行定期维护和保养，确保设备的稳定性和性能。
注塑缺陷及其解决方法
注塑缺陷及其解决方法注塑是一种常用的塑料加工方法，通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，冷却后形成所需的产品。
然而，在注塑过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
以下是一些常见的注塑缺陷及其解决方法。
1.气泡：气泡是注塑中最常见的缺陷之一、它们可能是由于塑料材料中的挥发性成分排放不完全，或者是熔融塑料中的气体在注射过程中迅速扩散而形成的。
解决气泡问题的方法包括：合理选择塑料材料、充分预干燥材料、提高注射速度和压力、优化模具结构等。
2.沉痕：沉痕是表面上的凹陷，通常是由于塑料材料的收缩不均匀或冷却不充分造成的。
解决沉痕问题的方法包括：调整注射温度和压力、改善模具冷却系统、增加冷却时间等。
3.翘曲：翘曲是注塑过程中产品变形的一种形式。
它可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或产品冷却不充分引起的。
解决翘曲问题的方法包括：优化模具结构、调整注射温度和压力、增加冷却时间等。
4.热断裂：热断裂指的是在注塑加工过程中，产品的一些部位出现开裂或裂纹。
它可能是由于注射过程中产生的应力超过了材料的承受能力引起的。
解决热断裂问题的方法包括：调整注射速度和压力、改变注射顺序、增加降温时间等。
5.色差：注塑产品在颜色上出现不均匀或异色现象。
这可能是由于原料配比不准确或注射过程中的温度变化等原因造成的。
解决色差问题的方法包括：准确控制原料比例、稳定注射温度、使用色差控制剂等。
6.熔接线：熔接线是由于注塑模具的设计和操作问题导致两个或多个熔融塑料部分相互连接而形成的。
解决熔接线问题的方法包括：调整模具结构，避免部件交汇点过多，调整注射速度和压力等。
总之，注塑缺陷的解决方法主要包括调整材料配比、优化模具结构、控制注射温度和压力、增加冷却时间等。
同时，及时调整机器参数、进行模具维护和清洁，以保证注塑过程的稳定性和可靠性。
通过以上的措施，可以有效减少注塑缺陷，提高产品质量。
注塑件几种常见问题及解决方法
注塑件变形的原因及解决方法注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
可能出现问题的原因(1)弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
（2）模具填充速度慢。
(3）模腔内塑料不足。
（4）塑料温度太低或不一致。
(5）注塑件在顶出时太热。
（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。
（7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）.补救方法（1）降低注塑压力。
（2）减少螺杆向前时间。
（3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。
从模具内（尤其是较厚的注塑件)顶出后立即浸入温水中(38℃）使注塑件慢慢冷却。
（4）增加注塑速度。
(5）增加塑料温度。
（6）用冷却设备.（7)适当增加冷却时间或改善冷却条件,尽可能保证动、定模的模温一致。
（8)根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
透明塑料注塑过程中应注意的常见问题透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷,因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计,都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。
其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度,注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整,使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作.（一）原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度,因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。
特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质,所以一定要干燥.在注塑时，加料必须使用干燥料斗。
还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿,以便保证不会污染原料。
其干燥工艺如下表,透明塑料的干燥工艺：（二)机筒、螺杆及其附件的清洁为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时,可用PE、PS等树脂清洗螺杆.当临时停机时，为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和机筒温度降低，如PC、PMMA 等机筒温度都要降至160℃以下（料斗温度对于PC应降至100℃以下）.（三）在模具设计上应注意的问题(包括产品的设计）为了防止出现回流动不畅,或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，应注意以下几点。
注塑常见问题及解决方法.
•1.埋入物需附有防 止转动和被拔出的 设计 •2.先行将埋入物预 热 •3.清除埋入物表面 油污 •4.降低射出压力 •5.提高成型温度和 模温
•1.注意接合的精度 •2.避免埋入物周围 的应力集中在一起
•1.使用热膨胀较小 的材料
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•1.排气要好 •2.尽量避免直角方 向的补强和肉厚产 生急剧变化 •3.修正射出嘴和模 型浇口结合处是否 紧密
•1.充分干燥 •2.使用低挥发性材 料 •3.加入热安定剂 •4.注意添加剂本身 是否有吸湿性
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五.造成银纹、气泡、针孔的原因
1.水分含量过多
原因
2.挥发气体含量过多
•1.调整成型计量 •2.调高成型温度 •3.增加射出压力、 射出时间 •4.检查塑料进入成 型机是否阻塞 •5.射出嘴是否有杂 物混入或阻塞，必 要时增加射出最孔 径
•1.浇道、浇口加大 •2.做好排气口 •3.避免极端薄肉的 部分 •4.增加肉厚，补强 支柱 •5.冷却集料出加大 •6.检查浇口是否平 衡
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注塑常见问题及解决方法
姓名：杨蓬 时间：2013-12-12
天津普利派克包装制品有限公司
充填不足、短射、不饱模 毛口溢料、飞边、利刃 缩水、空洞、收缩下陷 流痕（Flow Mark）、流纹 银纹、气泡、针孔
注塑 常见问题有：
喷流 结合线 焦斑、黑纹、变色 变形、翘曲、弯曲 破裂、裂痕、白化
1.成型品设计顶出幅度 不足
2.模型变形
原因
注塑过程中存在的问题及解决办法
注塑过程中存在的问题及解决办法在注塑过程中，可能会出现一些问题，影响产品的质量和生产效率。
下面列举一些常见的问题及解决办法：1. 热熔物质不充分：热熔物质的充填不充分可能会导致制品的短射或缩水等问题。
解决办法是检查喂料系统，确保熔料能够充分填充模具的所有空间，同时调整熔融温度和压力以适应具体材料和模具的要求。
2. 热熔物质的脱模性差：脱模性差可能导致产品拉伸、变形、形状不完整等问题。
解决办法是优化注塑工艺参数、或改进模具设计，增加脱模剂的使用量，确保热熔物质能顺利脱模。
3. 模具磨损严重：在长时间使用后，模具可能会出现磨损，导致制品尺寸偏差增大、质量下降。
解决办法是定期检查模具状态，必要时进行维护和修复，并妥善保养模具，延长使用寿命。
4. 模内气泡和气体线：模具填充时，可能会产生气泡或气体线，这会对产品的外观和性能造成影响。
解决办法是优化注塑压力和速度，以减少气体产生；在设计模具时，合理设置通气口和冷却系统，以排除气泡。
5. 温度控制不准确：温度是影响注塑过程和产品性能的重要因素，如果温度控制不准确，可能导致产品变形、气泡、表面瑕疵等问题。
解决办法是使用高质量的注塑机和热控系统，严格控制加热和冷却时间，确保温度分布均匀。
注塑过程中存在的问题多种多样，解决办法也需因情况而异。
因此，对于每个具体问题，需要仔细分析原因并采取相应的措施，以确保最终生产出符合要求的产品。
注塑过程中存在的问题及解决办法可以从多个方面展开，下面将深入探讨一些常见的问题，并提供相应的解决办法。
1. 模具设计问题：模具是注塑过程中至关重要的部分，如果设计不合理，就会导致一系列问题。
常见的问题包括产品尺寸偏差大、表面粗糙、开裂等。
解决办法是优化模具的进料系统和冷却系统，确保充填均匀，并增加冷却时间和加热时间。
2. 注塑机参数调节不当：注塑机的温度、压力和速度等参数设置不当，会导致产品质量问题。
例如，温度过高或过低会导致材料熔化不完全或固化不充分；压力过高或过低会影响产品的密度和强度。
模具注塑常见问题及解决方法
模具注塑常见问题及解决方法模具注塑是一种常见的塑料加工方法，在生产过程中常常会遇到一些问题。
本文将针对模具注塑常见问题进行分析，并提出相应的解决方法，以帮助读者更好地应对这些问题。
一、模具注塑常见问题及解决方法1. 产品缺陷问题在模具注塑过程中，常常会出现产品缺陷问题，如翘曲、热缩、短射等。
这些问题的出现可能是由于模具设计不合理导致的，解决方法是对模具进行优化设计，确保模具的结构合理，避免产品缺陷的出现。
2. 模具磨损问题随着模具的使用，模具表面会出现磨损现象，这可能会导致产品的尺寸不准确或表面粗糙。
为了解决这个问题，可以采用定期维护模具的方法，及时清理模具表面的污垢，使用润滑剂减少磨损，并定期对模具进行研磨或更换磨损部位。
3. 模具温度控制问题在模具注塑过程中，温度的控制对产品质量至关重要。
如果温度控制不当，可能会导致产品尺寸不稳定、表面质量差等问题。
解决这个问题的方法是通过调节注塑机的温度控制系统，确保模具的温度在合适的范围内，并根据具体产品的要求进行调整。
4. 模具开裂问题模具在使用过程中可能会出现开裂的情况，这可能是由于模具材料强度不够或者受到过大的应力导致的。
解决这个问题的方法是选择合适的模具材料，并进行合理的模具结构设计，以增强模具的强度和稳定性。
5. 模具尺寸偏差问题在模具注塑过程中，由于材料的收缩和其他因素的影响，可能会导致产品尺寸与设计要求有偏差。
解决这个问题的方法是通过调整注塑工艺参数，如注塑温度、注塑压力等，来控制产品的尺寸，并根据实际情况进行模具结构的调整。
6. 模具堵塞问题在模具注塑过程中，有时会出现模具堵塞的情况，导致无法正常注塑。
解决这个问题的方法是通过清理模具内部的积聚物，如残留物、杂质等，并确保模具的通道畅通，以保证正常的注塑。
7. 模具寿命问题模具在长时间的使用过程中，可能会出现疲劳、损耗等问题，导致模具寿命减少。
为了延长模具的寿命，可以采取以下措施：定期对模具进行维护和保养，及时更换损坏的模具零件，提高模具的使用寿命。
注塑机常见故障及解决方法
注塑机常见故障及解决方法注塑机是一种广泛应用于塑料制品生产的设备，它的稳定运行对于生产过程的顺利进行至关重要。
然而，由于操作不当、设备老化或其他因素，注塑机在使用过程中可能会出现一些常见故障。
本文将介绍一些常见的注塑机故障，并提供相应的解决方法，希望对注塑机的用户有所帮助。
1. 温度控制系统故障温度控制系统是注塑机中关键的一个部件，它负责控制熔融温度和模具温度，保证产品质量和生产效率。
然而，温度控制系统可能会出现故障，导致温度不稳定，甚至无法达到设定值。
常见的故障原因包括热电偶损坏、控制器故障、温度传感器失效等。
解决方法可以是更换热电偶或传感器，修复或更换控制器。
2. 润滑系统故障注塑机的润滑系统起到保护设备的作用，减少摩擦和磨损。
如果润滑系统出现故障，设备的使用寿命将会大大降低。
故障可能包括润滑油供应不足、润滑管道堵塞或润滑泵失效等。
解决方法可以是检查和清理润滑管道，更换润滑油或修复润滑泵。
3. 压力控制系统故障注塑机的压力控制系统对于产品质量的稳定性有着重要影响。
如果压力控制系统出现故障，可能导致产品尺寸不一致或成型不完整。
常见的故障原因包括压力传感器故障、液压阀门堵塞或液压泵损坏等。
解决方法可以是更换压力传感器、清洁液压阀门或修复液压泵。
4. 料斗堵塞料斗堵塞是注塑机使用过程中常见的问题之一。
料斗堵塞可能导致原料供给不足，影响生产效率。
常见的堵塞原因包括原料结块、料斗内残留物过多或供料机构故障等。
解决方法可以是使用振动器或料斗搅拌器解除堵塞，检查和清理料斗内部。
5. 机械故障注塑机的机械部件在长时间运行后可能会出现磨损或松动，导致设备的稳定性下降。
常见的机械故障包括模具开合不顺畅、注射装置卡死或机械传动部件松动等。
解决方法可以是修复或更换损坏的机械部件，调整机械传动部件的紧固度。
总结起来，注塑机常见故障包括温度控制系统故障、润滑系统故障、压力控制系统故障、料斗堵塞和机械故障等。
对于这些故障，我们可以根据具体情况采取相应的解决方法进行修复。
注塑常见不良原因和改善对策
注塑常见不良原因和改善对策注塑是一种常见的塑料制造技术，广泛应用于各个行业中。
然而，在注塑过程中，常常会出现一些不良现象，其中包括缺陷、变形、色差等问题。
本文将介绍注塑常见的不良原因，并提出相应的改善对策。
首先，缺陷是注塑过程中最常见的不良现象之一、缺陷可能是由于模具或注塑机的设计不合理导致的，也可能是由于操作人员的疏忽或技术不足造成的。
另外，材料的选择和质量也会影响缺陷的产生。
为了改善缺陷问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：对模具进行合理的设计和优化，确保注塑产品的几何尺寸、表面质量和力学性能符合要求。
另外，采用一些特殊的模具结构，如针阀模具、气动顶出模具等，可以进一步减少缺陷的产生。
2.提升操作技术：培训操作人员，提高其注塑技术水平和操作技能，确保注塑过程的稳定性和一致性。
另外，建立严格的操作规程和品质控制流程，规范操作行为，减少人为因素的影响。
3.加强材料质量控制：选择优质的注塑原料，定期对原料进行检验和筛查，确保其符合产品要求。
另外，在注塑过程中，通过控制注射速度、温度和压力等参数，有效控制材料的熔融和流动，减少缺陷的产生。
其次，变形是另一个常见的注塑不良现象。
变形可能是由于材料的热胀冷缩引起的，也可能是由于模具设计不合理或注塑工艺参数设置不当导致的。
为了减少变形问题，我们可以采取以下对策：1.优化模具设计：改善模具的冷却系统，通过增加冷却道的数量和位置，提高材料的冷却速度，减少变形的产生。
此外，采用一些特殊的模具结构，如加厚或加固构件，可以增加产品的刚度，防止变形的发生。
2.优化注塑工艺：通过调整注射速度、温度和压力等参数，控制材料的熔融和流动，减少热胀冷缩引起的变形。
另外，选择合适的注塑工艺，如预热模具或采用热流道系统等，可以进一步减少变形的产生。
最后，色差是注塑过程中常见的外观缺陷之一、色差可能是由于原料的质量问题导致的，也可能是由于注塑工艺参数设置不当或模具表面处理不良造成的。
注塑问题点及改善方法
注塑问题点及改善方法注塑是一种常见的塑料加工方法，但在这个过程中常常会遇到各种问题点啊！那可真让人头疼！咱们先来说说注塑问题点都有哪些以及相应的改善方法吧。
首先，要确保模具设计合理，这就像盖房子要先有稳固的根基一样重要！在设计模具时，要注意分型面的选择、浇口的位置和大小等细节。
还有注塑工艺参数的设置也至关重要，比如温度、压力、速度等，这些都需要精心调试，就如同给机器注入精确的能量一样。
另外，原材料的质量也不能忽视呀，要是用了劣质的材料，那可就像给病人吃了假药，后果不堪设想！改善方法就是严格把控原材料的采购，选择可靠的供应商。
同时，对设备的维护保养也不能马虎，要定期检查和清洁设备，这就好比给汽车做保养一样，让它时刻保持良好的状态。
在这个过程中，安全性和稳定性那可是超级重要的呀！想想看，如果在注塑过程中出现安全事故，那可不得了！所以一定要做好安全防护措施，比如给操作人员配备合适的防护装备。
而且设备的稳定性也直接影响产品的质量和生产效率呀，要是设备三天两头出故障，那不是要急死人啦！这就需要我们平时多关注设备的运行状态，及时发现问题并解决。
注塑的应用场景那可真是广泛得很呐！从小小的塑料玩具到大型的汽车零部件，都能看到注塑的身影。
它的优势也很明显呀，比如可以生产出形状复杂、尺寸精确的产品，而且生产效率高。
这就好像是一个魔法盒子，能变出各种各样我们想要的东西。
我就给大家讲一个实际案例吧。
有一家企业生产手机壳，一开始总是出现产品缺陷的问题，经过仔细排查，发现是模具设计不合理和工艺参数设置不当。
后来他们对模具进行了改进，重新调整了工艺参数，哇塞，产品质量大幅提升，客户满意度也直线上升！这效果简直太明显啦！注塑问题点虽然让人烦恼，但只要我们找到正确的方法，就一定能解决呀！我们要重视每一个环节，从模具设计到原材料选择，从工艺参数设置到设备维护保养，都要做到尽善尽美。
只有这样，我们才能生产出高质量的注塑产品，在市场上立于不败之地！。
注塑机部分常见问题以及处理
注塑机四大部分常见问题以及处理一：锁模部分故障问题与处理方法：（一）：不锁模：处理方法：1）：检查安全门前行程开关，并修复。
2）：检查电箱内24V5A电源，换保险及电源盒。
3）：检查阀芯是否卡住，清洗阀芯。
4）：检查I/O板是否有输出，电磁阀是否带电。
5）：检查液压安全开关是否压合，机械锁杆挡板是否打开。
（二）：开合模机绞响：处理方法：1）：检查润滑油管是否断开，若是的话，必须重新接好油管。
2）：润滑油油量小，加大润滑油量，建议50模打油一次或用手动加足润滑油。
3）：锁模力大，检查模具是否需大锁模力，调低锁模力。
4）：放大板电流调乱，检查电流参数是否符合验收标准，重新调整电流值。
5）：平行度超差，用百分表检查头二板平行度是否大于验收标准；调平行度。
（三）：等几秒钟才开模：处理方法：1）：起动速度慢，检查螺丝阻尼是否过大，调小螺丝阻尼孔。
2）：阻尼螺丝钉中间孔太大，检查Y孔螺丝阻尼是否过大，换中心孔细的阻尼钉。
（四）：开锁模爬行：处理方法：1）：二板导轨及哥林柱磨损大，检查二板导轨及哥林柱，更换二板铜套，哥林柱，加注润滑油。
2）：开锁模速度压力调整不当，设定流量20，压力99时锁模二板不应爬行，调节流量比例阀孔，或先导阀孔，调整比例阀线性电流值。
3）：管道及油缸中有空气，排气。
（五）：开模开不动：处理方法：1）：增加开锁模速度，压力流量过小未调好，检查开锁模速度，压力是否适当，加大开锁模压力，速度。
2）：锁模电子尺零位变，检查锁模伸直机绞后是否终止在零位，重新调整电子尺零位。
3）：检查是否反铰。
（六）：自动生产中调模会越来越紧或越松：处理方法：1）：调模电磁阀内漏，检查电磁阀是否为“O”型，型号4WE6E 或0810092101，更换电磁阀或是否电磁阀不工作时带24V电。
2）：手动打其它动作时是否有调模动作，并看阀是否卡死。
（七）：锁模后其它动作工作时，全自动慢慢开模：处理方法：1）：油制板泄漏，检查或更换特快锁模阀，更换油制板。
注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总
注塑常见问题汇总及解决对策方法汇总1. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
10. 进料口温度对产品的影响。
进料口温度的过高或过低，都会造成机器回料不稳定，使加料量不稳定，而影响产品的尺寸和外观。
注塑产品常见问题及改善方法【大全】
注塑成型加工过程是一个涉及模具设计、模具制造、原材料特性和原材料预处理方法、成型工艺、注塑机操作等多方面因素，并与加工环境条件、制品冷却时间、后处理工艺密切相关的复杂加工流程。
因此塑料制品质量的好坏就不单取决于注塑机的注塑精度、计量精度，或是仅仅由模具设计的优劣和模具加工的精度级别决定，通常，它还会受到上述的其他因素的影响和制约。
注塑产品常见问题及解决方案:一、毛刺（或称飞边、溢边、溢料）：毛刺的发生是由于熔融注塑树脂从模具分型面上溢出而形成，是成形作业中最恶劣的状态。
特别是当毛刺牢固地粘附在模具分型面上而进行锁模时，会损伤模具分型面．模具由此引起损伤后，重新作业时成形品将会产生新的毛刺。
同时也加剧模具的损坏并导致不能使用。
所以要特别加以注意。
（1）不要使用过高的注射压力（2）提高锁模力（3）妥善保管模具（4）调整注射量、降低温度.二、充填不足（或称成形不足）：成形不足是由于熔融注塑树脂尚未完全充满模腔时就已冷却硬化而形成的成形缺陷，主要原因是树脂容量不足、型腔内加压不足、树脂流动性不足、排气效果不好。
在成型机注射量充分的情况下，成形不足的状况仍得不到改善时，应考虑是否注射压力不足或熔融树脂的设定温度偏低。
三、熔接痕（或称结合线）：熔接痕是指在成形品表面产生的细线状对合缝痕迹，是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
不注意观察时，难以发现。
熔接痕经常发生在模腔内流动的熔融树脂的融合面上。
主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响，为了保证成形品的质量，应尽量消除此类缺陷。
调整成型条件，提高流动性。
四、凹陷（或称缩坑）：凹陷的发生在成形品表面缺陷中最为常见。
它是由成形品热收缩引起体积变化，在壁厚部位形成的缺陷。
凹陷与成形不足相比为程度较轻的缺陷。
常发生于模腔被熔融树脂充满，但保压压力不充分的场合。
五、气泡：气泡易发生于成形品壁厚较厚部位，形成的原因与成形品凹陷完全相同。
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法【范本模板】
注塑件常见品质问题及原因分析、解决方法一、注塑件常见品质问题塑胶件成型后，与预定的质量标准（检验标准)有一定的差异，而不能满足下工序要求，这就是塑胶件缺陷,即常说的品质问题，要研究这些缺陷产生原因,并将其降至最低程度，总体来说,这些缺陷不外乎是由如下几方面造成：模具、原材料、工艺参数、设备、环境、人员。
现将缺陷问题总结如下：1、色差：注塑件颜色与该单标准色样用肉眼观看有差异，判为色差，在标准的光源下（D65）。
2、填充不足（缺胶）:注塑件不饱满，出现气泡、空隙、缩孔等，与标准样板不符称为缺胶.3、翘曲变形：塑胶件形状在塑件脱模后或稍后一段时间内产生旋转和扭曲现象,如有直边朝里，或朝外变曲或平坦部分有起伏，如产品脚不平等与原模具设计有差异称为变形，有局部和整体变形之分.4、熔接痕（纹）：在塑胶件表面的线状痕迹，由塑胶在模具内汇合在一起所形成，而熔体在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔为一体即产生熔接纹，多表现为一直线，由深向浅发展,此现象对外观和力学性能有一定影响。
5、波纹：注塑件表面有螺旋状或云雾状的波形凹凸不平的表征现象，或透明产品的里面有波状纹，称为波纹.6、溢边（飞边、披锋）：在注塑件四周沿分型线的地方或模具密封面出现薄薄的(飞边)胶料，称为溢边.7、银丝纹：注塑件表面的很长的、针状银白色如霜一般的细纹，开口方向沿着料流方向,在塑件未完全充满的地方，流体前端较粗糙，称为银丝纹(银纹)。
8、色泽不均（混色)：注塑件表面的色泽不是均一的，有深浅和不同色相，称为混色.9、光泽不良（暗色)：注塑件表面为灰暗无光或光泽不均匀称为暗色或光泽不良。
10、脱模不良（脱模变形）：与翘曲变形相似，注塑件成型后不能顺利的从模具中脱出，有变形、拉裂、拉伤等、称为脱模不良.11、裂纹及破裂:塑胶件表面出现空隙的裂纹和由此形成的破损现象。
12、糊斑(烧焦）：在塑件的表面或内部出现许多暗黑色的条纹或黑点，称为糊斑或烧焦。
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1.雾气(Moisture streaks)2.玻纤分配不均(Glass Fiber Streaks)3.困气(Gas Trap Effect)4.银丝纹(Sliver Marks)5.结合线(Weld Line)6.水波纹(Water Wave Effect)7.黑点(Dark Spots)8.顶出印(Visible Ejector Marks)9.变形(Deformation During Demolding)10.填充不足(Short Filling)11.冷料流痕(Cold Slug)12.进浇口点不良(Dull Spots Near The Spure)13.喷射痕(Jetting)14.表面起层(Flaking Of The Surface Layer)15.浮泡(Entrapped Air)16.过热变色(Burnt Streaks)17.龟裂(Stress Crack018.缩水痕(Sink Marks)19.真空气泡(Density Bubble)20.披风(Flash)21.擦伤印(Scratch Marks)1﹒雾气(Moisture streaks)成因：由于公模型面上产生一些不能融合的物质层分隔在塑件之间(可能是水份、气体)，又或者在塑料进入时遇上困难，使其不能完全复印模具的原有型面。
改善方法：a)塑料．检查塑料的MFI 值．检查塑料的配方．量度塑料的湿度b)模具．冷却管道有否渗漏．模面拋光不良c)注塑机条件．模温太冷．脱模剂过多．增加塑料的干燥程度2.玻纤分配不均(Glass Fiber Streaks)成因：基于玻纤的长度影响，亦由于流动时的熔融流动前方向与配向关系，及流动速度与冷却速度的变化，或玻纤排列不良，一些竖立、一些斜立，所以出现玻纤浮面(玻纤分配不均)现象。
出现这种情况除影响外观不佳外还会降低注塑件的工程结构。
改善方法：a)塑料．更换较短玻纤材料‧换玻璃珠材料b)模具．更改入闸口值量c)注塑机条件．增加注射速度．增加公模温度．增加熔料温度．增加保压时间．增加保压压力．检查射嘴温度是否足够3.困气(Gas Trap Effect)原因：这种情况是由于模具内存在的空气排放不良所至，排放不良可以由设计、选择材料或注塑条件不良而产生。
改善方法：a)模具．检查排气道是否畅通．增加排气道．改变入浇口位置b)注塑机条件．减低注塑速度．减低锁模压力．减低注塑温度4.银丝纹(Sliver Marks)成因:这种情况是由于模具内有大量水气或者储料筒内的热融塑料有大量被气化的水份、亦有可能是由添加剂的化学反应导致的气/水份，在注塑过程中一起被注入型腔，并被压至放射形银丝纹态状。
改善方法：a)塑料．塑料存放是否适当b)模具．冷却管道有否渗漏．避免过于尖角设计．减少雕刻深度c)注塑机条件．增加干燥温度．增加干燥时间．增加背压力．减少倒锁．减低注射速度．检查射值的密封程度．检查/更换颜料等添加剂5.结合线(Weld Line)成因：注塑件由于在流入的过程中遇到不良的夹合，所以产生结合线。
在流动的过程中亦会产生类似的另一种情况(熔合线MeldLine)。
两者大致产生的原因亦相同。
无论是塑件设计不良或是注塑条件欠佳而最重要的是由于汇合流峰时产生≥10 度的温度降。
改善方法：a)塑料更换较高的流动等级b)模具．避免设计厚薄突变．闸口不应设立于薄位处．检查排气道是否闭塞．增加模具的表面处理．门口迁位(目的将结合线迁位)c)注塑机条件．增加工模温度．增加注射速度．增加熔胶温度．增加保压压力6.水波纹(Water Wave Effect)原因:注塑件由于在流入的过程中遇上不良的冷却条件、注塑速度过低、或熔料温度过低所以产生水波纹现像。
另致是塑料一边进入一边急速冷却，不能顺利移动将塑料压向模壁，而塑料进入是幅射形态推进，经冷却后的表面使形成像水波纹/手指模纹。
改善方法：a)塑料．更换较高的流动等级b)模具．增大闸口直径．增大流道直径c)注塑机条件．增加注塑速度．增加注塑压力(第一段) ．增加塑料熔胶温度．增加模具温度注：应用模具温度控制机及切记加上模具隔热板。
7.黑点(Dark Spots)成因:注塑件出现黑点现象，总体原因都是由于不清洁所做成。
而不清洁的来源亦非常广范，有关的来源：如注塑操作控制、模具不洁及磨损、注塑机料筒不洁及磨损、原材料污染/翻模料污染等。
改善方法：a)塑料．检查/更换原材料．检查/更换翻磨料．检查/更换添加剂b)模具检查/优化模具流道死区．检查模具是否清洁．更换磨损模具配件．检查/清洁热咀系统c)注塑机条件．减低熔料温度．调整恰当热咀温度．调整恰当余料量．清洗注塑机料筒．检查注塑机料筒、螺杆、止回阀是否磨损8.顶出印(Visible Ejector Marks)成因：注塑件出现顶出印现象，成因都是由于脱模困难所做成。
而造成脱模困难的原因基本上有两种情况：一种是塑件在模具被推时固化不足，另一种情况是模具设计/制作不良而产生。
改善方法：a)塑料．更换有高脱模效能添加剂等级材料b)模具．检查冷却管道畅顺/校率．增加冷却管道．增加模具下模光滑．增加模具抜模斜度．检查/增加模具排气道．优化顶出系统c)注塑机条件．减低保压压力．减低保压时间．优化转压点．减低模具温度．优化顶出速度．增加冷却时间注:应用模具温度控制机切记加上模具隅热板。
9.变形(Deformation During Demolding)注塑件出现变形现象，成因在几类环境下都会产生：一种是于脱模时/脱模后立即出现；第二种是于脱模后一段时间才出现。
第一种情况是由于固化条件不良/模具设计不良而造成的变形，另一种注塑件变形是在注塑过程上提供了不良注压条件所致。
改善方法：a)塑料．更换强度较高/纤维增强的塑料品种．更换有高脱模效能添加剂等级材科b)模具．检查冷却管道畅顺/校率．增加冷却管道．增加模具下模光滑度．增加模具抜模斜度．检查/增加模具排气道．优化顶出系统．增加模具强度．增加模塑件肋骨c)注塑机条件．降低保压压力．降低保压时间．优化转压点．减低模具温度．优化顶出速度．增加冷却时间注:另一种是"收缩率过大产生的变形。
就相对要增加注塑压力及注塑时间。
10.填充不足(Short Filling)成因:注塑件出现填充不足现象，原因在两类环境下都会产生：一种是属于不良的注塑加工操作因素产生；另一种属于注塑件设计不良导致。
注塑加工因素产生的缺陷多数由于注塑过程中塑料从闸口至填充完成前，遇上过大的温度降及压力降影响。
注塑件设计不良导致的缺陷，多数由于闸口开设不良/太远、厚薄不均、整体胶位过薄、特殊设计限制、排气不良等。
改善方法：a)塑料．更换较高的流动等级b)模具．优化闸口开设位置．优化塑件壁厚．优化特殊设计．检查/增加模具排气道．增加模塑件辅助支流(sub Flow)c)注塑机条件．增加注塑容量．增加注塑熔融温度．增加注塑压力/保压压力．增加注塑速度．增加注塑时间．增加模具温度．减低锁模压力．使用特殊注塑机种11﹒冷料流痕(Cold Slug)成因：注塑件出现冷料流痕现象，成因是当熔融塑料通过在闸口或射咀时提早轻微固化，而与后段熔融塑料一拼进入型腔时所产生。
情况严重有如非深刻的结合线差不多。
改善方法：a)模具．增加/优化冷料井b)注塑机条件．增加/优化射咀温度．改用细孔射咀．减少倒索．使用闭咀系统12﹒进浇口点不良(Dull Spots Near The Spure)注塑件出现进浇口点不良现象，实际是高剪切应力裂化情况，而多出现在潜水式闸口和黏度较高的塑料件身上。
成因是当高黏度熔融塑料通过在极细的开口时，要高速、高压才能通过，所以便会在入闸口附近产生过荷裂化缺陷。
改善方法：a)塑料．更换较高的流动等级塑料．使用改善流动添加剂b)模具．增加模具闸口直径．增加模具流道闸口光洁度．更改闸口位置c)注塑机条件．减低注塑速度．级段优化调整注塑速度(S-F)．增加注塑熔融温度．增加模具温度使用特殊注塑机种13. 喷射痕(Jetting)成因:注塑件出现喷射痕(蛇仔纹)不良现象，成因是注塑机对该塑料的塑化量不足，或该塑料在未完全熔融的状态下，通过闸口与后段熔融塑料一并进入型腔时所产生的情况。
改善方法：a)模具．增加模具闸口直径．更改闸口位量．增加障碍在闸口前b)注塑机条件．减低注塑速度．级段优化调整注塑速度(s-F)．检查/增加注塑熔融温度．增加模具温度．增加背压压力．使用特殊注塑机种14.表面起层(Flaking Of The Surface Layer)原因:注塑件出现表面起层的不良现象，成因是该注塑件的塑料配方在成形后产生不完全熔合,或该塑料配方内(包括添加剂)在成形后产生排斥分裂现象。
改善方法：a)塑料．检查/更换塑料混合配方．检查/更换塑料添加剂混合配方b)注塑机条件．检查塑料干燥条件．检查/优化螺杆旋转速度．检查塑料塑化程度．减低注射速度．减低熔料温度．增加模具温度15.浮泡(Entrapped Air)成因:注塑件出现浮泡的不良现象，成因是该注塑件在熔料过程中混入大量空气，或在使用过度的倒索功能时抽入大量空气，并且在注塑过程一并注入模具型腔内，而该塑料配方属透明等级，更易看见此现象。
改善方法：．检查塑料粒状是否太大b)注塑机条件．减少倒索功能．增加背压．减低螺杆旋转速度．检查熔料系统是否正常操作16.过热变色(Burnt Streaks)成因:注塑件出现过热变色的不良现象，成因有多方面若聚合物受热过度，分子链便会产生分裂，并且会热降解或燃烧，这时便会出现可见过热变色现象。
有时只见一些黄色的色变亦显示已经出现轻微热降解，热降解不单由聚合物的燃烧引致，聚合物内的袖剂也是导因。
处理燃烧缺陷一定要知道在甚么地方出现，若熔体在清机时没有出现咖啡、黄、黑的色变，说明熔体在离开炉嘴后始发生燃烧，应该检查主径、流道、入水位和模具设计或校正注塑速度、压力等。
若清机时发现咖啡条纹或色变，证明降解在炮筒、炉嘴内发生。
若同时见到咖啡条纹和银色条纹，便应怀疑是否水分方面出了问题若位置固定而部件成品的构型一样，燃烧便是源于检查阀门或炉嘴尽头。
若色变分散，降解便是在炮筒、螺杆(进料口侧)发生。
改善方法：a)塑料．检查，更换塑料添加剂混合配方．减小翻磨料比例b)模具．优化模塑件尖角．增加流道/闸口直径．优化模塑件壁厚．检查排气信道．检查热流道系统c)注塑机条件．减低注塑容量．减低注塑熔融温度．减低螺杆旋转速度．减低背压．级段优化注塑速度(s-F)．检查熔料系统是否正常操作．减低总周期．检查干燥系统清洁．检查注塑系统是否正常．使用洽配注塑机种17.龟裂(Stress Crack)成因：注塑件出现龟裂的不良现象，成因是该注塑件的塑料在注塑过程中受过大的剪切应力加工而老化，出现时就是它的龟裂过程开始塑料在注塑过程中受剪切应力破坏的过程,是指塑料在加热不足、流动不佳的情况下,强行将它用较大的压力推入型腔内的注塑行为,分子过度拉长,当老化来临时它就容易断裂会产生龟裂纹,透明塑件更容易看见此现象。