精益物流配送参考PPT
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2024版年度PPT精益物流与供应链管理
PPT精益物流与供应链管理contents •精益物流概述•供应链管理基础•精益物流与供应链管理关系剖析•精益物流在供应链管理中应用策略•运输和仓储环节精益化改进方案•持续改进机制建立与效果评估目录01精益物流概述精益物流定义与特点精益物流定义精益物流是起源于精益制造的概念，它产生于日本丰田汽车公司在上个世纪70年代所独创的“丰田生产系统”，后经美国麻省理工学院教授的研究和总结，正式发表在1990年出版的《改变世界的机器》一书中。
精益物流主要是要通过消除生产和供应过程中的非增值的浪费，以减少备货时间，提高客户满意度。
精益物流特点精益物流强调以客户需求为中心，对物流的各个环节进行精准控制，实现物流过程的不断优化和持续改进。
其特点包括注重客户需求、强调物流过程的协同与整合、追求物流成本的降低和服务质量的提升。
精益物流发展历程及趋势发展历程精益物流起源于制造业，后逐渐扩展到其他行业。
随着全球化、信息化和网络化的发展，精益物流在供应链管理、物流配送、仓储管理等领域得到了广泛应用。
发展趋势未来，精益物流将更加注重数字化、智能化和绿色化的发展。
通过应用大数据、人工智能等先进技术，实现物流过程的可视化、可控制和智能化管理。
同时，精益物流还将更加注重环保和可持续发展，推动绿色物流的发展。
提高物流效率降低物流成本提升客户满意度增强企业竞争力精益物流在企业中应用价值精益物流通过对物流过程的优化和改进，可以减少不必要的浪费和环节，提高物流效率。
精益物流强调以客户需求为中心，通过提供快速、准确、可靠的物流服务，提升客户满意度。
精益物流注重物流成本的降低，通过减少库存、提高运输效率等方式，降低企业的物流成本。
精益物流可以帮助企业构建高效、协同的供应链体系，提高企业的整体竞争力和市场地位。
02供应链管理基础指从原材料采购开始，经过生产、流通、销售等环节，直至最终用户的整个过程。
供应链定义组成要素供应链流程包括供应商、生产商、分销商、零售商和最终用户等，各环节相互关联、相互依存。
(2024年)精益生产物流管理ppt课件
建立完善的质量管理体系，确保 产品质量始终处于受控状态。
加强过程控制
对生产过程中的关键环节进行严 格控制和监督，确保产品质量符
合标准。
强化质量意识
加强员工质量意识教育，提高员 工对产品质量的重视程度，形成 全员参与质量管理的良好氛围。
2024/3/26
11
03
精益生产物流管理中的工具与技 术
2024/3/26
缺乏系统、专业的培训 机制，员工技能提升缓 慢。
人才流失严重
竞争激烈，优秀物流管 理人才流失现象普遍。
3
加强供应链协同与整合
建立供应链协同机制，促进各环节紧密合作；实施资源整合，优 化资源配置。
推进信息化建设
加大信息化投入，提升物流管理信息化水平；加强信息安全管理， 防范网络攻击和数据泄露。
六西格玛管理法
通过减少变异和缺陷，提高过程稳定性和产 品质量。
23
创新思维的引入与实践
创新思维训练
创新实验室建设
通过头脑风暴、TRIZ等方法，激发员工创新 思维。
搭建创新平台，鼓励员工提出新想法并进行 实验验证。
跨部门协作
创新激励机制
促进不同部门间的交流与合作，共同寻找创 新解决方案。
建立创新奖励制度，鼓励员工积极参与创新 活动。
2024/3/26
9
优化流程
梳理现有流程
对现有生产物流流程进行全面梳 理，找出流程中的瓶颈和问题。
2024/3/26
制定优化方案
针对流程中的问题，制定相应的优 化方案，如简化流程、合并环节、 引入信息化手段等。
实施流程优化
按照优化方案，逐步实施流程优化 措施，确保优化效果得以实现。
10
保证质量
加强过程控制
对生产过程中的关键环节进行严 格控制和监督，确保产品质量符
合标准。
强化质量意识
加强员工质量意识教育，提高员 工对产品质量的重视程度，形成 全员参与质量管理的良好氛围。
2024/3/26
11
03
精益生产物流管理中的工具与技 术
2024/3/26
缺乏系统、专业的培训 机制，员工技能提升缓 慢。
人才流失严重
竞争激烈，优秀物流管 理人才流失现象普遍。
3
加强供应链协同与整合
建立供应链协同机制，促进各环节紧密合作；实施资源整合，优 化资源配置。
推进信息化建设
加大信息化投入，提升物流管理信息化水平；加强信息安全管理， 防范网络攻击和数据泄露。
六西格玛管理法
通过减少变异和缺陷，提高过程稳定性和产 品质量。
23
创新思维的引入与实践
创新思维训练
创新实验室建设
通过头脑风暴、TRIZ等方法，激发员工创新 思维。
搭建创新平台，鼓励员工提出新想法并进行 实验验证。
跨部门协作
创新激励机制
促进不同部门间的交流与合作，共同寻找创 新解决方案。
建立创新奖励制度，鼓励员工积极参与创新 活动。
2024/3/26
9
优化流程
梳理现有流程
对现有生产物流流程进行全面梳 理，找出流程中的瓶颈和问题。
2024/3/26
制定优化方案
针对流程中的问题，制定相应的优 化方案，如简化流程、合并环节、 引入信息化手段等。
实施流程优化
按照优化方案，逐步实施流程优化 措施，确保优化效果得以实现。
10
保证质量
精益物流管理规定介绍JIT物流配送流程内容培训PPT模板
丰田公司的准时制采取的是多品种少批量、 短周期的生产方式，实现了消除库存，优化 生产物流，减少浪费目的。JIT生产方式的基 本思想是“只在需要的时候，按需要的量， 生产所需的产品”，也就是追求一种无库存， 或库存达到最小的生产系统。JIT的基本思想 是生产的计划和控制及库存的管理。所以， JIT生产模式又被称为“精益生产”。
基本特点
JIT的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库 存达到最小的生产系统。为此而开发了包括“看 板””在内的一系列具体方法，并逐渐形成了一 套独具特色的生产经营体系。JIT以准时生产为出 发点，首先暴露出生产过量和其他方面的浪费， 然后对设备、人员等进行淘汰、调整，达到降低 成本、简化计划和提高控制的目的。
JIT物流配送
汇报人： 时间：XX年XX月
主要内容
准时制是日本丰田汽车公司在20世纪60年代实行的一 种生产方式，1973年以后，这种方式对丰田公司度过 第一次能源危机起到了突出的作用，后引起其它国家 生产企业的重视，并逐渐在欧洲和美国的日资企业及 当地企业中推行开来，这一方式与源自日本的其它生 产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”。
物料需求计划是通过把生产环节与对物料的需求 计划紧密地联在一起，由此来降低需求的不确定 性，从而降低库存水平。而准时制运作强调对全 部运作环节进行组织，使得各个运作环节在最恰 当的时间实施运作。看起来，定义是非常简单的， 但是运作起来的确不是一件轻松的事情。要想取 得成功，企业需要对其内部的态度和运作模式完 全加以改变，同时还需要经过周密的计划和严密 控制、实施工作才行，这往往需要花费数年的时 间。
感谢您的观 看
汇报人： 时间：XX年XX月
JIT提倡采用对象专业化布局，用以减少排队时 间、运输时间和准备时间，在工厂一级采用基 于对象专业化布局，以使各批工件能在各操作 间和工作间顺利流动，减少通过时间；在流水 线和工作中心一级采用微观对象专业化布局和 工作中心形布局，可以减少通过时间。JIT可以 使生产资源合理利用，包括劳动力柔性和设备 柔性。
公司物流配送管理模式精益物流内涵理解培训PPT模板
为此，物流专家做了大量的工作，创建了一些 “工具箱”， Daniel T.Jones等曾总结了这方面的成果。认为目前行之有效的 方法有7种：过程活动图、供应链反应矩阵、产品漏斗图、质量 过滤图，需求放大（扭曲）图、决策点分析图、实体结构图
03
常用方法
而其中最常用的方法是过程活动图和实体结构图。过程活动图 这是一种传统的工业工程方法，它由5阶段构成：
如是需求稳定、可预测性较强的功能 型产品，可以根据准确预测进行生产
而需求波动较大、可预测性不强的创 新型产品，则要采用精确反应
延迟技术，缩短反应时间，提高顾客 服务水平。
管理目标 MANAGEMENT GOALS
不断改进，追求完善。精益物流是动态管理，对物流活动的改进和完善是不断循环的，每一次改进，消除一批浪费，形成新的价 值流的流动，同时又存在新的浪费而需要不断改进，这种改进使物流总成本不断降低，提前期不断缩短而使浪费不断减少，实现 这种不断改进需要全体人员的参与，上下一心，各司其职、各尽其责，达到全面物流管理的境界。
➢ 因此，认识价值流必须超出企业这个世界上公认的划分单位的标准，去查看创 造和生产一个特定产品所必须的全部活动，搞清每一步骤和环节，并对它们进 行描述和分析。
精益物流的保证
价值流的顺畅流动。消除浪费的关键是让完成某一项工作所需步骤以最优的方式联接起来，形成无中断、无绕流和排除等候的连续流动，让价值 流顺畅流动起来。具体实施时，首先要明确流动过程的目标，使价值流动朝向明确。其次，把沿价值流的所有参与企业集成起来，摒弃传统的各
• YOUR LOGO
管理目标
MANAGEMENT GOALS
LEAN
LOGISTICS
MANAGEMENT
管理目标 MANAGEMENT GOALS
03
常用方法
而其中最常用的方法是过程活动图和实体结构图。过程活动图 这是一种传统的工业工程方法，它由5阶段构成：
如是需求稳定、可预测性较强的功能 型产品，可以根据准确预测进行生产
而需求波动较大、可预测性不强的创 新型产品，则要采用精确反应
延迟技术，缩短反应时间，提高顾客 服务水平。
管理目标 MANAGEMENT GOALS
不断改进，追求完善。精益物流是动态管理，对物流活动的改进和完善是不断循环的，每一次改进，消除一批浪费，形成新的价 值流的流动，同时又存在新的浪费而需要不断改进，这种改进使物流总成本不断降低，提前期不断缩短而使浪费不断减少，实现 这种不断改进需要全体人员的参与，上下一心，各司其职、各尽其责，达到全面物流管理的境界。
➢ 因此，认识价值流必须超出企业这个世界上公认的划分单位的标准，去查看创 造和生产一个特定产品所必须的全部活动，搞清每一步骤和环节，并对它们进 行描述和分析。
精益物流的保证
价值流的顺畅流动。消除浪费的关键是让完成某一项工作所需步骤以最优的方式联接起来，形成无中断、无绕流和排除等候的连续流动，让价值 流顺畅流动起来。具体实施时，首先要明确流动过程的目标，使价值流动朝向明确。其次，把沿价值流的所有参与企业集成起来，摒弃传统的各
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管理目标
MANAGEMENT GOALS
LEAN
LOGISTICS
MANAGEMENT
管理目标 MANAGEMENT GOALS
精益物流 ppt课件
搬运 大 深 搬运单位 小
略浅
结 论
生 产 单 位 深
货店的规模
很浅
小
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
17
18
Ⅲ 精益物流的设计与改善
搬运
搬运方法
搬 运 的 方 法
定时不定量
定量不定时
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
18
19
Ⅲ 精益物流的设计与改善
搬运
库房
货店
搬运方法
2张方式
生产计划
将空箱与看板从 生产旁货店回收
定时巡回式搬运
按看板从货店 取出部品
生产线 将实箱与看板按指示的地 注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。 址投入到生产线旁货店
27
28
Ⅲ 精益物流的设计与改善
搬运方法的实例
某组装工场的搬运
工 引
巡回式搬运
轴芯焊接 工序内看板 领取看板
8
生
销
划
计
产
售
8
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
Ⅰ
物流概述
精益物流
对于生产过程而言的过程周期时间 生产计划
生产的
9
生
产
发
货
过程周 期时间
= 停留时间
信息的
+
信息的
处理间
+
等待 时间
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
9
Ⅰ
34
Ⅲ 精益物流的设计与改善
看板
丰田生产方式
JIST IN TIME 自働化
在 少 工 人 KANBAN 序 化 内 造 就 品 注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。 质
略浅
结 论
生 产 单 位 深
货店的规模
很浅
小
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
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Ⅲ 精益物流的设计与改善
搬运
搬运方法
搬 运 的 方 法
定时不定量
定量不定时
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
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19
Ⅲ 精益物流的设计与改善
搬运
库房
货店
搬运方法
2张方式
生产计划
将空箱与看板从 生产旁货店回收
定时巡回式搬运
按看板从货店 取出部品
生产线 将实箱与看板按指示的地 注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。 址投入到生产线旁货店
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28
Ⅲ 精益物流的设计与改善
搬运方法的实例
某组装工场的搬运
工 引
巡回式搬运
轴芯焊接 工序内看板 领取看板
8
生
销
划
计
产
售
8
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
Ⅰ
物流概述
精益物流
对于生产过程而言的过程周期时间 生产计划
生产的
9
生
产
发
货
过程周 期时间
= 停留时间
信息的
+
信息的
处理间
+
等待 时间
注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。
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Ⅰ
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Ⅲ 精益物流的设计与改善
看板
丰田生产方式
JIST IN TIME 自働化
在 少 工 人 KANBAN 序 化 内 造 就 品 注：本课件根据爱波瑞咨询公司提供资料编辑，供内部学习使用。 质
工厂精益物流讲义(PPT30张)
• 同样的东西多个位置
（难于养成固定的领料习惯） • 零件有掉落的风险 • 批量生产模式
• 同样的东西的一个位置
（容易养成取件习惯） • 无零件掉落的风险 • 流动生产模式
超市内库存数量
明确在库的目的 本工序的要因 后工序的要因
•适合自己生产线能力的量 •生产量产的能力大小(节拍) •生产周期的因素 •人为因素（管理者的意识）
1、相对于生产数量，收容 数是否适当？ 2、容器大小是否过大？
· 每日用量较少时，收容数是否过多？ · 每日用量较多时，收容数是否过少？
· 考虑搬运、空箱回收、场地等因素
3、容器设计尽可能可以承重（多层码放）
研 讨 重 点
4、含部件重量，塑料箱重量不超过15KG/箱 5、内部排列方便数量确认 6、运搬中有无品质问题（磕碰、倒塌、变形等） 7、是否有不必要的包装？ 8、要有看板夹 9、根据需要设置两处看板夹（长、宽面各一处）
7
何谓高效物流？
装载率100%的大批量运输真的效率高吗？ 物流费用=运输费用（支付给运输部门的部分+搬运设备+------）？
+
工厂 库存及出货 运输
+
库存及分发
+
工厂
成本
成本 物流
8
成本
我们经常遇到的物流“误区”
如果只考虑运输费用 大量运输势必减少运输频率 后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序
线边超市
正面供应
线边超市是生产和物流操作工的内部接口 他们的工作应该是完全分开的
• 只有当正面供货不可能时才做背面供货
工件流 工件流
• 尽可能(先进先出架子)用小容器正面供货. • 物流应该供应容器到最接近操作工的增值区 . • 一些容器可以被放到操作工增值区内 (如果不可 能供应容器在增值区边缘时)
精益物流-张芳菲83页PPT
3. 精益物流的目标
根据顾客需求，提供顾客满意的物流服务，同时追 求把提供物流服务过程中的浪费和延迟降至最低程度， 不断提高物流服务过程的增值效益。
企业物流活动中的浪费现象很多，常见的有：
不满意的顾客服务、 无需求造成的积压和多余的库存 实际不需要的流通加工程序 不必要的物料移动 因供应链上游不能按时交货或提供服务而等候 提供顾客不需要的服务等
是进行无附加价值的动作。
Lean thinking is based around the simple philosophy of eliminating waste.
精益思想
---消除一切浪费
---提高效率
✓无附加价值的劳动
浪费!!!
✓超额使用资源而产生 附加价值的劳动
浪费!!!
最小限度使用 资源而产生附 加价值的劳动
1. 精益物流的产生
历史背景
二战结束不久，汽车工业中统治世界的生产模式是 以美国福特制为代表的大量生产方式，这种生产方式以 流水线形式少品种、大批量生产产品。在当时，大批量 生产方式即代表了先进的管理思想与方法，大量的专用 设备、专业化的大批量生产是降低成本，提高生产率的 主要方式。与处于绝对优势的美国汽车工业相比，日本 的汽车工业则处于相对幼稚的阶段，丰田汽车公司从成 立到1950年的十几年间，总产量甚至不及福特公司1950 年一天的产量。
(弗雷德里克·温斯洛·泰勒) (大野耐一)
1.1 精益生产背景
1973年的石油危机，使日本的汽车工业闪 亮登场。由于市场环境发生变化，大批量生产 所具有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却 开始上升，与其它汽车制造企业的距离越来越 大，精益生产方式开始为世人所瞩目。
1.2 精益思想背景
精益物流精品PPT课件
(1)严格拉动的概念 (2)重视人力资源的开发的利用 (3)小批量生产 (4)与供应商长期可靠的伙伴关系 (5)高效率、低成本的物流运输方式 (6)决策层的支持
13
Q＆A
14
五．精益物流服务对象
1、服务客户的市场细分 不是所有的客户都需要物流的精益服务。是否需要精
益服务，这取决于客户的需求和客户能够承担的物流成本 。所以，这种服务不可能覆盖整个物流市场，需要通过市 场.服务客户的市场细分 • 2.物流对象的市场细分 六．精益物流技术支撑体系
• 1.精益供应商管理 • 2.精益采购管理 • 3.精益仓储管理—“零库存”管理 • 4.精益配送管理 • 5.精益客户管理
七．中国企业实施精益物流管理案例分析
3
一、精益生产理论
产生背景： 第二次世界大战结束不久，以丰田的大野耐一等人为代
9
三．精益物流管理与传统物流管理的区别比较
10
三．精益物流管理与传统物流管理的区别比较
11
一、精益生产理论
外购零部件 外购零部件
物流
去领取
去领取
原
顾 客 订 单
产 品
总 装 工 序
去领取
部 件 工 序
去领取
机 加 工 工 序
去领取
材
原
料 去领取 材 去领取 供
加
料
应
工
库
商
工
存
序
需求取向
12
四．精益物流管理成功的条件
表的精益生产的创始者们，在不断探索之后，找到了一套 适合日本国情的汽车生产方式：及时制生产、全面质量管 理、并行工程、充分协作的团队工作方式和集成的供应链 关系管理，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和 低消耗的精益生产方法(Just In Time，简称JIT或准时 制造理论)，取代了以美国福特为代表的以流水线形式，少 品种、大批量生产产品为特点的大量生产方式。
13
Q＆A
14
五．精益物流服务对象
1、服务客户的市场细分 不是所有的客户都需要物流的精益服务。是否需要精
益服务，这取决于客户的需求和客户能够承担的物流成本 。所以，这种服务不可能覆盖整个物流市场，需要通过市 场.服务客户的市场细分 • 2.物流对象的市场细分 六．精益物流技术支撑体系
• 1.精益供应商管理 • 2.精益采购管理 • 3.精益仓储管理—“零库存”管理 • 4.精益配送管理 • 5.精益客户管理
七．中国企业实施精益物流管理案例分析
3
一、精益生产理论
产生背景： 第二次世界大战结束不久，以丰田的大野耐一等人为代
9
三．精益物流管理与传统物流管理的区别比较
10
三．精益物流管理与传统物流管理的区别比较
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一、精益生产理论
外购零部件 外购零部件
物流
去领取
去领取
原
顾 客 订 单
产 品
总 装 工 序
去领取
部 件 工 序
去领取
机 加 工 工 序
去领取
材
原
料 去领取 材 去领取 供
加
料
应
工
库
商
工
存
序
需求取向
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四．精益物流管理成功的条件
表的精益生产的创始者们，在不断探索之后，找到了一套 适合日本国情的汽车生产方式：及时制生产、全面质量管 理、并行工程、充分协作的团队工作方式和集成的供应链 关系管理，逐步创立了独特的多品种、小批量、高质量和 低消耗的精益生产方法(Just In Time，简称JIT或准时 制造理论)，取代了以美国福特为代表的以流水线形式，少 品种、大批量生产产品为特点的大量生产方式。
制造业精益物流管理培训ppt
通过实施精益物流管理，企业能够更好地 满足市场需求，提高运营效率和客户满意 度，从而增强自身的竞争力。
未来制造业精益物流的发展方向
智能化升级
随着物联网、大数据、人工智能等技术的 发展，制造业精益物流将向智能化方向升
级，实现更加精准、高效的运营管理。
绿色化发展
随着环保意识的提高，制造业精益物流将 更加注重绿色化发展，减少对环境的负面 影响。
运用精益物流管理方法，对供应链进 行持续优化，提高整体供应链竞争力 。
供应商管理
运用精益物流管理理念，对供应商进 行全面评估和管理，确保供应商质量 和服务水平。
04
制造业精益物流的实施策略
优化生产计划与调度
生产计划
制定合理的生产计划，确保生产进度 与市场需求相匹配，减少生产过程中 的浪费。
调度优化
资源合理配置
根据生产计划，合理配置 人力、物力、财力等资源 ，确保生产顺利进行。
精益物流在库存管理中的应用
库存控制
通过实时监控库存情况， 合理控制库存水平，避免 库存积压和浪费。
库存优化
运用精益物流管理方法， 对库存进行优化，提高库 存周转率。
库存预测
根据历史数据和市场趋势 ，预测未来库存需求，提 前做好库存准备。
总结词
通过库存优化，提高库存周转率和降低库存成本
详细描述
该机械制造企业面临库存积压和成本过高的难题。通过引入精益物流管理，对库存进行全面梳理和优 化。通过合理安排生产和配送计划，减少了库存积压和浪费。同时，采用先进的库存管理系统和技术 ，提高了库存周转率，降低了库存成本。
案例三：某电子制造企业的供应链协同发展
个性化定制
随着消费者需求的多样化，制造业精益物 流将更加注重个性化定制服务，满足消费
精益物流配送管理课件ppt
1、物流作业的具体分类。
物流的主要业务
业务概要
主要的改善视点
费用分类
1.包装式样
决定工位器具的式样和容量 提高填充率，工位器具的标准化
决定包装式样
废除非必要的包装
包装费
2、 货物 处理
保管 决定保管方法 实物管理
装卸 搬运
决定浪费最少的搬运方法 （搬运方法的改善）
决定物流布局
保管的最小化 提高空间效率
位置）
管理方法
固定位置 给每一种零部件都设定保管场所； （面积充足） 标识出“最大数量、最小数量、使用时间、放置层数和容量”
不定位置 （面积不足）
指示放置场所并将场所位置输入系统，实施计划管理 （使用多层货架）
标识位置编号，管理零部件的存放位置和投入量
异常物品管理 设置专用的放置场所，给实物贴上标签以示区分。
容器标准化管理的内容：尺寸收容标准化+小型化
物流人员形成标准作业的条件保障
因缺件，导致不必要的在库
1、建立“看板”生产制。
箱内的零件使用开始时取下看板，将看板放入回收箱
（B）定时不定量搬运～在后工序，当生产进行到一定时间时，开始到前工序领取消耗掉的物料补充进来的搬运形式。
设备看守人”、变“动”为
工厂后与工仓库序的（布主局生与产选线址）
2、有精益思想的“流”。
前工序（零件加工线）
物流moving
2、有精益思想的“流”。
必要条件： 平准化生产 A B C
后工序（主生产线）
必要条件： 小数量搬运
必要条件：
・ 引取看板 ・ 准时化
必要条件：
供应商
・ 高速度切换 ・ 多能工化
Ｃ部品
Ｂ部品 Ａ部品
《精益物流系统》PPT课件
讲师：谢克俭
1/22
爱波瑞管理咨询有限公司
精益生产与三零管理目标
精益生产的核心 改善活动
零浪费
检验：消除 精度误差 仓库：消除 时间误差 搬运：消除 位置误差
检验：消除 精度误差 仓库：消除 时间误差 搬运：消除 位置误差
2/22
爱波瑞管理咨询有限公司
供应链物流的“牛鞭效应”
由于客户的不
稳定因素加上
挖油腔槽2
挖油腔槽1
精镗吊兰孔 8
平台
精镗吊兰孔 7
精镗吊兰孔 6
精镗吊兰孔 5
精镗吊兰孔 4
精镗吊兰孔 3
精镗吊兰孔 2
精镗吊兰孔 1
对铣1
对铣1
镗输油泵 挖油腔槽3 孔
对铣2
对铣2
对铣3
精镗轴承 孔2
对铣3
精镗轴承孔 1
镗拉杆 孔
粗镗推杆 孔3
粗镗推杆 孔2
粗镗推杆 孔1
粗镗轴承孔 2
粗镗轴承孔 1
消除位置误差爱波瑞管理咨询有限公司由于客户的不稳定因素加上自己的不稳定因素越向供应链的上游越需要更大数量的库存爱波瑞管理咨询有限公司库存加大后的结果爱波瑞管理咨询有限公司中国工厂设计时很少考虑物流的效率他们所设计的物流方式主要考虑的是满足生产的效率化需求
爱波瑞管理咨询有限公司
精益物流系统
向物流要利润，改造供应链的思考
11/22
实施精益物流阶爱波段瑞管四理咨询有限公司
Aa 后工程 B b
Cc
Aa Bb Cc
（工程间）取用看板 （工程内）生产指示看板
前工程
b
ca
• 实现库存后补充（超级市场）方法，在
工程间启动看板系统。
12/22
1/22
爱波瑞管理咨询有限公司
精益生产与三零管理目标
精益生产的核心 改善活动
零浪费
检验：消除 精度误差 仓库：消除 时间误差 搬运：消除 位置误差
检验：消除 精度误差 仓库：消除 时间误差 搬运：消除 位置误差
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爱波瑞管理咨询有限公司
供应链物流的“牛鞭效应”
由于客户的不
稳定因素加上
挖油腔槽2
挖油腔槽1
精镗吊兰孔 8
平台
精镗吊兰孔 7
精镗吊兰孔 6
精镗吊兰孔 5
精镗吊兰孔 4
精镗吊兰孔 3
精镗吊兰孔 2
精镗吊兰孔 1
对铣1
对铣1
镗输油泵 挖油腔槽3 孔
对铣2
对铣2
对铣3
精镗轴承 孔2
对铣3
精镗轴承孔 1
镗拉杆 孔
粗镗推杆 孔3
粗镗推杆 孔2
粗镗推杆 孔1
粗镗轴承孔 2
粗镗轴承孔 1
消除位置误差爱波瑞管理咨询有限公司由于客户的不稳定因素加上自己的不稳定因素越向供应链的上游越需要更大数量的库存爱波瑞管理咨询有限公司库存加大后的结果爱波瑞管理咨询有限公司中国工厂设计时很少考虑物流的效率他们所设计的物流方式主要考虑的是满足生产的效率化需求
爱波瑞管理咨询有限公司
精益物流系统
向物流要利润，改造供应链的思考
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实施精益物流阶爱波段瑞管四理咨询有限公司
Aa 后工程 B b
Cc
Aa Bb Cc
（工程间）取用看板 （工程内）生产指示看板
前工程
b
ca
• 实现库存后补充（超级市场）方法，在
工程间启动看板系统。
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5、造成了中间库存
6、搬运和堆积的浪费， 先入先出变得困难
7、库存增加存放 器具相应增加
1
2、“拉动式”生产组织模式。
最后工位（总 装工位）
生产计划
看板
向前工位 索取必要 的部件
原材料
向后工序只在需要的时候，领取所需数量的 物品，具备了准时化生产的条件。
准时化生产
29
装配物流配送示意图
生产计划部
生产
生产的形态 看板生产
18
产品流程
工厂的布局
传统的工厂布局
精益的工厂布局
毛
坯
库
加工区车间
外
协
外
购
件
半成品库
库
成品库 装配区车间
毛 外坯 检置
场
区
加工区
预留发展区
装配区
成
成 品品 货发 店
货
预留发展区 场
外协外购件置场
外检区
1
产品流程
宏观流程
将中间工序外包
使用廉价设备进行自产
内部生产 锻(铸)造
Ｂ部品 Ａ部品
后工序（主生产线）
前工序（零件加工线）
10
物流moving
精益物流的最高体现——准时化。
必要的零件 必要的时间 必要的数量
——小批量、多频次配送
后工序到前工序领取
后工序
前工序
11
物流moving
准时化的终极状态
后工序（主生产线）
前工序（零件加工线）
生产制程应该像河水一样流淌---
12
精加工
磨加工 装配
外部生产
1天
1天
粗加工
1天
1天
1天
1天 热处理 1天
1天
1天
1天
总周期10天
内部生产
锻造
1天
粗加工
1天
精加工
1天
热处理
1天
磨加工
1天
装配
1天
总周期6天
1
产品流程
微观流程
工序中存在合流分流
一个流生产
合流
分流
A 1工序
3工序
B 1工序
2工序 （大型 设备）
3工序
A 1工序 2工序
3工序
B 1工序 2工序
3工序
C 1工序
3工序
C 1工序
2工序
3工序
1
我们经常遇到的物流“误区”
如果只考虑运输费用 大量运输势必减少运输频率
后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序
导致过量生产
由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库
无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不 可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流
客户
H9 工序9
输出 成品
24
1、“推动式”生产组织模式。
25
制定生产 计划
预测过高、管理失误、 不良的修理、设备故 障、出勤变化等原因
前工位发生 问题
后工位缺件
1、停线---更改计划
2、忽视现状， 向各工位发布生 产计划
后工位生 产无效件
因缺件，导致 不必要的在库
3、各生产线无法区 别正常与异常
+
搬运 时间
+
等待 时间
16
缩短过程周期时间
消除等待时间 缩短生产时间 缩短搬运时间
产品流程复杂 搬运方法不合理 生产方式不合理
JUST IN TIME
只在需要的时候
生产、搬运所需 数量的产品
17
精益物流的设计与改善
流程 搬运
工厂的布局 产品的宏观流程 产品的微观流程
搬运与生产的关系 搬运方法 搬运作业
汽车生产在固定的地点 进行操作，工人围绕汽 车的生产而移动
6
精益物流
TPS演绎了精益“流”的思想
TOYOTA
1902
丰田佐吉发明了带有自动停止 功能的织布机，阐述了“不做 设备看守人”、变“动”为 “働”的价值理论。
1937
丰田喜一郎发明了“准时化” 生产体制，体现了精益生产中 的连续流理念，强调流程中的 各环节均衡效率
对异常处 理不及时
4、现实中人多、生 产过剩
无法进行 改善
生产率、效 率低下
26
例：
今天的工作挺顺利的啊！ 可以按计划完成任务。
2、隐藏了等待 的浪费
4、只是提前使用 了人力和材料
1、各生产线无法 区分正常和异常
我这里不正常了！ 不要来了，来也干
不出来啊！
3、失去了不断 改善的机会
8、占用资金， 支付利息
精益物流的特点
13
制造业
物
物
物
物
材料
生产
发货
销售
客户
费用发生在先 费用回收在后
精益物流
1
提高物流水平 = 缩短过程周期时间
对企业而言的过程周期时间
企
设
设
生
生
销
备
产
调
计
划
计
配
划
产
售
15
对于生产过程而言的过程周期时间
生产计划
生产
发货
= 生产的
过程周 期时间
信息的 停留时间
+
信息的 处理时间
+
加工 时间
22
精益物流的作业
23
生产组织模式与物流体系的关系
“推动式”生产组织模式
原材料 输入
H1
工序1
H2
工序2
供货周期＝H1＋H2＋Hn+H9
计划部门
Hn
工序n
信息流
客户
输出 成品
H9
工序9
物料流
原材料 输入
H1
工序1
“拉动式”生产组织模式 计划部门
H2 工序2
Hn 工序n
供货周期＝Max (H)
信息流 物料流
1
1.精益物流的理念 2.精益物流的特点 3.精益物流的作业 4.精益物流的体系构筑
1
物流概述
定义
为了满足客户的需要，以最低的成本，通过运输、保管、配送等 方式，实现原材料、半成品、成品及相关信息由商品的产地到商品的 消费地所进行的计划、实施和管理的全过程。
ST OR ES
1
物流概述
分类
企业物流
月滚动计划
日别装配计划 （不可变动）
品种，数量，时 间节点
物料配送清单 标件按日批量配送 大件按30件配送
缓冲货店 最大量（1日份）
采购部 日物料配送计划
按顺序批量配送
外购件仓库
30
物流配送的关键点
稳定的日装配顺序计划。（不可变更） 准确的BOM清单。（根据设变及时的变更） 日物料配送计划。 物料配送清单。（配送的零件名称，配送量，工位位置，存放位置
7
精益物流
精益物流是起源于日本丰田汽车公司的一种物流管理思想，其核心是追求消灭 包括库存在内的一切浪费，并围绕此目标发展的一系列具体方法。它是从精益生产 的理念中蜕变而来的，是精益思想在物流管理中的应用。
8
物流moving
1、传统物流。
零部件堆放地
Ｂ部件 Ａ部件
Ｃ部件
不良品堆放地
后工序（主生产线）
外物流
内物流
供 应 商
受 入 货 店
1车间 2车间
成 品 库
客 户
物流概述
物流活动
情报信息 需求预测 定单处理 采购 运输 存货控制
仓库管理 工厂与仓库的 布局与选址 搬运装卸 包装 配送 用户服务
5
精益物流
“流动”的源头
1908
亨利•福特发明了移动式汽车装配流水 线， 充分体现了精益中“流”的理念－各流程 环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。
按前工序的进度补充零件
Ｃ部品
Ｃ部件
完成品堆放地 Ｂ部件
Ａ部件
按自身进度进行生产
前工序（零件加工线）
9
物流moving
2、有精益思想的“流”。
必要条件： 平准化生产 A B C
后工序（主生产线）
必要条件： 小数量搬运
必要条件：
・ 引取看板 ・ 准时化
必要条件：
供应商
・ 高速度切换 ・ 多能工化
Ｃ部品