MSA测量系统重复性与再现性GRR
MSA重复性再现性GRR模板
引言：重复性和再现性是测量系统分析（MSA）中的两个重要概念。
重复性指的是在同一测量条件下，同一台设备重复测量同一个样本，得到的结果之间的一致性。
再现性指的是在不同测量条件下，不同设备或操作员测量同一个样本，得到的结果之间的一致性。
GRR （Gage Repeatability and Reproducibility）模板是用于评估和量化系统的重复性和再现性的工具。
本文将详细介绍MSA重复性再现性GRR模板的结构和内容，并对其进行分析和讨论。
概述：MSA重复性再现性GRR模板是用于评估测量系统可靠性的一种标准化方法。
它的设计旨在提供准确、可重复和可再现的测量结果。
GRR模板通常分为五个大点，包括测量设备、测量方法、测量员、环境和时间因素。
每个大点下又包含了五至九个小点，用于详细阐述和评估每个因素对于系统可靠性的影响。
在文末，我们将对GRR模板的使用和结果进行总结。
正文内容：1. 测量设备：1.1 仪器的精度和准确度：评估测量设备的精度和准确度对于重复性和再现性的影响。
使用标准工具和方法来校准和校验设备，确保其在一定的精度范围内。
1.2 设备的稳定性：评估设备在长时间运行中的稳定性和漂移情况。
检查设备是否需要进行修理或更换，以保证测量结果准确可靠。
1.3 设备的调整和维护记录：记录设备的调整和维护记录，以追踪设备的状态和性能。
这对于保持设备的稳定性和准确性至关重要。
2. 测量方法：2.1 测量规程和标准操作程序：制定明确的测量规程和标准操作程序，确保不同的测量员在不同的时间和环境下使用相同的方法进行测量。
2.2 样本选择和准备：选择代表性的样本，并确保样本的准备方式一致。
这样可以消除样本差异对于重复性和再现性的影响。
2.3 执行测量的顺序：评估不同顺序下的测量结果差异。
对于不同的顺序，测量结果是否存在显著差异需要进行统计分析。
3. 测量员：3.1 培训和技能水平：评估测量员的培训和技能水平对于重复性和再现性的影响。
GRR_测量系统分析_MSA_
GRR_测量系统分析_MSA_测量系统分析（Measurement System Analysis，简称MSA）是一种用于评估和改善测量系统性能的方法。
它是在质量管理中非常重要的一环，能够帮助我们确定测量系统的准确性和精确性，以及识别和消除测量误差。
首先，一个良好的测量系统对于质量管理至关重要。
在制造业中，我们经常需要测量各种产品的尺寸、重量、浓度等物理特性，以确保产品符合规格要求。
如果测量系统出现误差，就会导致无法准确地评估产品的质量，进而影响到整个生产过程。
MSA的目标是评估测量系统的重复性、可再现性、准确性和线性。
重复性指的是在相同条件下，同一个测量系统对同一样本的测量结果的一致性。
可再现性是指在不同条件下，同一个测量系统对同一样本的测量结果的一致性。
准确性是指测量结果与真实值之间的接近程度。
线性是指测量系统在整个测量范围内的准确性保持一致。
测量系统分析通常包括以下几个步骤：1.确定评估指标：我们需要确定评估测量系统的具体指标，如重复性、可再现性、准确性和线性。
这些指标将作为评估测量系统性能的依据。
2.收集数据：我们需要采集一定数量的样本数据来进行分析。
这些样本数据应该具有代表性，能够反映真实的测量情况。
3.分析数据：通过统计分析方法，我们可以对收集到的数据进行分析，计算出各个评估指标的数值。
常用的统计分析方法包括方差分析、相关系数分析和回归分析等。
4.判断结果：根据评估指标的数值，我们可以判断测量系统的性能水平。
如果测量系统的重复性和可再现性良好，准确性和线性也在可接受的范围内，那么我们可以认为测量系统具备良好的性能。
5.改善措施：如果测量系统的性能不符合要求，我们可以采取一些改善措施来提高测量系统的性能。
例如，可以对测量设备进行校准和调整，培训测量人员的技能，优化测量程序等。
总结起来，测量系统分析是质量管理中的重要环节，能够帮助我们评估和改善测量系统的性能。
通过MSA，我们可以确定测量系统的重复性、可再现性、准确性和线性等指标，从而确保测量结果的准确性和可靠性。
MSA第三版重复性和再现性12-17
零件编号和名称： 测量参数： 标准要求： 根据数据表 R= 測 重复性 ---- 设备变差（EV） EV= = = R 0.0082 0.00484456 × × K1 0.5908 试验次数 2 3 再現性 ---- 评价人变差（AV） AV= = = [( XDIFF × × K2 0.5231 ) -(
0.5231
重复性和再现性（GRR） GRR= = = [( EV )2+(
2
AV
)2] )] 零件数量 K3 0.7071 0.5231 0.4467 0.4030 0.3742 0.3534 0.3375 0.3249 0.3146
2
[(0.0048446 ) +( 0.00142 0.005048707
2 2 2 2
RVM110拉绳盘罩 三安装孔厚度
6±0.1mm
量具名称： 量具编号： 量具类型： XDIFF=
千分尺 612067 計量 0.0032
日期：
20/09/2015
操作者： 聂红、兰小兵 0-25 RP= 0.184111111 % 总变差（TV）
0.0082 量 系 統 分
析
%EV= 100[ K1 0.8862 0.5908 =
= 100[ 0.00505 / 0.058 ] 8.6836%
零件变差（PV） PV= = = RP 0.184111111 0.057921356 × × K3 0.3146
2 3 4 5 6 7 GRR )2+(
2
%PV= 100[ =
PV
/
TV
]
= 100[ 0.05792 / 0.058 ] 99.6223% GRR ] 0.005 ]
MSA的接受准则
MSA精髓
1.稳定性的接受准则
答：1）除了正太控制图分析法，对稳定性没有特别的数据分析和指数；
2）量具符合规定的要求；
2.大样法（风险分析法的接受准则）；
KAPPA值大于0.75即是可以接受的
3.小样法接受准则
所有零件的4次测量结果一致时，接收测量系统；任何一个零件的4次测量结果不一致时，不接收测量系统。
4.重复性及再现性的接受准则；
答：1、GRR%≤10% 同时ndc≥5
测量系统合格
2、10%＜GRR%≤20% 同时ndc≥5
结合测量系统重要性和改进成本可考虑接受
3、20%＜GRR%≤30% 同时ndc≥5
测量系统必须改进
4、GRR%＞30%或ndc＜5
测量系统不合格
5.CPK的接受准则；
A++级Cpk≥2.0 特优可考虑成本的降低
A+级2＞Cpk≥1.67 优应当保持
A级 1.67＞Cpk≥1.33 良能力良好，状态稳定，但应尽力提
升为A+级
B级 1.33＞Cpk≥1.0 一般状态一般，制程因素稍有变异既有产生不良的危险，应利用各种资源及方法将其提升为A级C级 1.0＞Cpk≥0.67 差制程不良较多，必须提升其能力
D级0.67 ＞Cpk 不可接受其能力太差，应考虑重新整改设计制程
Cpk的值小于1.0时应进行原因分析
6.PPK的接受准则；
PPK≥1.67
7.PPM的接受准则；
期望是60PPM，一般2600PPM以下即可
8.偏倚的接收准则：
当0落在偏倚值附近的1-а置信区间以内，偏倚在a水
平是可接受的。
9.线性的接受准则：
为使测量系统的线性可被接受，“偏倚=0”线必须完全在拟合线置信带以内。
GRR(重复性和再现性)简单介绍
MSA中GRR（重复性和再现性）简单介绍在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证，一是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
测量系统的误差由稳定条件下运行的测量系统多次测量数据的统计特性：偏倚和方差来表征。
偏倚指测量数据相对于标准值的位置，包括测量系统的偏倚（Bias）、线性（Linearity）和稳定性（Stability）；而方差指测量数据的分散程度，也称为测量系统的R&R，包括测量系统的重复性（Repeatability）和再现性（Reproducibility）。
01 引言一般来说，测量系统的分辨率应为获得测量参数的过程变差的十分之一。
测量系统的偏倚和线性由量具校准来确定。
测量系统的稳定性可由重复测量相同部件的同一质量特性的均值极差控制图来监控。
测量系统的重复性和再现性由Gage R&R研究来确定。
分析用的数据必须来自具有合适分辨率和测量系统误差的测量系统，否则，不管我们采用什么样的分析方法，最终都可能导致错误的分析结果。
在QS9000中，对测量系统的质量保证作出了相应的要求，要求企业有相关的程序来对测量系统的有效性进行验证。
02测量系统是用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合；用来获得测量结果的整个过程。
03表标准构成测量系统的主体元素之测量仪器必须经过校准至可追溯的标准国家标准←第一级标准(连接国家标准和私人公司、科研机构等)←第二级标准(从第一级标准传递到第二级标准)←工作标准(从第二级标准传递到工作标准)←量具04 术语4.1 分辨率：最小读数单位、测量分辨率、刻度限度或探测度。
测量系统分析MSAGRR
测量系统分析MSAGRRMSA(测量系统分析)GRR(重复性与再现性)是一种统计方法，用于评估测量系统的准确性和可靠性。
在质量控制和过程改进中，准确的测量是确保产品或过程符合规范要求的关键因素。
本文将详细介绍MSAGRR的概念、目的、步骤以及如何进行数据分析。
一、MSAGRR概念MSAGRR是通过测量系统进行多次测量，并评估测量数据重复性和再现性的一种方法。
重复性是指在相同条件下，同一测量人对同一测量对象进行多次测量得到的结果的一致性；再现性是指在相同条件下，不同的测量人对同一测量对象进行多次测量得到的结果的一致性。
MSAGRR利用统计分析的方法确定各个组成部分对测量结果的影响程度，进而评估测量系统的准确性和可靠性。
二、MSAGRR目的MSAGRR的目的是评估测量系统的准确性和可靠性，确定测量系统是否适用于特定的质量控制和过程改进需求。
通过进行MSAGRR分析，可以识别出测量系统中的问题，进而采取相应的措施进行改进，以提高测量数据的准确性和可靠性。
三、MSAGRR步骤1.确定测量目标：明确需要评估的测量系统和测量对象，明确需要测量的特定要素。
2.收集数据：选择代表性的样本，并由多个测量人在相同条件下对同一测量对象进行多次测量。
每个测量人至少进行10次测量。
3.分析数据：使用统计软件和工具对收集到的数据进行分析，包括计算测量系统的重复性、再现性和误差等指标。
4.判断测量系统的准确性和可靠性：根据分析结果，判断测量系统是否满足质量控制和过程改进的要求。
5.提出改进建议：如果分析结果显示测量系统存在问题，需要提出相应的改进建议，并采取相应的措施进行改进，以提高测量系统的准确性和可靠性。
四、数据分析MSAGRR的数据分析主要包括以下几个方面：1.重复性和再现性分析：分别计算测量系统的重复性和再现性指标。
重复性指标通常采用方差分析方法进行计算，包括组内变异和总变异；再现性指标通常采用方差分析方法进行计算，包括测量人变异和总变异。
GRR重复性和再现性分析培训教材
最后，本章节中的所有技术均以过程处于统计的
稳定状态这一前提条件。
尽管再现性通常被解释为评价者变差，但有些情
况下该变差会出其它原因造成。例如对重复性研 究是必要的，对于一些过程中没有人为评价人的 测量系统，如果所有的零件由相同的设备来搬运、 夹具及测量，则再现性为零。
此：
%GRR
100
*
GRR 过程标准差
75.5%
现在已确定了这测量系统的%GRR，就应该对这 结果进行解释。在表7中，%GRR被确定为75.7%， 于是结论是需对测量系统进行改进。
平均值和极差法
平均值和极差法（X&R）是一种可 同时对测量系统提供重复性和再现 性的估计值的研究方法。与极差法 不同，这方法允许将测量系统的变 差分解成两个独立的部分：重复性 和再现性，但不能确定它们两者的 相互作用。
3
2
1
平 均
0
UCL LCL
-1
-2
-3 12
3 4 5 6 78
图13：平均值图—“重迭画出”
——AP A ——AP B
9 10 ——AP C
对图进行评价可知：测量系统有足够的解析度来测量样本 零件所代表的过程变差。没有发现明显的评价人与评价人 之间的差别。
2
1
平 均
0
UCL LCL
-1
-2
评价人A
12
2
-0.11 -1.13
1.09 0.20 -1.07 -0.67 0.01 -0.56 1.45 -1.77
MSA GRR计算公式
MSA GRR计算公式
MSAGRR是一种用于衡量测量系统可靠性的方法。
GRR代表了GaugeRepeatabilityandReproducibility，即重复性和再现性。
MSA GRR计算公式是一种用于计算GRR的公式，它可以帮助我们了解测量系统的精度和可靠性。
MSA GRR计算公式包括以下几个要素：
1.测量系统误差：包括重复性误差和再现性误差。
重复性误差是指在相同条件下，同一测量员使用同一测量工具进行多次测量时，所得结果的差异。
再现性误差是指在不同条件下，不同测量员使用同一测量工具进行测量时，所得结果的差异。
2.零件离散程度：用于衡量被测零件的离散程度，其值越大表示测量系统所测量的零件变化范围越大。
3.相对扩大误差（%R&R）：用于计算测量系统的可靠性，其值越小表示测量系统越可靠。
MSA GRR计算公式为：
%R&R = （GRR/总变差）× 100%
其中，GRR = 2.5 ×（测量系统误差/零件离散程度）
总变差 = 6 ×（测量系统误差/零件离散程度）
通过这个公式，我们可以计算出测量系统的可靠性水平，以便进行必要的改进和优化。
在实际运用中，我们应该根据实际情况选择合适的数据采集方法和样本数量，以尽可能减小误差和提高测量系统的可靠性。
MSAGRR计算方法详细算法
MSAGRR计算方法详细算法MSA（Measurement System Analysis，测量系统分析）是衡量一个测量系统的准确性、可靠性和稳定性的方法，GRR（Gage R&R，测量仪器重复性与再现性）是MSA中最常用的一种分析方法，用于评估测量仪器在测量过程中所引入的误差，其计算方法包括以下步骤：1.确定测量指标：首先确定需要进行GRR分析的测量指标，例如长度、直径或重量等。
2.选择测量样本：从需要进行测量的样本中，随机选择一批样本。
样本数量建议为30个以上。
4.准备测量工具：准备相应的测量工具，例如卡尺、游标卡尺或称重器等。
5.进行测量：由选定的测量员，对所选样本进行测量。
每个测量员应进行连续两次的测量，以获得重复性和再现性数据。
所有测量应在相同的环境条件下进行。
6.记录数据：将测量结果记录下来，可以使用电子表格或其他数据记录工具。
7. 计算重复性（Repeatability）：计算每个测量员在连续两次测量中的测量值差异。
可以使用以下公式计算：重复性= ∑（X_ij - X_i平均）^2 / n，其中X_ij表示第i个测量员第j个测量值，X_i平均表示第i个测量员的平均测量值，n表示样本数量。
8. 计算再现性（Reproducibility）：计算不同测量员之间的测量值差异。
可以使用以下公式计算：再现性= ∑（X_i平均 - X平均）^2 / k，其中X_i平均表示第i个测量员的平均测量值，X平均表示所有测量员的平均测量值，k表示测量员的数量。
9. 计算总变异（Total Variation）：计算测量系统总体的变异。
可以使用以下公式计算：总变异= 重复性 + 再现性。
10. 计算GRR指标：根据上述计算结果，计算GRR指标以评估测量系统的稳定性。
常用的GRR指标包括Gage R&R %，Gage R&R值和Gage R&R 误差分量。
以上是GRR计算方法的详细算法。
msa挑选件的要求
msa挑选件的要求
MSA挑选件的要求如下：
1. 零件的选择：GRR分析的本质是比较GRR（测量系统重复性和再现性变差）和过程变差的相对大小，过程变差是由不同零件计算出来的，所以对零件的选择就有要求：所选择的10个零件需要±3σ范围内随机选择，要能代表过程变差，零件量值标准差过小，GRR“容易”不通过。
零件量值标准差过大，GRR“不容易”通过。
2. 线性范围：在选择线性的5组样本时，需要在量具的有效量程范围内，均匀的选择样本。
例如：量程为0~150mm的卡尺，进行测量时，就需要选择（0、40、80、120、150）这五个点相近尺寸的量具，来验证卡尺的线性。
以上内容仅供参考，如需更多信息，建议咨询测量领域专业人士或查阅相关书籍。
MSA量测系统分析中关于NDC与GRR的理解
MSA量测系统分析中关于NDC与GRR的理解在MSA（测量系统分析）中，NDC（Numerical Discrepancy Calculation）和GRR（Gage R&R）是两个重要的概念。
NDC是用来衡量测量系统的稳定性和准确性的指标，而GRR则是评估测量系统的可重复性和再现性的方法。
首先，NDC是通过对测量结果与参考值之间的差异进行计算得出的。
它可以反映出测量系统的偏差和变异程度，并判断测量系统是否足够准确。
NDC采用统计学方法分析数据，通过计算平均数、标准差、方差等指标来评估测量系统的精度。
通常情况下，NDC应该尽可能接近于零，这意味着测量系统与参考值之间的差异较小，测量结果较为准确和可靠。
在实际应用中，NDC和GRR通常会结合使用来对测量系统进行全面评估。
首先进行NDC分析，确定测量系统的准确性和稳定性，即测量结果与参考值之间的差异是否在可以接受的范围内。
然后进行GRR分析，评估测量系统的可重复性和再现性，并确定不同因素对测量结果的影响程度。
通过综合NDC和GRR的结果，可以得出测量系统的整体可靠性和稳定性。
需要注意的是，NDC和GRR的结果只能作为指导性的参考，不能完全代表测量系统的准确性和可靠性。
在实际应用中，还需要考虑其他因素如仪器的精度、操作员的技术水平等对测量结果的影响。
因此，在进行MSA量测系统分析时，需要综合考虑多种因素，以确保测量结果的准确性和可靠性。
总而言之，NDC和GRR是MSA量测系统分析中两个重要的概念。
NDC用来评估测量系统的稳定性和准确性，GRR则用来评估测量系统的可重复性和再现性。
两者结合使用可以对测量系统进行全面评估，为测量结果的准确性和可靠性提供指导。
MSA GRR计算公式
MSA GRR计算公式为了确保产品质量的稳定性和一致性，制造业在生产过程中常常需要进行测量系统分析（Measurement System Analysis，简称MSA）。
而在MSA中，GRR（Gauge Repeatability and Reproducibility）是一种常用的计算方法，用来评估测量系统的可靠性和准确性。
GRR计算公式是通过分析测量数据的方差来评估测量系统的误差来源，包括重复性误差和再现性误差。
重复性误差是由同一操作者在相同条件下重复测量同一样本时引起的误差，而再现性误差是由不同操作者在相同条件下测量同一样本时引起的误差。
GRR计算公式如下：GRR = √(MSR - MSE)其中，MSR代表测量系统的方差，而MSE代表测量误差的方差。
在实际应用中，我们通常需要收集一组测量数据来进行GRR计算。
首先，选择一组合适的样本，确保样本能够代表整个生产过程中的变异性。
然后，选择一定数量的操作者和重复测量次数，以模拟实际生产环境中的操作情况。
接下来，我们需要计算重复性误差和再现性误差的方差。
通过统计分析方法，我们可以得到测量系统的方差MSR和测量误差的方差MSE。
最后，将这两个方差代入GRR计算公式中，即可得到GRR的值。
GRR的结果通常以百分比的形式表示，表示测量系统的误差占总变异性的比例。
一般来说，GRR值越小，说明测量系统的误差越小，可靠性和准确性越高。
在实际应用中，我们可以根据GRR的结果来评估测量系统的可接受性。
通常情况下，GRR值小于10%被认为是可接受的，而大于10%则需要进一步分析和改进测量系统。
除了GRR计算公式外，还有其他一些衍生的计算方法，如Gauge R&R Study和ANOVA方法。
这些方法在实际应用中可以根据具体情况选择使用，以评估和改进测量系统的性能。
总结起来，MSA GRR计算公式是一种常用的评估测量系统可靠性和准确性的方法。
通过分析测量数据的方差，我们可以得到测量系统的误差来源，并评估其可接受性。
MSA测量系统重复性与再现性GRR
MSA测量系统重复性与再现性GR&R分析摘要：是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分, 而测量系统误差的重复性和再现性由GR&R 研究确定。
由精确度、稳定度、重复性、再现性合并而成,其中重复性跟再现性简称为GR&R,其目的是借助量具量测数据，验证量具是否可靠,是否好用,还可以计算出量具的量测误差；1.重复性（Repeatability ）：当同一零件的同一种特征由同一个人进行多次测量时变异的总和。
说明:其实验数据必须符合以下条件:同一人员、同一产品、同一环境、同一位置、同一仪器、短期时间内.2.再现性（Reproducibility ）：当同一零件的同一种特征由不同的人使用同一量具进行测量时，在测量平均值方面的变异的总和。
说明:其实验数据必须符合以下条件: 不同人员同一产品、不同环境、不同位置、不同仪器、较长时间段.什么时候才需要进行GR&R分析?对于需进行GR&R分析的测量系统,一般在以下三种情况下要进行GR&R分析:•首次正式使用前•每年一次的保养时•故障修复后GR&R分析方法1.准备•检查员人数：一般为3人。
当以前分析时的GR&R值低于20%时，也可为2人。
•试验次数：与检查员人数相同，即两人时为每人两次，三人时为每人3次。
•零件数量：一般选10个可代表覆盖整个工序变化范围的样品。
当以前分析时的GR&R值低于20%时，也可选5个。
2.实施•第一名检查员以随机方式对所给的零件进行第一次测量，将测量结果填入表格第二列。
然后第二名检查员同样以随机方式对这些零件进行第一次测量，将测量结果填入表格第六列。
第三名检查员做法相同，将测量结果填入表格第十列。
•重复上述步骤，进行第二次、第三次测量，并将测量结果填入其余空白表格。
3.计算出设备变异EV、人员差异以及 GR&R等百分比,其计算公式如下图所示:4.判异标准•如果GR&R小于所测零件公差的10%，则此系统无问题。
测量系统重复性与再现性分析MSA
/
3
R=
XDIFF = UCLR = LCLR = 地点
计量室
均值
计
算
以
上
测
量
数
据
表
得
到:
R=
测 量 分 析
重 复 性
量 检 具 变 差 (E
V)
EV = R * K1
EV =
再 现 性 -检 测 者 变 差
(A V)
[ ( XDIFF * K2)2 (EV2 / AV= nr)]
AV=
重 复 性 & 再 现 性 (R & R)
= UCL
(X)ABC]
LCR=LR
R
*
=
R
*
检
验
姓名
A
张顺祖
D4 = D3 =
+
+
-
*
2.580
*
测量时
间（年 14/05/1
0/14:20
B
高继龙
C
宋红艳
标准公差法 零件变差法
供应商 评定人 电话 #
日期
计算结果
9
10
A1
A2
A3
XA
RA B1
B2
B3
XB RB C1 C2 C3
XC RC RPART =
0.8000
0.7000
0.6000
极差
0.5000
0.4000
0.3000
0.2000
0.1000
0.0000
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
零件
UCLR
MSA测量系统重复性与再现性GRR
M S A测量系统重复性与再现性G R RHessen was revised in January 2021MSA测量系统重复性与再现性GR&R分析摘要：是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分, 而测量系统误差的重复性和再现性由GR&R 研究确定。
由精确度、稳定度、重复性、再现性合并而成,其中重复性跟再现性简称为GR&R,其目的是借助量具量测数据，验证量具是否可靠,是否好用,还可以计算出量具的量测误差；1.重复性（Repeatability ）：当同一零件的同一种特征由同一个人进行多次测量时变异的总和。
说明:其实验数据必须符合以下条件:同一人员、同一产品、同一环境、同一位置、同一仪器、短期时间内.2.再现性（Reproducibility ）：当同一零件的同一种特征由不同的人使用同一量具进行测量时，在测量平均值方面的变异的总和。
说明:其实验数据必须符合以下条件: 不同人员同一产品、不同环境、不同位置、不同仪器、较长时间段.什么时候才需要进行GR&R分析对于需进行GR&R分析的测量系统,一般在以下三种情况下要进行GR&R分析:首次正式使用前每年一次的保养时故障修复后GR&R分析方法1.准备检查员人数：一般为3人。
当以前分析时的GR&R值低于20%时，也可为2人。
试验次数：与检查员人数相同，即两人时为每人两次，三人时为每人3次。
零件数量：一般选10个可代表覆盖整个工序变化范围的样品。
当以前分析时的GR&R值低于20%时，也可选5个。
2.实施第一名检查员以随机方式对所给的零件进行第一次测量，将测量结果填入表格第二列。
然后第二名检查员同样以随机方式对这些零件进行第一次测量，将测量结果填入表格第六列。
第三名检查员做法相同，将测量结果填入表格第十列。
【MSA】确定重复性和再现性的指南-极差法
【MSA】重复性(Repeatability)传统上将重复性称为“评价者内部”的变差。
重复性是用一个评价人使用相同的测量仪器对同一零件上的同一特性，进行多次测量所得到的测量变差;它是设备本身的固有变差或能力。
重复性通常被称为设备变差(equipmentvariation,EV)，但这是一种误解，事实上，重复性是在指定的测量条件下连续测量的普通原因(随机误差)的变差。
重复性定义的最佳描述为:当测量条件已被确定和定义——以确定的零件、仪器、标准、方法、操作者、环境和假设之下，系统内部的变差。
除了设备内部的变差之外，重复性还包括在误差模型中的任何条件下的内部变差。
造成重复性的可能原因包括:●零件内部(抽样样本):形状、位置、表面光度、锥度、样本的一致性●仪器内部:维修、磨损、设备或夹具的失效、品质或保养不好●标准内部:品质、等级、磨损●方法内部:作业准备、技巧、归零、固定、夹持、点密度的变差。
●评价者内部:技巧、位置、缺乏经验、操作技能或培训、意识、疲劳●环境内部:对温度、湿度、振动、清洁的小幅度波动●错误的假设——稳定,适当的操作●缺乏稳健的仪器设计或方法，一致性不好●量具误用●失真(量具或零件)、缺乏坚固性●应用——零件数量、位置、观测误差(易读性、视差)重复性可以理解为生产过程中的生产线的稳定性。
衡量测量系统是否靠谱。
【MSA】重复性(Repeatability)传统上将重复性称为“评价者内部”的变差。
重复性是用一个评价人使用相同的测量仪器对同一零件上的同一特性，进行多次测量所得到的测量变差;它是设备本身的固有变差或能力。
重复性通常被称为设备变差(equipmentvariation,EV)，但这是一种误解，事实上，重复性是在指定的测量条件下连续测量的普通原因(随机误差)的变差。
重复性定义的最佳描述为:当测量条件已被确定和定义——以确定的零件、仪器、标准、方法、操作者、环境和假设之下，系统内部的变差。
MSA-测量系统分析-GRR资料
内容
一、 测量系统的定义 二、 认识误差 三、 GR&R 四、 稳定性 五、 不确定度 六、 测量系统分析
1、什么是误差
由于测量系统的输出值用于做出关于产品和过程的决 策，所有变差源的累积影响通常为测量系统误差，或 有时称为“误差”。
测量系统误差可以分成五种类型：偏倚、重复性、再现性、稳 定性和线性。
3、如何“减小”误差？
- 多次测量取平均值 - 多人测量取平均值 - 使用更“高级”的测量设备 - 改进测量方法 - 使用辅助工具 - 向更高级别的标准看齐 - 培训 - 测量环境的要求 - 改进被测工件，方便测量
……
—避免失误 —“立场”问题
—设备的能力 —方法 —方法 —方法（规范） —人的能力 —环境因素 —被测对象
思考题 2
如果让你来评估本公司的一套测量系统（板测或终 测的自动测试），你会选择以下哪些指标：
A. FOR B. CpK C. NFF D. GRR
测量系统： 是用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、
标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的 集合；用来获得测量结果的整个过程。
根据定义，一个测量过程可以看成是一个制造过程， 它产生数值（数据）作为输出。这样看待测量系统是有 用的，因为这可以使用权我们运用那些早已在统计过程 控制领域证明了有效性的所有概念、原理和工具。
√ 对于产品和过程条件，可能是评价人、环境（时间） 或方法的误差
√ 通常指AＶ(Appraiser Variant)- 评价人变差
√ 系统间（条件）变差
√ ASTM E456-96 包括重复性、实验室、环境及评价人 影响
2、重复性与再现性的差异
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M S A测量系统重复性与再现性G R R
公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
MSA测量系统重复性与再现性GR&R分析
摘要：是使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分, 而测量系统误差的重复性和再现性由GR&R 研究确定。
????由精确度、稳定度、重复性、再现性合并而成,其中重复性跟再现性简称为GR&R,其目的是借助量具量测数据，验证量具是否可靠,是否好用,还可以计算出量具的量测误差；
1.重复性（Repeatability ）：当同一零件的同一种特征由同一个人进行多次测量时变异的总和。
说明:其实验数据必须符合以下条件:同一人员、同一产品、同一环境、同一位置、同一仪器、短期时间内.
2.再现性（Reproducibility ）：当同一零件的同一种特征由不同的人使用同一量具进行测量时，在测量平均值方面的变异的总和。
说明:其实验数据必须符合以下条件: 不同人员同一产品、不同环境、不同位置、不同仪器、较长时间段.
什么时候才需要进行GR&R分析
对于需进行GR&R分析的测量系统,一般在以下三种情况下要进行GR&R分析:?
?首次正式使用前?
?每年一次的保养时?
?故障修复后
GR&R分析方法
1.准备
?检查员人数：一般为3人。
当以前分析时的GR&R值低于20%时，也可为2人。
?试验次数：与检查员人数相同，即两人时为每人两次，三人时为每人3次。
?零件数量：一般选10个可代表覆盖整个工序变化范围的样品。
当以前分析时的GR&R值低于20%时，也可选5个。
2.实施
?第一名检查员以随机方式对所给的零件进行第一次测量，将测量结果填入表格第二列。
然后第二名检查员同样以随机方式对这些零件进行第一次测量，将测量结果填入表格第六列。
第三名检查员做法相同，将测量结果填入表格第十列。
?重复上述步骤，进行第二次、第三次测量，并将测量结果填入其余空白表格。
3.计算出设备变异EV、人员差异以及 GR&R等百分比,其计算公式如下图所示:
4.判异标准
?如果GR&R小于所测零件公差的10%，则此系统无问题。
?
?如果GR&R大于所测零件公差的10%而小于20%，那么此系统是可以接受的。
?
?如果GR&R大于所测零件公差的20%而小于30%，则接受的依据是数据测量系统的重要程度和改善所花费的商业成本。
?
?如果GR&R大于所测零件公差的30%，那么此测量系统不能接受，并且需要进行改善。
5.处置方式
%EV，%AV分别表明了测量仪器（设备）变异、评价人差异在总变异中所占比例，可据此把握现有测量系统中所存主要问题，并采取相应的措施。
1)当EV ＞ AV,即重复性:EV(设备变异) ＞再现性:AV(人员变异)时:
?需要加以保养；?
?量具需要重新设计，以提升适切性；?
?量具的夹紧或零件定位的方式需要改进；
?存在过大的零件变异；
2)当AV ＞ EV, 即再现性:AV(人员变异) ＞重复性:EV(设备变异)时:
?量测人员需要更好的培训如何使用量具及数据读取方式?
?量具刻度盘上的刻度不清楚或校正不良；
?需要某些夹具协助评价人员来提高使用量具的一致性
什么是CPK、PPK，两者有什么区别？
答：CPK是Complex Process Capability index 的缩写，是现代企业用
于表示制程能力的指标。
制程能力强才可能生产出质量、可靠性高的产
品。
而PPK是SPC中控制图中用来计算工序能力或叫过程能力的指数，是指考虑过程有偏差时，样本数据的过程性能。
CPK与PPK的区别：
1、CPK 主要是子组间的变差产生，所以数据要分组，也就是说，采值是进行分组，涉及到子组，子组容量，采值频次等。
它针对的是一个长期的过程。
做CPK时，过程要求受控。
2、PPK是整体变差的影响，它不考虑采值的过程，可以连续采值也可以间断采值。
3、PPK的评价过程是稳定过程，PPK可以不是稳定的过程；CPK的样本容量是30~50，PPK的样本容量是大于或等于100；CPK评价的是单批（几小时或几天），PPK评价的是多批（几周或几个月）。
CPK=1.33（1.5的偏离）是4σ的水平，合格率达到99.379%。
根据PPAP手册在汽车行
业量产阶段CPK的接受准则是≥1.67。
但≥1.33表示目前尚可接受，需要改进。
4、CPK---过程能力指数（短期的）
5、PPK---过程性能指数（长期的
6、“PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。