生产车间S管理规定
生产车间5s管理制度
生产车间 5s 管理制度范本(精选 3 篇)日本式企业将 5S 运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下， 5S 对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。
推行生产现场 5S 管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。
为进一步规范公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，促进 5S 现场管理的顺利进行，特拟定该方案。
1、工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或者省籍区分。
2、员工须按要求佩戴工作证(应正面向上佩戴于胸前)，穿着厂服及穿戴劳保用品，不得穿拖鞋进入车间。
3、每天正常上班时间为 8 小时，如加班依生产需要暂时通知。
4、按时上、下班，不迟到，不早退，不旷工。
如有违反以公司管理制度处理。
5、工作时间内，产线人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向本班班长申请方能离岗。
6、上班时间内，如有私事要求离岗者，须事先向班长或者是车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过 15 分钟。
7、禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，打架，私自离岗，窜岗等行为。
8、因上厕所等需短暂离岗者，需佩戴本岗位的“停工牌”并做好本次记录。
9、作业时间谢绝探访及接听私人电话。
禁止带厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。
10、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、有毒物品、浓气味等违禁物品，危（wei）险品或者与生产无关之物品进入车间；不得将私人用品放在工作台上。
11、车间严格按照生产计划排产，根据车间设备状况和人员，精心组织生产。
生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
“S”现场管理车间标准
工具、模具等物品不得随意摆放，要按指定区域或在工具箱内分类，整齐并防护放置。
1次/日
木地台板与铁地台板要分开叠放，预备使用或正在使用的空地台板不准在车间内任意停放，要按车间指定区域内一处成水平直角放置，载物地台板要放置在物料区域内，要求安全、美观成水平直角。
1次/日
外筒推车、车架推车、轮子推车、前叉推车、管料推车同各车间内部使用的自制推车、铁框等载具应在指定区域安全、整齐成水平直角放置。各的工作台面要保持整洁、干净，对正常使用破损的工作台面、坐椅要急时修复、更换，对确实再无维修价值的作报废处理，报废前由行政部进行实物验证，机械设备使用表面应定期除油、污垢、并进行全面清洁、保养，属焊接脱落的工具、载具、工作台面、工作柜（箱）则由部门主管、班（组）长负责人之间，自行请求焊接部门帮助，重新焊接修复完成。
随时
工作要主动、热情、积极、有强烈的时间观念。
随时
随时
需维修的物品、机器、设备要即时报修，并按指定维修区域整齐、成水平直角放置，各部门（车间）要维修的载具，需挂标识，填写好报修时间、报修人等，并由班长或主管签名，并于二天内由原报修人将已维修好的载具自行取回车间使用。
随时
机器、设备和非低值易耗品工具（例：气动风枪等）要定期进行检查和保养。
自定
办公区域或地面、墙面、桌椅、文件夹等要摆放整齐，干净不破烂，抽屉要整洁不杂乱，人行通道要保持畅通，办公用品要做好安全、清洁、整理等必要防护措施。
1次/日
部门（车间）载具应当自行做好防护措施，并且不定时进行清洁、防护、修复、预防产品质量问题的重复发生，车间不准使用未做好防护措施的载具。
1次/日
各车间饮具、私人物品要规划在指定位置，要求做到存放安全、整洁、美观、清洁，不得同物料工具等混放。
生产车间5S管理实施细则（四篇）
生产车间5S管理实施细则实施5S管理是为了提高生产车间的整体效率和质量，具体细则如下：1. 整理（Seiri）- 将生产车间的物品进行分类，保留必要的物品，移除不必要的物品。
- 清理车间内的垃圾，保持工作环境整洁。
2. 整顿（Seiton）- 组织各种物品，使其易于找到和使用。
- 标示和标识各种物品和工具的存放位置。
3. 清扫（Seiso）- 定期清洁工作区域和设备，保持车间整洁。
- 建立清洁的工作习惯，防止污染和杂乱。
4. 清洁（Seiketsu）- 建立和保持一致的清洁标准。
- 定期检查并改善清洁工作的方法和效果。
5. 纪律（Shitsuke）- 培养员工遵守5S管理的习惯。
- 建立规章制度和标准，确保员工遵守5S管理要求。
实施5S管理需要全员参与，包括管理层和员工，需要进行培训和教育，以确保每个人都了解和理解5S管理的目的和方法。
此外，还需要定期跟踪和检查5S管理的效果，及时发现并解决问题，持续改进5S 管理。
生产车间5S管理实施细则（二）为规范作业现场，保障安全生产，维护现场作业环境，提高生产效率，拟定本5S管理实施细则：(整理、整顿、清扫、清洁、素养)1、车间应没有诸如餐后塑料袋、垃圾、烟头等无用途及内容不明之物；2、车间应没有闲置不用的焊丝卷筒、钢丝绳卷筒、容器、废纸箱等物品；3、车间不得乱放个人物品，所有衣服、鞋袜等放入更衣室，不准带入车间；4、水杯、暖瓶、餐具等私人用品放在指定位置并摆放整齐，不得随处乱放；5、现场根据生产工艺预先划定区域(由管理者拟定)，划定不良品摆放区域；6、所有物品应根据区域划分摆放并摆放整齐，物品摆放做到分类、有序；7、作业区域整齐、整洁；作业员脚边无碎料头、焊条头等零乱东西；8、组装或焊接用具(工装及辅助工具)与物料分开摆放并摆放整齐，不允许混放；9、焊机、气瓶、工具等物品应定位摆放并标示清楚；10、消耗品如擦布、手套、拖把、扫帚铁锨等应定位摆放并摆放整齐，不得随处乱放，用旧物品及时处理，不允许随手扔在作业现场；11、各种原材料等应分类定位摆放并摆放整齐，须做好材料标示；12、通道保持畅通，不得摆放任何物品；13、所有工具、零、部件应放在指定位置；14、所有不良品应及时分类摆放在指定位置，并根据不良等级进行分类处理，做到当天处理，不良品未处理完毕原则上不允许干下一个活；15、所有易燃物品定位摆放，并尽量隔离；16、目前或短期不用物品、工具，应收拾放在指定区域；长期不用物品、材料、设备应加盖防尘罩并放在指定位置或入库管理；17、所有废料、余料等应及时清理，作业现场的必须当天清理干净；18、工作环境随时保持整洁干净，个人离开工作岗位，物品应摆放整齐，地面上应无油污、垃圾、纸屑及焊条头、割片等其他杂物；19、现场摆放物品如原料、成品、半成品、余料应定时清理并区分；20、用后的工具、拉车、推车用完后应放回指定位置，不得随意乱放；21、消防通道、灭火器、电箱前不得堆放任何物品；22、停工前____分钟应及时打扫整理个人工作区域，必须将气瓶、焊机及焊接小车归位，线缆挽起收好，做好擦拭工作以保持设备清洁。
现场5S管理考核规范
1目的为了推行先进的现场5S管理模式，强化提高企业员工的环境及安全意识，使人、机、物、法、环等生产要素处于最佳结合状态，以保持现场处于与产品和制造过程的需求相协调的有序、清洁和维护的状态，从而实现为达到产品符合要求所需的工作环境。
2 范围本规范适用于调和车间产品实现过程中各个区域／环节的工作环境及其它所有辅助设施的工作环境。
3职责3.1 调和车间班长负责调和车间工作环境的责任区域划分，监督检查生产区域的现场5S管理。
3.2各责任担当负责按规定的要求实施本责任区域的工作环境的控制，保持与改进。
4定义4.15S：就是取自日文“整理、整顿、清扫、清洁、素养”发音的头一字“S”。
4.2整理：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除掉。
4.3整顿：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。
也就是将需要的东西放置在任何人立即可以取出拿到及归还的状态。
4.4 清扫：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽。
4.5 清洁：是指将整理、整顿、清扫执行彻底，保持环境在干净、无污垢的状态（包括个人清洁和环境清洁两方面）。
4.6 素养：每位员工养成能够正确地实行所决定事情的习惯，培养主动积极的精神。
5管理程序5.1 由班长制定《现场5S管理值日表》，对生产区域和其它工作区域环境进行责任划分。
5.2 各责任担当按“现场5S管理要求”在责任区域范围内开展“整理、整顿、清扫、清洁、素养”等现场5S活动，对责任区域进行日常检查，确保工作区域的环境达到规定的要求。
必要时提出资源配置需求，并确保有效实施。
5.3 由制造部按《现场5S管理检查标准》分别对各责任区域进行每周一次的检查与评分，将其检查结果记录于《现场5S管理考核检查表》，并对所发现的问题点予以监督，帮助现场区域责任担当进行整改。
5.5 每月由制造部将检查结果进行汇总并公布，以确保产品实现过程中各个环节对工作环境的要求都能得到满足。
车间5S管理制度
1.目的为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。
2。
适用范围本制度适用于＊*公司车间全体员工。
3.定义与目的3.1 整理（SEIRI）：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；目的是把“空间”腾出来活用;3.2整顿（SEITON):把要用的东西,按规定位置摆放整齐，并做好标识进行管理;目的是不浪费时间找东西;3。
3 清扫(SEISO）：将不要的东西清除掉，清除污染源,保持工作现场无垃圾，无污秽状态；目的是消除"脏污”，保持现场干净、明亮；3。
4 清洁（SEIKETSU):将前3S实施的做法做到制度化、规范化，维持其成果；目的是通过制度化来维持成果；3。
5 修养（SHITSUKDE)：培养文明礼貌习惯，自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯;目的是提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。
4。
5S推行成员构成4.1 设部门5S专员；4.2 5S推行小组成员：5S专员、各车间、班组负责人；4。
3 5S检查小组成员：5S专员、各车间、班组指定5S工作负责人，组成临时检查小组，各部门代表轮流,每次小组成员不超四人。
5。
职责与权利5.1 5S专员:负责牵头5S实施过程中的各项工作，如实施、检查、评比、督促与改善跟进等；5.2 5S推行小组:负责5S管理活动的组织、策划、推动实施等，对员工开展5S的培训和宣导，推动5S的顺利进展;协调5S实施过程的巡查和问题处理；处理其他5S有关的活动事务;5。
3 5S检查小组：在5S专员的带领下按章执行规定区域内的各项5S检查及评比工作; 5。
4员工：积极参与并执行5S管理,根据5S管理要求持续改善工作现场。
6. 推行区域前处理车间、电镀车间、成品包装.7. 5S推行要领及规范内容7.1 整理（车间整理）7.1.1整理厉行“三清”原则：清理需要品与不需要品；清除不需要品；清爽按性别管理需要品。
生产车间S管理制度
生产车间S管理制度为了规范生产车间S的管理，提高生产效率和产品质量，制订了以下生产车间S管理制度。
一、组织架构生产车间S的组织架构如下：1.生产主管：负责生产车间S的生产管理、质量管理、人员管理等工作。
2.质量主管：负责生产车间S的质量检查和质量管理等工作。
3.设备主管：负责生产车间S的设备维护和设备使用等工作。
4.操作工人：执行生产车间S的生产操作工作。
二、安全管理1.生产车间S实行24小时巡检制度，生产主管每天至少巡查2次，并记录日志。
2.生产车间S要定期组织安全培训，普及安全知识，提高操作工人的安全意识。
3.所有操作工人进入生产车间S前必须穿戴好安全帽、安全鞋、工作服，并遵守车间的安全规定。
4.生产车间S要配备灭火器等消防设备，并定期组织消防演练。
三、质量管理1.生产车间S的质量管理体系应符合ISO 9001标准，所有产品应符合国家相关标准和客户要求。
2.生产车间S要对原材料进行严格质量检查，确保原材料的质量稳定。
3.生产车间S应对加工过程进行严格的监控和控制，及时发现和纠正生产过程中的问题。
4.生产车间S应定期进行自检、互检和专项检查，并建立完整的检查记录。
四、设备管理1.生产车间S的设备应符合国家相关标准，并定期进行维护和保养，确保设备稳定运行。
2.操作工人使用设备前必须经过培训，并按照设备使用指南正确使用设备。
3.生产车间S应建立完整的设备档案和维修记录，并定期对设备进行检查和维护。
设备出现问题时，应及时报修处理。
五、排产管理1.生产车间S应根据市场需求和生产能力制定合理的生产计划，并按计划进行排产。
2.生产车间S应建立完整的生产记录，包括排产记录、生产过程记录和成品检查记录等。
3.生产车间S应对成品进行分类存储，确保成品的质量和数量稳定。
六、成品检查1.生产车间S应建立完整的成品检查记录，包括检查时间、检查人员、检查结果等。
2.对成品进行检查时，应严格按照检查标准进行，确保成品符合国家相关标准和客户要求。
外业车间区域五S管理规定
外业车间“5S”管理规定一、目旳为切实做好外业车间安全文明生产“5S”工作, 建设文明、卫生、整洁旳办公场所、生产场地、船上作业环境, 规范生产现场旳“5S”定置管理, 营造一种整洁有序旳生产环境, 让职工快乐旳工作, 提高生产效率, 根据企业文明生产规定, 结合外业车间实际状况, 制定本规定。
二、合用范围合用于外业车间办公区域及生产现场旳“5S”文明生产、定置管理。
三、术语和定义3.1“5S”是指整顿、整顿、打扫、清洁和素养。
即规定员工对生产现场各生产要素（重要是物旳要素）所处状态不停进行整顿、整顿、清洁、打扫和提高员工素养旳活动。
3.2 “整顿”确定作业场所“需要”物和“不需要”物。
使物按类合理放置, 并及时清除“不需要”物, 使工作场所无“废弃物”和“无用物”。
3.2.1 制定“需要”和“不需要”物旳鉴别原则。
（1）“需要”物是指与正常生产过程亲密有关旳物品。
（2）“不需要”物可分为三种: 一种是使用周期较长旳物品, 如一种月、三个月甚至六个月才使用一次旳；另一种是对目前旳生产区域或工作无任何作用旳,需要报废旳物品；第三种是生产中产生旳多出物, 如边角余料、工业垃圾等。
3.3 “整顿”把要用旳东西, 按规定位置摆放整洁, 并做好标识进行管理。
详细旳实行措施:3.3.1 根据工作实际需要和作业场地确定物旳放置场所, 并定位划线。
对放置物品及作业场所进行标识。
3.3.2 在生产现场使用旳工具箱、设备、电焊机等排列整洁。
进入生产现场待用旳材料、毛坯、待周转旳半成品、完整件、待装配旳外购、外协配套和待加工件按牌号、规格分类寄存, 摆放整洁。
3.3.3 反复使用旳工装、胎架、专用工具等统一定置放置, 使用完后偿还原处。
3.3.4 吊索具、专用吊具上架寄存, 有明显旳吨位标识及用途。
大型钢丝绳必须整洁寄存于吊索具区域, 不许缠绞凌乱堆放, 大型吊具必须规定寄存区域。
3.3.5船上施工人员, 其所用焊线、氧气和天然气胶管旳走向、放置不得胡缠乱拉。
车间五s标准
车间五s标准
车间5S标准包括以下五个方面：
1.整理（Sort）：对车间现场的物品进行分类，把不需要的物品清理掉，留下必要的物品，使工作现场变得更加整洁有序。
例如，对车间内的废品、边角料及时处理等。
2.整顿（Straighten）：对整理好的物品进行分门别类放置，并做好标识，方便取用。
例如，绘制现场《定置图管理图》，对各类设备、器具进行编号等。
3.清扫（Sweep）：将工作场所清扫干净，无灰尘、无垃圾，创造一个整洁的工作环境。
例如，及时处理掉落在地面上的部件和边角料等。
4.清洁（Sanitize）：将整理、整顿、清扫的做法制度化、规范化，并定期检查进行考核，以保持车间现场的整洁和有序。
例如，各班组每天下班前进行简单的日整理活动等。
5.素养（Shitsuke）：提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。
例如，严格遵守公司各项管理规章制度，对各班组人员进行公司和部门的各种规章制度的学习、培训等。
车间5S标准的实施可以使车间变得更加整洁有序，提高工作效率和产品质量，同时也有助于提高员工的工作积极性和健康水平。
生产车间现场5S管理制度
生产车间现场5S管理制度1. 定义生产车间现场5S管理制度是为了提高生产车间现场的整洁、有序、安全、高效而制定的管理规定。
通过5S管理，可以提高生产车间的生产效率，减少浪费，确保产品质量和员工安全。
2. 五个步骤生产车间现场的5S管理包括以下五个步骤：2.1 整理（Seiri）整理是指清理工作场所，将不需要的物品或杂乱无章的物品清理出去。
只留下工作所需的物品，并进行标识和分类。
整理的目的是减少浪费，提高工作效率。
2.2 整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品有序地布置在工作场所。
将工作所需的物品放置在易于取用的位置，并使用标识或标牌进行指示。
整顿的目的是使物品易于找到，减少时间浪费。
2.3 清扫（Seiso）清扫是指保持工作场所的清洁。
定期进行清洁工作，包括清理地面、机器设备、工作台等。
清扫的目的是为了创造一个清洁、安全的工作环境。
2.4 清爽（Seiketsu）清爽是指保持整洁和有序的工作环境。
建立规范和标准，定期检查并改善现场管理。
通过保持清洁和有序，可以提高工作效率和品质。
2.5 持续改进（Shitsuke）持续改进是指坚持以上四个步骤，并不断提高管理水平。
促进员工参与，建立改善意识和文化。
持续改进的目的是不断优化生产车间的管理和运作。
3. 五S管理的应用通过实施生产车间现场5S管理制度，可以达到以下目标：- 提高工作环境的整洁和有序度；- 减少浪费，提高生产效率；- 改善产品质量；- 促进员工参与，增强团队合作意识；- 提升安全意识，降低事故风险。
4. 落实措施为了有效地实施生产车间现场5S管理制度，需要采取以下措施：- 制定详细的5S管理计划和标准；- 定期进行5S检查和评估，并记录结果；- 提供必要的培训和宣传，确保员工理解和支持；- 设立奖励机制，激励员工积极参与和改进；- 定期开展改进活动，不断完善管理制度。
5. 总结生产车间现场5S管理制度通过整理、整顿、清扫、清爽和持续改进的步骤，在提高生产效率的同时，提升工作环境的整洁度和员工的参与意识。
工厂生产车间5S管理制度
工厂生产车间 5S 管理制度第一章总则第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。
第二章员工管理第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条按时上、下班（员工参加早会须提前 5 分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。
严禁代签到。
第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。
第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过 15 分钟。
第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。
违者依《行政管理制度》处理。
第十条作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。
第十一条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。
第十二条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。
第十三条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。
生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。
安全生产5s管理
安全生产5s管理
安全生产五“S”管理是现代化管理方法之一，是指通过清扫
（清洁）、整顿（整齐）、清理（清楚）、标准化（标准）和素养教育（素养）五个步骤，以提高安全生产环境和员工安全意识，从而提高企业的安全生产水平和效益。
首先，清扫是指定期清洁车间和设备的积尘、杂物、废纸等，保持车间环境整洁有序。
清洁车间和设备能够减少事故的发生，提高生产效率和产品质量。
其次，整顿是指对车间和设备进行整理和布局，使工作区域更加合理、清晰。
通过整顿，可以减少工作中的混乱和错误，提高工作的效率和准确率。
再次，清理是指定期清除车间和设备上的污垢、油渍等杂物，防止因杂物积聚而导致的事故。
清理工作能够提高设备的可靠性和使用寿命，减少维修和更换的成本。
标准化是指制定和遵守一套规范和标准，以保持安全生产的连续和稳定。
通过制定标准化的工作流程和操作规程，可以规范员工的行为，减少人为因素造成的事故和质量问题。
最后，素养教育是指对员工进行安全知识和技能的培训，提高其安全意识和处理突发事件的能力。
通过教育培训，可以改变员工的行为习惯，增强他们的安全意识，减少事故的发生。
总之，安全生产五“S”管理通过规范车间和设备的清洁、整顿、
清理、标准化和素养教育，提高企业的安全生产环境和员工的安全意识，从而更好地保障员工的人身安全和企业的生产效益。
生产车间5S管理制度（三篇）
生产车间5S管理制度是指通过对车间进行整理、整顿、清扫、清洁和素养的全面管理，以提高车间的生产效率和员工的工作环境。
下面是一个典型的生产车间5S管理制度的内容：1. 目标和原则：- 目标：提高车间效率，改善工作环境，确保安全生产。
- 原则：以员工参与为基础，维护整洁和秩序，提高效率和质量。
2. 责任：- 生产经理负责制定和执行5S管理规定。
- 车间主管负责监督和指导员工遵守5S管理规定。
- 全体员工有责任遵守和执行5S管理规定。
3. 5S管理步骤：- 整理（Sort）：对车间内的物品进行分类，保留必要的物品，将不需要的物品清除。
- 整顿（Set in Order）：将需要的物品进行整理和安排，建立合理的摆放位置，方便使用和查找。
- 清扫（Shine）：定期对车间进行清洁，保持工作台面、机器设备等的清洁和有序。
- 清洁（Standardize）：制定清洁标准和作业规范，确保每个员工都按照标准进行清洁和整理。
- 素养（Sustain）：通过培训和持续的标准化工作，使员工养成良好的工作习惯和责任心，持续地维持和改进5S管理。
4. 5S管理制度的评估和改进：- 定期进行5S管理情况的评估，并对不足之处进行改进。
- 鼓励员工提出改进意见和建议，并进行及时的反馈和措施。
通过严格执行生产车间5S管理制度，可以提高车间的整体管理水平，减少事故发生率，提高员工的工作效率和满意度，从而提升生产车间的综合竞争力。
生产车间5S管理制度（二）一、概述5S管理制度是一种基于“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的管理方法，旨在提高生产车间的整体管理水平和工作环境，达到提高效率、降低成本、提升质量的目标。
二、内容1. 整理：（1）及时清理生产车间内的废弃物、杂物和不必要的工具、设备，确保工作区域整洁有序；（2）为每个物品设定固定位置，指定责任人进行管理，并及时进行更新记录；（3）减少无用的存货和备品备件，保持库房的整洁和有序，实行“先进先出”的原则。
车间现场S管理规定
车间现场S管理规定摘要车间现场S管理是指在生产过程中，为确保产品质量和生产效率，对车间现场工作进行规范和管理的过程。
本文主要介绍车间现场S管理的相关规定，包括质量管理、安全管理、环境管理等方面。
质量管理产品质量的控制•严格执行标准化作业程序，确保生产过程的标准化和规范化；•对每个工序的设备和工作环境进行重点监控，保证生产过程的稳定性和可控性；•定期对生产过程中的关键参数进行检测和调整，防止生产过程出现偏差。
不良品的处理•对于发生的不良品，要及时进行记录和统计，分析不良品出现的原因；•下线不良品采用标准化程序进行分类处理，如返工、让步接收、报废等；•同时要采取措施避免类似的问题再次发生。
检测与验收•在产品上线前，实行全过程质量控制，确保每个生产环节的质量标准能够达到产品的要求；•设置标准化过程检测、巡检、抽检，并以此为依据判断产品是否能够上线；•针对新产品，建立产品规格标准，确保产品质量和工艺达到标准。
安全管理安全预防•制定企业安全方案，成立安全委员会，负责安全事故的防范和处理；•制定安全规章制度，建立和完善企业安全管理制度，尤其是对危险区域和危险工艺的管理；•建立完整的安全工作流程，协调生产、管理、维护和消防等各部门的工作。
应急处理•制定应急预案，加强应急演练，提高应急处置能力；•创建应急处理机制，对于发生的事故、隐患或不安全情况，及时进行处理，采取有效措施消除安全隐患。
环境管理生产废水处理•严格执行国家和地方有关废水排放的标准，保证废水排放符合环保法律法规的规定；•加强废水处理设施的运行管理，定期对废水进行检测和排查，确保处理设施达到规定的排放标准。
废气治理•采用有效措施控制废气的排放，并严格执行国家和地方有关废气排放的标准；•加强废气处理技术的研究和应用，提高废气治理效率。
固体废物处理•采用专业的回收处理设备对固体废物进行分类收集和处理；•严格执行相关的废物管理规定和标准，确保废物的环保处理。
生产车间5s管理规章制度
生产车间5s管理规章制度第一章总则第一条为了提高生产车间的管理质量，优化生产环境，提高生产效率，制定本规章制度。
第二条本规章制度适用于生产车间的各项管理活动。
第三条5S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养为核心内容的现场管理方法，旨在打造一个干净整洁、有序高效的工作环境。
第二章5S管理要求第四条所有生产车间的员工应认真遵守5S管理的要求，严格执行各项规范。
第五条第一S：整理1.所有员工应将物品、设备分门别类、按需妥善摆放，确保物品易取放，找东西不费力，提高工作效率。
2.禁止在工作现场乱放、乱丢物品。
第六条第二S：整顿1.每日工作结束后，应将工作台面、地面等清理干净，恢复整洁的状态。
2.定期检查设备、工具的使用状态，及时维护修理，确保其完好无损，提高使用效率。
第七条第三S：清扫1.定期进行生产车间的清扫工作，包括地面、工作台面、设备等。
2.所有员工应随手保持自己的工作区域的清洁，禁止乱扔纸屑、杂物等。
第八条第四S：清洁1.定期对设备进行保养与清洁，确保其不生锈、不积尘。
2.制定清洁计划，明确每个员工的清洁职责和执行时间，确保清洁工作有效进行。
第九条第五S：素养1.所有员工应具备良好的素质，尊重岗位、尊重他人，自觉遵守生产车间的规章制度。
2.禁止在生产车间吸烟、吃零食、嬉笑打闹等行为。
第三章管理措施第十条为了保证5S管理的质量和效果，实施以下管理措施：第十一条生产车间应设立5S管理小组，由主管领导担任组长，成员由各工作班组的代表组成，负责制定、实施和监督5S管理计划。
第十二条加强培训，组织相关培训课程，使员工对5S管理的目的、方法和要求有充分的理解。
第十三条建立检查机制，主管领导定期对生产车间进行5S管理的检查，发现问题及时纠正，并跟进整改情况。
第十四条奖惩制度，对5S管理做得好的个人或班组给予表彰和奖励，对违反5S规定的个人或班组给予相应的惩罚。
第十五条开展5S评比活动，为了激发员工的积极性和创造性，定期开展5S评比活动，评选出优秀的个人和班组，为他们提供相应的奖励和荣誉。
生产车间五S规范
车间5S管理就是整顿（SEIRI）、整顿（SEITON）、打扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。
5S管理来源于日本，并在日企内广泛应用，相称于我国企业开展旳文明生产和企业文化。
5S通过规范现场、现物，营造一目了然旳工作环境，培养员工良好旳工作习惯，其最终目旳是提高人旳品质，养成良好旳工作习惯：革除马虎之心,认认真真地看待工作中旳每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一种友好美好旳工作环境，从而抵达规范化管理。
措施/环节1.一、整顿:将车间现场内需要和不需要旳东西分类，丢弃或处理不需要旳东西，管理需要旳东西。
目旳是为了腾出空间，改善和增长作业面积；现场没有杂物，行道畅通，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽旳工作场所，提高工作情绪。
整顿可以制定如下规则：1.车间内废品、边角料当日产生当日处理，入库或从现场清除。
2.班组产生旳返修品及时返修，在班组内寄存不得超过二天，防止问题产品与合格品混淆。
3.顾客返回旳产品应及时处理，如临时无时间处理，应寄存在临时库，不得堆放在生产现场。
4.外来产品包装物及时清除，货品堆放整洁。
工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。
5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组寄存超过一天。
6.报废旳工夹具、量具、机器设备撤离现场寄存到指定旳地点。
7.领料不得领取超过三天用量旳部件材料，车间内不容许寄存不需要旳材料、部件。
8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到大门口垃圾处。
9.窗台、设备、工作台内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。
2.二、整顿:对整顿之后留在现场旳必要旳物品分门别类放置，排列整洁。
物品旳保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快旳速度获得所需之物，在最有效旳规章制度和工作流程下完毕作业。
工厂车间S管理制度
工厂车间S管理制度一、引言工厂车间S管理制度旨在规范车间内的工作流程、安全操作和员工行为，以提高生产效率、保障工作质量和员工安全。
本制度适用于所有车间S员工和相关管理人员。
二、工作流程管理1. 生产计划a. 车间S管理人员应根据市场需求和生产能力制定合理的生产计划，并及时通知相关部门和员工。
b. 生产计划应包括具体的生产目标、生产时间表和生产资源的合理调配。
2. 作业指导书a. 车间S管理人员应编制详细的作业指导书，确保员工了解工作要求、顺序和标准。
b. 作业指导书应包含工作流程图、工艺参数和检验要求。
3. 物料管理a. 负责物料管理的工作人员应进行科学合理的计划、采购和储存，确保物料供应的及时性和质量标准。
b. 物料的领用、使用和归还应按照规定流程进行，避免浪费和损耗。
三、安全操作管理1. 安全培训a. 车间S管理人员应定期组织安全培训，包括相关操作规程、紧急事故应急处理和个人防护措施。
b. 新员工和调岗员工进入车间前应接受安全培训，并通过考试合格后方可上岗。
2. 设备维护a. 负责设备维护的人员应定期检查、保养和维修设备，确保设备正常运转和安全使用。
b. 发现设备故障或异常情况时应及时报修，并在维修前采取必要的安全措施。
3. 应急预案a. 车间S管理人员应制定完善的应急预案，并定期组织演练，以应对突发事件和事故的发生。
b. 车间内应配备必要的应急设备和消防设施，并确保员工熟悉使用方法和位置。
四、员工行为管理1. 作业纪律a. 所有员工应按照作业指导书和工艺要求执行工作，杜绝违规操作和低效率行为。
b. 发现作业纪律问题时应及时纠正，并进行记录和考核。
2. 工作态度a. 员工应保持积极向上的工作态度，关注工作质量和自身技能提升。
b. 任何形式的迟到早退、擅离职守和不按要求完成工作都将严肃处理。
3. 团队合作a. 员工应积极配合团队工作，互相支持和协作，共同完成工作目标。
b. 发现他人工作中的问题或隐患应及时报告，共同推动问题解决。
生产车间安全和5S管理基本要求
1/2生产车间安全和5S管理基本要求和管制办法一.安全生产基本要求和管制办法1.禁烟区范围禁止吸烟，违者罚款人民币100元，禁烟区内发现一个烟头罚款人民币100元，找出肇事者直接处罚其本人，找不出肇事者罚金由承包负责人（或承租人）负担或把罚金分摊到车间所属每个人头上，同时公告全厂通报警告。
2.非禁烟区吸烟应把烟头丢进有水的烟灰缸内，不准把烟头丢在桌上或丢在地上，责任区范围内桌面和地面上每个烟头罚款人民币5元，找出肇事者直接处罚其本人，找不出肇事者罚金由承包负责人（或承租人）负担或把罚金分摊到车间所属每个人头上，同时公告全厂通报批评。
3.开车床、开钻床都禁止戴手套操作，违者第一次罚款人民币5元，第二次罚款人民币10元，第三次罚款人民币30元，第四次罚款人民币50元，第五次违反属屡教不改，停止工作10天，罚款人民币100元，且其本人和其车间主任一起公告全厂通报批评。
4.开车床车铸铁件、开砂轮机和手磨机打磨必须佩戴好防护眼镜，电焊和烧焊时必须使用防护罩，违者第一次罚款人民币5元，第二次罚款人民币10元，第三次罚款人民币30元，第四次罚款人民币50元，第五次违反属屡教不改，停止工作10天，罚款人民币100元，且其本人和其车间主任一起公告全厂通报批评。
5.车间动火作业时要在旁边准备好1～2瓶灭火器，停止作业后要把其放回原来安放处，以保持灭火器材集中显眼摆放容易拿取状况。
6.天那水、酒精在车间只存放当天用完的少量，当天用完后的余量要送回仓库保管，且无论何时何地都应用铁罐盛装，贴上危险品标识，用后随即把盖子拧紧。
7.用电开关和线路不能发生破损，发现异常后应立即停止使用并报告电工前来修整，待修整完善后才可继续工作。
8.所有开关通道、消防通道、安全门、安全通道、走火通道、防火隔离带、灭火器摆放前方、消火栓前一律都应随时保持畅通，不准堆放原材料或杂物，以免造成安全救援阻碍。
9.车床、钻床、磨床、刨床、铣床、冲床、剪床、压铸机、注塑机、抛砂机等如无开门断电装置的应设置加锁管制设备电箱，除电工和车间主管外其他人员不得随意打开，发生故障应找来电工调整，无资质人员不要擅自去调整，以免发生人身和机械意外。
生产车间5s管理
生产车间5s管理五个“S”是指日本5S管理模式，“Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke”的首字母。
而5S管理就是一种创新的质量管理技术。
1、整理（Seiri）：把物品和设备分类，分成必要和不必要的两种，去掉不必要的，把必要的既分类又整理好。
2、整顿（Seiton）：把必要的物品和设备分类整齐，标明工具的用途，避免了重复交叉，方便拿放。
3、清理（Seiso）: 彻底清理整个车间的物品和设备，使其清洁、整洁，让人们在这个环境中舒适工作。
4、清洁（Seiketsu）：创造在车间内整洁干净的可观感，保持稳定的清洁状态，避免再度变脏。
5、素养（Shitsuke）：消除不良习惯，形成新的良好的工作习惯，使得汽车生产线管理工作有效，最终达到各个管理环节协调合理、稳步提升汽车制造质量的目标。
因此，5S管理是一种企业精益化管理的标志，是全员参与的管理方式，实现5S具体操作、培训、考核、评估等环节是贯穿于整个5S管理体系中的。
依据于企业车间现状和需求，5S管理模式的实施涉及到许多方面，例如物理环境，材料准备，工程派工和计划制定等等。
以下为5S管理在生产车间的具体实施过程。
1、对车间进行具体定位和调整对车间定位调整的目的是为了消除生产车间中任何障碍，使所有人可顺畅进行生产，并确保在调整前后产出、生产成本、交货能力等方面不发生质的变化。
在这个过程中，重要的是要确保生产线的温度和湿度控制良好，以确保在汽车生产的各个阶段规模化生产的作用。
2、5S管理培训5S管理并非某一个人的工作，而是企业内所有员工的共同使命。
管理重点在于教育，5S管理的第一步是进行全员的教育，公司应该坚持不断培训，以确保每一个员工都有5S基础。
3、制定可行的5S计划生产车间中的5S管理最关键的就是要制定可行的5S计划。
在定期对车间的环境等问题进行检查和分析后，应根据实际情况制定计划。
该计划既要考虑每个阶段的实际需要，同时还要留有足够的提高空间，以作为将来提升优化的有机能量。
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车间5S管理规定
1.目的
实施5S管理的主要目的是为了改善企业的生产现场，创造一个干净、整洁、安全的工作场所、提高员工整体素质、增强员工的安全意识、从而提供企业的生产效率，促进企业的生产发展。
2.5S管理的应用范围
5S主要用于企业的生产车间和注塑车间、仓库以及全体员工。
3.职责
3.1品质部负责车间《5S管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况
3.2各车间主管为5S管理工作负责人，负责组织本部门的5S工作的培训和执行
3.3各车间主管负责本车间的5S管理工作
3.4各车间划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域的5S管理工作
4.5S管理的定义
4.1 整理：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清楚现场；
目的：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所
4.2 整顿：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰、井然有序，取放方便
目的：缩短前置作业时间，防止误用、误送、塑造可视化管理的工作场所
4.3 清扫：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工作器材清扫干净、保持整洁、明亮、舒畅的生产以及工作环境
目的：减少公害，提升作业品质
4.4 清洁：就是将以上3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持
目的：按制度规范管理
4.5 素养：爱岗敬业，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯
目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养
目的：保证安全生产、严守公司机密。
5.5S管理的意义
5.1 运用5S的作法，彻底消除资源浪费
5.2 现场作业合理化，提高生产效率
5.3 降低不良品率，提高品质水平
5.4 创造一个舒适安全的工作生活环境
6.生产现场5S要求
6.1现场管理的目标：管理良好的工作场所，其状态具备“分类清楚、区隔整齐、标识分明、洁净安全”条件
6.2作业现场需悬挂定置图，所需物品按定置图要求摆放，用完马上归还，并进行整理、整顿，保证现场没有无用或长久不用的物品
6.3设备按规定要求定期进行保养，并认真填写记录，下班前设备应清洁干净，不得有灰尘、油污，设备周边地面不得有垃圾，粉末、废料等其他杂物
6.4维修工具、辅助工具、手推车等应划分区域定位摆放并标识，工具需正确使用，用完及时归还，定期清理保持整洁有序
6.5物料、半成品、成品等定位摆放整齐，标识清楚，数量、状态、规格、型号与实物一致
6.6工具箱内物品按定置表要求摆放，每日清理，工具不得脏乱、不得有灰尘
6.7现场使用的文件、记录保护整洁完好，填写的记录完整、清晰
6.8生产线上有清楚的产品标识，产品生产工艺表单、产品配料表单等
6.9作业现场的合格产品与不合格产品采取隔离措施，并有清楚标识
6.10作业现场废料、余料及时清理，并放置于指定摆放位置或及时回收处理
6.11作业现场及环境不得有安全隐患
6.12作业地面划线清楚，功能分区明确，通道畅通，不准有物品占用通道或压通道线
6.13作业区门窗、墙壁一个月清洁一次，地面划分区域，落实到人，每次下班前清扫一次，保持地面无粉尘，无积水，当班垃圾当班清理，保持外表面清洁
6.14作业区应建立整理、整顿、清洁责任制，落实到人，严格按规范执行，保证符合要求
6.15作业区员工按5S管理有关规定，及时对所负责区域清理清扫，物品按定置要求摆放
6.16生产员工严格按照操作规程、工艺规程执行，杜绝不合格品产生，对质量问题应找到根本原因予以纠正，严以律己
6.17生产员工工作作风端正，具有积极主动性、质量意识，工作重效率，更重质量
6.18生产员工有时间观念，当班时间抓紧及时完成当班额定任务，不拖拉，上班不迟到，下班不早退，开会不迟到
6.19生产员工有团队精神和集体荣誉感，积极参加质量技术问题讨论和合理化建议活动6.20生产员工进厂应仪容整洁，精神状态饱满，充满活力
6.21生产员工进入工作场合必须穿戴劳保用品，严禁穿背心，裙子，拖鞋，高跟鞋，和前、后露凉鞋上岗操作
6.22需用防护器具上岗的工人，必须使用防护器具方可上岗，保证安全操作
6.23消防器材保持清洁卫生，摆放整齐有序，有明确责任人，在有效期内可以正常使用
7.5S管理的考核评比与奖惩
7.1各车间内，车间主管每天应按生产现场5S管理要求对各车间进行5S检查，对不合格项的责任人作出口头警告，并督促改进。
7.2品质部每周不定期对各车间进行抽检，对严重不合格的区域负责人进行口头警告并以图文形式公布于公告栏，对于当月没有出现严重不合格的区域，品质部会如实上报公司领导，对表现好的区域负责人给予相应的奖励
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