塑料模成形件结构与尺寸设计
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书+模版
《塑料成型工艺与模具设计》课程设计指导书一、课程设计的目的(1)培养学生树立正确的设计思想，理论联系实际的工作作风，严肃认真、实事求是的科学态度和勇于探索的创新精神。
(2)培养学生对具体设计任务的理解和分析能力。
(3)培养学生编制注射成型工艺规程的能力和设计塑料模具的能力。
(4)培养学生综合运用所学知识与生产实践经验，分析和解决工程技术问题的能力。
(5)通过课程设计实践，训练并提高学生在理论计算、结构设计、查阅设计资料和应用计算机辅助设计软件以及编写技术文件等方面的能力。
二、课程设计的要求(1)塑料模具设计题目为中等复杂程度塑件，并满足教学要求和生产实际的要求，设计题目选自生产第一线。
(2)及时了解模具技术发展动向，查阅有关资料，准备好设计所需资料和工具。
(3)树立正确的设计思想，结合生产实际综合地考虑经济性、实用性、可靠性、安全性及先进性等方面的要求，严肃认真地进行模具设计。
(4)要敢于创新，勇于实践，充分发挥自己主观能动性和创造性，注意培养创新意识和工程意识。
(5)严格遵守学习纪律，遵守作息时间，不得迟到、早退和旷课。
(6)注射工艺计算正确，编制的塑料注射成型工艺规程符合生产实际；(7)模具结构合理，凡涉及国家标准之处均应采用国家标准，图面整洁，图样及标注符合国家标准。
(8)图纸机绘（计算机绘图）。
三、设计前的准备工作和注意事项1．先期课程塑料成型工艺与模具设计是在学生具备了机械制图、公差与技术测量、材料及热处理、机械设计基础、金属塑性成形原理、成形设备、机械制造技术、模具设计与制造等必要的基础知识和专业知识的基础上进行的。
完成本专业教学计划中所规定的认识实习和生产实习，也是保证学生顺利进行塑料成型工艺与模具设计的必要实践教学环节。
2．设计前应注意的事项(1)设计前必须预先准备好资料、手册、图册、绘图仪器、计算器、图板(计算机)、图纸、报告纸等；(2)设计前应对塑料成型工艺与模具设计的原始资料进行认真地消化，并明确设计要求再进行工作。
塑料注塑成型尺寸公差来源
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设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模 板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参 数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模 具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件 的收缩率增大。注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计 得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变 形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
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补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法 保持压力，也会使收缩率增大。
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注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号 335 压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
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注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及 使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
第三章_塑料制件设计原则2019
四.塑料制件的结构设计---1.形状
塑件的形状在满足使用要求的前提下，应使其有利于 成型，特别是尽量不采用侧向抽芯机构，因此塑件设计时尽 可能避免凹凸形状或侧孔。
图3-2 改变塑件形状图
侧向分型与抽芯机构的模具结构不仅提高了模具设计与制 造成本，而且会在塑件分型面上留下飞边，增加后续工作量。 下面就这一案例做具体分析，塑件如图3-3所示。
图3-19 加强筋错排
Hale Waihona Puke 除采用加强筋外，对于薄壁容器或壳类件，可以通过适 当改变其结构或形状达到提高其刚度、强度和防止变形的目的。 （1) 将薄壳状的塑件设计为球面，拱曲面等，可以有效地增 加刚性、减少变形。
图3-20 改变形状提高强度(a)
(2) 薄壁容器的边缘是强度、刚性薄弱处易于开裂变形损 坏，可按照图3-20(b)所示方法给予加强。
图3-13 塑件成型
为了便于塑件脱模，防止脱模时擦伤塑件，必须在塑件
内外表面脱模方向上留有足够的斜度α，在模具上称为脱模斜 度。
脱模斜度取决于 塑件的形状、壁厚 及塑料的收缩率，
一般取30 ′～
1°30′。
图3-14 脱模斜度
图3-15 脱模斜度示意图
外形以大端为基准，斜度由缩小方向取得 内形以小端为基准，斜度由扩大方向取得
图3-20 改变形状提高强度(b)
❖ 容器边缘的增强 ❖ 容器侧壁的增强
加强筋尺寸设计：
❖ 高度L=(1～3)t ❖ 筋条宽A=(1/4～1)t ❖ 收缩角α=2°～5° ❖ 根部圆角R=(1/8～1/4)t ❖ 顶部圆角r=t/8
图3-21 加强筋示意图
5 支承面
支承面：用于放置物体的平面，要求物体放置后平稳。
经常拆装或受力大的螺纹，要采用金属螺纹 嵌件来成型。
塑料模成形件结构与尺寸设计
塑料模成形件结构与尺寸设计一、结构设计1.模具尺寸：模具尺寸的设计应考虑到产品的尺寸要求以及塑料材料的收缩率。
通常情况下，模具尺寸要比最终成型产品的尺寸大一些，根据不同的塑料材料，收缩率的大小也不同，一般在0.1%~2%之间。
2.分模方式：根据产品的外形和要求，选择合适的分模方式。
常见的分模方式有上模固定，下模活动、上模活动，下模固定，左右分模等。
分模方式要考虑到产品的形状、制造难度、模具结构以及成本等因素，力求分模平稳、生产效率高。
3.冷却系统：模具中的冷却系统对于塑料制品的质量和生产效率有很大的影响，应合理设计冷却水道的布置和尺寸。
冷却水道应尽可能地接近产品轮廓，以提高冷却效果。
同时，还要注意避免冷却不均匀导致的变形和缩短冷却时间，提高生产效率。
4.排气系统：在模具设计过程中，应考虑到塑料材料在模具中的充填和冷却过程中产生的气体需要及时排出。
排气系统的设计要尽可能地避免气泡和短针等缺陷的产生，提高产品质量。
5.料斗设计：料斗设计应合理布置料斗和喷嘴的位置，保证塑料材料均匀流入料斗中，避免堵料和喷嘴处的气泡产生。
同时，还要考虑到料斗与模具的连接方式，方便拆卸和清洁。
二、尺寸设计1.壁厚设计：产品的壁厚直接影响到成型产品的质量和性能。
壁厚过大会导致成型缩短和变形，壁厚过薄会导致产品强度不足。
在设计过程中，应根据产品的用途和要求，合理控制壁厚，提高产品的质量。
2.锁模力设计：锁模力是模具分模过程中所需的力量，应根据产品的大小、结构和材料的性质来确定。
锁模力过大会增加设备的负荷，锁模力过小会导致模具分模不完全。
3.滑动件设计：针对有滑动结构的成型件，应合理设计滑块的位置和形状，保证滑块流动灵活，防止在使用过程中卡死或损坏。
同时，在设计过程中要注意滑动件与模具的配合尺寸，以确保分模顺利。
4.拉伸设计：对于有需求的拉伸结构的成型件，应合理设置拉伸杆的位置和形状，保证拉伸过程平稳，防止拉伸不均匀导致的变形或拉断现象的发生。
一模两腔的塑料模具设计
毕业设计论文一模两腔的塑料模具设计姓名：系别：机械工程系专业：模具设计与制造班级：学号：目录绪论 (5)1 模具概论 (8)1.1注射模简介 (8)1.1.1注射模的定义 (8)1.2塑料制件几何形状及材料 (11)２注射机的选用 (11)2.1注射机的分类 (12)2.2分析制件结构、尺寸精度及表面质量 (12)2.2.1结构分析 (15)2.2.2尺寸精度分析 (17)2.2.3表面质量分析 (17)2.3注射机选定 (17)2.3.1计算制品的体积和质量: (17)2.3.2 初步选定注射机 (18)3 确定型腔数目及位置布局 (19)3.1型腔数目的确定 (19)3.2 型腔布局方案 (20)4 确定模具结构方案 (21)4.1分型面 (21)4.1.1分型面的选择 (21)4.1.2分型面个数的确定 (21)4.3浇注系统设计 (22)4.3.1主流道设计 (22)4.3.2主流道浇口套的设计 (23)4.3.3分流道设计 (24)4.3.4浇口的设计 (25)4.3.5冷料穴的设计 (27)4.3.6排气系统的设计 (27)5 成型零件的设计与计算 (28)5.1成型零部件设计 (28)5.2成型零件工作尺寸的计算方法 (28)5.2.1 成型零件型腔的计算结果 (29)5.2.2 确定标准模架型号和规格 (29)6 侧向分型与抽芯机构的设计 (30)6.1抽芯距的确定 (31)6.2抽芯力的确定 (31)6.3合模导向机构 (35)6.4设计推出脱模机构 (32)6.5浇注系统凝料的脱出机构 (34)7 注射机与模具有关的参数及尺寸的校核 (36)7.1 注射机注射量的校核 (36)7.1.1注射压力和锁模力的校核 (36)7.2注射机闭合高度和开模行程的校核 (36)7.3 模具在注射机上安装尺寸的校核 (37)结论 (41)参考文献 (38)致谢 (39)绪论1.塑料工业在国民经济中的作用：由于塑料具有质量轻、强度高、耐腐蚀、绝缘性好、易着色、制件可加工成任意形状，而且具有生产率高、价格低廉等特点，所以应用日趋广泛，年增长居四大工业材料之首．已经深入到国民经济的各个部门。
塑料水杯注塑模具设计说明书
目录1 塑件的成型工艺分析 (3)1.1 塑件的原材料分析 (3)1.2 塑料件的尺寸分析 (3)1.3 塑件表面质量分析 (3)1.4 塑件结构工艺性分析 (4)1.5 成形工艺参数、工艺卡 (4)1.5.1 塑件的体积及质量 (4)1.5.2 选用注射机 (4)1.5.3 塑件注射成型工艺参数 (5)2 模具结构方案的确定 (6)2.1 型腔数目的确定 (6)2.2 分型面的选择 (7)2.3 浇注系统的设计 (8)2.3.1主流道的设计 (8)2.3.2 浇口的设计 (9)2.4 侧向抽芯系统设计 (10)2.4.1 侧向分型抽芯距的确定 (10)2.4.2 侧向分型抽芯力的计算 (10)2.4.3 斜导柱的设计 (11)2.4.4 斜导柱的材料及安装配合 (11)2.5 推出机构设计 (12)2.5.1 设计原则 (12)2.5.2 推杆材料 (12)2.5.3 推杆的形式 (12)2.5.4 推杆的导向 (13)2.5.5 推杆的复位 (13)2.6 标准模架的选择 (13)2.7 排气温控系统设计 (14)3 成型零件工作尺寸的计算 (14)3.1 成型零部件的磨损 (15)3.2 成型零部件的制造误差 (15)3.3 塑件的基本尺寸计算 (15)3.3.2 型腔深度 (15)3.3.3 型芯高度 (15)3.3.4 壁厚 (16)3.3.5 圆角 (16)3.3.6 柄长 (16)4 注射机有关工艺参数的校核 (17)4.1 注射量的校核 (17)4.2 注射压力的校核 (17)4.3 锁模力的校核 (17)4.4 装模部分有关尺寸的校核 (18)4.4.1 模具闭合高度的校核 (18)4.4.2 模具安装部分的校核 (18)4.4.3 模具开模行程的校核 (18)4.4.4 顶出部分的校核 (18)1、塑件的成型工艺分析1.1 塑件的原材料分析塑件原材料为PP 中文名: 聚丙烯表1.1 塑件的原材料分析结论：干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。
塑料模具设计实例.
塑料模设计实例塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。
设计任务：产品名称：防护罩产品材料：ABS（抗冲）产品数量：较大批量生产塑料尺寸：如图1.1所示塑料质量：15克塑料颜色：红色塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。
塑料允许最大脱模斜度0.5°图1.1 塑件图一．注射模塑工艺设计1．材料性能分析（1）塑料材料特性ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。
ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。
ABS塑料为无定型料，一般不透明。
ABS无毒、无味，成型塑料的表面有较好的光泽。
ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。
ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。
ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。
（2）塑料材料成形性能使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。
另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。
ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。
在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。
（3）塑料的成形工艺参数确定查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm³ 收 缩 率 0.3%~0.8%预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s.2．塑件的结构工艺性分析（1）塑件的尺寸精度分析该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）：外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。
结构件C1塑料模具设计
1 绪论 (3)1.1 塑料注射模具简介 (3)1.2 国内外塑料模具现状 (4)1.3 塑模具的发展趋势 (4)1.4 塑本设计的研究目的和意义 (5)2 塑件的成形工艺性分析 (6)2.1塑件材料的选择及生产要求 (6)2.1.1 制品分析 (6)2.1.2 塑件的结构和成型工艺的分析 (6)2.2 PA-66的注射成型工艺 (8)2.2.1 注射成型工艺过程 (8)2.2.2 PA-66的注射成型工艺参数 (8)2.3 PA-66性能分析 (9)2.3.1 使用性能 (9)2.3.2 成型注意事项 (9)2.4 PP成型塑件的主要缺陷及消除措施 (10)3 模具结构形式的拟定 (12)3.1 确定型腔数量及排列方式 (12)3.2本设计中型腔的确定 (13)4 注塑机型号的确定 (13)4.1 塑件和浇注系统体积的计算 (14)4.2 注射机型号的确定 (14)4.3 注射机及参数量的校核 (15)4.3.1 注射量的校核 (15)4.3.2 型腔数量的确定和校核 (15)4.3.3 塑件和流道凝料在分型面上的投影面积与锁模力校核 (16)4.3.4 最大注射压力校核 (17)4.3.6 开模行程校核 (17)5 分型面的确定 (18)5.1 分型面的形式 (18)5.2 分型面的设计原则 (18)5.3 分型面的确定 (19)6 浇注系统的形式和浇口的设计 (19)6.1 浇注系统设计原则 (19)6.2 主流道的设计 (20)6.3 主流道冷料井的设计 (21)6.4 分流道的设计 (21)6.5 浇口的设计 (22)6.5.1 浇口的主要作用是： (22)6.5.2浇口的形式及特点 (22)6.5.3 浇口尺寸的确定 (22)6.5.4 浇口位置的选择 (22)7.1 成型零件的选材 (24)7.2 型腔部分的结构设计 (24)7.2.1型腔的结构形式 (24)7.2.2型腔尺寸的计算 (25)7.3 型芯部分的结构设计 (26)7.3.1型芯的结构形式 (26)7.3.2 型芯尺寸的计算 (26)8模架的确定和标准件的选用 (28)9 脱模推出机构的设计 (30)9.1 脱模机构设计 (30)9.2 脱模阻力计算 (31)10 合模导向机构的设计 (32)10.1 机构的功用 (32)10.2 导向结构的总体设计 (33)10.3 导柱的设计 (33)10.4 导套的设计 (33)11 排气系统与温控系统 (34)11.1 排气系统 (34)11.2 温控系统 (34)结论 (35)参考文献 (36)1 绪论1.1 塑料注射模具简介模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，同时又是原料和设备的“效益放大器”，模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。
塑料模具设计说明书【范本模板】
湖南工学院课程设计设计课题注塑模具设计设计学院机械工程学院设计班级成型1001班设计者姓名原育民设计时间2013 年 12月目录1. 塑件的工艺分析 (4)1。
1塑件的成型工艺性分析 (4)1。
1.1 塑件材料ABS的使用性能 (5)1.1。
2 塑件材料ABS的加工特性 (5)1.2 塑件的成型工艺参数确定 (6)2 模具的基本结构及模架选择 (6)2。
1 模具的基本结构 (6)2.1.1 确定成型方法 (6)2。
1。
2 型腔布置 (7)2.1.3 确定分型面 (7)2.1。
4 选择浇注系统 (8)2。
1。
5 确定推出方式 (8)2。
1.6 侧向抽芯机构 (9)2.1。
7选择成型设备 (9)2.2 选择模架 (11)2.2.1 模架的结构 (11)2。
2。
2 模架安装尺寸校核 (11)3 模具结构、尺寸的设计计算 (12)3.1 模具结构设计计算 (12)3。
1.1 型腔结构 (12)3.1.2 型芯结构 (12)3。
1.3 斜导柱、滑块结构 (12)3.1。
4 模具的导向结构 (12)3。
2 模具成型尺寸设计计算 (13)3。
2.1 型腔径向尺寸 (13)3。
2。
2 型腔深度尺寸 (13)3.2。
3 型芯径向尺寸 (14)3.2.4 型芯高度尺寸 (14)3。
3 模具加热、冷却系统的计算 (15)3。
3。
1 模具加热 (15)3.3.2 模具冷却 (15)4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (16)4。
1 模具定模板零件图及加工工艺规程 (16)4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程....... 错误!未定义书签。
4.3 模具动模板(型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (17)5 模具总装图及模具的装配、试模.......................... 错误!未定义书签。
5。
1 模具的安装试模。
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185.2。
注塑模成型部分(模仁)设计原则
注塑模--成型部分（模仁）设计原则我是以一个产品结构设计者的角度来介绍，而非专业模具设计者，所论述的知识内容只为产品结构设计工作服务。
上面有讲到注塑模中的标准模架部分，现在来讲成型部分的一些基本原则，也就是模仁设计的注意事项。
一，拔模1，拔模的必要性拔模并非模具工作者的口头术语，我们做结构的也经常讲这个东西，它关乎塑件制品能否顺利脱模，关乎制品的成型难度、顶出难度、表面质量等，是我们在设计产品时时时刻刻要考虑到的问题。
有人说只要在关键位置给出拔模角度就好了，其他的就叫模具设计者们去自己弄吧，我并不赞同这个说法，拔模在产品结构设计环节就该被完成，为何要拖到下个工序呢，对于一个产品，任何一个面都要考虑拔模问题，并在结构设计环节做出来，这是咱的职业操守。
拔模的定义：为了能够使产品能够顺利脱模，我们把产品的侧壁设置一定角度的做法就叫做拔模，这个角度就叫拔模角度，为什么设置拔模角度：热塑性塑料在冷却过程中会收缩，从而紧贴在模仁上，很难被顶出。
（如下图）从图中可以看出开模以后，产品从定模脱出，贴在后模上面，此时顶出装置开始把塑件从动模上顶出，但塑件却被卡在了后模上面，当然塑料肯定很有钢铁强，最终会被顶出，可强行顶出会使塑件变形或被破坏。
这就是拔模方向错误导致的。
2，拔模角度的选择拔模会改变原定产品的尺寸，会使直面变成斜面，这是不可避免的。
但我们也可以换一个角度来想，只有拔好模的产品外观尺寸才是正确的，未拔模的是错的，那我们就不用去纠结拔模后会改变尺寸的问题了。
当然，在保证顺利脱模的情况下，拔模角度越小越好，那么我们从哪些角度来考虑拔模角度的大小呢？之前在产品结构设计基本原则中就有说过，如下：（1），在不影响产品外观和功能下，拔模角尽量大。
（2），尺寸大的产品，拔模角尽量小。
（3），产品结构复杂不易拔模的，采用较大斜度。
（4），塑胶材料收缩率大的，拔模斜度也要大。
（5），增强塑料选大斜度，自润滑塑料选较小斜度。
塑胶模具技术交流模具结构
四．以模具在啤机位置分： 1. 定模：固定于靠啤机射咀侧面板上，与啤机一起保持不动， 2. 动模：固定于 啤机另一侧面板上，随啤机一起开合模
模具结构零件表.pdf
五．以模具具体构成来分：
1. 浇注系统：唧咀，流道，进胶口（直接进胶，侧浇口，搭接式，潜伏式，香蕉形，点浇 口），水口针，热流道（开放式，尖点式，针阀式）
a. 料温太低，塑料的流动性差
热咀针阀式
冷流道
b. 注射压力太小
Fill_time1.avi Fill_time2.avi
c. 注射速度太慢
d. 模温太低
e. 模具排气不良
f. 模具结构设计不合理(浇口大小与位置的选择)
模具结构分类
三．以成型产品分： 前半模或凹模：成形产品外观部份。后半模或凸模：成形产品结构或装配部份
第一步：油缸驱动，旋转抽芯行位
2083开,通放过式热处理硬度可达HR尖C点48式~52度 热流道板在保证模具足够的强度下减重方式
针阀式
产品尺寸： 1915x595x245
常用热流道形式：单点(开放式：尖点式，:针阀式)，多点(开放式：尖点式，针阀式)
小型行位铲机，防止抽芯后退
复杂模具结构设计开发案例
直接进胶
侧浇口
搭接 式
潜伏 式
香蕉形
点浇口
模具结构分类
2. 成型部件：前模，后模，镶件，镶针，行位，斜顶 3. 模胚：LKM品牌 4. 冷却系统：包括有运水，喉塞，O型圈，水咀，水管，集水块，一般冷却时间会占到成形
周期的70%左右，所以模具运水的设计就显得非常的重要，好的模具供应商，一套模
具的运水设计会非常合理（运水直径：可以冷却到5倍直径范围，间距，到产品距离，位 置），充分，均衡，进出水温，流量，进水到出水的距离，是否便于工人操作等！尽可 能缩短每一套模的成型周期，保证注塑生产效率，另外通过运水调节模温，同样可以改 善产品变形
注塑模具设计
目录1。
塑件材料选择2。
成型特性3。
塑件的形状尺寸4.型腔数目的决定及排布5。
分型面的选择6。
成型尺寸及浇注系统设计7. 型芯、型腔结构设计型腔8. 型芯型腔尺寸计算9. 模架的选择、标准件的选择10. 注射机的选择正文1.塑件材料选择（1）塑件的原材料分析：pvc主要成份为聚氯乙烯，色泽鲜艳、耐腐蚀、牢固耐用,由于在制造过程中增加了增塑剂、抗老化剂等一些有毒辅助材料来增强其耐热性(2）．由于其腐蚀性和流动性特点,最好采用专用设备和模具。
所有产品须根据需要加入不同种类和数量的助剂；（3）极易分解，在200度温度下与钢。
铜接触更易分解，分解时逸出腐蚀。
刺激性气体.成型温度范围小2. 成型特性结晶形塑料,吸湿性小,成型前可不预热,熔体粘度小，成型时不易分解，流动性极好,溢边值为0.02mm左右，流动性对压力变化敏感,加热时间长则易发生分解。
冷却速度快，必须充分冷却，设计模具时要设冷料穴和冷却系统.收缩率大方向性明显，易变形、翘曲，结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大,应控制模温。
宜用高压注射，料温要均匀，填充速度应快，保压要充分.不宜采用直接浇口注射,否则会增加内应力,使收缩不均匀和方向性明显。
应注意选择浇口位置.质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模.63.塑件的形状尺寸—1.4。
确定型腔数量和排列方式此产品属大批量生产的小型塑件,但制件尺寸、精度、表面粗糙度一般，综合考虑生产率和生产成本及产品质量等各种因素,以及注射机的型号选择，初步确定采用一模一腔排布,分流道直径可选1.5~9.5mm。
本设计取值2mm。
由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用直接浇口。
5。
分型面的确定塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上,故从塑件脱模件精度要角度考虑,应有利于塑件滞留在动模一侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。
6。
成型尺寸及浇注系统设计6.1 注射模冷却系统设计原则1。
冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大、型腔表面的温度与冷却水道的数量、截面尺寸及冷却水的温度有关.2．冷却水道至型腔表面距离应尽量相等，当塑件壁厚均匀时，冷却水道到型腔表面最好距离相等，但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些,间距也可适当小一些.一般水道孔边至型腔表面的距离应大于10mm，常用12～15mm。
塑料零件结构设计总结
摘要随着公司的不断发展和产品的增加，为了造型的需要产品结构件中塑料零件用的越来越多。
那么在具体设计塑料零件的结构时需要考虑哪些方面的问题?怎样合理地设计塑料零件的结构？如何选择塑料零件的材料？壁厚选择多少合适？等等。
本文对这些具体问题进行了详细的总结。
希望对大家在今后的设计中有所帮助并希望大家一起来补充完善。
关键词塑料零件、壁厚、脱模斜度、加强筋、材料选择1、零件的形状应尽量简单、合理、便于成型1.1 在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，如采用下图例中(b)的结构，不仅可大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率。
1.2 利用转换区的方法来防止突然的递变。
1.3 利用肋及浮凸物和铸空法使设计更合理。
1.4转角处用圆弧过渡。
1.5 尽量让浮凸物与外壁或肋相连。
1.6如果肋本身即与外壁间隔相当远，则最好加上角板。
2、零件的壁厚确定应合理塑料零件的壁厚取决于塑件的使用要求，太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后容易产生翘曲变形，成型时流动阻力大，大型复杂的零件就难以充满型腔。
反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。
因此制件设计时确定零件壁厚应注意以下几点：2.1在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚；2.2零件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形。
不均匀的壁厚会造成严重的翘曲及尺寸控制的问题；2.3承受紧固力部位必须保证压缩强度；2.4避免过厚部位产生缩孔和凹陷；2.5成型顶出时能承受冲击力的冲击。
下面是一些不合理壁厚的改进设计实例：塑件壁厚的设计比较总之，一般的原则就是能够利用最少的壁厚，完成最终产品所须具备的功能。
下表为一般热塑性塑件和热固性塑件的厚度表。
热固性塑件的壁厚推荐值塑件材料塑件外形高低尺寸小于50 50～100 大于100粉状填料的酚醛塑料0.7～2 2.0～3 5.0～6.5纤维状填料的酚醛塑料 1.5～2 2.5～3.5 6.0～8.0氨基塑料 1.0 1.3～2 3.0～4聚酯玻纤填料的塑料 1.0～2 2.4～3.2 >4.8聚酯无机物填料的塑料 1.0～2 3.2～4.8 >4.8热塑性塑件的最小壁厚及常用壁厚推荐值塑件材料最小壁厚小型塑件推荐壁厚中型塑件推荐壁厚大型塑件推荐壁厚尼龙0.145 0.76 1.5 2.4～3.2聚乙烯0.6 1.25 1.6 2.4～3.2聚苯乙烯0.75 1.25 1.6 3.2～5.4改性聚苯乙烯0.75 1.25 1.6 3.2～5.4有机玻璃（372＃）0.8 1.50 2.2 4～6.5硬聚氯乙稀 1.2 1.60 1.8 3.2～5.8聚丙烯0.85 1.45 1.75 2.4～3.2氯化聚醚0.9 1.35 1.8 2.5～3.4聚碳酸酯0.95 1.80 2.3 3～4.5聚苯醚 1.2 1.75 2.5 3.5～6.4乙基纤维素0.9 1.25 1.6 2.4～3.2丙烯酸类0.7 0.9 2.4 3.0～6.0聚甲醛0.8 1.40 1.6 3.2～5.4聚砜0.95 1.80 2.3 3～4.53、必须设置必要的脱模斜度为确保制件成型时能顺利脱模，设计时必须在脱模方向设置脱模斜度，其大小与塑料性能、零件件的收缩率和几何形状有关，对于工程塑料的结构件来说，一般应在保证顺利脱模的前提下，尽量减小脱模斜度。
塑料模具设计产品外观要求标准
塑料模具设计产品外观要求标准一、成型塑胶外壳外观、尺寸、配合1. 塑胶外壳表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水，手感不到凹痕。
4.一般小型塑胶件平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5. 塑胶外壳外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 塑胶外壳的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求，塑胶外壳公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7. 塑胶外壳壁厚：塑胶外壳壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8. 塑胶外壳配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、塑胶模具外观1.塑胶模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。
铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8. 塑胶模具配件应不影响模具的吊装和存放。
安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
10. 塑胶模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。
第三章_塑料制件设计原则2019
(4) 模塑通孔要求孔径比（长度与孔径的比值）要小些，
防止型芯受熔体冲击发生弯曲变形或折断。 (5) 当通孔孔径﹤1.5mm，由于型芯易弯曲折断，不适于
模塑成型。 (6)盲孔的深度： h ﹤（3～5）d d﹤1.5mm时， h ﹤3d
图3-27 异形孔设计实例
8 螺纹设计
塑件中的螺纹可用模塑方法成型出来，或切 削方法获得。
强制脱出的浅侧凹,尺寸应满足： (A-B)x100 %≦5%
C
图3-11 内部浅凸台塑件
强制脱出的浅侧凹,尺寸应满足： (A-B)x100 %≦5%
B
图3-12 内部浅侧凹塑件
强制脱出的浅侧凹,尺寸应满足： (A-B)x100 %≦5%
B
2 脱模斜度
塑件在模具型腔中的冷却收缩会使其紧紧包裹在型芯或 其他凸起部分，如图3-13所示。
对塑件的精度要求，要具体分析，根据装 配情况来确定尺寸公差。一般配合部分尺 寸精度高于非配合部分尺寸精度。小尺寸 易达到高精度。
尺寸和精度
1.塑件尺寸
塑件尺寸：指塑件的总体尺寸。
影响因素： (1)塑料的流动性（大而薄的塑件充模困难） (2)设备的工作能力（注射量、锁模力、工作台面）
注意事项： (1) 对流动性差的塑料和薄壁制件，尺寸不能设计 过大，否则容易造成充填不足或形成冷接缝。 (2) 塑件尺寸设计要进行流动距离比校核，还需对 注射机的相关参数进行校核(如注射量、锁模力、工 作台面尺寸)。
图3-3 侧孔变侧凹
(a) 侧孔件成型凹模
(b) 侧凹件成型凹模
图3-4 成型凹模
图3-5 模具开模示意图
图3-6 侧孔形状的变化 图3-7 变化后的模具
塑件的内外侧凸凹形状较浅并允许带有园角，可以采用强 制脱模方式脱出塑件，塑件在脱模温度下应具有足够的弹性 (PE、PP、POM)。
塑件成形工艺分析、模具结构分析与设计
圆形塑件盖塑料模具设计目录第一部分前言（1）第二部分设计任务书（2）第三部分塑件成形工艺分析（4）第四部分分型面的选择（6）第五部分注射机的初选（8）第六部分模具的结构分析与设计（9）第七部分成型零件的设计(12)第八部分浇注系统的设计(23) 第九部分成型设备的选择及校核(30)第十部分成型工艺参数的确定(32)第十一部分模具特点和工作原理(34)第十二部分设计小结(37) 第十三部分参考资料（38）前言一个学期的课程即将结束，为检验这一个学期以来对于塑料模设计的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即我们将努力认真的完成此次课程设计，我们的课程设计题目为：手轮注塑模具设计。
本次课程设计课题来源于生产实际，应用广泛，但成型难度相对较难，模具结构相对复杂，对我们初学模具设计的学生是一个很好的考验。
它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。
本次设计以手轮注塑模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构分析，最后是模具的设计计算等一系列模具设计的所有过程。
能很好的达到学以致用的效果。
在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。
把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。
在设计中除使用传统方法外，同时使用了AutoCAD、SolidWorks等软件。
本次课程设计得到了廖秋慧老师和张效迅老师的关心指导。
正因为老师的悉心指导和帮助，我们才得以解决一个又一个难题，最后完成课程设计，在此谨代表小组全体同学向老师表示感谢。
由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师和同学批评指正。
一、设计任务书1.1课程设计目的本课程设计的目的是使我们在学完《塑料模具设计》课程之后，巩固和加深对塑料模有关理论的认识，提高设计计算、制图和查阅参考资料的能力。
压制成型工艺与模具设计
21
§15-3 压制模成型零部件设计
一、型腔总体设计 二、成型零件设计 三、凸模与凹模配合形式及尺寸
2024/1/10
22
2024/1/10
18
4. 模压时间——塑料从充模加压到完全固化 为止。
主要与塑料固化速度有关。
固化速度→塑料种类。
此外，与制品形状、厚度、模压温度和压力以 及是否预热、预压等有关
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§15-2 压制模设计基础
一、压制模的结构组成 二、压制模的类型
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9．脱模冷却
脱模——通常靠顶出杆来完成。
对形状较复杂的或薄壁件应放在与模型相仿 的型面上的加压冷却，以防翘曲。
10．制品后处理
提高制品的外观及内在质量→修整，热处理 修整——去掉溢料产生的毛边 热处理——固化更趋完全，减少、消除内应力， 减少水分及挥发物等
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压力↑→成形及制品性能有利，但压力过大 →模具寿命↓，制品内应力↑
（见下左图）
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预热可提高流动性，降低压力；但预热温度过高或时
间过长→部分固化→更高压力充型（下右图）
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3. 模压温度——成形时所规定的模具温度
对塑料熔融、流动和树脂的交联反应速度→决 定性影响
二、模压成形的工艺特性和影响因素
从模具外部加热和加压的结果→ 模具内则同时进行复杂的物理、化 学变化，模具内物料的压力、温度 和体积也随之变化。
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（下图）为无支承面（无凸肩）和有支承面（有凸肩） 模具中压力——体积——温度的相互关系。 实线——无支承面 虚线——有支承面（与实线稍有不同）
塑料成型成型零件尺寸的计算
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
11
第三章 塑料模设计及制型腔造基础 2021/8/14
成型零 四、成型零件尺寸计算
件的尺
塑件
寸计算
1.型腔径向尺寸
(LM
) z 0
计算
目的与要求 重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
已知：塑件径向尺寸
(
L
s
)
0
平均收缩率Scp
成型零件工作尺寸包括：※型芯和型腔的径向尺寸 ※型芯高度和型腔深度尺寸 ※型芯与型芯间中心距尺寸
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
3
第三章 塑料模设计及制造基础 2021/8/14
成型零 件的尺 寸计算
二、影响塑件尺寸公差的因素
塑件的尺寸和精度主要取决于成型零件的尺寸和精度；
目的与要求 重点和难点
目的与要求 重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
思考与练习
1. 掌握影响塑件尺寸公差的因素； 2. 会运用公式计算成型零件工作部分的尺寸。
重点和难点 掌握成型零件尺寸的计算方法。
2
第三章 塑料模设计及制造基础 2021/8/14
成型零 件的尺 寸计算
目的与要求 重点和难点
一、成型零件的工作尺寸
中小型塑件模具：c=Δ/6 大型塑件模具：c<Δ/6
6
第三章 塑料模设计及制造基础 2021/8/14
成型零 件的尺 寸计算
目的与要求 重点和难点
成型零件尺寸计算
计算实例
型腔壁厚底板厚
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6.1 成型零部件的结构设计 6.2 成型零部件的工作尺寸计算 6.3 成型型腔壁厚的计算 学习小结
6.1 成型零部件的结构设计
设计原则:在保证塑件质量要求的前提下，从便于加工、 装配、使用、维修等角度加以考虑。
1.凹模
凹模为成型塑件外表面的零部件，按其结构类型分为整体 式和组合式。
1.塑件尺寸精度的影响因素
(1)成型零部件的制造误差Sx 误差包括:成型零部件的加工误差和安装、配合误差。设
计时一般应将成型零件的制造公差控制在塑件公差△的1/3 左右，通常取IT7~IT9级。 (2)成型零部件的磨损量Se 磨损主要原因:塑料熔体在型腔中的流动以及脱模时塑件 与型腔的摩擦，以后者造成的磨损为主。
或形状虽不复杂，但为节省优质钢材，减少切削加工量时。
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6.1 成型零部件的结构设计
结构形式: ①将凸模及固定板分别采用不同材料制造和热处理，然后
连接在一起。图6-3(b) ,(c) ,(d)为常用连接方式示例，图 6-3(d)采用轴肩和底板连接，图6一3(b)采用螺钉连接， 销钉定位，图6-3(c)采用螺钉连接，止口定位。 ②小凸模(型芯)往往单独制造，再镶嵌人固定板中，其连 接方式多样。图6-4 (a)采用过盈配合，从模板上压人;图 6-4(b)采用间隙配合再从型芯尾部铆接，以防脱模时型芯 被拔出;图6-4(c)对细长的型芯可将下部加粗或做得较短， 由底部嵌入，然后用垫板固定;图6-4(d),(e)采用垫块或螺 钉压紧，不仅增加了型芯的刚性，便于更换，且可调整型芯 高度。
类型: ①图6-1 (b),(c)为底部与侧壁分别加工后用螺钉连接或
镶嵌，图6-1( c)拼接缝与塑件脱模方向一致，有利于脱模。 ②图6-1(d)为局部镶嵌，便于加工，磨损后更换方便。 ③对于大型和复杂的模具，可采用图6-1(e)所示的侧壁
镶拼嵌入式结构，将四侧壁与底部分别加工、热处理、研磨、 抛光后压入模套，四壁相互锁扣连接，为使内侧接缝紧密， 其连接处外侧应留有0. 3~0. 4 mm间隙，在四角嵌入件的 圆角半径R应大于模套圆角半径。
经济的，应从工艺条件的稳定性和选用收缩率波动值小的塑
料来提高塑件精度;对小尺寸塑件，收缩率波动值的影响小，
模具成型零件的公差及其磨损量成为影响塑件精度的主要因
素。
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6.2 成型零部件的工作尺寸计算
(4)配合间隙引起的误差 配合间隙引起误差的原因:活动型芯的配合间隙，引起
塑件孔的位置误差或中心距误差;凹模与凸模分别安装于 动模和定模时，合模导向机构中导柱和导套的配合间隙， 引起塑件的壁厚误差。 为保证塑件精度须使上述各因素造成的误差的总和小 于塑件的公差值，即
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6.2 成型零部件的工作尺寸计算
(3)塑料的成型收缩量Ss 成型收缩不是塑料的固有特性，是材料与条件的综合特性，
随塑件结构、工艺条件等的变化而变化，如原料的预热与干 燥程度、成型温度和压力波动、模具结构、塑件结构尺寸、 不同的生产厂家、生产批号的变化都将造成收缩率的波动。 由于设计时选取的计算收缩率与实际收缩率的差异，以及 由于塑件成型时工艺条件的波动、材料批号的变化而造成的 塑件收缩率的波动，导致塑件尺寸的变化值为
下拼接缝痕迹，设计时应合理组合，尽量使拼块数量少，减 少塑件上的拼接缝痕迹，同时还应合理选择拼接缝的部位和 拼接结构以及配合性质，使拼接紧密。此外，还应尽可能使 拼接缝的方向与塑件脱模方向一致。
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6.1 成型零部件的结构设计
2.凸模(型芯)
凸模用于成型塑件内表面的零部件，又称型芯或成型杆。 凸模分类:整体式和组合式。 (1)整体式(如图6-3 (a)所示) 优点:凸模与模板做成整体，结构牢固，成型质量好。 缺点:钢材消耗量大。 适用场合:内表面形状简单的小型凸模。 (2)组合式 适用场合:塑件内表面形状复杂不便于机械加工的凸模，
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6.1 成型零部件的结构设计
④图6-1(f) ,(g)所示为整体嵌入式，常用于多腔模或外 形较复杂的塑件，如齿轮等。常用冷挤、电铸或机械加工等 方法制出整体镶块，然后嵌入，它不仅便于加工，且可节省 优质钢材。
⑤对于采用垂直分型面的模具，凹模常用瓣合式结构。 图6 -2所示为线圈架的凹模。组合式凹模易在塑件上留
(1)整体式 特点:由一整块金属加工而成(如图6-1 (a)所示)，结构
简单、牢固，不易变形，塑件无拼缝痕迹。 适用场合:形状较简单的塑件。 (2)组合式 适用场合:塑件外形较复杂，整体凹模加工工艺性差。 特点:改善加工工艺，减少热处理变形，节省优质钢材。
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6ห้องสมุดไป่ตู้1 成型零部件的结构设计
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6.2 成型零部件的工作尺寸计算
Ss=( Smax - Smix)Ls
式中 Smax—塑料的最大收缩率;
Smix—塑料的最小收缩率;
Ls—塑料的名义尺寸。
结论:塑件尺寸变化值Ss与塑件尺寸成正比。对大尺寸塑
件，比较收缩率波动对塑件尺寸精度影响较大。此时，只靠
提高成型零件制造精度来减小塑件尺寸误差是比较困难和不
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6.2 成型零部件的工作尺寸计算
为简化计算，只考虑与塑件脱模方向平行的表面的磨损， 对垂直于脱模方向的表面的磨损则忽略。
影响磨损量值的因素:成型塑件的材料、成型零部件的磨 损性及生产纲领。
含玻璃纤维和石英粉等填料的塑件、型腔表面耐磨性差的 零部件取大值。设计时根据塑料材料、成型零部件材料、热 处理及型腔表面状态和模具要求的使用期限来确定最大磨损 量。中、小型塑件最大磨损量一般取1/6塑件公差，大型塑 件则取小于1/6塑件公差。
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6.1 成型零部件的结构设计
③对异形型芯为便于加工，可做成图6 -5的结构，将下 面部分做成圆柱形，如图6-5(a)所示。甚至只将成型部分 做成异形，下面固定与配合部分均做成圆形，如图6-5(b) 所示。
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6.2 成型零部件的工作尺寸计算
成型零部件工作尺寸指成型零部件上直接决定塑件形状的 有关尺寸，主要包括型腔和型芯的径向尺寸(含长、宽尺寸)、 高度尺寸及中心距尺寸等。