皮带轮的机械加工工艺规程设计
皮带盘加工工艺规程及工装夹具设计
摘要本设计是重要的实践教学环节之一。
通过对“皮带盘”零件的机械加工工艺规程及工艺装备的设计，完成了从毛坯到零件的机械加工工艺过程。
本设计的主要内容包括：绘制“皮带盘”的零件图、毛坯图，编制机械加工工艺过程综合卡片和机械加工工序卡片，以及皮带轮V型槽的加工夹具设计。
本次设计实现了所学理论与生产实践的结合，通过设计使学生具有了制定工艺规程的初步能力，设计专用夹具的初步能力，进一步提高了查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。
通过设计全过程，熟悉了工艺计算方法，学会了进行工艺设计的程序和方法，对于培养独立思考和独立工作的能力大有裨益。
关键词：皮带盘；夹具AbstractThis course design is an important aspect of the practice of teaching. Through the "sub-set of" parts of the machining process planning and process equipment design, completed the rough machining parts to the process. The design of the main courses include: Drawing "sub-set of" parts of the map, rough map, machining process of the preparation of integrated card and the card processing machinery, and 6 ×32mm-processing fixture design. The curriculum design achieved by the theory and practice of combining production, through the design so that students with the development of the initial capacity of a point of order, a preliminary design for the fixture capacity, further improve the access to information, skilled use of Design Manual, reference materials, etc. The capacity. Through the whole process of design, calculation methods are familiar with the process, learn how to process design procedures and methods for cultivating independent thinking and the ability to work independently of great benefit.Key words: Belt pulley；Fixture序言一、设计目的：现代机械制造工艺设计是机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。
皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计
皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计1.皮带轮加工工艺：皮带轮加工工艺主要包括车削、镗削、切削和磨削等工序。
首先需根据设计要求选择合适的材料，并确定工件的尺寸和形状。
其次，在车床上进行车削操作，将工件的外轮廓加工至精确尺寸。
随后，进行镗削工序，用刀具在工件上加工出精确直径的孔。
接着，通过切削工序，将工件上的齿槽加工出来，确保其与输送带的匹配。
最后，在磨削工序中，使用磨削工具将工件表面磨削至光滑，并进一步提高尺寸的精确度。
2.皮带轮槽工装夹具设计：皮带轮槽工装夹具设计是为了提高工作效率和工件加工质量。
夹具设计应具备以下要点：a.稳定性：夹具应具备足够的稳定性，能够确保工件在加工过程中不会发生位移或变形。
b.刚性：夹具应具备足够的刚性，能够承受加工过程中的切削力和振动，以保持工件的准确度和表面质量。
c.准确度：夹具应具备高度的准确度，能够确保工件与夹具的对位精度，以保证加工出的齿槽尺寸精确。
d.便捷性：夹具设计应尽量简化操作，提高工作效率，并便于夹具的更换和调整。
在设计上，可以考虑以下几个方面：a.夹持方式：可以选择机械夹持、液压夹持或真空吸附等方式，根据工件的特点和加工需求选择合适的夹持方式。
b.夹具结构：夹具结构应根据工件的形状和尺寸来设计，确保工件的稳定性和准确度。
c.对位精度：夹具的对位精度应高于工件加工精度要求，以确保齿槽的尺寸精确度。
d.调整和更换：夹具应便于调整和更换，以适应不同类型、尺寸和形状的工件加工。
在进行夹具设计时，还需要进行必要的工艺分析和试验验证，确保夹具的可行性和稳定性，并不断进行改进和优化。
总结：皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计对于提高加工效率和工件质量至关重要。
设计时要考虑夹具的稳定性、刚性、准确度和便捷性等因素，根据工件形状和加工需求选择合适的夹持方式，设计夹具结构以确保工件稳定性和准确度。
此外，还需要进行必要的工艺分析和试验验证，并不断改进和优化夹具设计。
皮带轮的设计
综合实践课程设计说明书设计题目：带轮学院：机械工程学院班级：过控091设计者：宋成亮指导教师：林景凡学号：2009112031成绩：完成日期：2011年12月01日目录一、关键字-------------------------------------------------------------------3二、摘要----------------------------------------------------------------------4三、铸造工艺方案制定-----------------------------------------------------51：材料分析------------------------------------------------------------5 2：铸造方法------------------------------------------------------------5 3：分型面的选择------------------------------------------------------5 4：铸件形状------------------------------------------------------------6 5：工艺参数------------------------------------------------------------6 6：质量及浇注系统的计算------------------------------------------7 7：冒口计算------------------------------------------------------------8 四、机械加工工艺---------------------------------------------------------81：工艺分析------------------------------------------------------------8 2：基准的选择---------------------------------------------------------8 3：刀具与机床夹具的选择------------------------------------------8 4：切削液的选择和使用--------------------------------------------------9 5：工艺过程------------------------------------------------------------9 6：机械加工工艺卡片----------------------------------------------------9五、参考文献--------------------------------------------------------------------14六、指导教师评语------------------------------------------------------------15 附件1：零件图附件2：毛坯图附件3：工艺图一、关键字：带轮、铸造工艺、机械加工一；摘要对于此课题为《皮带轮》的课程设计，通过对所给材料的性能分析，确定加工方法，此例为铸造，然后根据零件图确定铸件图，铸造工艺图，及铸造方案，通过查铸造手册确定加工余量，收缩率，浇注系统等，考虑是否留冒口，尽量使铸件无夹渣、气孔等缺陷，得到铸件后进行机械加工，根据零件图上所需零件形状及粗糙度选择刀具及加工方法，确定基准，确定背吃刀量，最后得到成品。
皮带轮生产工艺
皮带轮生产工艺皮带轮生产工艺是制造皮带轮的一种工艺流程。
下面将介绍一下皮带轮的生产工艺。
首先，选取合适的材料是皮带轮生产工艺的重要一步。
一般来说，皮带轮常用的材料有铸铁、碳钢和不锈钢等。
选择合适的材料要考虑到使用环境、负载等因素。
常用的材料需要经过材料检验，包括检查成分、力学性能等，并进行质检。
然后，根据设计要求进行设计。
设计要考虑到皮带轮的外径、内孔直径、带槽形式等因素。
设计还需要考虑到材料的性质、使用条件等因素，以保证皮带轮的质量和使用寿命。
接下来，制造模具。
制造模具需要根据设计的尺寸和形状来制作。
模具制造完成后，需要进行模具调试，确保模具制造的准确度和可靠性。
然后，进行铸造或锻造。
铸造是将熔化的金属倒入模具中，然后冷却凝固，形成所需形状的工艺过程。
锻造是通过加热金属，在一定温度下对其进行加压变形，得到所需形状的工艺过程。
铸造或锻造后的轮毛坯需要进行修磨，去除表面的毛刺和不规则，使形状更加精确。
接下来，进行热处理。
热处理是通过对轮毛坯进行加热和冷却处理，改变材料的组织和性质。
常见的热处理方法有淬火、回火、正火等。
热处理可以提高皮带轮的硬度和耐磨性能，增加其使用寿命。
然后，进行机加工。
机加工是通过机床对轮毛坯进行切割、铣削、钻孔等操作，使轮毛坯得到更加精确和规则的形状。
机加工的工艺过程中，需要严格控制尺寸和形状的精度，以确保皮带轮的质量和性能。
最后，进行表面处理。
表面处理是通过对轮面进行喷涂、镀镍、氮化等处理，以提高表面的硬度、耐磨和耐腐蚀性能。
表面处理还可以改善轮面的光洁度和美观度。
综上所述，皮带轮的生产工艺主要包括材料选择、设计、模具制造、铸造或锻造、修磨、热处理、机加工和表面处理等过程。
通过合理和精确的工艺流程，可以制造出质量优良、性能稳定的皮带轮。
这些皮带轮广泛应用于机械设备、汽车等领域，为各行业的发展提供了重要的支持。
课程设计皮带轮造型及数控加工说明书
昆明学院课程设计设计题目：《数控技术》课程设计皮带轮造型及数控加工工艺规程编制班级：机械学院级机械制造与自动化班学生姓名：学号：指导教师：指导小组组长：教学班负责人：设计时间：至序言皮带轮属于盘毂类零件，一般相对尺寸比较大，制造工艺上一般以铸造、锻造为主。
一般尺寸较大的设计为用铸造的方法，材料一般都是铸铁（铸造性能较好），很少用铸钢（钢的铸造性能不佳）；一般尺寸较小的，可以设计为锻造，材料为钢。
皮带轮各项指标及材质的选用是以能够达到使用要求的前提下上尽量减少原材料、工艺可行、成本最低的选择原则！皮带轮主要用于远距离传送动力的场合，例如小型柴油机动力的输出，农用车，拖拉机，汽车，矿山机械，机械加工设备，纺织机械，包装机械，车床，锻床，一些小马力摩托车动力的传动，农业机械动力的传送，空压机，减速器，减速机，发电机，轧花机等等。
皮带轮传动的优点有：皮带轮传动能缓和载荷冲击；皮带轮传动运行平稳、低噪音、低振动；皮带轮传动的结构简单，调整方便；皮带轮传动对于皮带轮的制造和安装精度不象啮合传动严格；皮带轮传动具有过载保护的功能；皮带轮传动的两轴中心距调节范围较大。
皮带传动的缺点有：皮带轮传动有弹性滑动和打滑，传动效率较低和不能保持准确的传动比；皮带轮传动传递同样大的圆周力时，轮廓尺寸和轴上压力比啮合传动大；皮带轮传动皮带的寿命较短。
各类机械设备的皮带轮的直径等尺寸都是自己根据减速比配的，根据工作转速与电机的转速自己设计。
工作转速电机转速从动轮直径主动轮直径*(滑动系数)，如使用钢为材料的皮带轮,要求线速度不高于,如使用铸铁的材料,要求线速度不高于，电机转速与皮带轮直径换算比，速度比输出转速:输入转速负载皮带轮节圆直径:电机皮带轮节圆直径。
节圆直径和基准直径是一样的，直径节圆直径，是基准线上槽深，不同型号的带是不一样的，，基准线上槽深分别为。
皮带轮节圆直径就是皮带轮节线位置理论直径,有点像齿轮的分度圆直径.一般用表示,外圆一般用表示.不同的槽型节圆与外圆的换算公式不一样,一般我们比较容易测量到皮带轮的外圆,在根据公式计算出节圆。
皮带轮加工工艺及插键槽专用夹具设计.
设计说明书题目：皮带轮加工工艺及插键槽（10正负0.018）专用夹具设计班级：姓名：指导教师：目录设计任务书毕业设计说明书正文前言一、零件的分析二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式（二）基面的选择（三）制定工艺路线（四）机械加工余量和工序尺寸以及毛坯尺寸的确定（五）确定切削用量及基本工时三、专用夹具设计（一）设计主旨（二）夹具设计四、毕业设计的心得体会参考文献设计题目皮带轮加工工艺及插键槽（10正负0.018）专用夹具设计（生产纲领5000件）设计内容：1、生产纲领5000件/年，工艺装备采用通用机床与通用刀具及专用夹具。
具体任务：1 绘制零件图（A3）2 确定加工工艺路线并进行工序设计，填写工艺文件1套3 绘制毛坯图（A3）；4 绘制插键槽（10正负0.018）夹具装配图（A0）并进行误差分析5 绘制夹具零件图3张；6 编写设计说明书（不少于1万字）。
前言机械制造工艺学毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
一、零件的分析（一）零件的作用皮带轮是回转类零件，主要用于和别的零件进行装配。
所以皮带轮要有一定的配合精度以及表面接触强度，还有要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用要求。
（二）零件的工艺分析该零件是轴类零件，形状不太复杂，尺寸精度要求比较高。
零件的主要技术要求分析如下：(1)Φ157的外圆和Φ45的内孔,都有很高的尺寸精度要求,主要是为了和其装配件很好的装配。
(2)在Φ45的内孔插键槽有一定的对称度要求。
(3)在Φ157的外圆上车V形带,要注意他们的相互位置。
二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200.考虑到皮带轮在工作过程中会受到一定的载荷,因此选择铸件,以使金属纤维不被切断,保证零件工作可靠.由于零件年产量为5000件,已达到大批生产的水平.而且零件的轮廓尺寸不大,故可采用铸造成型,这对于提高生产率,保证加工质量也是有利的。
皮带轮的加工工艺流程
皮带轮的加工工艺流程皮带轮是机械传动装置中常用的零件之一，通常由金属材料制成。
皮带轮的作用是连接动力源和传动装置，将动力从引擎传递到车轮或其他部件上，从而使机械设备正常运转。
对于制造皮带轮来说，加工工艺流程是非常重要的。
在本文中，我们将会介绍皮带轮加工工艺流程，从而有助于读者更好地了解皮带轮的制造过程。
1. 材料准备皮带轮一般使用钢材或铸铁材料制作，这些材料可以提供足够的强度和耐磨性。
在加工前，需要事先将这些材料进行表面处理，包括清洗、抛光、酸洗等工序，以确保表层光滑、无氧化物和杂质。
2. 设计和模具制作在进行皮带轮加工之前，需要按照产品的设计图纸来制作模具。
设计图纸包括皮带轮的几何结构、尺寸、加工工艺等详细要求，模具制作时需要根据这些要求设计制模。
3. 生产工序皮带轮的生产主要包括车削、铣削、钻孔、磨削等多个工序。
其中，车削是主要的加工工艺，既包括外圆车削，也包括内孔车削。
这些工序需要使用专业的机床进行加工。
4. 热处理在完成皮带轮的外形加工后，需要对其进行热处理，以改善其材料性能。
皮带轮的热处理通常包括淬火和回火，这可以增强皮带轮的硬度和强度，使其具有更好的耐磨性和使用寿命。
5. 表面处理为了保护皮带轮表面不易受到腐蚀和氧化，常常需要进行表面处理。
这可以包括喷涂、镀层、电泳和电镀等技术，这些技术可以提高皮带轮的美观度、硬度和耐磨性。
6. 质检和测试在完成皮带轮的生产过程之后，还需要进行质检和测试，以确保产品的性能指标达到要求。
常用的测试方法包括金相分析、硬度测试、拉伸测试等。
综上所述，皮带轮的加工工艺流程包括材料准备、设计和模具制作、生产工序、热处理、表面处理以及质检和测试。
这些环节都是非常关键的，每个环节都需要严格控制，以确保最终产品的质量达到要求。
皮带轮工艺分析及工艺卡
皮带轮工艺分析及工艺卡皮带轮是一种用于传动机械能的旋转组件，广泛应用于各种机械设备上。
在皮带轮的制造过程中，需要经历多道工序才能完成。
以下将对皮带轮的工艺进行分析，并列举相关的工艺卡。
首先是原材料的准备。
通常情况下，皮带轮采用铸铁、镀金属等材料制造。
首先需要对原材料进行筛选、分类和质量检验，确保符合生产要求。
然后进行加热处理，提高材料的可塑性和强度。
接下来是模具制造。
为了保证皮带轮的准确尺寸和外形，需要制造专用的模具。
首先进行模具设计，确定模具的结构和尺寸。
然后使用合适的材料制造模具，在制造过程中还需要进行抛光和磨削等加工工序，确保模具表面的光滑度和平整度。
然后是铸造工艺。
将加热处理后的材料倒入模具中，经过冷却和固化形成皮带轮的毛坯。
在铸造过程中需要控制好浇注温度、浇注速度和砂芯的质量等参数，确保铸件内部结构的均匀性和致密性。
接下来是去毛刺和修整。
在皮带轮的铸造过程中，难免会产生毛刺和杂质。
为了保证表面的光滑度和精度，需要对铸件进行去毛刺和修整处理。
可以使用割刀、砂轮和刷子等工具进行加工，去除铸件表面的毛刺和粗糙度。
然后是加工工艺。
经过去毛刺和修整后，皮带轮的毛坯已经基本达到设计的要求。
接下来需要进行加工工艺，包括车削、铣削、钻孔和切割等工序。
通过这些加工工艺，可以使皮带轮达到精度和尺寸要求，并完成孔径和键槽等特殊结构的加工。
最后是表面处理。
为了保护皮带轮表面不受氧化和腐蚀，可以进行镀层处理。
常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂和阳极氧化等。
通过表面处理，不仅可以提高皮带轮的耐腐蚀性和耐磨性，还可以改善外观效果。
综上所述，皮带轮的制造过程包括原材料准备、模具制造、铸造、去毛刺修整、加工和表面处理等工艺。
每一道工序都需要严格控制参数和质量要求，以确保最终产品的质量和性能。
以下是皮带轮的工艺卡：工艺名称：皮带轮铸造工艺工艺编号：001工艺内容：材料加热处理，模具设计与制造，铸造（包括浇注、冷却和固化），去毛刺修整，加工（车削、铣削、钻孔和切割），表面处理（镀铬、喷涂和阳极氧化）等。
(完整word版)皮带轮工艺分析及工艺卡
1．皮带轮零件图分析1）轮槽工作面不应有砂眼等缺陷。
2）各槽间距累积误差不超过0.8 毫米。
3）皮带轮槽夹角为34°± 1°。
4）铸件人工时效处理。
5）未注倒角 1× 45°6）材料 HT200皮带轮机械加工工艺卡工序号工序名称工序内容工艺装备1 铸铸造2 清砂清砂3 热处理人工时效处理4 涂漆非加工表面涂防锈漆5 粗车夹工件右端外圆，粗车左端各部，切CA6140 34°皮带槽，各部留加工余量 2mm 样板6 粗车倒头，夹工件右端外圆以已加工内孔CA6140 34°找正，车右端面，切皮带槽，留加工样板余量 2mm7 精车夹工件右端，车左端面，保证端面与CA6140槽中心距离 12.5mm，精车内孔至图样尺寸Φ450+0.027 mm8 精车倒头，夹工件左端，车右端面至图样CA6140尺寸 82mm9 划线划 10±0.018mm 键槽线10 插以外圆及右端面定位装夹工件，插键B5020 组合槽 10±0.018mm 夹具11 精车+0.027mm 及右端面装夹工件，CA6140以Φ450精车皮带槽，保槽间距 19± 0.4mm，专用心轴皮带槽夹角 34°± 1°°样板3412 检验按图样检查工件各部尺寸及精度13 入库3．工艺分析1）皮带轮的工作表面与橡胶皮带接触，因此对皮带轮槽表面要求不能有砂眼等缺陷。
2）皮带槽的加工，采用成型车刀直接加工，车刀可按磨刀样板校正刃磨。
3）检验工作用样板与磨刀用样板，应是凹凸相配的一套。
9、皮带轮的加工工艺分析
皮带轮的加工工艺分析
零件图：
一、零件的分析
⑴零件的作用
皮带轮起到传动作用，通过皮带传动，实现转向机构的驱动，并由前后两个皮带轮的直径比确定转向机构的摆动幅度，从而控制转向机构。
⑵零件的工艺分析
皮带轮中Φ20的直径尺寸为关键尺寸，它的尺寸决定了，转向轮的最大摆角，直接关系到小车轨迹的周期及曲线形状。
要求尺寸达到较高的精度。
二、工艺规程设计
㈠确定毛坯的制造形式
由于负载较轻，故采用密度较小的，且强度可以满足要求的尼龙棒材料。
㈡选择基准
选择Φ20的轴线为基准。
㈢制定工艺路线
工艺1：将尼龙棒夹紧于车床的卡盘上，并将尼龙棒的一端直径车成Φ25，长度为22
工艺2：在工艺1的基础上将一端车成直径为10长度为10的轴颈
工艺3：在Φ25的轴颈上加工出Φ20的槽，要求尺寸精度达到较高的标准。
工艺4：在轴向用钻头开一个Φ6的光孔。
工艺5：换把刀具，将皮带轮切割下来，长度为20
工艺6：在Φ10的轴颈上攻一个M5的内螺纹孔，用来打紧定螺钉。
皮带轮加工工艺工序卡
(完整word版)皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计
(完整word版)皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计第一章概述1.1皮带轮的用途生活中，皮带轮对我们来说很常见，它的应用很广泛，机械传动常见的类型有摩擦轮传动、带传动、链传动、齿轮传动、蜗轮蜗杆传动、螺旋传动等类型。
带传动根据横截面形状不同可分为平带传动、V带传动、多楔带、圆形带、齿形带等类型的带传动。
带传动中用于安装传动带的轮子就叫做带轮。
俗称皮带轮。
带轮是成对安装和使用的，一个是主动轮，另一个是从动轮。
机械传动按传动的工作原理分类可分为啮合传动和摩擦传动两类。
啮合传动的优点是工作可靠、寿命长，传动比准确、传递功率大，效率高（蜗杆传动除外)，速度范围广。
缺点是对加工制造安装的精度要求较高。
摩擦传动工作平稳、噪声低、结构简单、造价低，具有过载保护能力，缺点是外廓尺寸较大、传动比不准确、传动效率较低、元件寿命较短。
带传动就是摩擦传动中的一个种类。
由于这里不能上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等）,此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣：贰二壹伍八玖壹壹五一带传动的工作原理是带紧套在主动轮和从动轮上，因而带与轮的接触表面存在着正压力，当原动机驱动主动轮回转时，在带与主动轮接触表面间便产生摩擦力,使主动轮牵动带，继而带又牵动从动轮，将主动轴上的转矩和运动传给从动轴。
从带传动的原理可知道带轮的作用是通过传动带传递转矩和运动。
1.2零件的图样及说明(完整word版)皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计皮带轮的外形图车削是加工中用得最多的加工方法之一。
由于车床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补以及在加工过程中能自动变速的特点，因此，其工艺范围较普通机床宽得多.凡是能在车床上装夹的回转体零件都能在车床上加工。
针对车床的特点，下列几种零件最适合车削加工：1 精度要求较高的回转体零件；2 表面粗糙度要求高的回转体零件;3 表面形状复杂的回转体零件；4 带特殊螺纹的回转体零件；铣削是机械加工中最常用和最主要的加工方法之一,它除了能铣削普通铣床所能铣削的各种零件表面外，还能铣削普通铣床不能铣削的需2~5坐标联动的各种平面轮廓和立体轮廓。
机械制造工艺学课程设计皮带轮
机械制造工艺学课程设计皮带轮一、实验目的1.学习皮带轮的设计和制造工艺。
2.理解皮带轮的结构和性能特点。
3.掌握皮带轮的加工工艺及检查方法。
二、实验原理皮带轮是一种传动装置，常用于带式传动和链式传动中，主要由轮盘、轮缘和轮毂三部分组成。
皮带轮的主要功能是传递动力，具有重要的作用。
皮带轮的设计和制造需要考虑其使用条件和性能要求。
一般需要根据所需传递功率及工作转速选用合适的材料和结构形式进行设计。
制造工艺包括铸造、锻造、机械加工等。
检查方法主要包括尺寸检查、外观检查、动平衡试验等。
三、实验内容及步骤1.确定设计参数，包括轮盘直径、轮缘宽度、轮毂长度及材料等。
2.绘制皮带轮的结构图和轮毂加工图，并制定加工工艺方案。
3.按照工艺方案，加工皮带轮的轮毂、轮缘和轮盘，并进行热处理或表面处理。
4.进行皮带轮的检查，包括尺寸检查、表面质量检查和强度测试等。
5.进行动平衡试验，确定皮带轮的平衡等级。
6.根据检查结果和试验数据进行修改和改进，最终得到符合要求的皮带轮产品。
四、实验仪器和设备1.车床、铣床、钳工工具等机械加工设备。
2.热处理设备、喷砂机等表面处理设备。
3.高精度测量仪器、金相显微镜、硬度计等检验设备。
4.动平衡试验机、电子天平等试验设备。
五、实验注意事项1.进行机械加工时要注意安全，避免错误操作和事故发生。
2.进行热处理时，要严格控制处理参数，避免导致材料性能下降。
3.进行检查和试验时要保持仔细认真的态度，确保数据的准确性和可靠性。
4.进行修改和改进时，应根据实验结果进行有针对性的改动，并及时记录和总结。
旋压皮带轮工艺流程
旋压皮带轮工艺流程一、引言旋压皮带轮是一种常见的机械零件，广泛应用于汽车、机械设备等领域。
它的制造工艺流程对产品的质量和性能有着重要影响。
本文将介绍旋压皮带轮的工艺流程，从原材料准备到最终成品的加工过程，详细描述每个环节的操作步骤和注意事项。
二、原材料准备1. 选择合适的材料：根据产品设计要求和使用环境，选择合适的材料作为原材料。
常见的材料有铁、铝、镁等。
2. 材料切割：将原材料按照设计要求切割成适当尺寸的坯料。
三、旋压工艺1. 加热预处理：将切割好的坯料进行加热处理，使其达到适当的软化温度，便于后续的旋压加工。
2. 旋压成型：将加热后的坯料放置在旋压机上，通过旋压工具对其进行成型。
旋压是指利用旋转的力量将材料在模具中加工成所需形状的工艺。
3. 精整加工：将旋压成型后的产品进行精细加工，包括修整边角、去除毛刺等操作，以保证产品的外观和质量。
4. 表面处理：根据产品的要求，对旋压成型后的产品进行表面处理，如喷涂、电镀等，以增加产品的防腐性和美观度。
四、质量检验1. 外观检验：对成品进行外观检查，包括表面光滑度、无明显划痕和瑕疵等。
2. 尺寸检验：对成品的尺寸进行测量，确保其符合设计要求。
3. 功能检验：对成品进行功能测试，如转动灵活度、承载能力等。
五、包装和出厂1. 包装：将检验合格的成品进行包装，保护其不受外界损害。
2. 出厂：将包装好的成品进行入库管理，并按照订单要求进行发货。
六、注意事项1. 操作人员应熟悉旋压机的使用方法，遵守操作规程，确保人身安全和设备正常运行。
2. 加热预处理时，温度控制要准确，避免材料过热或不足软化。
3. 旋压成型时，要控制旋压力度和速度，避免过度变形或材料破裂。
4. 精整加工时要注意操作的轻重和角度，避免损坏产品。
5. 表面处理时要选择合适的材料和工艺，确保涂层或电镀的附着力和耐久性。
6. 质量检验时要使用准确的测量工具和设备，避免误差。
7. 包装时要注意防潮、防震和防刮损，确保产品在运输过程中的完好性。
同步皮带轮加工工艺流程
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1. 毛坯选材，根据皮带轮尺寸和材料要求选择热轧圆钢或锻件作为毛坯。
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皮带轮的机械加工工艺规程设计————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期：ﻩ前言机械制造工艺学毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接,也是一次理论联系实际的训练。
因此,它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练,从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
1 零件的分析１．1零件的作用1.1.1. 明确工件的年生产纲领机床夹具是在机床上装加工件的一种装置，其作用是使工件相对机床和刀具有一个正确的位置,并在加工过程中保持不变。
它是夹具总体方案确定的依据之一，它决定了夹具的复杂程度和自动化程度。
如大批量生产时，一般选择机动、多工件同时加工,自动化程度高的方案,结构也随之复杂,成本也提高较多。
１.1.２. 熟悉工件零件图和工序图零件图给出了工件的尺寸、形状和位置、表面粗糙度等精度的总体要求，工序图则给出了夹具所在工序的零件的工序基准、工序尺寸、已加工表面、待加工表面、以及本工序的定位、夹紧原理方案，这是夹具设计的直接依据。
已知待加工工件如下图1-1所示。
图1-１工件零件图1.1.3．加工方法了解工艺规程中本工序的加工内容，机床、刀具、切削用量、工步安排、工时定额，同时加工零件数。
这些是在考虑夹具总体方案、操作、估算夹紧力等方面必不可少的。
皮带轮是回转类零件,主要用于和别的零件进行装配。
所以皮带轮要有一定的配合精度以及表面接触强度，还要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用要求。
１.2.零件的工艺分析１.2．1. 定位方案工件在机床上的定位实际上包括工件在夹具上的定位和夹具在机床上的定位两个方面。
工序图只是给出了原理方案，此时应仔细分析本工序的工序内容及加工精度要求,按照六点定位原理和本工序的加工精度要求,确定具体的定位方案和定位元件。
要拟定几种具体方案进行比较，选择或组合最佳方案。
根据工序图给出的定位元件方案，按有关标准正确选择定位元件或定位的组合。
在机床夹具的使用过程中，工件的批量越大,定位元件的磨损越快,选用标准定位元件增加了夹具零件的互换性,方便机床夹具的维修和维护。
常有定位方法有：(1)工件以圆柱空定位。
（2)工件以外圆表面定位。
根据本次零件设计的夹具，我设计的定位方案为大平面和侧面定位，可以限制5个自由度,同时保证了加工方向上的刚性,保证零件的加工精度及便于保证加工部位之间位置要求。
该零件是轴类零件,形状不太复杂,尺寸精度要求比较高。
零件的主要技术要求分析如下：(1) Φ157 的外圆和Φ45 的内孔，都有很高的尺寸精度要求,主要是为了和其装配件很好的装配。
(2) 在Φ45 的内孔插键槽有一定的对称度要求。
(3）在Φ157 的外圆上车V 形带，要注意他们的相互位置。
2．工艺规程设计夹具装配图上应标注必要的尺寸和技术要求,主要目的是为了检验本工序零件加工表面的形状，位置和尺寸精度在夹具中是否可以达到，为了设计夹具零件图,也为了夹具装配和装配精度的检测。
2.1 确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200,考虑到皮带轮在工作过程中会受到一定的载荷，因此选择棒料，以使金属纤维不被切断,保证零件工作可靠。
由于零件年产量为５00０件，已达到大批生产的水平。
而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用棒料成型。
这对于提高生产率，保证加工质量也是有利的。
2.２基面的选择:重要基面的选择是工艺规程设计中的工作之一。
基面选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。
否则,就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废,使生产无法进行。
2.2.1 粗基准的选择:对于一般的轴类零件而言,以外圆作为基准是完全合理的。
按照有关粗基准的选择原则（即当零件又不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准)，现在应为都要加工就要结合加工工艺来确定粗基准，现取Φ１57的外圆作为粗基准,利用三爪卡盘装夹。
利用不完全定位来加工工件。
2．2.２精基准的选择:精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
3.工艺路线的制定3．１工艺路线方案制定工艺路线的相互发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度要求等技术能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率．除此以外，还应考虑经济效益,以便降低生产成本。
３.1．1 工艺路线方案一:工序1:车端面,打中心孔,车Φ157的外圆表面，倒角。
工序2：调头车另一端面，打中心孔。
工序3:修研两端中心孔。
工序4：钻中心孔。
工序5:扩中心孔。
工序6：铰中心孔。
工序７：插键槽。
工序８:粗、精车V形带。
工序9:终检。
工序1０：入库。
3.1.2 工艺路线方案二：工序1:铣端面。
工序2:掉头铣另一端面。
工序３:车Φ１57 的外圆,掉头车Φ1５7的外圆。
工序４:钻中心孔、扩中心孔、铰中心孔。
工序5：插键槽。
工序6：粗精车V形带。
工序7：终检。
工序８:入库．3.２工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于:方案一是在车床上用三爪卡盘装夹,车一端面在打中细孔,然后用顶尖顶住来车外圆再掉头加工另一端，以此为基准来完成后面的工序。
方案二则与之不同，是先铣削好两个端面,打中心孔,以此为基准来加工余下的工序。
经比较可见,先加工好一端面和它所在端的外圆，以此为基准来加工后面的工序,这是的位置和尺寸精度较易保证，并且定位也较方便。
在加工螺纹和铣凹槽的时候,方案一中的工序6、７、８,虽然只是在加工的先后顺序不同，这样的话可能会造成钻孔时的让刀。
故决定将方案二中的工序5、6、7移入方案一。
具体工艺过程如下:工序１:铣端面,打中心孔, 车Φ157 的外圆表面,倒角。
工序２：调头车另一端面，打中心孔，工序3：修研两端中心孔。
工序4：钻中心孔。
工序5：扩中心孔。
工序6:铰中心孔工序７：插键槽。
工序８：粗、精车V形带。
工序9：终检。
工序1０：入库。
以上方案大致看来还是合理的。
但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能的加工手段之后,发现仍有问题,因此，最后的加工路线确定如下：工序1：铣端面。
工序2：打中心孔，车Φ157 的外圆表面，倒角调头车另一端面，打中心孔。
工序3：修研两端中心孔。
工序4：钻中心孔。
工序5:扩中心孔。
工序6:铰中心孔工序７：插键槽。
工序８：粗精车V形带。
工序9：终检。
工序1０：入库。
以上工艺过程详见附表A1机械加工工艺过程卡片和附表B1－B8机械加工工序卡片。
4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“皮带轮”零件材料为HT２00，生产类型为大批生产,可采用在棒料毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定个加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：4.1 外圆表面(Φ15７)查《机械制造工艺设计简明手册》(以下简称《工艺手册》)表２.2-1４，棒料轮廓尺寸(直径方向)>1８0～315mｍ,其余量值规定为1.７＞２.２mm，现取２.０mm。
4.2 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差查《工艺手册》表2.2-25,棒料轮廓尺寸(直径方向)>12０～180mｍ,故长度方向偏差为(+1.２;-０.6）ｍm。
长度方向的余量查《工艺手册》表２.2－２5,其余量值规定为1.７－2．２mm，现取2.0ｍｍ。
5.确定切削用量及基本工时工序1：车端面，打中心孔，车Φ１57 的外圆表面，倒角。
本工序采用计算法确定切削用量。
5.1 加工条件工件材料:HT２０0,正火处理。
加工要求:铣Φ157 端面及，Φ157 的端面和外圆表面的粗糙度值为R12.５。
机床:CA６140 卧式车床。
刀具:刀片材料为YT1５，刀杆尺寸为16mm×２5ｍm，k r＝9０°，γo=1５°,αo=８°,rε＝0．５mm。
５.２切削用量计算5.２.1 车Φ1５７外圆。
１）确定外圆最大加工余量:已知毛坯长度方向的加工余量为２＋1.2 ,考虑７°的拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Ｚmax=7mm，故实际端面余量可按Ｚmax=7ｍm考虑，分三次加工，a p=3mｍ计算。
2）确定进给量f:根据《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》表2-19，当刀杆尺寸为１6mm×2５ｍｍ，ａp≤3mｍ，以及工件直径为Φ81mｍ时,F＝０.５-０.７mｍ/ｒ,按CA６140 车床说明书取f=0.51mｍ/ｒ(参见表3－9)3)计算切削速度：按《切削用量简明手册》（第三版）(以下简称《切削手册》)表1.２7，切削速度的计算公式为(寿命选Ｔ=60ｍｉn)。
v c=（C v×k v)/(T m×a pxv×f yv )式中C v＝２42,ｘｖ=０.１5，yv＝0．３5,ｍ=0．2。
kv 见《切削手册》表１.28,即k Mv=1．４4，k sv=０．8,kｋv=1．04，ｋkrv=0.８１，k Bv=0.97所以vｃ=(２４2×1.44×0.8×１.04×0．81×0．97)/(600.2×30.15×0.51× 0．35 )ｍ/min= 108.8m/mｉn4）确定机床主轴转速:nｓ=100０v c／πd w＝１0０0×10８.６/π×8１=427r/mｉn按机床说明书，与42７ｒ/min 相近的机床转速为４００r/min 及４５0r／ｍin。
现选450r/min。
所以实际切削速度v=114.45r/min。
5）计算切削工时：按《工艺手册》表6.2-1,取t=40.５mm,t1=２mm，ｔ2＝0,t3=０,t m=(t+t1+t２+ｔ3)×ｉ／ｎf=3×（４0.５+2)／４50×0.51＝0.556ｍin５.2.２车Φ１５７外圆，同时应校验机床功率及进给机构强度。
1）被吃刀量:单边余量Z=2mm,可一次切除。
2）进给量：根据《切削手册》表１．4,选用f=0.5mm/r。
3)计算切削速度：见《切削手册》表１.27v c=(C v×kｖ)/（T m×a pxv×f yv )=(242×１.４4×0.8×０．8１×0.97）/(6０0．２×20．15×0.51×０.３5 ) =1１０.17m/ｍin4）确定主轴转速:n s=1000 vｃ/πd w=１0００×11０.1７/π×81=43３.１６r／miｎ按机床选取n=45０r/ｍin。