连续重整反应器

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3.反应器内构件损坏情况及原因分析
3.1内构件损坏情况
表1-1反应器内构件损坏情况
中心管损坏情 扇形筒损坏/根 支撑圈损坏/根 升气筒密封板开裂/块
反应器编号
况
第一反应器
无
无
第二反应器 下部1处裂口
22
第三反应器
无
1
第四反应器 下部1处裂缝
无
无
2
1
7
无
催化剂输送管密封板1块
无
无
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2.反应器操作异常现象及原因分析 2.1反应器操作异常现象
从2008年1月份开始，二反温降逐步减少，三 反温降略有上升，二、三反温降的差值由12-16℃缩小 为10℃左右。
8月18日3:49还原段料位由73.52%突然降至0%， 5:16还原段与一反压差由0.14MPa突降至0.02MPa， 5:23后为0，一直持续至8月21日16:30，近84小时无压 差，其中8月19日补充900kg旧剂至分离料斗并提升至 还原罐后，一反温降略有上升，随后再次下降，21日 先加500kg，15:00左右从锦州借用的1.5吨新鲜PS-VI 催化剂到厂，再次加入到分离料斗（另一个加料口的的阀
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3.4反应器内构件损坏原因分析
从检查结果及对反应器的处理可以得出结论：重 整反应器内构件损坏的主要原因是反应器内积 炭。重整装置反应器壁积炭，是指在重整反应的 条件下，反应器高温部位的器壁产生的积炭。装置开 工至末期，经常出现催化剂下料管出现堵塞，催化剂 卸料不畅等现象，需要人工敲打催化剂下料管才能维 持催化剂的正常循环，这是装置出现反应器积炭的特 征之一。
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2.2反应器操作异常原因分析
据上述现象了解，曾经在反应器下部隔离阀处发 现炭块造成待生催化剂提升困难，分离料斗内炭块堵 塞下料腿导致再生器内气体反串（再生停工检查发现 下料口存在软、硬炭块堵塞，2007年9月在分离料斗 内加装过滤网），由此可初步判断反应期内可能存在 结焦现象。而在此之前的还原罐料位突变，可能与反 应器内结焦、进料量突变等因素导致内构件变形以及 由此引起的催化剂粉尘进入扇形桶或被带到系统其它 部位有关，特别是三反压降已经达到0.103MPa，扇形 筒内存有催化剂粉尘或器内结焦导致流通面积减少， 使压降增加。
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门回讯故障），22:30加料完毕，陆续将催化剂提升至 还原罐，21日23:50至25日15:50还原罐料位在0-100% 之间大幅度波动，大约92小时左右无料位！这将导致 一反上部催化剂流化产生大量粉尘。
23日12:00左右一反温降开始逐步回升，可能与补 充的新鲜催化剂循环至一反有关，而在此之前温降大 幅度下降与补充的旧催化剂有关：由于该剂保存不好 吸水可能导致催化剂活性及强度变差，补入重整反再 系统后产生大量粉尘，这与补剂前后淘析系统粉尘量 明显高于正常值相对应。从24日8:00以后二反温降明 显低于三反，且三、四反温降明显增加。
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3.3积炭处理 1）彻底清除4个反应器壁上的残炭；用机械
打磨方法去除附着在器壁的积炭，使其露出金属 光泽，并用抹布进行擦拭；
2）手工清除夹杂在扇形筒约翰逊网之间的 催化剂颗粒；并用大型真空设备将落入每根扇形 筒内的Βιβλιοθήκη Baidu催化剂与炭粉一起吸出；
3）将每个反应器内卸出的催化剂都进行筛 分，去除催化剂中的碳粉及焦块。
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1.工艺概况 2.反应器操作异常现象及原因分析 3.反应器内构件损坏情况及原因分析 4.CCR装置反应器出现积炭块后的应对 措施 5.CCR装置反应器抑制积碳的方法 6.重整反应器处理建议 7.结束语
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1.工艺概况
锦西石化连续重整装置采用UOP的超低压重整连续 反应工艺和UOP第三代Cyclemax再生工艺技术。以低辛 烷值石脑油为原料，生产高辛烷值汽油（RON为102）、 C6组份，并副产氢气。重整反应部分采用UOP第三代超 低压（0.35MPa）重整工艺，这是目前世界上最高水平 的催化重整工艺技术，由于采用了较苛刻的反应条件， 它可使催化剂的活性、选择性得到充分发挥。该装置 于2002年投产，直到运行期间未进行过大检修。
（见图1-3）
（见图1-4）
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4）反应器的盖板被顶起变形10块，部分催化剂从盖板 下漏到盖板顶部（见图1-5）并且有部分催化剂落入扇 形筒内部（见图1-6）；
（见图1-5）
（见图1-6）
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5）二反20mm厚的半圆形的扇形筒固定支撑圈严重变 形（见图1-7）； 6）弯曲的扇形筒向反应器中部挤压，弯曲的扇形筒 本身或扇形筒挤压时将硬碳块推向中心管破损（见图 1-8）；
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3.5积炭的类型及生成机理
通常炭的沉淀是一个包含不同生长 形式的复杂结构，如果将这些复杂结 构进行分类的话，可以分为三大类： 无定形炭、石墨炭和丝状炭。首先气 相的烃类分子吸附在金属的表面；吸 附的烃类分子经过一系列的分解、脱 氢反应，在金属表面生成炭原子；这 些炭原子逐渐的溶入或渗入金属的晶 粒间或金属的颗粒间；随着时间的推 移，金属颗粒上生成的炭不断的向颗 粒间转移，并逐渐生成丝状炭，最后 将金属颗粒推离金属母体。
（见图1-7）
（见图1-8）
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3.2损坏的反应器内构件处理
针对各反应器内构件不同的损坏情况，做出以下 处理： 1）第一反应器R201：补焊扇形筒升气筒密封板两处、 修复变形盖板3块； 2）第二反应器R202：更换开裂扇形筒22根、修复平 整变形盖板10块、修复底层扇形筒支撑板1块、涨圈1 个（共3段）、补焊破损中心管1处； 3）第三反应器R203：更换开裂变形扇形筒2根； 4）第四反应器R204：补焊中心管焊缝、补焊催化剂 输送管盖板处密封板1处。
1）第一反应器R201扇形筒升气筒密封板开焊两处，密封板上 有部分催化剂；还原段与一反连接法兰垫片损坏； 2）二反R202：所有损坏的扇形筒的底部几乎全部被沉积的炭 胀破（见图1-1、1-2）；
（见图1-1）；
（见图1-2）；
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3）大部分损坏的扇形筒的下部被从反应器壁生长出 来的炭顶向反应器的中部，呈现弯曲几乎90的L型 （见图1-3），部分扇形筒顶部也发生了破裂变形 （见图1-4）；