注塑模具主要技术要求

汽车注塑模具主要技术要求1 范围本标准规定了XX汽车塑料件模具的技术要求。

本标准适用于XX汽车塑料件量产模具，其他技术文件也可参照使用。

2 术语和定义下列术语和定义适用于本标准。

注塑模具——满足技术条件和要求的，结构合理、能够生产出合格产品的塑料注射工艺所用的工装设备产品供应商——汽车零部件制作的公司模具供应商——给汽车产品供应商设计和制造模具的公司。

开发部需要对模具供应商进行技术能力审核检具供应商——给汽车产品供应商设计和制造工装和检具的公司。

开发部需要对检具供应商进行技术能力审核材料供应商——供应汽车零部件所用材料的公司，开发部可以对材料供应商进行指定3 注塑模具技术要求主要内容3.1 对产品的技术要求3.1.1 产品需要有详细的描述，包括材料（收缩率:产品供应商和材料供应商协商提供给模具供应商、UDB：模流分析使用）、壁厚、圆角、表面要求和产品数量等。

3.1.2 产品供应商需要反馈产品分型线和浇口位置给产品工程师，分型线和浇口位置需得到产品工程师的认可。

3.1.3 产品上分型线必须配合良好，分型线断差应在0.05 mm以内。

3.1.4 外表面的可视区域不允许出现缩印、流痕、熔接痕、擦伤、顶块印、压力痕、飞边、变形、困气、短射和其它缺陷。

3.1.5 产品供应商在没有得到开发部书面同意的前提下，不得修改产品。

3.1.6 产品供应商和模具供应商应该在产品设计前期和产品工程师充分沟通，以解决产品结构上和工艺上可能出现的问题。

3.2 对模具的技术要求3.2.1 模具钢材3.2.1.1 模具钢材必须满足产品的质量和使用寿命要求，必须经过模具工程师认可。

模具钢材使用要求如下表。

根据产品外观的要求不同，产品的分类如下：a) A类：皮纹件和普通喷漆件。

b) B类：电镀件、高光喷漆件、高光件和镀铝件。

c) C类：透明件。

d) D类：非外观件。

3.2.1.2 如果产品的材料是酸性的，模具材料一定要有耐腐蚀要求。

3.2.2 模具易损件模具供应商在移模前须提供详细的易损件备件清单。

3.2.3 模流分析内外饰大的注塑件和重要的注塑件在模具设计时要做MOLDFLOW。

其分析内容和报告格式必须按照汽车的Moldflow要求和标准格式。

3.2.4 热流道系统内外饰主要的大注塑件和重要的零部件要采用开发部认可的热流道品牌；对于长度超过400 mm以上的外观件，模具热流道系统原则上须采用顺序阀结构，具体情况可根据模流分析确定。

推荐使用品质品牌热流道。

非外观件、小的外观件（立柱及以下）或模具寿命小于10万的大外观件，推荐使用YUDO品牌或同等品质国产品牌热流道。

3.2.5 模具分型面3.2.5.1 为了保证模具的使用寿命，模具分型面根据不同的情况，要有足够的宽度和对插角度，推荐分型面最小宽度为25 mm，最小插穿角度为7°。

3.2.5.2 模具分型面周围要有四个方向的定位，定位面的角度是10°。

模具的精定位的角度要小于碰穿角度1°到2°。

模具上的耐磨板要嵌入式安装在模具上。

模具外围平面上要安装压力平衡块。

3.2.6 模具镶块3.2.6.1 产品的加强筋高度大于10 mm，在模具上要设计镶块。

3.2.6.2 在冷却不到的地方，可以设计材料为铍铜的镶块，铍铜镶块内部必须设计冷却水路。

3.2.6.3 为了一副模具可以注塑多种产品，可以设计可更换镶块。

3.2.6.4 为了匹配很重要的分型线，模具上一定要设计匹配镶块。

3.2.6.5 产品上有关键尺寸和配合要求的特征，模具上推荐设计为镶块。

3.2.6.6 为了模具加工、维修和工程更改方便，模具上可以设计镶块。

3.2.7 模具冷却系统3.2.7.1 动定模的水路直径保持一致，水路必须沿着产品的外形设计，水路的长度应该满足下列条件：a) 冷却水的进出口温度差要小于3 ℃；b) 冷却水管壁的温度和冷却水的温度差要小于3 ℃；c) 水路的总长一般不超过4,000 mm。

3.2.7.2 水路各种距离尺寸的要求：a) 水管壁距离产品面的距离一般要保持在两倍到三倍的水管直径之间；b) 水管壁距离分型面的距离一般要大于10 mm；c) 水管壁到其他部件的距离一般要大于 5 mm；d) 水路间的距离一般保持在 3 到 5 倍的水管直径。

3.2.7.3 较大的滑块、镶块和顶块需要设计水路；热流道喷嘴周围要设计单独的冷却水路。

3.2.7.4 试模前密封性测试，常温下用10 bar水压测。

3.2.8 模具抽芯系统3.2.8.1 模具滑块结构要合理，强度要足够；滑块的斜导柱的角度要合理，抽芯应该有足够的退让空间。

a) 滑块和型芯、型腔之间要有硬度差，一般滑块都要做氮化处理；b) 滑块的斜导柱最大角度不超过25°；c) 滑块的头部需要有3°斜度；d) 滑块后部的斜度要大于斜导柱2°；e) 滑块的行程要大于倒扣3 mm到5 mm；f) 如果产品有可能粘滑块，那么滑块上一定设计顶针帮助脱模。

3.2.8.2 模具斜顶结构要合理，强度要足够；斜顶杆角度要合理，抽芯应该有足够的退让空间。

a) 斜顶块和型芯、型腔之间要有硬度差，一般斜顶块都要做氮化出来；b) 斜顶的最大角度不大于12°，若斜顶角度在12°和18°之间时，需要采用辅助杆结构；c) 斜顶的背面的斜度要大于斜顶杆斜度2°，其他三面的斜度最小为5°；d) 斜顶座的向下或向上角度不大于10°，若向下角度大于10°小于45°，必须采用辅助杆，如果下坡角度大于45°，则需要设计换向结构实现脱模；e) 斜顶的行程要大于倒扣3 mm到5 mm；f) 如果产品有可能粘斜顶，那么斜顶上一定设计顶针帮助脱模。

3.2.9 模具顶出系统3.2.9.1 模具顶出要平稳顺畅，顶出系统的所有导套尽量用自润滑的导套；较大的模具要采用油缸顶出。

3.2.9.2 产品下的顶针与型芯的配合面长度大约3倍顶针直径。

流道下的顶针与型芯的配合长度不小于 10 倍顶针直径。

3.2.9.3 如果顶针头部有形状，那么在顶针底部要设计止转。

3.2.9.4 顶针或顶块的头部有部分在分型面上，复位杆的底部要增加弹簧以避免顶针碰撞定模。

3.2.9.5 顶板和底板之间要设计垃圾钉，每个复位杆下都要设计垃圾钉。

3.2.9.6 模具尺寸长度超过 1,200 mm 时，模具要用 6 根复位杆。

3.2.9.7 模具上最大的顶针直径不超过16 mm，对于外饰件，尤其是可见面，避免采用顶针顶出，尽量采用顶块顶出。

3.2.10 模具排气3.2.10.1 分型面和流道周围要有排气槽，排气槽的深度根据产品的材料来定。

3.2.10.2 产品的最后填充的部位和容易困气的地方，需要设计顶针、镶块或透气钢来增加排气。

3.2.11 模具滑动配合面凡是有相对运动的耐磨板导套要使用自润滑材料或锡青铜材料。

模具定位面上的耐磨板需要设计油槽，但油槽不能开穿，耐磨板在安装的时候需要垂直嵌入斜面。

平衡块不需要开油槽。

3.2.12 保险杠模具无特殊说明，保险杠模具采用内分型结构。

具备机械手取件的产品供应商，推荐将保险杠模具设计为内分型定模取件结构形式。

3.2.13 模具烧焊若模具加工错，必须立即通知产品工程师和模具工程师，在得到模具工程师的书面同意才可烧焊，但是模具供应商必须对模具的质量负责。

烧焊的基本要求：a）烧氩弧焊时尽可能取模具钢材供应商可以接受的焊条或取与需要焊接模具零件相同材料的焊条,最好是取用模具零件本身的材料作为焊条；b）要蚀纹的零件尽量烧氩弧焊，不建议采用烧激光焊，如果仅仅是一个一个的小砂孔，可以考虑选择激光焊；c）烧氩弧焊时，需对模具零件作相应的处理：焊接前先对模具零件加热，焊接完成后再对模具零件回火，尽量将模具零件的硬度均匀；d）模具烧焊好，并且加工好以后，做皮纹时一定要将烧焊部分通知皮纹供应商，让皮纹供应商做特殊处理。

4 模具评审对于产品较大的塑料件和比较重要的塑料件，模具工程师进行如下控制流程：4.1 三维技术评审重要塑料件的模具基本设计完成后，供应商主要提供以下资料，模具工程师将和产品工程师、产品供应商、模具供应商一起审核模具：a）三维数模；b）模流分析；c）模具钢材质保书和硬度检测报告；d）模具加工计划。

4.2 模具数据归档模具设计完成后，要提供完整的三维数模给模具工程师。

5 模具工程更改因开发部产品发生更改而产生的模具的更改，在实现产品更改的前提下，有如下要求：5.1 产品供应商应该及时向产品工程师反馈产品更改的可行性、最优化更改建议、更改报价和更改周期。

5.2 产品工程师、模具工程师、采购工程师和供应商一起评审决定更改方案和费用。

6 模具报废模具报废前，按照投资最小化的原则，供应商、产品工程师、采购和模具工程师要充分沟通，形成会议纪要并填写模具报废服务验收单，需要供应商、产品工程师、采购和模具工程师的签字。

7 模具供应商评估汽车内外饰模具工程师和其他相关人员对各个模具供应商进行评估，并制定内外饰模具供应商目录。

模具工程师和其他相关工程师每两年年对模具供应商进行技术评估和《汽车注塑模具供应商清单》进行更新。

8 责任8.1 本标准由内外饰部模具工程师负责定期对其有效性、适宜性进行评审和修改。

8.2 产品供应商和模具供应商对模具负责。

9 分发内外饰开发部、质量部、采购部、产品供应商和模具供应商处。