第二节轮廓加工与子程序
参考答案-《数控机床编程与操作(第四版 数控铣床 加工中心分册)习题册》-A02-3585
数控机床编程与操作（第四版数控铣床加工中心分册）习题册参考答案第一章数控铣床/加工中心及其编程基础第一节数控铣床/加工中心概述一、填空题1. 数控技术2. 车削加工3. 铣削镗削4. 刀库刀具自动交换装置5. 采用点位控制系统刀具移动轨迹6. 数控装置刀库和换刀装置7. 分盘式刀库链式刀库8. 法那科西门子华中数控广州数控二、选择题1.C2.D3.B4.D5.C6.D三、判断题1.×2.×3.×4.√5.√6.×第二节数控加工与数控编程概述一、填空题1. 加工程序数字控制2. 加工程序加工精度3. 手工编程自动编程4. 确定加工工艺数值计算制作控制介质5. 软磁盘移动存储器硬盘6. 语言式交互式CAD/CAM7. 程序程序数控编程8.UG PRO/E MASTERCAM POWERMILL二、选择题1.A2.C3.B4.C5.A6.B三、判断题1.×2.×3.×4.√5.√第三节数控铣床/加工中心编程基础知识一、填空题1. 标准坐标系2. X Y Z3. 主轴X远离4. 右右5. 程序号程序内容程序结束6.O 四位数字7.M02 M30 M17 M02 RET8. 字—地址使用分隔符固定9. ( ) ; 10. 基准参考正二、选择题1.C2.A3.D4.C5.A6.D7.B8.B9.D三、判断题1.×2.×3.√4.√5.×6.×7.×8.√9.√10.×第四节数控机床的有关功能及规则一、填空题1. 准备功能辅助功能其他功能2. 1号刀具2号刀沿3. 每分钟每转mm / min mm / r4.G96 G97 v =πDn / 10005.M03 M04 M056. 模态代码续效非模态非续效7. XY ZX YZ8. 绝对坐标相对坐标9. 合成速度圆弧的切线方向的速度10. 50%~120%二、选择题1.D2.A3.A4.C5.D6.A7.A8.C9.C 10.D 11.C 12.B三、判断题1.×2.×3.×4.√5.×6.√7.√8.×9.√10.√第五节数控铣床/加工中心编程的常用功能指令一、填空题1.G00 G01 顺时针圆弧插补逆时针圆弧插补2. 圆弧半径起点到圆心矢量3.M98 M99 M08 M094. 正值负值5.G006. 镗平面锪孔7. 工件坐标系8. 暂停10s9. 至绝对坐标X-30.0 处10. G75二、选择题1.D2.C3.D4.C5.B6.A7.B8.B9.B 10.A 11.A 12.A三、判断题1.×2.×3.√4.√5.√6.×7.√8.×9.√10.√11.√12.√13.√14.×15.√四、编程题略。
轮廓零件的程序编写、加工
2、轮廓零件的程序编写、加工例1、如图所示零件，已知材料为45钢，毛坯为150×120×30，试编写零件的加工程序。
【分析】1．根据图样要求、毛坯，确定工艺方案及加工路线1）以毛坯的底面和侧面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面（宽度），并将台虎钳固定于铣床工作台上。
2）选用平底立铣刀，一次切深5mm，直接加工工件的轮廓外形。
3）采用G41加工方式，有利于保证侧面表面粗糙度。
4）起刀点和抬刀点，建立刀补和撤消刀补都要在工件内部完成。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用VMC－600型数控立式铣床。
3．选择刀具与参数现采用Ø 8－Ø20的平底立铣刀皆可，现在选用Ø10立铣刀，并把该刀具的半径输入刀具半径补偿参数表中。
4．确定切削用量主轴转速：n＝1000V/πD （V表示刀具切削速度。
高速钢刀具一般取20m/s；硬质合金刀具一般50-100m/s，具体还应考虑被加工材料的切削性能）进给速度：F＝f z Zn （f z表示每齿进给量；Z表示齿数；n表示转速）切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系在XOY平面内选择工件对称中心为工件原点，Z方向选择工件上表面为工件原点，建立工件坐标系（编程坐标系）。
（将X、Y、Z坐标值均输入到G54中去，直接调用G54中的X、Y、Z值）6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下（该程序用于VMC－600型数控铣床/加工中心）：O5003；（程序名）N10 G80 G40 G49 G69 G50 G15 G21；（取消所有固定循环功能，并采用公制mm编程）N20 G00 G90 G54 X0 Y0；（绝对编程，调用G54坐标，刀具快速走到编程原点）N30 M03 S636；（启动主轴）N40 G00 X0 Y0；（快速到达起刀点）N50 G00 Z10；（刀具快速下到工件表面10mm处）N60 G01 Z-5 F100；（按指定速度到达5mm切深处）N70 G01 G41 X0 Y-40 D01 F100；（在工件内部按指定速度从1点切削进给到2点，并在从1点到2点的过程中建立刀具半径补偿左补偿）N80 G01 X40 Y-40 F80；（3点）N90 G03 X55 Y-25 R15；（4点）N100 G01 X55 Y25；（5点）N110 G03 X40 Y40 R15；（6点）N120 G01 X-20 Y40；（7点）N130 G03 X-20 Y-40 R40；（8点）N140 G01 X0 Y-40；（9点）N150 G01 G40 X10 Y0；（按指定速度从9点切削进给到10点，并在从9点到10点的过程中撤消刀具半径补偿）N130 G00 Z100；（快速抬刀至100mm处）N140 M30；（程序结束，光标并返回程序起始处）按照上面程序加工后会出现图形如图所示的现象――在终点处有部分工件未被完全切除的现象，分析产生原因?思考：对程序如何进行修改，才能避免此类现象的发生。
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数控机床编程与操作（第四版数控铣床加工中心分册）习题册参考答案第一章数控铣床/加工中心及其编程基础第一节数控铣床/加工中心概述一、填空题1. 数控技术2. 车削加工3. 铣削镗削4. 刀库刀具自动交换装置5. 采用点位控制系统刀具移动轨迹6. 数控装置刀库和换刀装置7. 分盘式刀库链式刀库8. 法那科西门子华中数控广州数控二、选择题1.C2.D3.B4.D5.C6.D三、判断题1.×2.×3.×4.√5.√6.×第二节数控加工与数控编程概述一、填空题1. 加工程序数字控制2. 加工程序加工精度3. 手工编程自动编程4. 确定加工工艺数值计算制作控制介质5. 软磁盘移动存储器硬盘6. 语言式交互式CAD/CAM7. 程序程序数控编程8.UG PRO/E MASTERCAM POWERMILL二、选择题1.A2.C3.B4.C5.A6.B三、判断题1.×2.×3.×4.√5.√第三节数控铣床/加工中心编程基础知识一、填空题1. 标准坐标系2. X Y Z3. 主轴X远离4. 右右5. 程序号程序内容程序结束6.O 四位数字7.M02 M30 M17 M02 RET8. 字—地址使用分隔符固定9. ( ) ; 10. 基准参考正二、选择题1.C2.A3.D4.C5.A6.D7.B8.B9.D三、判断题1.×2.×3.√4.√5.×6.×7.×8.√9.√10.×第四节数控机床的有关功能及规则一、填空题1. 准备功能辅助功能其他功能2. 1号刀具2号刀沿3. 每分钟每转mm / min mm / r4.G96 G97 v =πDn / 10005.M03 M04 M056. 模态代码续效非模态非续效7. XY ZX YZ8. 绝对坐标相对坐标9. 合成速度圆弧的切线方向的速度10. 50%~120%二、选择题1.D2.A3.A4.C5.D6.A7.A8.C9.C 10.D 11.C 12.B三、判断题1.×2.×3.×4.√5.×6.√7.√8.×9.√10.√第五节数控铣床/加工中心编程的常用功能指令一、填空题1.G00 G01 顺时针圆弧插补逆时针圆弧插补2. 圆弧半径起点到圆心矢量3.M98 M99 M08 M094. 正值负值5.G006. 镗平面锪孔7. 工件坐标系8. 暂停10s9. 至绝对坐标X-30.0 处10. G75二、选择题1.D2.C3.D4.C5.B6.A7.B8.B9.B 10.A 11.A 12.A三、判断题1.×2.×3.√4.√5.√6.×7.√8.×9.√10.√11.√12.√13.√14.×15.√四、编程题略。
第四章 外轮廓加工
第二节 外圆锥面加工
第二节 外圆锥面加工
二、外圆锥面加工
1．圆锥车削加工路线
第二节 外圆锥面加工
2．用G01 指令加工锥体
如图所示的工件，应用G01 指令来完成锥面的加工。
A 出发，第1 段沿X 轴负方向快速移动，到达切削起点B，
第2 段以F 指令的进给速度切削到达切削终点C，第3 段沿
X 轴正方向切削进给到D 点，第4 段快速退回循环起点A ，
完成一个切削循环。
第一节 外圆与端面加工
2）G90 指令循环每一次切削加工结束后刀具均返回循环起点。G90 指令循
环第一步移动为X 轴方向移动。
（2）综合件的编程与加工。
第一节 外圆与端面加工
新课探究
一、常用外圆与端面加工指令
1．快速点定位指令G00
（1）指令格式
G00 X（U）
Z（W） ；
（2）指令说明
1）G00 为模态指令，可由G01、G02、G03 或G33 指令注销。
第一节 外圆与端面加工
2）移动速度不能用程序指令设定，而是由厂家通过机床参数预先设置的，它
ϕ30 mm 外圆有20 mm的余量。
第一节 外圆与端面加工
三、端面加工
1．车削端面刀具的选用
（1）用左偏刀由外圆向中心进给车削端面
（2）用右偏刀由外圆向中心进给车削端面
（3）用45° 车刀车削端面
2．用G01 指令单次车削端面
如图所示，毛坯直径为50 mm，工件右端面为Z0，右端面有
0.5 mm 的余量，工件右端面中心为编程坐标系原点，选用90° 偏
换刀点（X100.0，Z100.0）处。
第一节 外圆与端面加工
（1）刀具切削起点
数控铣工实训课件-轮廓加工
轮廓加工
4.1.2任务实施
一、工艺分析
1.技术要求分析 该零件为模具镶件，其120*120尺寸及公差由坯料制造时保证。成 形部分即台阶尺寸精度要求较高，且成形尺寸只许正差，这是为后续 工序钳工修正和抛光留量。因此，在编程、加工或机床调整时保证本 工序加工出工件的最大极限尺寸 2.确定加工方案 工件的铣削过程分为三个阶段进行，即加工工艺路线为：粗铣——半 精铣——精铣。
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轮廓加工
2.坐标系的确定 编程时选择G54作为工件坐标系，坐标系原点设在工件上 表面几何中心处，即，Φ80圆台圆心。如图4-1-5 b所示。 3.数值计算 由确定的进给路线可知，以刀具中心为基准按轮廓编程， 起刀点均设在X-120.0，Y-120.0，Z100.0处。则三个铣削 过程在XY平面内的有关节点计算如下： 铣平面：行切，每刀沿X方向的切削宽度设为20mm。 切入点坐标：X-40.0 -X=60.0-20.0=40.0
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轮廓加工
2.刀具长度补偿指令G43、G44、G49
G43、G44指令是指令机床数控系统在刀具长度的方向的坐标轴上加一个刀 具长度差值或减一个刀具长度差值，编程时使用G43、G44指令必须与具有 直线运动指令配合使用，G43、G44指令才能有效。 指令编程格式： (G17/G18/G19) G01/G00 G43 X Y Z H ； (G17/G18/G19) G01/G00 G44 X Y Z H ； 在G17后的刀具长度补偿指令，只能将刀具长度的补偿值补偿到Z轴。 在G18后的刀具长度补偿指令，只能将刀具长度的补偿值补偿到Y轴。 在G19后的刀具长度补偿指令，只能将刀具长度的补偿值补偿到X轴。
精铣方台轮廓；
外轮廓零件加工2
N230 G00 G40 X100. Z100. ；快速退刀至换刀点，取消刀尖半径补偿
N240 T0200 ；取消2号刀补
N250 M30 ；主程序结束并返回程序开始
8、固定形状粗车复合循环指令G73
固定形状粗车循环指令G73适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近的铸、锻毛坯件。走刀路线如图1-37所示
指定圆心I、K
指定半径R
绝对方式
G03 X40. Z-30. I0 K-5. F0.1
G03 X40. Z-30. R5. F0.1
增量方式
G03 U10. W-5. IO K-5. F0.1
G03 U10. W-5. R5. F0.1
注意：
①R也有正负之分，当圆弧所对的圆心角α≤180°时，R取正值；当圆弧所对的圆心角α≥180°时，
编程
实例
讲解
教学
过程
G90锥面切削循环
注意：
①车削前，必须用G00设立循环定位起点，其坐标值一般可按如下简便公式计算：
X定 =2D大端 - d小端 ，Z定一般取为1～3 mm。
②编程时，应注意R的符号，确定的方法是：锥面起点坐标X值大于终点坐标X值时为正，反之为负，具体形式如图4-22所示。
③计算R的数值时，是利用切削起、终点的X坐标值，而不是锥体大、小端直径值，其计算公式为：R=（X起-X终）/2，而不是R=（D大-d小）/2。
注意：
①使用G71时，零件沿X和Z方向必须是单调递减或单调递增。
②顺序号“ns”和“nf”之间的程序段所包含的任何F、S、T功能都被忽略，而在G71程序段中的F、
S、T功能才有效。注意：S、T指令可与G71指令分段书写。
数控铣编程模块二任务三：子程序的编程与外形轮廓铣削加工
教学难点 尺寸精度的检验与误差分析
教学方法 讲授、PPT 演示
教具
一、任务描述
二、任务分析
教 三、知识链接 1.数控铣编程中的子程序
学 2.精加工余量的确定 四、任务实施
过 五、配分权重
程 1.加工配分 2.程序配分 3.机床操纵配分 4.平安文明生产配分
板
投影区
一、（只写纲） 二、（只写提纲）
书
（具体内容）
三、（只写提纲） 四、（只写提纲）
设
五、（只写提纲）
草稿区
计
作业安插 教
学
课后预习
后
记
教学反思
教材中第 85 页第 9、10、11、12、13 题 模块三任务一
课程名称：数控铣床/加工中心加工工艺与编程之宇文皓月
创作
上课时间：
班级：
模具 071
教学课题
模块二：零件轮廓的铣削加工 任务三：子程序的编程与外形轮廓铣削加工
子程序的概念概念、格式和编程方法
轮廓分层切削的加工方法 教学目标
精加工余量的确定方法
数控机床经常使用夹具
教学重点 运用子程序编写数控铣加工程序 工件在平口钳中的装夹与校正
加工中心内轮廓加工编程PPT
O0111； G91G1Z-2F50; G90G41D1Y-6F100； G3X25.4Y0R6； ...... G3X25.4Y0R25.4； G3X19.4Y6R6; G1G40Y0; M99；
放仿真加工视频 学生进行仿真训练 学生实际制作零件
谢 谢！
主程序：
O0001； G90G80G40； G91G28Z0； M6T1； M03S600M08； G54G90G0Z100； X0Y0; X19.4; Z2； M98P40011； G69; G0Z100 Y100M9； M30;
二级子程序： 一级子程序：
O0011； G90G1Z0.5F50； M98P90111； G0Z5; G91G68X0Y0R90； M99;
X
A ·
I · · H
内轮廓编程
【引申1】图形变换
Y
X
【旋转变换编程】 ☆旋转变换指令
【格式】
G68 X_Y_R_ ； (建立坐标旋转）
…
G69 ； (取消旋转）
【参数说明】
X、Y：旋转中心的坐标 R： 旋转角度（°）
【旋转变换编程】
【引申2】旋转块编程
☆子程序编程
【编程方法】①原程序名改为子程序名，去头
【深化讨论】 ☆利用子程序实现分层切削（一个扇形）
主程序：
O0001； G90G80G40；（程序初始化） G91G28Z0；（换刀点） M6T1；（键槽铣刀） M03S600M08；（主轴/冷却液） G54G90G0Z100；（安全） X0Y0;（检验） G1X19.4F100; Z0.5; M98P11L9； G0Z100M9； Y100; M30;
子程序：
O0011； G91G1Z-2F50;（分层切削） G90G41D1Y-6（建刀补） G3X25.4Y0R6F150；(切入A） ...... G3X25.4Y0R25.4；（A） G3X19.4Y6R6;（切出） G1G40Y0; （回起点） M99
数控铣床教案
数控铣床资源补充：（1.教学设计2.教学课件3.视频资源4.技术资源5.学习工作6.考试题库7.维修案例8.加工案例）第一章数控铣床（加工中心）概述一、数控铣床（加工中心）的结构二、数控铣床（加工中心）的组成三、数控铣床（加工中心）的特点四、数控铣床（加工中心）的刀具第二章数控编程基础知识第一节数控编程的内容和方法一、数控编程的内容二、数控编程的方法第二节程序的结构与格式一、程序的结构二、程序字三、指令类型（代码类型）第三节数控机床的三大机能（F、S、M）一、进给机能（F）二、主轴机能（S）三、辅助机能（M）第四节数控铣床（加工中心）的坐标系一、坐标系的确定原则二、坐标轴的确定方法三、数控铣床的坐标系第五节工件坐标系和工作平面的设定一、工件坐标系的设定（零点偏置）二、工作平面的设定第六节程序编制中的工艺分析一、数控加工工艺的主要内容二、工序划分原则三、零件装夹四、加工路线的确定五、选择刀具和切削用量六、工艺文件编制第三章FANUC铣床、加工中心程序编制第一节辅助功能M代码和准备功能G代码第二节快速定位G00第三节直线 G01第四节圆弧G02、G03第五节刀具补偿第六节程序暂停 G04第七节增量（相对）坐标系第八节主程序、子程序第九节极坐标编程（G15、G16）第十节镜像加工指令（G24、G25）第十一节图形旋转指令（G68、G69）第十二节比例缩放指令（G50、G51）第十三节孔加工固定循环简述第十四节孔加工固定循环编程第四章华中程序编制第一节华中系统概述快速定位G0直线G1圆弧插补G2、G3暂停指令 G4主轴运动指令螺纹加工指令刀具与刀具补偿刀具半径补偿指令简化编程指令镜像功能G24、G25缩放功能G50、G51旋转变换G68、G69固定循环G73高速深孔加工循环G74反攻螺纹循环G76精镗循环G81钻孔循环（中心钻）G82带停顿的钻孔循环G83深孔加工循环G84攻螺纹循环G85镗孔循环G86镗孔循环G87反镗循环G88镗孔循环G89镗孔循环G80取消固定循环宏指令编程宏变量及常量运算符与表达式赋值语句条件判别语句IF ELSE ENDIF循环语句WHILE ENDW宏程序编程格式和调用宏程序调用的参数传递第五章典型零件加工中心加工工艺分析及编程操作一、基本零件的加工与工艺分析1二、基本零件的加工与工艺分析2三、基本零件的加工与工艺分析3四、阶台零件的加工与工艺分析五、倒角零件的加工与工艺分析六、圆角零件的加工与工艺分析七、模块零件的加工与工艺分析八、压板零件的加工与工艺分析九、箱体零件的加工与工艺分析十、折板零件的加工与工艺分析第六章数控系统操作第一节 FANUC i 系列标准数控系统一、操作界面简介二、FANUC i 标准系统的操作第二节华中系列标准数控系统一、操作界面简介二、华中标准系统的操作第七章自动编程6.1 CAXA 2008制造工程师自动编程概述6.1.1 CAXA制造工程师自动编程软件简介6.1.2 CAXA制造工程师2008用户操作界面6.1.3 应用CAXA制造工程师软件自动编程的操作步骤6.2 CAXA制造工程师2008加工设置管理6.2.1 毛坯定义6.2.2 起始点6.2.3 刀具库6.2.4 加工操作管理6.2.5 后置处理6.2.6 工艺清单简介6.3 CAXA制造工程师2008加工共同参数6.3.1 切入切出6.3.2 切削用量6.3.3 下刀方式6.3.4 公共参数6.3.5 加工边界6.3.6 刀具参数6.4 CAXA自动编程数控加工典型实例6.4.1 高效率切除加工余量方法——插铣式粗加工6.4.2 等高线粗加工方式6.4.3 扫描线粗加工6.4.4 扫描线精加工6.4.5 参数线精加工方式6.4.6 三维偏置精加工职业技能鉴定（初级工、中级工、高级工）试题精选及解答数控技能大赛试题及解答数控铣加工中心操作入门任务1 加工中心操作基本步骤任务2 加工中心机床面板任务3 加工中心工件的定位与安装任务4 加工中心对刀情境2 加工中心加工工艺分析任务1 加工中心刀具选择任务2 制定平面凸轮零件的数控铣削加工工序任务3 制定端盖零件的加工中心加工工艺任务4 制定柱面凸轮零件数控综合加工工艺情境3 加工中心编程入门任务1 直线沟槽铣削任务2 加工中心多刀加工程序情境4 平面铣削编程与加工任务1 平面铣削加工任务2 台阶面铣削加工情境5 圆弧零件程序编制与加工任务1 圆弧沟槽加工任务2 祥云图案加工情境6 零件轮廓铣削编程与加工任务1 外轮廓编程与加工任务2 内轮廓编程与加工情境7 模具型腔零件编程与加工任务1 凸模零件加工任务2 凹模零件加工情境8 槽类零件编程与加工任务1 封闭槽与开放槽加工任务2 燕尾槽加工情境9 孔类零件编程与加工任务1 钻孔任务2 孔系零件的加工任务3 镗孔任务4 螺纹孔加工情境10 变量编程与零件加工任务1 相邻面加工R角类零件程序编制任务2 椭圆凹腔曲面加工任务3 空间波浪曲面的加工情境11 计算机辅助编程任务1 转盘编程与加工任务2 螺旋桨皮带轮编程与加工现代制造技术技能竞赛加工案例集锦——数控铣工赛项试题一轮廓加工1试题二型腔加工15试题三齿形轮廓加工28试题四轮廓与型腔加工55试题五具有腰形槽轮廓加工65试题六封闭槽加工75试题七型腔与孔加工81试题八内外轮廓加工（一）90试题九“U”形槽与外轮廓加工101试题十封闭槽与外轮廓加工108试题十一含岛屿型腔加工115试题十二耳形轮廓加工125试题十三含岛屿型腔与轮廓加工131试题十四封闭槽与外轮廓加工143试题十五平面与轮廓加工152试题十六内外轮廓加工（二）159试题十七平面与外轮廓加工165试题十八型腔与外轮廓加工172试题十九轮廓与异形腔加工180试题二十跑道形轮廓加工189试题二十一孔与封闭槽加工198试题二十二端盖加工206试题二十三凸轮槽加工217章数控机床的基础知识节认识数控机床一、基本概念二、数控机床的产生三、数控机床的分类四、数控机床的发展五、加工中心的选型第二节数控机床的组成第三节先进制造系统简介一、计算机直接数控系统(DNC)二、柔性制造单元FMC三、柔性制造系统FMS四、计算机集成制造系统CIMS五、数控机床的网络技术第二章数控铣床/加工中心的应用节数控铣床/加工中心一、数控铣削加工的主要对象二、数控机床坐标系第二节数控铣削加工的组织与质量管理一、成组技术在数控加工中的应用二、“5S”管理三、文明生产四、数控机床安全生产规程五、ISO 9000族标准第三节数控铣床/加工中心的安装与精度检验一、数控铣床的安装二、数控铣床/加工中心几何精度三、数控铣床/加工中心定位精度四、数控铣床/加工中心加工精度五、机床空运转试验六、机床连续空运转试验七、机床负荷试验八、最小设定单位试验九、原点返回试验第四节数控铣床/加工中心的维护保养一、保养的内容和要求二、加工中心保养的操作第二篇FANUC系统数控铣床/加工中心第三章数控机床的操作与仿真节数控铣床/加工中心的手动操作一、操作面板简介二、数控铣床/加工中心的手工操作三、与参考点有关的指令第二节对刀与参数设置一、对刀二、工件坐标系的设定三、PMC的参数设置第三节程序编辑与自动加工一、程序编辑二、程序的输入与输出三、自动加工四、镜像功能五、程序的再启动六、程序的复制七、移动部分程序八、合并程序第四章平面与外轮廓加工节平面加工一、数控铣床/加工中心用铣平面夹具二、在数控铣床/加工中心上加工平面常用刀具三、平面铣削工艺四、数控程序编制的基础五、平面度误差的检测六、平面加工中常见误差第二节外轮廓的加工一、数控铣削加工工序的划分二、铣削内外轮廓的进给路线三、数控加工工艺文件四、指令介绍五、刀具半径补偿第五章孔系加工与箱体类零件加工节孔系加工一、孔加工用刀具二、孔加工的进给路线三、孔加工的固定循环功能四、孔加工常见误差及修正第二节箱体零件的加工第六章槽与复合轮廓加工节槽类零件的加工一、槽的加工工艺二、子程序三、导致键槽产生加工误差的原因第二节复合轮廓的加工一、机夹可转位刀片及代码二、坐标变换三、极坐标编程第七章曲面加工节圆曲线轮廓与固定斜角平面铣削一、加工原理二、用户宏程序三、B类宏程序编程四、用户宏程序的调用五、圆曲线轮廓铣削六、固定斜角平面铣削七、通用宏程序的编写第二节曲面的加工一、刀具二、曲面轮廓加工工艺第八章特殊零件加工节螺旋件的加工一、夹具二、铣削螺纹三、螺旋线加工四、柱面坐标编程［G071（G107）］五、螺旋面和槽(凸轮)的误差分析第二节型腔加工第三节特殊零件加工一、G10/G11的应用二、托盘的应用三、动力头编程第四节配合件的加工第三篇SIEMENS（802D）系统数控铣床/加工中心第九章SIEMENS（802D）数控铣床/加工中心的操作与仿真节数控铣床/加工中心的程序编辑一、系统控制面板二、SIEMENS 802D机床控制面板三、程序编辑四、通过RS232接口进行数据传送五、插入固定循环第二节对刀与参数的设定一、输入刀具参数及刀具补偿参数二、输入/修改零点偏置值三、设定编程数据四、设定R参数值五、PLC参数的设置第三节数控铣床/加工中心的操作与仿真一、开机与关机二、刀具装夹三、回参考点四、手动控制进给运动五、MDA运行方式(手动输入)六、自动加工七、程序段搜索八、执行外部程序(由RS232接口输入)九、坐标系切换第十章轮廓加工节外轮廓的加工一、基本知识二、基本准备功能介绍三、其他指令四、循环第二节内轮廓的加工一、子程序二、极坐标与柱面坐标三、坐标变换第十一章孔系与型腔加工节孔系零件的加工一、孔加工固定循环简介二、加工实例第二节槽类零件与型腔加工一、铣槽循环二、型腔铣削三、加工实例。
外轮廓加工 数控车床编程
三、程序编制
（下一页续表）
续表
外圆和端面加工误差分析
（下一页续表）
续表
在FANUC 0i系统中加工该零件。
零件图
第二节 车削圆弧面
1.掌握G02、G03指令的应用。 2.掌握G40、G41、G42指令的应用。 3.能正确合理地安排圆弧加工工艺路线。
一、G02/G03——顺圆加工/逆圆加工 1. 指令格式
第三章 外轮廓加工
在数控车床上经常加工类似中间轴的轴类零件，其外表面多为 外圆、端面、锥面及圆弧轮廓加工，是零件加工的基本步骤和 前期工步。
中间轴
第一节 车削外圆/端面及外锥面 第二节 车削圆弧面 第三节 外圆粗车复合循环G71/G70的应用 第四节 端面粗车复合循环G72/G70的应用 第五节 仿形切削粗车复合循环G73/G70
就会造成“欠切”或“过切”现象，产生加工表面的形状误差。
刀尖圆弧对加工产生的影响——车削锥面
消除车削加工产生误差的方法：采用刀具半径补偿功能。 编程时只需按工件轮廓编程，执行刀具半径补偿后，刀具自动 补偿误差值，从而消除了刀尖圆弧半径对工件形状和尺寸的影 响。
（2）刀尖方位号 对应每个刀具补偿号，都有一组偏置量X、Z，刀尖圆弧半径 补偿量R和刀尖方位号TIP。
（2）在调用新刀具前或更改刀具补偿方向时，中间必须取消 前一个刀具补偿，避免产生加工误差。
（3）在G41或G42程序段后面加G40程序段，便可以取消刀尖 圆弧半径补偿。
程序的最后必须以取消偏置状态结束，否则刀具不能在终点定 位，而是停在与终点位置偏移一个矢量的位置上。
（4）G41、G42、G40是模态代码。 （5）在G41方式中，不要再指定G42方式，否则补偿会出错； 同样，在G42方式中，不要再指定G41方式。 （6）在使用G41和G42之后的程序段中，不能出现连续两个或 两个以上的不移动指令，否则G41和G42指令会失效。
最新第二章 轮廓类2D零件加工编程范例和参数设定讲课讲稿
第二章轮廓类2D零件加工编程范例范例1 2D外形轮廓加工路径本例要点:（1）刀具的创建和选取（2）刀具参数的设置（3）外形铣削的参数设置（4）刀具路径模拟和实体切削仿真（5）生成数控加工程序和程序传输1．利用2D加工，生成刀具2D外形铣削加工路径（1）打开文件单击主功能表中档案→取档，在弹出的文件列表中选择正确的文件路径，并选择3-1.mc9文件，打开图形文件。
按F9键显示坐标系。
（2）启动2D外形铣削模组，加工2D零件线框图2-1 外形铣削命令选择“回主功能表→刀具路径→外形铣削”命令，如图2-1所示。
拾取加工对像，串连，拾取直线1加工开始位置，串连的箭头方向将直接影响铣削加工侧边，在选择时，串连方向是从靠近近拾取点一侧的端点指向另一方向，箭头方向为顺时针时，加工线框外面为左补，加工线框里面时为右补。
箭头方向为逆时针时，则反之。
如图2-2所示。
单击执行。
图2-2 2D外形零件（3）．建立新刀具和设定参数打开外形铣削（2D）对话框的“刀具参数”选项卡，在刀具列表中单击鼠标右键，弹出菜单中选择“建立新的刀具”选项，如图2-3所示。
图2-3 外形铣削视窗系统将弹出如图2-4所示的“定义刀具”对话框，首先进入刀具类型选择，单击“平刀”选项，系统自动切换到“刀具→平刀”选项卡，从中可以设置刀具参数，，如图2-5所示。
图2-4 定义刀具视窗图2-5 刀具-平刀设置直径为10，其余参数均按默认值。
再点击“参数”设置刀具加工参数如图2-6所示，图2-6 刀具参数点击“工作设定”弹出“工作设定”视窗，进给率的计算选择为依照刀具。
如图2-7所示。
图2-7 工作设定视窗在“外形铣削”视窗中，选择“外形铣削参数”选项卡，设置XY方向预留量设为0，由于零件上表面的Z=0，故设置进给下刀位置为3.0和参考高度设置为30.0，加工深度按零件要求设为-15。
注意绝对坐标和增量坐标的选择，参数设置如图2-8所示。
图2-8 外形铣削参数设置设置分层铣深参数。
数控车床外轮廓加工
第四章
外轮廓加工
加工φ40 mm的外圆要车掉10 mm的余量，用G90指 令加工将分3层车削，第1层车掉2 mm，第2层和第3层车 掉4 mm；用3个G90指令进行粗车，其加工程序如下：
第四章
外轮廓加工
4.端面切削循环（G94）
（1）指令书写格式
第四章
外轮廓加工
端面切削循环
第四章
（2）编程实例
外圆锥面→精车零件右端外圆锥面，控制长度30 mm→ 精车 mm的外圆并控制长度60 mm。
第四章
2.工件的装夹
外轮廓加工
工件的装夹
第四章
3.填写工艺卡片
外轮廓加工
（1）确定加工工艺，填写数控加工工艺卡。
第四章
外轮廓加工
（2）切削用量及刀具选择
第四章
4.编写加工程序
外轮廓加工
第四章
外轮廓加工
第四章
外轮廓加工
第四章
外轮廓加工
五、端面加工质量分析
第四章
外轮廓加工
第四章
外轮廓加工
第四章
外轮廓加工
பைடு நூலகம்
第二节
锥面加工
第四章
外轮廓加工
一、刀尖圆弧半径补偿
1.刀尖圆弧半径补偿的目的
刀尖圆弧和刀尖
车圆锥产生的误差
第四章
外轮廓加工
车圆弧时产生的误差
第四章
外轮廓加工
刀尖半径补偿时的刀具轨迹
第四章
第四章
外轮廓加工
第四章
外轮廓加工
轴类零件
第一节 外圆与端面加工 第二节 锥面加工 第三节 圆弧面加工
第四节 复合形状固定循环加工 第五节 外轮廓加工综合实例
第四章
第十三章 轮廓加工
第十三章轮廓加工第一节轮廓加工的基本思想轮廓加工采用的选项Profile轮廓加工的基本思想是针对垂直及倾斜度不大的几何曲面，选取适当的刀具及加工参数，采用等高方式沿着几何曲面分层加工。
第二节加工轮廓的常用设定方法轮廓设定可以有两种方法：1．在加工工序的设定过程中，系统要求设定加工轮廓时开始设定，这适合工序较少的简单加工；2．根据加工工序规划，提前设定每一个工序要加工的区域。
加工区域的设定方法：Mill V olume：使用该选项设定加工轮廓，应注意V olum的高度。
因为该高度也是加工轮廓的高度，通常应选取零件的上下表面作为终止面。
另外V olume 是一个封闭的型腔，所以使用该方法设定加工轮廓时，应从V olume 中去除上下两个面。
Mill Surface：使用该选项，用户可选择任一个曲面作为加工轮廓，也可以选取零件的整个外轮廓作为加工轮廓。
第三节轮廓加工的常用加工参数常用加工参数：CUT-FEED：加工过程中的走刀速度，mm/minSTEP-DEPTH：分层轮廓铣削中，每一次加工深度mmPROF-STOCK-ALLOW：粗加工时的加工余量，通常为0.5 ～1mmWOLL-SCALLOP-HGT：轮廓加工时的飞边高度，通过设定该值可控制机床的插补精度。
SPINDLE-SPEED：机床主轴转速r/minCLEAR-DIST：安全高度NUM-PROF-PASSES：轮廓加工的走刀次数，默认值为1。
PROF-INCREMENT：每次铣削的进给量mm。
第四节训练实例Step1：进入加工模块，文件命名。
Step2：创建制造模型Msg Model/Assemle/Ref Model→[选取零件模型] →[按按钮，将零件放置在一个缺省的位置]。
Assemble/Workpiece→[选取毛坯件，设置Align约束] →Done Return制造模型如图所示。
Step3：设置机床参数、刀具参数、加工坐标系及退刀面1）设置机床参数Maching→单击按钮→[在弹出的对话框中设置参数如图示]2）建立坐标系在Reference/Machine Zero中单击按钮→Create→[选取毛坯件] →[选取三个面创建坐标系]3）设置退刀面在Surface中单击按钮→[沿Z方向输入值：20]Step4：设置加工方式MACH AUX/Maching/Profile/3Axis/DoneStep5：设置加工参数NCSEQUENCE/Seq SetUp/Name/Tool/Parameters/Surfaces/Done→[设置一个工序名：aa] →[设置刀具参数] →[保存，退出] →Set→[设置加工参数] →[保存，退出] →DoneStep6：设置加工区域SURF PICK/Mill Surface/DoneDIFINE SRF/Create Srf →[设定Surface的名字：sa] →Add→Copy/Done→[选取零件的加工表面作为Surface] →OK→Done→Direction→Okay→SEL/SEL ALL/Select All→Done ReturnStep7：刀具轨迹仿真Play Path/Screen PlayStep7：修改参数Seq Setup/Parameters/Done→Set→。
外轮廓加工
2.常用对刀方法 常用的对刀方法主要有：双边对刀和单边对刀法两种，但基本原理是相同
的。 （1）双边对刀法
通常用在毛坯具有硬皮表面、圆形工件或者在粗加工前的对刀。 （2）单边对刀法
通常用在工件已经粗加工或者半精加工后的情况，对刀时只需计算出刀具 中心点到工件坐标系之间的距离即可，这种方法计算较简单。
图3.7
1.1.3顺铣与逆铣 铣削有顺铣和逆铣两种方式。当工件表面无硬皮，机床进给机构无间隙时，
应选用顺铣，按照顺铣安排加工路线。因为采用顺铣加工后，零件已加工表面 质量好，刀齿磨损小。精铣时，尤其是零件材料为铝镁合金、钛合金或耐热合 金时，应尽量采用顺铣。当工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，应采 用逆铣，按照逆铣安排加工路线。因为逆铣时，刀齿是从已加工表面切入，不 会崩刃；机床进给机构的间隙不会引起振动和爬行，但零件加工表面质量不好， 也容易过切，如图3.8所示。
【任务实施】
1.1.5 简单外轮廓零件加工 1.加工工艺的分析 （1）分析零件图(图1.2)和毛坯 1）工件轮廓由直线和四个R10的圆弧构成，轮廓深度为5mm。 2）表面粗糙度为Ra1.2，加工中安排粗、精铣加工。 （2）确定装夹方案 采用机用平口钳装夹，底部用等高垫铁支撑，被加工部分要高出平口钳口。
在轮廓加工过程中，由于刀具总有一定的半径，刀具中心的运动轨迹与所
需加工零件的实际轮廓并不重合。为了正确加工零件轮廓，进行内轮廓加工时，
刀具中心应偏离零件的内轮廓表面一个刀具半径值；在进行外轮廓加工时，刀
具中心要偏离零件的外轮廓表面一个刀具半径值。这种偏移，称为刀具半径补 偿。
（1）刀具半径补偿建立—G41/G42 1）格式：G01/G00 G41/G42 X_ Y_ D_ F_； 2）各代码含义 ① 此功能代码必须在G00或者G01模式下才能实现； ② G41/G42代表刀具半径左/右补偿； ③ X，Y代表刀具到达此目标点后，刀具半径补偿功能建立完毕； ④ D代表半径补偿号； ⑤ F代表进给量。
轮廓加工
代码 G52 G53 G54 G55 G56 G57 G58 G59 G68 G69
意义 设定局部坐标系 选择机械坐标系 选择工作坐标系1 选择工作坐标系 选择工作坐标系2 选择工作坐标系 选择工作坐标系3 选择工作坐标系 选择工作坐标系4 选择工作坐标系 选择工作坐标系5 选择工作坐标系 选择工作坐标系6 选择工作坐标系 坐标系旋转 坐标旋转取消
意义 快速进给、 快速进给、定位 直线插补 圆弧插补（顺时针） 圆弧插补（顺时针） 圆弧插补（逆时针） 圆弧插补（逆时针） 暂停 取消极坐标指令 极坐标指令 XY平面 平面 选择XZ平面 平面； 选择 平面； 选择YZ平面 平面。 选择 平面。
格式 G00 X-- Y-- Z -- ; G01 X-- Y-- Z-- F--; G02 X-- Y-- R-- F--; G02 X-- Y-- I-- J-- F--; G03 X-- Y-- R-- F--; G03 X-- Y-- I-- J-- F--; G04 X-- ; G15; G16; G17; G18; G19;
• • • • • • • • • • • •
G02XG02X-6.371Y15.48R8.; G03X6.371Y15.48R42.5; G02X15.48Y6.371R8.; G03X15.Y0R42.5; G40G01X0Y0; G01ZG01Z-8.; G42D01X10.Y0; G02X10.Y0IG02X10.Y0I-10.J0; G40G01X0Y0; G01Z10.; G91G28Z0; M05M30;
代码 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G94 G95 G96 G97 G98 G99
意义 反镗孔循环 镗孔循环 镗孔循环 绝对值编程 增量值编程 设定工件坐标系案 每分钟进给 每转进给 恒线速度 每分钟转速 返回固定循环初始点 返回固定循环R点 返回固定循环 点
数控铣床加工中心加工工艺编程与操作轮廓型腔类零件加工实用教案
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任务(rèn wu)1 平面加工
3、平面铣削(xǐ xuē)刀具及选用
主要有圆柱形铣刀、端铣刀、三面刃铣刀、立铣刀等多种，一般大面积的平面铣削 使用(shǐyòng)面铣刀，在小面积平面铣削也可使用(shǐyòng)立铣刀端铣。
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则执行后刀具在机床坐标系中的位置如图所示。
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任务(rèn wu)1 平面加工
3） G54、G55、G56、G57、G58、G59选择1～6号加工坐标系 这些指令可以分别用来选择相应的加工坐标系。 编程格式：G54 G90；
G00 （G01） X- Y- Z- （F-） ； 该指令执行后，所有坐标值指定的坐标尺寸(chǐ cun)都是选定的工件加工坐标系中的位置。 1～6号工件加工坐标系是通过CRT/MDI方式设置的。
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任务1 平面(píngmiàn)加工
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任务1 平面(píngmiàn)加工
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任务1 平面(píngmiàn)加工
（2）坐标平面(píngmiàn)选择指令G17、G18、G19
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习题册参考答案-《数控铣床加工中心编程与操作(华中系统)(第二版)习题册》-A02-3934
全国技工院校数控加工类专业通用（中级技能层级）数控铣床加工中心编程与操作（华中系统）（第二版）习题册答案中国劳动社会保障出版社第一章数控铣床/加工中心编程基础知识第一节数控铣床/加工中心概述一、填空题（将正确答案填写在横线上）1. 铣削加工镗削加工2. 立式卧式立卧两用3. 水平水平4. 刀库多工序5．卧式立式6．变斜角7．曲面8. 刀库刀具自动交换9. 数控装置伺服系统10. 中枢11. 控制运算器12. 驱动执行13. 进给主轴14. 斗笠圆盘链条15. 气动润滑二、判断题（正确的，在括号内打√；错误的，在括号内打×）1. ×2. ×3. √4. ×5. √6. √7. ×8. √9. √10. √三、选择题（将正确答案的序号填写在括号内）1. B2. C3. D四、简答题答案略第二节数控铣床/加工中心的坐标系一、填空题（将正确答案填写在横线上）1. 刀具工件2. 右手笛卡儿直角3. X Y Z4. A B C5. 刀具工件6. 正7. Z8. Z9. 右手笛卡儿10.A11．正12. 机床13. 限位开关14. 工件15.刀位点16. 底面中心钻尖球心刀尖17. 对刀程序起点18. 工件机床19. X、Y Z20. Z 高度二、判断题（正确的，在括号内打√；错误的，在括号内打×）1. ×2. √3. ×4. ×5. ×6. √7. √8. ×9. √10. ×11. √12. √13. √14. √15. √16. √17. ×18. ×三、选择题（将正确答案的序号填写在括号内）1. B2. D3. C4. C5. D6. A7. B8. C9. C10. D四、名词解释答案略。
五、简答题答案略。
第三节数控编程的基本知识一、填空题（将正确答案填写在横线上）1.几何形状2.手工编程自动编程3.手工4.自动5.程序校验6.字母数字和小数点符号7.字符字符组8.次序89.N10.G G11.续效失效12.地址数字13.毫米英寸度14.F 进给速度15.G94 G9516.S m/min r/min17.G96 G9718.刀具号T19.辅助M20.正反停止21.T M0622.喷雾开关23.M98 M9924.程序号二、判断题（正确的，在括号内打√；错误的，在括号内打×）1.√2.×3.√4.×5.√6.√7.√8.√9.√10.×11.×12.×13.√14.×15.√16.√17.√18.√19.√20.√三、选择题（将正确答案的序号填写在括号内）1.A2.D3.B4.B5.C6.A7.B9.C10.C11.B12.B13.C14.C15.D16.A17.A18.D19.A20.A21.D22.C23.D24.C25.C26.B四、名词解释答案略。
数控铣床知识--轮廓加工
3.可转位刀片的选择
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任务三 【知识准备】
二、极坐标与柱面坐标
1.极坐标 2.柱面坐标
3.极坐标中的刀具移动方式 4.极坐标的应用
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任务三 【知识准备】
三、坐标变换
1.零点偏置指令G53、G54～G59、G500、G513 2.可编程的零点偏置 TRANS、ATRANS 3.比例缩放（SCALE ,ASCALE） 4.可编程镜像(MIRROR，AMIRROR) 5.坐标系旋转 （ROT，AROT）
影响因素 装夹与校正
刀具 加工 工艺系统
序号 1 2 3 4 5 6 9 10 11 12
产生原因 工件装夹不牢固，加工过程中产生松动与振动 夹紧力过大，产生弹性变形，切削完成后变形恢复 工件校正不正确，造成加工面与基准面不平行或不垂直 刀具刚度差，刀具加工过程中产生振动 对刀不正确，产生位置精度误差 背吃刀量过大，导致刀具发生弹性变形，加工面呈锥形 切削用量选择不当，导致切削力过大，而产生工件变形 夹具装夹找正不正确(如本任务中钳口找正不正确) 机床几何误差 工件定位不正确或夹具与定位元件制造误差
◆检测评分 ◆任务反馈——造成尺寸精度降低的常见原因
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任务一 【拓展训练 】
1.试简要叙述刀具半径补偿的过程。 2.采用刀具半径补偿编程时，应注意哪些问题？ 3.试采用刀具半径补偿指令编写
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任务二 内轮廓铣削
技能目标
任务描述
知识准备 任务实施
拓展训练
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任务二 【任务描述】
图示零件，为封闭内轮廓。因此，如何进行刀具的Z向进给是加 工本工件的关键。另外，对于侧面轮廓，需将工件竖起来重新装夹校正 后再进行加工。该零件的毛坯为100mm×100mm×20mm的45钢。
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第五章 轮廓加工
第五章 轮廓加工
2．在半径补偿模式中的程序不能被分支。如半径补偿 的建立是在主程序中，刀补的进行则是在子程序中，而 刀补的取消又回到了主程序。如下左程序。在执行此种 程序的过程中，有时系统会出现报警。在编程的过程中 应尽量避免编写这种形式的程序。正确的书写格式如下 右程序。
系统允许主程序重复调用子程序的次数为9999次 ，如只调用一次，此项可以省略不写。
主程序可以调用子程序，同时子程序也可调用另 一个子程序，即子程序的嵌套，如图5－17所示 。在 FANUC系统中，子程序最多可嵌套4级。
第五章 轮廓加工
图5－17 子程序嵌套
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四、子程序的特殊使用方法
图中两个台阶的形状和尺寸完全相同，可采用子程 序的方式编程。其加工路线如图5－21所示。
第五章 轮廓加工
工件编程原点位于零件上表面的中心，如下图所示， 编程时，为了通过调用子程序实现两个台阶的加工， 在主程序中采用G90方式编程，只定位刀具的起始点； 在子程序中采用G91方式编程编写轮廓的加工程序。
主程序中插入M99Pn，数控系统面板的“跳过键” 按钮未按下，主程序执行到该程序段时，则不返回到 程序开头，而是返回到程序段落号为n的程序段。如 图5－19所示，系统在执行到M99P0020时，将返回 到程序段落号为0020的程序段。
第五章 轮廓加工
图5－19 返回到指定程序段
第五章 轮廓加工
3．强制改变子程序的循环次数
工件各基点的坐标见表5－7。
第五章 轮廓加工
第五章 轮廓加工
2．选择切削用量
（1）背吃刀量（ap） 根据工艺分析台阶的深度较深，不能一次加工到深 度，需要采用分层方式进行加工，每层5mm，分三次 完成。因此，每层的背吃刀量选择为5mm。 （2）主轴转速（n） 主轴转速选择400r/min。 （3）进给速度 进给速度为40mm/min。
图5－21 加工路线图
第五章 轮廓加工
加工左边的台阶时，主程序中首先使刀具定位到 “1”点（G90方式），然后在子程序中采用G91方式 编程实现台阶轮廓的加工。加工右边的台阶时，只 需要在主程序中将刀具定位到“1′”点（G90方式）， 再调用一次子程序即可实现第二个台阶的加工。
各个基点的绝对坐标和相对坐标见表5－4。
数控加工工艺卡见表5－5。
5．程序编制
加工程序见表5－6。
第五章 轮廓加工
六、编程实例二
如下图所示，零件的上下面以及外形为已加工表 面，加工部位为60mm×60mm高度为15mm的台阶， 试编写该数控程序。
图5－22 子程序应用（2）
第五章 轮廓加工
1．工艺分析
如图5－22所示，加工部位为60mm×60mm高 度为15mm的台阶。台阶的轮廓外形由直线和凸圆 弧组成，不存在凹圆弧，因此，在选择刀具时，对 刀具直径的大小没有要求，本例选择16mm的平底 铣刀。
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图5－20 子程序应用（1）
第五章 轮廓加工
1．工艺分析
图5－20中，加工部位是长50mm、宽为60mm、高 度为5mm的台阶。台阶的轮廓外形由直线和圆弧组成 ，在轮廓中存在半径为10mm的凹圆弧。另外，两个台 阶在零件的中心形成一个宽度为25mm的直槽，故选择 刀具时，刀具的半径必须小于或等于10mm，本例选择 直径为16mm的平底铣刀。
1．子程序使用P指令返回
在子程序的结束指令M99后加入Pn（n为主程序 的程序段号），则子程序执行完后，将返回到主程 序中程序段号为n的那个程序段，如下图所示。
图5-18 使用P指令返回
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2．自动返回到程序头
主程序中插入M99指令，系统在执行到M99指令 时将自动返回到程序的开头位置继续执行程序，从而 实现无限次循环。为了能够停止或执行下面的程序段， 通常在M99指令前加上一个“/”，并按下数控系统面 板的“跳过键”按钮，程序在执行到带有“/”符号的 程序段时，将跳过这个程序段，而执行下一个程序段。
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子程序的程序名与普通数控程序完全相同由英文 字母“O”和其后的四位数字组成，数字前的“0” 可以省略不写。子程序的结束与主程序不同，用 M99指令来表示，子程序在执行到M99指令时，将 自动返回到主程序继续执行主程序下面的程序段。
三、子程序的调用
1．格式一：M98 P××××L××××
由于台阶的深度较深，考虑到刀具的强度和零 件加工表面的质量，刀具不能一次加工到深度，加 工时需要采用分层的方式进行，每层加工深度为 5mm，共分为三层－23 加工路线图
如左图所示，工件的 编程原点位于工件上表 面的中心。编程时，为 了采用一个程序实现工 件的分层加工，刀具在 XY平面内移动采用G90 方式，刀具在Z向采用 G91方式。
3．装夹
根据零件的形状采用平口钳和垫铁进行装夹。
4．数控加工工艺卡
数控加工工艺卡见表5－8。
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5．程序编制
加工程序见表5－9。
1．为了在使用子程序时实现某种功 能（如分层加工、平移加工），编程时 通常使用G90和G91方式混合编程。
利用子程序方式对工件进行分层或平 移加工时，主程序中通常使用G90方式 编程，子程序通常使用G91方式编程。
2．选择切削用量
（1）背吃刀量（ap） 如图5－20所示，台阶的加工深度为5mm。台
阶的深度没有公差要求，选择背吃刀量为5mm。 （2）主轴转速（n） 主轴转速选择400r/min。 （3）进给速度 进给速度为40mm/min。
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3．装夹
根据零件的形状采用平口钳和垫铁进行装夹。
4．填写数控加工工艺卡
如果将子程序结束指令M99改写为 M99L××××的格式，将强制改变主程序规定调 用子程序的次数。如主程序中调用子程序的指令 为M98P0010L5，表示主程序调用子程序0010为 5次。如子程序的结束指令为M99L1，则该子程 序的重复执行次数变为1次。
五、编程实例一
如图5－20所示的零件，上下面以及外形为已加 工表面，现要加工两个相同形状台阶的外形轮廓， 台阶高度为5mm，利用子程序编写台阶的程序如下。
地址P后面的四位数字为子程序序号，地址L后 的数字表示重复调用的次数，子程序序号及调用次 数前的0可以省略不写。例如，M98P0010L0002可 以简写成M98P10L2，表示调用子程序0010两次。
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2．格式二：M98 P××××××××
地址P后面是由八位数字所组成，前四位表示调用 次数，后四位表示子程序号，在编写程序时，表示调 用次数的前四位数字最前的0可以省略不写，但表示 子程序号的后四位数字0不可省略。例如， M9800020020可以简写成M98P20020，表示调用子 程序0020两次。