炼铁厂高炉煤气含尘量高分析
高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气的区别？
高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气的区别？冶金企业煤气安全知识一、高炉煤气高压鼓风机鼓风，并且通过热风炉加热后进入了高炉，这种热风和焦炭助燃，产生的是二氧化碳和一氧化碳，二氧化碳又和炙热的焦炭产生一氧化碳，一氧化碳在上升的过程中，还原了铁矿石中的铁元素，使之成为生铁，这就是炼铁的化学过程。
铁水在炉底暂时存留，定时放出用于直接炼钢或铸锭。
这时候在高炉的炉气中，还有大量的过剩的一氧化碳，这种混和气体，就是高炉煤气。
每炼一吨铁可产生2100-2200立方米的高炉煤气。
这种含有可燃一氧化碳的气体，是一种低热值的气体燃料，可以用于冶金企业的自用燃气，如加热热轧的钢锭、预热钢水包等。
也可以供给民用，如果能够加入焦炉煤气，就叫做“混和煤气”，这样就提高了热值。
高炉煤气为炼铁过程中产生的副产品，主要成分为:CO, C02, N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量约占25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2, N2的含量分别占15%,55 %，热值仅为3500KJ/m3左右。
高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的品种及冶炼工艺有关，现代的炼铁生产普遍采用大容积、高风温、高冶炼强度、高喷煤粉量的生产工艺，采用这些先进的生产工艺提高了劳动生产率并降低能耗，但所产的高炉煤气热值更低，增加了利用难度。
高炉煤气中的CO2, N2既不参与燃烧产生热量，也不能助燃，相反，还吸收大量的燃烧过程中产生的热量，导致高炉煤气的理论燃烧温度偏低。
高炉煤气的着火点并不高，似乎不存在着火的障碍，但在实际燃烧过程中，受各种因素的影响，混合气体的温度必须远大于着火点，才能确保燃烧的稳定性。
高炉煤气的理论燃烧温度低，参与燃烧的高炉煤气的量很大，导致混合气体的升温速度很慢，温度不高，燃烧稳定性不好。
燃烧反应能够发生的另一条件是气体分子间能够发生有效碰撞，即拥有足够能量的相互之间能够发生氧化反应的分子间发生的碰撞，大量的C02,N2的存在，减少了分子间发生有效碰撞的几率，宏观上表现为燃烧速度慢，燃烧不稳定。
焦炭质量对高炉炼铁的影响
焦炭质量对高炉炼铁的影响随着高炉采用富氧大喷煤为代表的强化冶炼措施后，高炉的冶炼发生了很大的变化，一个突出的表现就是对焦炭的骨架作用要求更高。
随着煤比不断提高，焦炭负荷越来越重，焦炭的冶金性能也越来越受到重视。
目前国内大型高炉技术经济指标不高，大多是受原燃料条件尤其是焦炭质量的限制。
标签：焦炭质量的影响；高炉冶炼中的作用；措施1.1 焦炭水分对高炉冶炼的影响焦炭水分的波动势必引起称量不准而影响高炉炉况的稳定，并导致铁水中硅、硫含量的变化。
水分过高，焦粉粘附在焦块上，影响焦炭强度和筛分，将焦粉带入炉内；如果焦粉不能全部随煤气吹出，将影响高炉透气性和透液性，严重时造成炉缸堆积。
从马钢2500m3高炉生产实践过程得知：当焦炭水分控制在4.0%以下时，对高炉冶炼影响不大。
当焦炭水分超过4.0%时，则入炉含粉率、炉尘量以及炉尘含炭量将明显上升，高炉顺行状态变差。
1.2 焦炭灰分对高炉冶炼的影响焦炭在高炉内被加热至高于炼焦温度时，由于焦质与灰分的热膨胀性不同，沿灰分颗粒周围产生裂纹，使焦炭碎裂，含粉增加。
焦炭的灰分与强度几乎成线性关系，即灰分增加，强度下降。
马钢2500 m3高炉自投产以来，焦炭灰分逐年下降，焦炭的热态性能则逐年提高，而高炉技术经济指标也呈逐年提高之势。
焦炭灰分控制在12%以下，高炉生产可以获得比较先进的技术经济指标。
1.3 挥发分对高炉冶炼的影响焦炭的挥发分含量影响焦炭的耐磨强度和反应后强度。
挥发分高，焦炭气孔壁材质疏松，耐磨强度和反应后强度就低；挥发分低，焦炭气孔壁材质致密，耐磨强度和反应后强度就高。
焦炭的挥发分含量与炼焦最终温度有关，是焦炭成熟程度的标志；提高炼焦最终温度与延长焖炉时间，使结焦后期的热分解与热缩聚程度增强，使焦炭挥发分含量降低，从而改善焦炭的质量。
马钢2500 m3高炉作焦炭的挥发分含量控制在1.2%以下，终点温度和结焦时间分别为l050℃和20h；焦炭的冷态和热态性能均能满足高炉的要求。
高炉炼铁技术简介
烧结 工艺 流程
精矿、粉矿 （0~10mm）
石灰石、白云石 （80~0mm）
碎焦、无烟煤 （25~0mm）
破碎
>3mm
• 炉渣中氧化物的种类：碱性氧化物、酸性氧化物 和中性氧化物。以碱性氧化物为主的炉渣称碱性 炉渣；以酸性氧化物为主的炉渣称酸性炉渣。
• 炉渣的碱度(R)：炉渣中碱性氧化物和酸性氧化 物的质量百分数之比表示炉渣碱度：
• 高炉炉渣碱度一般表示式：R=w(CaO)／w (SiO2)
• 炉渣的碱度根据高炉原料和冶炼产品的不同，一 般在1.0～1.25之间。
消耗的（干）焦炭量（焦比一定的情况 下）
高炉每天消耗的焦炭量 I=
高炉的有效容积
• 生铁合格率：生铁化学成分符合国家标准的总量 占生铁总量的指标。
• 休风率：高炉休风时间（不包括计划大、中、小 修）占日历工作时间的百分数。
规定的日历作业时间=日历时间-计划大中修及
封炉时间
休风率=
高炉休风时间 规定的日历作业时间 ×100%
高炉炉渣与脱硫
• 高炉炉渣是铁矿石中的脉石和焦炭(燃料)中 的灰分等与熔剂相互作用生成低熔点的化 合物，形成非金属的液相。
– 高炉炉渣的成分 – 高炉炉渣作用 – 成渣过程 – 生铁去硫
• 高炉炉渣的来源：矿石中的脉石、焦炭(燃料)中 的灰分、熔剂中的氧化物、被侵蚀的炉衬等。
• 高炉炉渣的成分：氧化物为主，且含量最多的是 SiO2、CaO、Al2O3、MgO。
② 物理性能 包括机械强度和粒度组成等。高炉要求烧结矿机械 强度高，粉末少，粒度均匀。 烧结矿粒度小于5mm的称之为粉末。粉末含量对高 炉料柱透气性影响很大。粉末含量高，高炉透气性差， 导致炉况不顺，可能引起崩料或悬料。 反应机械强度的指标为：转鼓指数、抗磨指数、筛 分指数。 目前武钢烧结矿的转鼓强度大约在79%～80%左右。
浅谈干法除尘高炉煤气对设施腐蚀危害及应对措施
浅谈干法除尘高炉煤气对设施腐蚀危害及应对措施发布时间：2022-10-21T02:11:11.825Z 来源：《中国科技信息》2022年第12期作者：魏述亮[导读] 山东钢铁日照有限公司高炉煤气存在含水量高、腐蚀系统管道魏述亮山东钢铁集团日照有限公司山东日照 276800摘要：山东钢铁日照有限公司高炉煤气存在含水量高、腐蚀系统管道、腐蚀TRT发电机组叶片等设备设施，对公司安全生产带来较大安全隐患，本课题围绕降低高炉煤气含水量减少腐蚀液产生开展活动，效果显著。
关键词：高炉煤气；含水量；腐蚀1、引言山东钢铁日照有限公司两座5100m3高炉分别于2017年12月和2019年4月投产，目前高炉煤气采用全干法除尘的工艺，配套2座高炉顶压TRT发电机组，1#TRT机组于2018年2月投产，2#TRT机组于2019年5月投产，为降低铁前成本从2021年10月份开始使用海矿、外购焦炭，造成高炉煤气含水量增大，高炉煤气冷凝水的pH值在3~4之间,呈强酸性，对高炉煤气管道、TRT发电机组叶片等配套设备腐蚀严重，公司高炉干法除尘的煤气管道发生多处腐蚀现象，尤其在管道末端轧线使用处表现更为突出，具体体现在高炉煤气管道进入各轧线区域的管道变径焊接点、加热炉区域煤气管道焊点，出现多处管道漏点。
如何从根本上降低高炉煤气中腐蚀成分浓度，降低或者彻底解决腐蚀问题是大型高炉干法除尘目前亟需解决的重要问题。
2、高炉煤气存在的问题及造成的后果高炉煤气主要存在含水量高、温度偏低状况。
含水量高主要因使用海矿、外购焦炭造成，海矿和外购焦炭在运输过程中为防止扬尘喷洒大量水份，原燃料含水高造成高炉煤气饱和水偏高，又因海矿是进口船运主要用海水喷洒，造成矿石中氯离子偏高，在高炉煤气通过管道输送过程中热量散发温度降低，当达到露点温度以下时，冷凝水析出，大量氯离子及酸性气体溶解其中，造成冷凝水呈酸性。
煤气温度低主要受高炉炉况调整有关。
2021年1-9月份高炉煤气冷凝水pH值为7，10月以后pH值大幅降低，最低降至4，对煤气设备设施腐蚀性逐步增强。
高炉炼铁过程中的环境保护与排放控制策略
高炉炼铁过程中的环境保护与排放控制策略高炉炼铁是一种重要的冶金工艺，但其过程中会产生大量的废气、废水和固体废弃物，对环境造成严重的污染。
为了保护环境并实现可持续发展，需要采取有效的控制和治理措施。
本文将介绍高炉炼铁过程中常用的环境保护措施，包括废气治理、废水处理和固体废弃物处理。
一、废气治理高炉炼铁过程中产生的主要废气有炉顶排气、鼓风炉排气、煤气余热等。
这些废气中含有大量的有害物质，如二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等。
为了减少废气排放对环境的影响，可以采取以下几种措施：1. 强化炉顶排气收集和处理：在高炉顶设置吸尘设备，收集炉顶排出的煤气和炉尘，并进行有效的净化处理，以减少对大气的污染。
同时，在炉顶排气管道中安装除尘装置，对气态颗粒物进行去除，以保证废气排放的符合相关标准。
2. 鼓风炉排气收集和净化：鼓风炉排气中富含一定量的有害物质，需要进行收集和净化处理。
可以利用除尘设备对鼓风炉排气中的颗粒物进行去除，同时采用催化剂和吸附剂等技术处理鼓风炉排气中的有害气体，如二氧化硫和氮氧化物。
3. 煤气余热的回收利用：高炉炼铁过程中产生的煤气余热可以通过余热锅炉进行回收利用，用于供热或发电，以提高能源利用效率，同时减少对环境的污染。
二、废水处理高炉炼铁过程中产生的废水主要包括冷却水、洗涤污水和生活污水等。
这些废水中含有大量的悬浮物、重金属离子和有机物等有害物质，对水体环境造成严重的污染。
为了合理处理废水，可以采取以下措施：1. 冷却水回收和循环利用：高炉炼铁过程中使用的冷却水可以设置回收系统，经过处理后循环利用，减少对水资源的消耗。
2. 废水分流和分级处理：将不同性质的废水进行分流，对于含有重金属离子和有机物等高污染物浓度的废水进行分级处理。
可以通过沉淀、吸附、氧化和生物处理等工艺，将废水中的有害物质去除或降低至安全排放标准。
3. 废水净化和再利用：对于经过初步处理后的废水，可以利用进一步的净化技术，如深度过滤、反渗透和电化学方法，将废水中的有害物质进一步去除，以实现再利用。
炼铁危险危害因素分析及控制
炼铁危险危害因素分析及控制炼铁生产过程中将铁矿石、烧结矿、球团、石灰石、焦炭等物料加入高炉, 从高炉下部吹入1000℃左右的热风, 使焦炭产生煤气, 从而加热炉料并使其发生化学反应。
炉料在1100℃左右开始融化, 1400℃时形成铁水和液体熔渣, 并分层存于炉缸内, 之后分别出铁和出渣。
炼铁生产主体设备是高炉, 其中包括热风炉和鼓风机等辅助设备。
1 . 危险危害因素分析炼铁厂发生事故的原因之一在于使用了较多的危险设备, 而危险设备与人的不安全因素相结合, 形成了炼铁厂的事故特征。
根据多年的事故统计分析, 炼铁厂的主要危险有害因素可归纳为以下几类。
① 灼烫伤害。
可能造成灼烫伤害的生产事故类别为风口、渣口、铁口烧穿及炉前事故,煤气爆炸事故, 炉缸、炉底烧穿事故等。
这些事故直接导致爆炸、喷溅爆炸或跑铁跑渣喷溅爆炸, 是造成灼烫伤害的主要原因。
② 机械伤害。
胶带机、起重机、泥炮、铸铁机等设备运转时, 防护不当容易造成机械伤害。
③ 起重伤害。
起重机作业频繁, 作业过程中可能造成起重伤害。
炼铁厂的炉前吊挂作业频繁、物件多样、形状特殊、场地狭窄, 使得吊挂作业事故较多。
④ 煤气中毒。
高炉煤气中含有23%～30% 的一氧化碳, 当设备有泄露或操作不当时,可能引起人员中毒。
⑤ 粉尘。
炼铁原料系统、炉前出铁场、铸铁机室及碾泥机室等处均有大量的粉尘产生。
⑥ 高温。
炼铁属高温、强热辐射作业。
热源来自被加热空气的对流热和生产设备及周围物体表面二次热辐射。
⑦ 噪声。
炼铁生产中的噪声主要来源于高炉鼓风、煤粉喷吹、煤气放散以及机电设备的运转。
炼铁生产过程中最常见和最严重的事故是煤气爆炸和铁水穿漏。
① 煤气爆炸。
多数煤气爆炸事故是由于在休风时未遵守操作规程而发生的。
休风就是停止向炉内送风, 也就是停止生产。
这时煤气系统中还有很多煤气, 如果不将煤气赶走或保持正压力则由于气体冷却造成负压就会吸入空气。
当空气与CO 混合( 46% ～62% 空气,54%～38%煤气) 到着火温度( 约610～650℃ ) 时就会发生爆炸性的燃烧。
承钢高炉煤气人工测尘方法
平泉 ０ ６ ７ ５ ０ ０ ）
摘要 ： 利用高炉煤气进行余压发 电 ， 必须对煤气进行净化处理 ， 在此过程中要检测煤气含尘量 ， 确 保 余 压 发 电 系统 正 常 运 行 。介 绍 了 ２种 高 炉 煤 气 测 尘 方 法 ， 重 点 介 绍 了 承 钢 高 炉 煤 气 人 工 测 尘 方 法 。 该 方 法
气含 尘量 超标 将会 对下 道工 序造 成不 利影 响 。
采样 点 ， 进行 灰尘 和气体 的采 样 ， 可 以进 行 长达 数小
时、 采样 气体 总 体 积 可达 数 立 方 米 的试 验 测 试 。采
用 图 １的测 试装 置 ， 该 装 置 中灰 尘 收 集器 前 的采样 管直 径达 到 ２ ． ５ ｃ ｍ。灰 尘收 集 器 采用 纸 制 滤桶 ， 在 较低 的 流动速 度下 ， 能 够保 证 ９ ０ ％ 以上 的灰 尘 收集
简单 ， 气体体积 和含尘量均换算 为标 准状 态 ， 精确度较高 。
关键 词 ： 高炉 ； 煤气 ； 人工测尘 ； 方 法
中图分类号 ： Ｔ Ｆ ５ ４ ７ 文献标识码 ： Ｂ 文章编号 ： １ ０ ０ ６—５ ０ ０ ８ （ ２ ０ １ ４ ） ０ １ —０ ０ ６ ５— ０ ３
Ａｂｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ．Ｉ ｎ ＴＲＴ ｔ ｈ ｅ ｂ ｌ ａ ｓ ｔ ｆ ｕｒ ｎ ａ ｃ ｅ ｇ ａ ｓ ｍｕ ｓ ｔ ｂｅ ｃ ｌ ｅ ａ ｎ ｅ ｄ，ａ ｎｄ ｉ ｎ ｔ ｈｉ ｓ ｐｒ ｏ ｃ ｅ ｄ ｕ ｒ ｅ ｉ ｔ ｉ ｓ ｎ ｅ ｅ ｄ ｔ ｏ ｄ ｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｔ ｈ ｅ ｄ ｕ ｓ ｔ ｃ ｏ ｎｔ ｅ ｎ ｔ ｉ ｎ ｇａ ｓ ｔ ｏ ｇｕ ａ ｒ ａ ｎ ｔ ｅ ｅ ｔ ｈｅ ｎ ｏ ｒ ｍａ ｌ ｏｐ ｅ ｒ ａ ｔ ｉ ｏｎ ｏ ｆ ｔ ｈｅ ｓ ｙｓ ｔ ｅ ｍ．Ｉ ｔ ｉ ｓ ｉ ｎｔ ｒ ｏｄ ｕ ｃ ｅ ｄ ｔ ｗｏ ｋ ｉ ｎ ｄｓ ｏ ｆ ｄ ｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ａ ｓ ｗｅ ｌ ｌ ａ ｓ ｉ ｎ ｅ ｍｐ ｈａ ｓ ｉ ｓ ｔ ｈ ｅ ｍａ ｎ ｕ ａ ｌ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ｉ ｎ Ｃｈｅ ｎｇ Ｓｔ ｅ ｅ １ ． Ｔｈ ｅ ｌ ａ ｔ ｅ ｒ ｉ ｓ ｓ ｉ ｍｐ ｌ ｅ，ａ ｎ ｄ ｉ ｎ ｔ ｈ ａ ｔ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ ａ ｉ ｒ ｖ ｏ ｌ ｕ ｍｅ ａ ｎ ｄ ｄ ｕｓ ｔ ｃ ｏ ｎ ｔ ｅ ｎ ｔ ａ ｌ ｌ ｂｅ ｃ ｈａ ｎｇ ｅ ｄ ｉ ｎ ｔ ｏ ａ ｓ ｔ ａ ｎｄ ａ ｒ ｄ ｓ ｔ ａ ｔ ｕｓ．ａ ｎ ｄ ｈａ ｓ ｂｅ ｔ ｔ ｅ ｒ ａ ｃ ｃ ｕ ｒ ａ ｃ ｙ． Ｋｅ ｙ Ｗｏ ｒ ｄ ｓ：ｂ ｌ ａ ｓ ｔ ｆ ｕ ｒ ｎ ａ ｃ ｅ； ｇ ａ ｓ；ｍ ａ ｎ ｕ ａ ｌ ｄ ｕｓ ｔ ｄ ｅ ｔ ｅ ｃ ｔ ｉ ｎ ｇ；ｍ ｅ ｔ ｈｏ ｄ
炼铁厂高炉煤气含尘量高分析
炼铁厂高炉煤气含尘量高分析2011年1月5日3～6号高炉煤气含尘量取样方式采用国标GB12208后，高炉煤气含尘量检验结果从1.0mg/m3升高至10.0mg/m3，现对造成这一现象的原因简要分析如下：一、煤气含尘检测原理将管道内的高炉煤气可以看作由很多小股气流组成，取1小股气流，通过过滤粉尘量与气体量之比，计算出这股煤气含尘量，代表整个管道煤气粉尘含量。
其中《除尘技术问答》P261中指出：为了取得有代表性的样品，尘粒进入采样嘴的速度必须和烟道内该点气流的速度相等，这一条件称为等速采样(或称等动能采样)。
(1)当采样速度大于烟道内气流速度时，处于采样嘴边缘以外的一些大尘粒，由于本身运动的惯性作用，不能进入采样管，而继续沿着原来的方向前进，结果就跑到采样管外，致使采样所得的浓度低于烟道内实际浓度。
(2)当采样速度小于烟道内气流速度时，情况正好相反。
处于采样嘴以内的一些大尘粒在到达采样嘴口时，本应随流线绕过采样管而运动，但由于惯性作用，继续按原来方向前进，结果就进入采样管内，致使测定结果比实际情况偏高。
因此，只有当采样速度等于烟道内气流速度时，采样管收集到的尘粒样品才能与烟道内实际分布情况相符。
影响采样精度的因素有：采样的速度、采样嘴的位置、采样嘴的形状、采样嘴的大小等。
二、原取样方式存在的问题图一原取样装置1、没有采用等速取样，只是全开取样阀，3～7号高炉取样点不同，管道内的流速不同。
（3号高炉在布袋除尘器后，4、6、7号热风炉在使用后剩余煤气送入外网煤气主管道上，5号高炉热风炉在煤气主管上。
）2、排水瓶与重力除尘器原理相同，部分较大粉尘在重力作用留沉降排水瓶内。
3、取样器入口不是锥形，煤气流速较高直接吹到滤纸上，部分粉尘穿过滤纸。
4、采用湿式流量计流量量程为0.5m3/h，实际流量2.0～3.0m3/h。
三、现取样存在问题1、存在问题：主要原因为取样管内气体流速约1.16～1.32m/s，煤气管道内气体流速为8.0～16.0 Nm/s；国标HJ/T397—2007《固定源废气监测技术规范》，规定等速取样流速相对误差应在10%以内，实际相对误差为600%～1380%。
关于钢铁企业烟尘排放和治理
关于钢铁企业烟尘排放和治理钢铁工业是高物耗、高能耗，高排放的行业。
生产1吨钢材约要消耗23吨自然资源(包括铁矿石、煤炭、熔剂类矿石、水和合金原料等)。
钢铁工业消耗的总能耗占全国总能耗的14．71％，工业废水排放占工业废水排放总量的8．53％，工业粉尘排放总量占我国工业粉尘排放总量的15．18％。
CO2排放量占全国的9．2％，固体废弃物排放量占全国工业总排放量的17％，SO2排放占全国总排放量3．7％。
目前，我国每生产1吨钢约产生2．5吨CO2，1．6kg的SO2，0．32kg烟尘，0．81kg 的工业粉尘，47．76kg工业尘泥。
每生产1吨铁约产生320kg左右的炉渣，每生产1吨转炉钢约产生110kg的转炉渣，每吨钢材约产生2kg氧化铁皮，生产1吨钢约要消耗50kg 的耐火材料。
2006年我国一次能源消费量达24．6亿吨标准煤。
其中煤炭是我国的主要能源(2005年我国消耗原油为3．24亿吨)。
我国的CO2排放量的70％来自燃煤，SO2排放的90％也来自燃煤。
所以说，燃煤造成的环境污染严重。
我国1／3国土面积受到酸雨污染，是世界三大酸雨区之一，全国有1／5城市空气污染严重。
我国钢铁工业能源结构为：69．9％的煤炭，26．4％为电力，3．2％为石油类产品，0．5％为天然气。
因我国钢铁工业的能源结构是以煤炭为主，这就决定了我国钢铁工业的高排放状态。
1．我国节能环保形势十分严峻我国一次能源生产总量占全球的13．7％，我国一次能源消费总量占全球的148％。
我国GDP总量占全球的4．03％。
我国能源消费强度是世界平均水平的3．36倍，美国的4倍多，日英德法等国的近8倍。
但是，中国人均GDP值不足世界人均的20％，人均消费能源量是世界人均水平的65．46％，约为美国人均水平的1／8，日英德法等国的人均1／4。
如果今后15年中国能源消费弹性系数控制在1．0(目前为1．05)，那么到2020年中国一年的一次能源消费总量可能会超过50亿吨标准煤，这样资源和环境都是难以承受的。
钢铁行业煤气的产生、用途、防范
序言随着钢铁企业的发展，青年工人逐年增加，为了提高煤气工及煤气技术专业人员的技术水平，使他们尽快熟悉和掌握煤气操作技术和迅速处理煤气异常事故的技能，现将本人多年工作中的生产实践和煤气的有关知识汇编成册。
供大家学习。
此书简明、易懂、突出重点，并结合水钢生产实际情况，对煤气的产生、净化、输送、检修和日常的煤气管理。
及日常如何使用煤气如何预防煤气中毒和煤气的“三害”做了讲解。
此书本着从实践中来到实践中去的原则，是职工上岗和日常工作的培训教材。
此书是集技术操作、生产工艺、安全规程为一体的培训教材。
本书在编写过程中，得到水钢炼铁厂领导及水钢安全环保处领导的大力支持。
同时参考了《钢铁企业燃气设计参考资料》、《高炉炼铁工艺及计算》、《高炉煤气工》、《安全知识问答》等书。
在此致以诚挚的谢意。
由于水平有限，时间仓促，书中错误和不妥之处请读者批评指正。
水钢炼铁厂倪太胜2000年11月第一章：煤气的产生及有关知识钢铁生产过程中消耗大量的燃料。
伴随着炼焦、炼铁、炼钢的生产过程，产生大量的副产品煤气，煤气是钢铁生产过程中的主要燃料来源。
充分地利用企业的副产品煤气，尽量的少引入补充燃料，对企业有着重大经济效益。
同时不仅可以节约大量的燃料，也可以消除大量煤气放散现象的发生，对于改善环境有着重大意义。
1第一节：高炉煤气的产生及有关知识高炉炼铁生产是一系列错综复杂的物理、化学和物理化学反应运动的过程。
而高炉煤气是在炼铁生产冶炼过程中得到的一种气体副产品。
生产过程是：矿石（烧结矿、天然矿石、碎铁）焦炭、熔剂（石灰石或白云石）等由上料系统和高炉炉顶装料系统按照一定配料比例和上料程序，分批地布入高炉炉内。
动力厂的鼓风机产生的冷风经过热风炉的预热至800℃以上，经过热风总管、围管和风口等装置吹入高炉炉内。
热风和焦炭在风口前接触，发生激烈燃烧反应，最终生成CO ，提供大量热能，使矿石和熔剂发生一系列的物理化学反应在高炉中、下部转变成液态状渣和铁水，并周期性地把渣和铁水从炉缸放出，使炉缸下部不断形成空间，上部炉料才能连续不断稳定的下降。
炼铁厂工艺技术操作规程汇编高炉煤气布袋除尘操作规程
高炉煤气布袋除尘工艺操作规程1.工艺流程1.1.概述从高炉炉顶出来的煤气，经重力除尘器除尘后的半净煤气含尘量≤10g/Nm3，进入10个布袋除尘器，经滤袋过滤后，净煤气含尘量≤5mg/Nm3，，除尘灰落入灰仓经钟式卸灰阀、卸灰球阀，经气力输灰管道，进入大灰仓（输灰介质进行净化后回收或排放），除尘灰再次经卸灰球阀、叶轮给料机、加湿机加湿后运走，净化后的煤气经减压阀组或TRT进入煤气总管。
1.2.工艺流程简图2.技术参数2.1、除尘器技术参数2.1.1、处理风量（煤气发生量） 350000-385000Nm3/h2.1.2、半净煤气含尘量≤10g/m32.1.3、净煤气含尘量≤5mg/m32.1.4、除尘器筒体数量 10个2.1.5、除尘器总过滤面积 11315m22.1.6、除尘器筒体直径 5200mm，双排布置2.1.7、滤袋规格φ130×7000mm2.1.8、滤袋总数量 3960条2.1.9、滤袋材质 P84复合滤料2.1.10、正常使用温度 80～250℃瞬间～300℃2.1.11、过滤速度＜0.4m/min（工况）2.2、输灰及大灰仓技术参数2.2.1输灰技术参数2.2.1.1、输灰方式：气力输送2.2.1.2、输送介质：N2或净煤气2.2.1.3、工作压力：可调0.1----0.2Mpa2.2.2大灰仓技术参数2.2.2.1、数量：2个2.2.2.2、滤袋规格：Φ130×2000mm2.2.2.3、滤袋数量：120/240个2.2.2.4、滤袋介质：P84复合滤料2.2.2.5、过滤面积：147/294㎡2.2.2.6、贮灰量：75/150㎡3.过滤反吹清灰系统操作3.1、箱体投运前检查检查各人孔密封严密性，各放散阀是否关闭、箱体内部杂物是否清理净、滤袋安装合乎要求、确认各设备系统正常。
3.2、箱体投运操作箱体投运前必须进行氮气置换，其操作顺序如下：3.2.1打开箱体放散阀。
高炉煤气、转炉煤气与焦炉煤气简介
高压鼓风机（罗茨风机）鼓风，并且通过热风炉加热后进入了高炉，这种热风和焦炭助燃，产生的是二氧化碳和一氧化碳，二氧化碳又和炙热的焦炭产生一氧化碳，一氧化碳在上升的过程中，还原了铁矿石中的铁元素，使之成为生铁，这就是炼铁的化学过程。
铁水在炉底暂时存留，定时放出用于直接炼钢或铸锭。
这时候在高炉的炉气中，还有大量的过剩的一氧化碳，这种混和气体，就是“高炉煤气”。
这种含有可燃一氧化碳的气体，是一种低热值的气体燃料，可以用于冶金企业的自用燃气，如加热热轧的钢锭、预热钢水包等。
也可以供给民用，如果能够加入焦炉煤气，就叫做“混和煤气”，这样就提高了热值。
高炉煤气为炼铁过程中产生的副产品，主要成分为:CO, CO2, N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量约占25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2, N2的含量分别占15%,55 %，热值仅为3500KJ/m3左右。
高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的品种及冶炼工艺有关，现代的炼铁生产普遍采用大容积、高风温、高冶炼强度、高喷煤粉量的生产工艺，采用这些先进的生产工艺提高了劳动生产率并降低能耗，但所产的高炉煤气热值更低，增加了利用难度。
高炉煤气中的CO2, N2既不参与燃烧产生热量，也不能助燃，相反，还吸收大量的燃烧过程中产生的热量，导致高炉煤气的理论燃烧温度偏低。
高炉煤气的着火点并不高，似乎不存在着火的障碍，但在实际燃烧过程中，受各种因素的影响，混合气体的温度必须远大于着火点，才能确保燃烧的稳定性。
高炉煤气的理论燃烧温度低，参与燃烧的高炉煤气的量很大，导致混合气体的升温速度很慢，温度不高，燃烧稳定性不好。
燃烧反应能够发生的另一条件是气体分子间能够发生有效碰撞，即拥有足够能量的相互之间能够发生氧化反应的分子间发生的碰撞，大量的CO2,N2的存在，减少了分子间发生有效碰撞的几率，宏观上表现为燃烧速度慢，燃烧不稳定。
高炉煤气中存在大量的CO2, N2，燃烧过程中基本不参与化学反应，几乎等量转移到燃烧产生的烟气中，燃高炉煤气产生的烟气量远多于燃煤。
高炉煤气资源现状、回收利用及其技术发展概况
高炉煤气资源现状、回收利用及其技术发展概况1 前言高炉煤气是钢铁工业中的高炉炼铁过程中副产的一种可燃气体。
高压鼓风机（罗茨风机）鼓风，并且通过热风炉加热后进入了高炉，这种热风和焦炭助燃，产生的是二氧化碳和一氧化碳，二氧化碳又和炙热的焦炭产生一氧化碳，一氧化碳在上升的过程中，还原了铁矿石中的铁元素，使之成为生铁，这就是高炉炼铁的化学过程。
铁水在炉底暂时存留，定时放出用于直接炼钢或铸锭。
这时候在高炉的炉气中，还有大量的过剩的一氧化碳，这种混和气体，就是“高炉煤气”。
这种含有可燃一氧化碳的气体，是一种低热值的气体燃料，可以用于冶金企业的自用燃气，如加热热轧的钢锭、预热钢水包等。
也可以供给民用，如果能够加入焦炉煤气，就叫做“混和煤气”，这样就提高了热值。
高炉煤气的主要成分为：CO、CO2、N2、H2、CH4等，其中可燃成分CO含量约占25%左右，H2、CH4的含量很少，CO2、N2的含量分别占15%，55 %，热值仅为3500kJ/m3左右。
高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的品种及冶炼工艺有关，现代的炼铁生产普遍采用大容积、高风温、高冶炼强度、高喷煤粉量的生产工艺，采用这些先进的生产工艺提高了劳动生产率并降低能耗，但所产的高炉煤气热值更低，增加了利用难度。
高炉煤气中的CO2、N2既不参与燃烧产生热量，也不能助燃，相反，还吸收大量的燃烧过程中产生的热量，导致高炉煤气的理论燃烧温度偏低。
高炉煤气的着火点并不高，似乎不存在着火的障碍，但在实际燃烧过程中，受各种因素的影响，混合气体的温度必须远大于着火点，才能确保燃烧的稳定性。
高炉煤气的理论燃烧温度低，参与燃烧的高炉煤气的量很大，导致混合气体的升温速度很慢，温度不高，燃烧稳定性不好。
高炉煤气中存在大量的CO2、N2，燃烧过程中基本不参与化学反应，几乎等量转移到燃烧产生的烟气中，燃高炉煤气产生的烟气量远多于燃煤。
在钢铁工业用能结构中，煤炭约占70%左右，在煤炭的热能转换中有65.88%是以焦炭和煤粉形式参与冶炼生产的，另有34.12%的热能是以可燃气体（包括高炉煤气、转炉煤气、焦炉煤气）形式出现。
高炉煤气利用方法的比较
高炉煤气几种综合利用方法的比较摘要：炼铁高炉煤气可以在净化后先安装TRT发电；或在高炉鼓风机末端安装BPRT节电，然后再供本企业中其它用户使用。
如有富余煤气可以进行发电或用蒸汽轮机代替大功率电动机直拖高炉鼓风机、制氧空压机等设备运行。
本文论述了这四种节能减排措施的优缺点，一次性投资的比较及长期效益的优劣。
结论是……关键词：高炉煤气、TRT、BPRT、燃气锅炉、发电、汽轮机直拖大功率设备。
钢铁企业中炼铁高炉要产生大量煤气，这些高炉煤气通过重力除尘器、干法或湿法二次除尘后成为净煤气（含尘量一般＜8mg/Nm3）。
除高炉自身烧热风炉使用一部分（约煤气总量的45%左右）外，其余55%左右的净煤气经管道输送给钢铁厂其他用户使用。
一般用于烧结机；白灰窑；炼钢的再线、离线烤包器、混铁炉；轧钢的加热炉或均热炉；炼铁的烤包器等。
现代化的大中型高炉一般都采用高压炉顶操作手段。
煤气压力一般都超过150Kpa，而下游用户使用的煤气压力一般要求在20 Kpa以下。
这就需要经过调压阀组调节炉顶煤气压力及下游用户的煤气压力。
自从发明了TRT（利用高炉炉顶煤气压力能和潜热能通过透平机带动发电机发电）及BPRT（利用高炉炉顶煤气压力能和潜热能在高炉鼓风机末端同轴安装透平机及增速离合器节电）以后，一般炼铁厂都采用了这两种装置来达到节能之目的。
这两种装置都不减少煤气量，而且都能代替调压阀组的调压作用，炉顶压力的稳定性远远超过调压阀组所能达到的稳定性，更有利于高炉操作。
那么这种两方法哪个更好一些呢？我们分别分析、论述一下：一、TRTTRT发电功率计算公式如下：k-1-----kQ×Cp×Tin×(1-ε )×fd×ηt×ηgN=-----------------------------------------------------------------KW860式中：N：发电机功率（KW）Q：煤气流量Nm3/hCp：定压比热Tin：进口煤气温度：KPin：进口煤气压力：Kpa(A)Pout：出口煤气压力：Kpa(A)Poutε：压比=- ---------PinK：绝热指数fd：热量修正系数ηt：透平机效率 %ηg：发电机效率 %通过上述公式可以看出：发电量的大小主要取决于以下几点：①煤气流量、温度与发电量成正比。
钢铁企业职业危害因素与预防讲解
钢铁企业职业性危害因素与预防在钢铁企业生产过程中存在的职业病危害因素种类很多，长期以来始终威胁着劳动者的身心健康，经过积极治理，使职业危害现状得到了很大的改观了，但是，在生产的环节中仍存在着很大的危害。
一、生产过程中职业性危害因素（一）、炼铁生产中最主要的有害因素是高温、热辐射、一氧化碳等，若矿石中含有氟化物，则冶炼时还可有氟的污染。
在旧式炼铁厂中，体力劳动强度较大，工伤事故较多(以烧伤为主)。
现代化远距离操纵的大型炼铁厂，劳动条件较好，只有出铁、出渣、铸锭及管道漏气时才有可能受到上述有害因素的影响。
通过出渣工艺和代替铁钎手工操作的技术改造降低了职业危害的影响，改善了作业环境。
（二）、炼钢生产过程中存在的主要职业病危害因素有粉尘、一氧化碳、高温及热辐射、噪声，其次是二氧化碳、氮氧化物、二氧化硫、氟化物、氟化氢、锰及其化合物、红外线等。
炼钢厂产生烟尘是炼钢生产过程中危害最大因素之一，大型企业中接尘工人占职工总数的39～43%，有的平炉炼钢厂高达70%左右。
主要尘源是吹氧烟尘，其次是出钢、出渣、浇注、整脱模和混铁炉倾倒铁水作业，修炉、拆炉和修罐作业，使用压缩空气吹扫技术，会所引起二次扬尘。
炼钢厂烟尘是含大量氧化铁粉和约20%游离二氧化硅，粒度绝大部分小于10微米的混合粉尘。
其特点是量大，使用吹氧的电炉、平炉炼钢比不吹氧的烟尘量约大10～15倍。
目前，治理较好的炼钢厂岗位粉尘浓度或降到10毫克/立方米左右，粉尘合格率可达70%以上。
二、职业危害在钢铁生产系统中的分类钢铁企业一般包括以下几个系统：冶炼系统、轧钢系统、热电系统、煤化工系统、物流输送系统、能源解质系统、检修及废弃物回收利用等生产辅助等系统、后勤保障系统等，其各系统产生职业危害因素的具体分布情况如下：（一）、冶炼系统：岗位粉尘――矽尘、煤尘、石墨粉尘、石灰石粉尘、白云石粉尘、碳化硅粉尘、耐材尘(耐火纤维粉尘、粘土粉尘、氧化铝粉尘、陶土粉尘、硅藻土粉尘等)及其他粉尘(铁矿石、蛇纹石、氧化铁尘)等;化学毒物――一氧化碳、二氧化硫、焦炉逸散气(苯可溶物、3，4-苯并芘)、氟化氢、焦油、沥青等;物理因素――噪声、高温、放射性同位素。
高炉煤气干法除尘系统介绍
当灰斗中的灰尘累积到一定量（由料位计控制或时间控制）时， 启动卸输灰系统。灰尘经卸灰阀卸入输灰管道，由高压净煤气（或 氮气）将灰尘输送至大灰仓，再由汽车运出厂区。
d bc
e
h e 1
e 4 j 1
a
a
φ 4 0 2 0
p 1
10 40 150
p 2
k 2k 1
m
p 3 k 4 k 3
（六）氮气系统
1、除脉冲反吹需要氮气气源外，气动阀门驱动、氮气炮、气力输灰 也需要氮气。因此应设置氮气储存罐，用来暂时存储氮气。
2、在除尘器装置中设2个10m3氮气储气罐，氮气气源压力不小于 0.8MPa。
DN40
DN40
D2620X10
D2620X10
D2620X10
D2620X10
DN150
D2620X10
二级文氏管
一级文氏管
填 料 式 灰 泥 捕 集 器
填 料 式 灰 泥 捕 集 器
串联可调喉口文氏管除尘器
4、干法布袋除尘器相比湿法除尘器的比较
节水
在运行过程中基本上不需要水 450m3高炉节水280吨/小时 2200m3高炉节水1200吨/小时
磨处理，喷涂耐磨涂料。荒煤气主管和支管的三通及弯头处熔焊高铬铸铁系耐 磨材料。
荒煤气总管上设置1台大拉杆补偿器，用来补偿因温度变化引起的管道长度 变化。 净煤气主管：
净煤气出口主管将各箱体中经净化后的煤气收集到一起，经调压阀组或TRT 后，进入煤气管网。
除尘器进出支管阀门： 除尘器进、出口支管管径DN800mm，其上均设有煤气切断
高炉荒煤气含尘取样及测定方法
G
发 电 机效 率 0 弱
-
w w
3 9 0 万人 民 币
K 一 3
、
绝热指 数 从表
4
8 36 了 万人 民 币 ( 日 本 引进 )
T RT
,
计 算 结果表 明
11
李
、
国 外 干除 尘 及
回收年 限 一 般都小 于
,
(
1
)
鞍钢
o
.
10
#
、
7禅
.
高 炉 改造 后
ZM a P
,
五年
g
用 干 法 除尘加 透平
6一
再采 用
。
秒
,
以较 匀速方 式步步 将 取样管 推
,
含 灰取样 装置 示 意 图
、
至 主 管的 下 部
贮水 罐 ; 5
、
5 至2 共测 1 0 分钟左 右
, ,
2 一 取 样管 ; 3
4一
闸阀 ;
5一
采 样完毕 测 定方 法
将 取样 管提 至 短管 闸阀
。
流 量表
;
7一
密封填 料
;
8一
短管
J 合
下高 炉 荒 煤气含 尘取样及 侧 定 的方法 介绍如 下
再 将取 样管上 的法兰 和 短 管上 的法兰 用螺栓
连接 好
2
。 、
打开短 管上 的闸 阀
,
,
然后 将取样 管
,
推入 主管 内
一
、
使探 头孔 处于主 管 的上 部
。 ,
并
含灰取 样装置
(
见图1 )
使 探头孔 背着煤 气 来的方 向
高炉炼铁过程中合理利用冶炼废渣的探讨
高炉炼铁过程中合理利用冶炼废渣的探讨炼铁是一项重要的冶金行业，其过程中产生大量的废渣。
为了实现资源的可持续利用和环境的可持续发展，合理利用冶炼废渣成为当前的研究热点。
本文将探讨高炉炼铁过程中合理利用冶炼废渣的方法与技术。
一、高炉炼铁过程中的冶炼废渣在高炉炼铁过程中，主要产生三种冶炼废渣：渣铁、炉渣和煤气灰。
渣铁是含有金属铁的固体废渣，炉渣是一种熔融物质，由铁矿石和燃料灰渣在高炉内反应生成，而煤气灰是煤气中的悬浮颗粒物在除尘系统中被捕集下来的废渣。
二、冶炼废渣的合理利用方法1. 渣铁的回收与利用渣铁是高炉中产生的含铁固体废渣，其中富含有有价值的铁资源。
因此，回收与利用渣铁是一种非常重要的方式。
渣铁可以经过磨碎、磁选等工艺，得到含铁粉末或颗粒，用于冶金、建材等领域，实现铁资源的再利用。
2. 炉渣的综合利用炉渣是高炉冶炼过程中产生的熔融物质，具有一定的水化硬化能力和活性，可以作为建筑材料的主要成分。
炉渣经过精细磨碎、分级、掺合等工艺，可以制成高性能水泥、水泥掺合料、水泥基复合材料等，应用于建筑工程中。
3. 煤气灰的资源化利用煤气灰是高炉冶炼过程中煤气中的悬浮颗粒物，通过除尘系统捕集下来的废渣。
煤气灰中含有多种有价值的元素，如锌、铅等。
通过酸浸、浸出等技术，可以将这些有价值的元素从煤气灰中提取出来，用于冶金、化工等领域。
三、冶炼废渣利用的挑战与对策在高炉炼铁过程中，冶炼废渣的合理利用还面临一些挑战。
首先，不同种类的冶炼废渣在成分和性质上存在差异，需要针对性地开展处理与利用。
其次，冶炼废渣中可能存在有害物质，需要进行安全环保的处理。
此外，废渣的处理与利用还需要考虑经济效益和可行性。
针对这些挑战，可以采取的对策包括：加强冶炼废渣的分类与分离，优化处理工艺与设备，确保废渣的纯度与安全性；开展研究与开发工作，推动冶炼废渣的资源化综合利用技术的创新与应用；加强政策引导，推动废渣资源化利用的产业化发展。
四、结语高炉炼铁过程中合理利用冶炼废渣是实现资源可持续利用和环境可持续发展的重要途径。
炼铁高炉煤气利用中的风险评估
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
风险评估：通过对事故原因的分析， 评估出煤气泄漏、燃烧爆炸、设备 故障等风险
启示：在炼铁高炉煤气利用中，应 充分考虑各种潜在风险，采取有效 措施进行防范和应对，确保生产安 全。
7
炼铁高炉煤气利用风险 评估的未来发展
风险评估技术的发展趋势
集成化：将多种风险评估方 法进行集成，提高评估的全 面性和准确性
加强科研投入，推动风险评估技术的创新 和发展
采用先进的风险评估技术和方法，提高评 估准确性
提高公众对炼铁高炉煤气利用风险评估的 认识和重视程度
感谢您的观看
汇报人：
加强员工培训， 提高安全意识
配备防护设备， 如防毒面具、
防护服等
定期进行健康 检查，及时发 现并处理健康
问题
建立应急预案， 确保在紧急情 况下能够迅速 采取有效措施
6
炼铁高炉煤气利用风险 评估案例分析
案例选择与数据收集
案例选择：选择具有代表性的炼铁 高炉煤气利用案例
数据整理：对收集到的数据进行整 理和分析，找出可能存在的风险因 素
定量风险评估 方法：数学模 型、统计分析、
模拟仿真等
半定量风险评 估方法：结合 定性和定量方 法的特点，如
层次分析法 （AHP）、模 糊综合评价法
等
风险矩阵法： 将风险发生的 可能性和影响 程度进行矩阵 分析，确定风 险等级和应对
策略
风险评估流程设计
添加标题
确定评估目标：明确 评估的目的和范围
添加标题
智能化：利用大数据、人工 智能等技术进行风险评估， 提高评估准确性和效率
实时化：实时监测和评估炼铁 高炉煤气利用过程中的风险， 提高应对风险的及时性和有效
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
炼铁厂高炉煤气含尘量高分析
2011年1月5日3～6号高炉煤气含尘量取样方式采用国标GB12208后，高炉煤气含尘量检验结果从1.0mg/m3升高至10.0mg/m3，现对造成这一现象的原因简要分析如下：
一、煤气含尘检测原理
将管道内的高炉煤气可以看作由很多小股气流组成，取1小股气流，通过过滤粉尘量与气体量之比，计算出这股煤气含尘量，代表整个管道煤气粉尘含量。
其中《除尘技术问答》P261中指出：为了取得有代表性的样品，尘粒进入采样嘴的速度必须和烟道内该点气流的速度相等，这一条件称为等速采样(或称等动能采样)。
(1)当采样速度大于烟道内气流速度时，处于采样嘴边缘以外的一些大尘粒，由于本身运动的惯性作用，不能进入采样管，而继续沿着原来的方向前进，结果就跑到采样管外，致使采样所得的浓度低于烟道内实际浓度。
(2)当采样速度小于烟道内气流速度时，情况正好相反。
处于采样嘴以内的一些大尘粒在到达采样嘴口时，本应随流线绕过采样管而运动，但由于惯性作用，继续按原来方向前进，结果就进入采样管内，致使测定结果比实际情况偏高。
因此，只有当采样速度等于烟道内气流速度时，采样管收集到的尘粒样品才能与烟道内实际分布情况相符。
影响采样精度的因素有：采样的速度、采样嘴的位置、采样嘴的形状、
采样嘴的大小等。
二、原取样方式存在的问题
图一原取样装置
1、没有采用等速取样，只是全开取样阀，3～7号高炉取样点不同，管道内的流速不同。
（3号高炉在布袋除尘器后，4、6、7号热风炉在使用后剩余煤气送入外网煤气主管道上，5号高炉热风炉在煤气主管上。
）
2、排水瓶与重力除尘器原理相同，部分较大粉尘在重力作用留沉降排水瓶内。
3、取样器入口不是锥形，煤气流速较高直接吹到滤纸上，部分粉尘穿过滤纸。
4、采用湿式流量计流量量程为0.5m3/h，实际流量2.0～3.0m3/h。
三、现取样存在问题
1、存在问题：
主要原因为取样管内气体流速约1.16～1.32m/s，煤气管道内气体流速为8.0～16.0 Nm/s；国标HJ/T397—2007《固定源废气监测技术规范》，规定等速取样流速相对误差应在10%以内，实际相对误差为600%～1380%。
2、含尘量波动原因：
1、每天取粉尘量约6mg，煤气量约0.9m3，取样流量3.5～4L/min，
计算管内煤气流速约1.16～1.32m/s，流速低于3m/s粉尘发生沉降（除尘技术问答P127），取样管积灰多煤气含尘量低，积灰少煤气含尘量高。
2、采用国标初期，动力厂1个样连续24小时取样，经常发生取样管堵现象，能够说明取样管内存在粉尘沉降现象。
3、3号高炉煤气含尘量动力厂人工检测与在线检测变化趋势不一致。
四、含尘量检测不准对炼铁厂影响
1、无法通过含尘量升高，判断高炉布袋除尘器存在布袋破损，依据高炉煤气含尘量对作业区进行管理；只能通过人工检测和晚上放散塔燃烧煤气火焰，判断箱体布袋是否存在破损；无法有针对性，检查作业区对布袋检漏情况。
2、布袋除尘器维护单位，无法按《炼铁厂工艺除尘系统维保合同》执行。
五、罩式炉滤网堵的原因
1、布袋除尘工作原理：
当含尘气流流经滤布时，比滤布空隙大的微粒，由于重力作用沉降或由于惯性作用被滤布挡住，比滤布空隙小的微粒，由于和滤布发生碰撞或被滤布纤维吸附，而停留在滤布的表面和空隙中，因此，袋式除尘器对于比滤布空隙小的粉尘微粒同样也可以取得很好的效果，布袋破损或反吹后部分比滤布空隙稍小粉尘进行净煤气系统。
正常高炉煤气含尘量≤5.0mg/Nm3
2、罩式堵原因：
2.1 高炉煤气粉尘：2011年12月19日取回碳钢薄板厂罩式炉滤网，
得到了滤网上附着的灰重量为2.1g，考虑搬运、拆卸等过程中粉尘损失按滤网过滤10g粉尘造成滤网堵；按高炉煤气含尘量5.0mg/Nm3，滤网面积0.2208m2，煤气流量500m3/h(高炉煤气配比按71%)，过滤风速37.7m/min(除尘技术手册P105：过滤风速大于0.6m/min，粉尘易从簿弱部位穿过)，计算每天高炉煤气带入罩式炉滤网粉尘约42g；按30天罩式炉滤网堵，滤网除尘效率约为0.8%，可以看出99%以上的高炉煤气粉尘穿过滤网，只有少量布袋破损和反吹后，产生较大直径微粒无法穿过滤网，被滤网截留造成罩式炉滤网堵塞。
2.2 罩式炉配29%焦炉煤气，焦油进入罩式炉滤网，使滤网孔变小，无法穿过滤网的微粒增多，缩短滤网更换周期。
2.3 焦炉煤气中硫造成滤网堵塞。
3、解决罩式炉滤网堵的途径
3.1 在动力厂去罩式炉使用混合煤气加压机前分别设置精除尘器，除去高炉煤气较大直径微粒和焦炉煤气焦油、硫等杂质。
3.2 增加罩式炉滤网过滤面积。
六、取样建议
1 取样管流速根据取样点，高炉煤气管道平均流速进行取样。
2、结合国标GB12208原理，过滤滤纸过滤速度≤0.6m/min，减少粉尘穿过滤纸(理论上滤速度≤0.1m/min过滤效率可以达到100%)。
炼铁厂
二○一二年八月十四日。