新产品设备开发试制控制程序
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序篇一：新产品试制控制程序tb1. 目的对新产品试制投资过程进行管控控制，以保证新产品质量通则满足新规定要求。
2 范围本程序适用于新产品试制过程的控制。
3 职责3.1 技术部负责组织新产品试制研制成功控制的归口管理，负责新产品试制代为的具体实施，制订试制过程中各种问题的解决措施及具体实施。
3.2技术部负责群众组织工艺评审、试制前将要状态检查、首件鉴定、产品质量评审。
3.3质量部负责新产品试制监督检查和协调，协助完成试制过程中所需的试验、检验、监控和测量。
3.4 部负责新产品试制前准备状态自查，新产品制定试制工艺过程的实施。
4 控制程序4.1工艺评审4.1.1一般要求工艺是各种生产要素进行组合的和方法。
任何一个设计要最终形成产品工艺是关键。
因此，在新市场营销和开发的适当阶段要组织组织工作工艺评审，以评价工艺符合明确要求设计要求的程度，从而及时发现和消除工艺文件的缺陷，保证工艺文件的正确性、合理性、可生产性和可检查性。
工艺评审会评审由技术部负责组织实施。
工艺评审主要包括的主要内容一般和：a) 工艺文件的评审；b) 关键件、重要件、关键工序的工艺规程的评审；c) 特殊工艺及特殊过程文件的评审；d) 采用的新技术、新工艺、新材料、新设备的评审。
4.1.2评审的准备和实施a) 技术部按要求提供服务评审文件和图表资料；b) 工艺评审组成员须要包括技术部技术部、质量部、生产部等；c) 工艺评审可依据产品的复杂程度和重要性会议评审和会签评审两种形式；d) 评审中提出的风险问题，由技术部分析处理，制定进一步改进和完善措施，质量部情况负责跟踪验证措施的开始实施情况；e) 评审由技术部填写评审记录，并保持。
f) 新产品试制过程的工艺文件进行评审后，方可转入下阶段指导生产。
g) 新产品工艺参数如有重大变化，应以会议评审的形式开展评审，对通过了评审的工艺文件仍需履行审批手续手续。
4.2 试制前准备状态检查在新产品制造前技术部负责组织对试制前准备状态进行检查，并形成《试制和生产充分准备准备状态检查表》。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的和范围为加强军工新产品试制过程的控制，规范工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审相关程序,确保新产品试制过程质量受控，特制定本控制程序。
本程序适用于军工科研新产品试制和产品设计定型前小批量试生产阶段的过程控制。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡未注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本程序。
GB/T19000-2008质量管理体系基础和术语GJB9001B-2009质量管理体系要求GJB907A-2006产品质量评审GJB908A-2008首件鉴定GJB1269A-2000工艺评审GJB1405A-2006装备质量管理术语GJB1362A-2007军工产品定型程序和要求GJB1710A-2004试制和生产准备状态检查Q∕G0JZG1107-2013不合格品控制程序Q∕G0JZG0703-2013技术文件管理规定3术语和定义GB/T19000-2008>GJB1405A-2006确立的术语和定义适用于本程序。
4职责分配1.1.1评审1.1.211总工程师或主管副总工程师组织工艺评审会议。
1.1.3技术中心综合管理部负责对工艺评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.4技术中心硬件所负责提交工艺评审申请、工艺设计文件和其它相关资料，负责组织工艺评审，对工艺评审遗留问题的整改归零。
1.1.5技术中心硬件所负责组织新技术、新器件的公司级评审，质量管理部负责对新技术、新器件的公司级评审遗留问题的跟踪管理。
1.1.6生产部、质量管理部等单位参与工艺评审。
2.2试制前准备状态检查4.2.1技术中心综合管理部组织各相关部门对科研新产品试制准备状态进行检查，并对存在的问题组织制定纠正措施并进行跟踪。
4.2.2技术中心、质量管理部、采购部、生产部等单位参与检查工作，并对各自所负责的职能的内容进行检查，对发现的问题采取纠正措施并进行闭环处理。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1 目的对新产品的设计转化为可使用的产品加以控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。
2 使用范围本程序适用于军品和复杂、大型民品的试制工作。
3 职责3.1 技术副总对新产品试制过程中进行的工艺评审、试制前准备状态检验、首件鉴定和产品质量评审全面负责。
3.2科研所职责3.2.1科研所负责编制工艺总方案及工艺文件，组织实施工艺评审；对产品试制过程的制造质量进行控制。
3.3 生计科职责3.3.1生计科负责制定、下达新产品试制计划，组织各有关厂进行新产品试制，协调试制中出现的问题，及时对试制进展情况进行检查。
3.3.2在试制开始前，负责组织有关部门进行准备状态的检查。
3.4计检科负责试制过程的监视测量，适用时进行首件鉴定，组织产品质量评审。
3.5 各厂依据工艺文件组织生产；对零部件加工质量、产品的装配质量负责。
3.6 供应科负责新产品试制所用的原材物料及外购（外协）件的采购并保证质量。
4 工作程序4.1 工艺评审4.1.1 科研所在设计和开发的适当阶段进行工艺评审。
工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。
4.1.2工艺评审的类型主要有：工艺总方案的评审，工艺说明书的评审，关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审，特殊过程工艺文件的评审，采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审。
4.1.3评审内容4.1.3.1 工艺总方案评审a.对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析说明；b.满足产品设计要求和保证制造质量的分析；c.对产品制造分工路线的说明；d.工艺薄弱环节及技术措施计划e.对工艺装备、试验和检验设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案；f.材料消耗定额的确定及控制原则；g.制造过程中产品技术状态的控制要求；h.产品研制的工艺准备周期和网络计划，以及实施过程的费用预算和分配原则；i.对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；j.工艺标准化程度的说明；k.工艺总方案的动态管理情况。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1【目的】对新产品试制过程进行控制，确保新产品试制的各个环节都在受控状态下进行，保证试制出来的产品质量特性符合设计和开发要求。
2【范围】本程序适用于本公司新产品试制的控制。
3【职责】3.1研发中心项目组负责新产品的设计和开发，编制新产品开发计划和研制网络计划，按程序组织技术评审和定型工作。
3.2工艺标准化办负责试制过程中进行首件鉴定，并负责组织工艺评审。
工艺标准化办负责工艺审查、工艺设计和标准化审查工作，负责处理车间生产制造过程中发生的与产品设计相关的工艺问题。
3.3质量部参与新产品试制各阶段的评审，负责试制过程新产品的监视和测量，同时对试制过程中发现的问题及时反馈至相关部门，参与新供方的考察及评定工作。
3.4中心试验站负责新产品的试验工作和试验过程中问题的及时反馈，做好试验记录。
3.5采购部负责新产品试制所用的原材料、元器件的采购工作，编制新产品合格供方名录，组织技术、质量、工艺相关人员对新增加供方的考察及评定工作。
3.6制造部负责新产品的试制生产工作。
负责试制阶段的生产组织及计划进程的控制，并负责把试制生产过程中发现的设计、工艺、物料等问题传递至相关部门。
3.7财务部负责新产品的成本核算工作。
4【程序】本程序所指的新产品是指新研制的产品，或结构、原理等有较大变化的已定型产品。
4.1新产品试制前准备阶段4.1.1项目组按计划规定时间完成新产品设计开发任务书、研制网络计划及新产品的设计文件，包括产品图样、制造与验收规范（技术条件）、试验大纲等技术文件。
4.1.2工艺标准化办按计划规定编制重要工序及关键工序工艺路线、工艺卡片、工时定额等工艺文件,并按计划规定时间组织相关人员进行工艺评审。
试制前，工艺标准化办应编制工艺方案，并组织有关部门对其进行评审，对工艺设计的正确性、经济性、合理性、可行性与先进性进行分析和评审，评价工艺是否能够确保生产出满足设计要求的产品。
4.1.3工艺标准化办办负责识别新产品试制过程中的新工艺、新材料及所需的新设备（含生产和检测设备），并传递至制造部试制小组和质量部。
新产品开发控制程序
针对市场或者客户需求所研发的产品，在产品导入的各阶段得以适当控制，以确保产品质量、性能、职业健康风险控制等符合客户需求。
公司新产品及技术改进产品的设计开辟全过程控制和管理。
3.1 营销部门：协助市场调查了解目标客户的产品需求或者市场需求。
配合对新产品确认，提出客户对新产品的研发需求，至量产、售后等全过程与客户的沟通。
3.2 技术研发部：负责产品开辟的策划、论证、设计；编制新产品试制计划；参预新产品的验证和确认工作；改进产品的性能；提供论证和设计输出文件、图样及外来技术资料，经审签后存档；达到产品开发目标。
3.3 采购部：负责新产品全流程所需物料及设备的采购。
3.4 生产部：负责新产品样机试制组装、调试、协助试验。
3.5 质检部/质量安全部：负责新产品样机调试及试验，产品改良的调试及工厂试验等。
3.6 财务部负责配合新产品研发计划资金支持，建立固定资产台帐，做好研发财务决算和审计工作。
3.7 技术总监负责规划产品研制方向，负责新产品立项有关文件和重要设计文件的审批，并负责检查、评价研制工作实施效果。
3.8 研发管理部：负责组织研制任务有关要求的评审；负责编制产品研制计划，下达产品研制任务；负责研发过程的技术状态管理、科技档案管理、台帐管理工作；负责组织和协调技术评审、验证、确认工作；负责跟踪新产品改进工作的落实情况；组织新产品科技申报和实施。
新产品：本公司以往未生产创造过的产品。
技术改进：在本公司已经生产过但是在外观、性能、工艺等方面有重大改进的产品。
调研：对新产品立项的可行性、市场前景进行分析。
设计：按照新产品研发计划及技术参数，设计产品资料，实现产品功能。
样机制作：采购物料、样机加工进行产品组装。
试验测试：对于样机进行工厂性能和功能试验，确保满足设计开辟要求；将样机送至有资质的试验机构进行型式试验。
鉴定验收：对新产品整体功能进行鉴定验收。
5.1 与产品有关要求的确定5.1.1 研发管理部门每年初拟制年度产品研制计划，并根据变化新增或者修改产品研制计划，拟制计划时需考虑下列因素：a) 市场需求；b) 工厂的产品发展规划和目前的技术能力；c) 本行业产品与技术发展的趋势和方向；d) 竞争对手的产品状态；e) 顾客对工厂正在生产的产品提出的功能、质量改进或者提升要求；f) 延伸项目的进度状态和有关要求的变化。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1范围本程序适用于本公司产品试制控制。
2引用文件在下面所引用的文件中，对引用的标准和文件没有写出版本号，使用时应以最新发布的为有效版本。
GJB9001C质量管理体系要求。
Q/QMS质量手册。
3术语和定义首件鉴定：对试生产的第一件产品进行全面的过程和成品检查，以确定生产条件能否保证生产出符合设计要求的产品。
4职责4.1研发部经理负责本程序组织实施和归口管理，并负责。
4.2研发部组织提供新产品试制用产品图样及其采购文件资料、检验试验规范等设计文件资料。
4.3研发部组织提供试制用工艺文件资料和组织工艺评审。
4.4研发部会同生产部负责新产品试制工作，并组织新产品试制前准备状态检查。
4.5品管部组织新产品试制过程中的检验试验和验证。
4.6研发部组织产品质量评审。
4.7研发部组织设计定型准备。
4.8研发部经理负责参与试制过程的工艺、质量评审。
4.9采购部负责组织采购品、外协件的提供与控制。
4.10生产部负责参与试制过程的工艺、质量评审。
5流程图无。
6管理内容6.1新产品试制过程本公司新产品试制过程一般为：建立新产品试制小组→接受设计输出→分析设计文件→编制和实施试制计划→验证试制结果→试制完成及总结。
6.2建立新产品试制小组新产品试制小组的建立由研发部经理组织成立，并明确各成员应负职责，经总工程师批准后实施。
6.3接受设计输出接受设计输出即由负责新产品试制的人员接受，由设计人员提供如下设计技术文件：a)经按规定审签有效的图样和技术文件。
b)新产品试制工艺文件、《关键件(特性)、重要性(特性)项目明细表》和必要的关键工序的工艺装备设计图样交中试组安排制作(需要时)，以确保试制产品质量。
6.4分析设计文件生产部要充分分析研究图样和设计文件、工艺文件，对工艺的可行性要心中有数，对图样中有不清楚的地方应与设计人员沟通。
6.5编制试制计划a)根据公司要求合理安排试制过程和阶段时间进度以确保按期完成。
军工产品新产品试制控制程序
文件制修订记录1.0目的确保将设计输出转化为可以生产和使用的产品，并确保试制产品的质量特性符合设计和开发要求。
2.0范围适用于研究院军工产品的新产品试制工作。
3.0职责3.1质量办负责新产品试制各阶段评审、验证和确认的组织工作。
3.2项目负责人按要求完成各阶段的工作，对所承担的试制项目负责。
4.0程序4.1军工产品在完成设计与工艺准备后，生产定型前应进行试制，该过程称新产品试制。
该过程通常开始于工程研制阶段，终止于生产定型阶段。
新产品试制过程除执行《生产和服务提供过程控制程序》外，还应执行本程序要求。
4.2试制过程流程图4.3按设计开发策划的安排，完成规定的评审、验证和确认工作，执行《设计和开发控制程序》的规定。
4.4工艺设计完成后，按设计开发策划的安排，根据产品具体要求及GJB1269的要求进行分级、分阶段的工艺评审，执行《工艺评审控制程序》，以确保工艺的正确性、合理性、可生产性和可检验性。
4.5新产品的试制要严格控制技术状态的更改，对重要的设计更改，应进行系统分析和验证，严格履行审批手续，按《设计和开发控制程序》和《技术图样与文件管理程序》有关设计更改的要求执行，并保留相应记录。
4.6在新产品试制前，项目负责人组织相关岗位人员按GJB1710进行准备状态检查，检查的主要内容包括：A）设计图样、工艺规程和技术文件的完整性和有效性等；B）试制计划、试制要求是否符合任务书、合同要求；C）生产设施、检验设备及环境是否满足技术文件要求，状态是否明确；D）人员职责是否明确，关键岗位人员是否具备相应资格等；E）采购、外包产品是否满足控制要求，是否经验证合格；F）是否制定了满足要求的质量控制程序、方法、要求和措施。
以上检查内容应满足该产品试制需求，并填写《试制前准备状态检查表》。
4.7新试制的产品应根据产品具体要求及GJB908的要求进行首件鉴定，按《首件鉴定控制程序》进行。
4.8在产品试制完成后产品具体要求及GJB907的要求进行产品质量评审，按《产品质量评审控制程序》执行。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序1目的规定了产品试制在制造过程中的过程质量控制的职责、控制要求、内容和程序、报告和记录。
其目的是通过对试制和试制过程的控制，以保证试制产品的质量。
2 适用范围适用于本企业新产品的试制。
注:设计定型前各种试制用样机试制和老产品改进部份的试制或简单新产品试制，在保证试制要求的前提下，本文件内容经主管厂领导批准后可以剪裁。
3 职责3.1 设计定型前样机试制由设计部门归口管理。
3.2 设计定型后小批试生产及生产定型(或转厂鉴定)试制，由工艺部门归口管理。
3.3 各有关部门按自已承担的质量职能，对试制进行质量控制。
4 程序4.1 控制要求4.1.1 试制过程必须按设计图样和技术条件进行，确保文文相符、文实相符。
4.1.2 不同阶段的产品试制必须分别进行，前一阶段的试制和试验未完成前，或遗留问题未得到妥善处理前，不得进行下阶段的试制。
4.1.3 必须有经批准的试制计划。
设计定型前样机试制由企业主管领导批准；小批量生产及生产定型的试制，在征得顾客代表同意后，由企业主管领导批准。
4.1.4 试制前应编制试制大纲:设计定型前由设计部门编制，设计定型后由工艺部门编制。
4.1.5 试制生产由生产管理部门负责组织和协调,确保试制按质、按量、按进度完成。
4.1.6 承担试制工作的车间和部门，应严格按照本条件和有关规定进行质量控制，不得以任何借口降低试制产品质量。
4.2 试制大纲内容4.2.1 试制的目的和依据。
4.2.2 试制合同或计划中有关试制批量、质量和状态的具体要求。
4.2.3 试制工艺准备的要求:简要工艺流程；毛坯图；工艺装备图；关键、重要件工艺方案；关键、重要工装的评审及在试制程序中的位置等。
4.2.4 试制生产准备的要求；所需材料、毛坯、外协件的数量、进度及验证方法；新增设备或设备改造的项目名称和进度要求；检测设备的配置；工艺试验、工艺攻关项目的进度要求及负责部门和人员；特殊工序需培训的人员要求等。
新产品开发试制控制程序(含流程图)
新产品开发试制程序
1. 目的
制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2. 适用范围
适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3. 职责与权限
3.1 技术部归口执行本程序，负责AQPT小组成员的组建、职责及任务分工、项目时间进度
4. 定义
先期质量规划小组（AQPT）：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
5. 工作程序
5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）
5.1.1.在项目确立后，技术部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写【先期质量规划小组成员表】，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户代表及其它相关人员。
见下表：。
军品新产品试制控制程序
文件制修订记录1、目的编制本程序的目的是明确新产品试制的控制要求和控制方法，使新产品试制过程中影响产品质量的各个环节得到有效控制，确保产品符合规定要求。
2、适用范围本程序适用于新产品试制生产过程的质量控制。
3、职责3.1 办公室负责参加新产品试制相关员工的培训和考核。
3.2 生产技术部负责新产品试制的加工和加工过程的控制，参加新产品试制生产设备的日常保养、维修和保管。
3.3 生产技术部技术人员负责新产品试制工艺文件的编制。
3.4质量部负责新产品试制过程的质量检验。
4、总则4.1 人员控制要求参加新产品试制的操作人员、检验人员、工艺人员必须达到：——技术水平、能力、和工作经历满足工艺要求；——按新产品的技术标准、作业指导书和操作规程进行操作，做好相应的质量记录；——熟知新产品试制的相关要求，培训后上岗；——能够认真履行自己的质量职责、义务和权限。
4.2 新产品研制加工设备的控制要求产品加工的设备应做到：——状态良好，并有合格标识；——符合作业指导书、工艺文件的要求；——控制一定范围使用的设备要明确标明使用的范围和使用要求；4.3 监视和测量设备控制要求监视和测量设备应作到：——按规定的周期进行了检定并有符合规定的检定合格标识；——与使用的范围相适应；——控制一定范围使用的监视和测量设备要明确标明使用的范围和要求。
——检验合格或履行了相应的手续；——符合技术标准和作业指导书的要求。
4.4 新产品试制加工材料控制要求产品加工用料使用时应保证：——检验合格或履行了相应的手续；——符合技术标准和作业指导书的要求。
4.5 现场使用文件控制要求作业指导书（工艺文件）和检验文件是进行产品加工和检验的依据，必须保证：——每个加工、检验岗位都能得到需要的现行有效的文件；——文件要作到文文相符、完整清晰，不得任意涂改；——文件的审批手续齐全，符合规定；——文件的规定合理、可行，满足产品和顾客的要求。
4.6 生产环境控制要求产品加工和检验的环境对保证产品加工质量、准确判断产品是否符合规定要求有相当大的影响，加工和检验的环境应作到：——保持清洁，与工作内容和产品相适应；——室内光线充足、通风良好；——定期检查卫生以满足环境整洁的要求。
新产品试制控制程序
b．工艺准备状态——工艺文件的完整性、新工艺的成熟性；
c．人员准备状态——装配、调试、检验及生产人员的培训是否可适应新产品生产；
d．工艺装备准备状态——工艺装备、调试、检测仪器配置是否满足要求；
e．生产场地准备状态——生产现场的工艺布局是否适宜产品生产；
f．物料供应准备状态——物料的可采购性、新增供方的评价情况。
4.2.2对检查存在的问题由生产技术部工程师书面通知有关部门实施纠正，并跟踪检查。检查结果形成“投产前准备状态检查报告”，报总经理批准后才能正式投产。
4.2.3投产前准备状态检查报告等记录由生产技术部保存。4.3ຫໍສະໝຸດ 产品试制阶段4.3.1首件鉴定
4.3.3新产品试制生产过程中反馈的质量信息，由工程师负责分析解决。
4.3.4试制生产过程需对设计图样、文件作更改时，由相关人员填写“技术文件更改单”并办理相应的审批手续。
4.4新产品试制结束后
4.4.1生产技术部依据试制过程出现的技术问题，对设计文件资料进行完善；设计图样、文件的更改，按“设计开发控制程序”中相关条款的规定实施。
4.4.4.2产品质量评审着重审查产品的技术状态及其试制、试验过程中暴露的质量问题的整改情况，并形成“产品质量评审报告”。
4.4.4.3产品质量评审的有关记录交由生产技术部汇总。质量评审中所提出的意见和建议由有关部门负责处置，质量部跟踪检查。
4.5需生产定型（鉴定）的产品，生产技术部按照有关产品定型工作条例和产品定型委员会的要求，组织有关部门完成定型（鉴定）准备，并办理定型（鉴定）申报与定型（鉴定）会的组织工作。
4.4.2.3“工艺评审报告”及有关记录交由生产技术部汇总后，存入产品档案中保存。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序
一、背景
新产品试制是企业推动创新、拓展市场的重要举措，而试制过程中的控制程序和流程设计将直接影响产品的质量和生产效率。
二、机构分工
1.项目主管：负责项目整体的规划和管理，协调各部门的工作；
2.研发部门：负责设计产品的技术开发和实施；
3.生产部门：承担试制生产任务，确保生产质量；
4.质量部门：负责监督和检测产品的质量；
5.采购部门：协助采购所需的原材料和设备。
三、控制程序流程
1.项目启动阶段：
–制定项目计划和时间表；
–确定项目的目标和范围；
–分配项目资源和人员。
2.研发设计阶段：
–设计产品的技术方案；
–制定试制生产计划；
–确定所需的原材料和设备。
3.生产试制阶段：
–调试设备，进行试验生产；
–根据设计方案生产样品；
–检测产品质量，记录生产数据。
4.质量监督阶段：
–定期检查产品质量；
–分析生产数据，发现问题并加以改进；
–及时处理产品质量异常。
5.产品验收阶段：
–将生产样品提交验收；
–对产品进行全面的检测和评估；
–根据验收结果进行调整和改进。
四、控制程序执行
1.严格按照流程执行，确保每个环节都有配套措施；
2.做好记录和汇报工作，及时跟踪项目进度；
3.遇到问题及时沟通解决，确保项目顺利进行；
4.根据实际情况灵活调整控制程序，提升执行效率。
五、总结
通过制定科学的控制程序，可以有效降低新产品试制过程中的风险，提高产品的市场竞争力。
同时，加强各部门之间的协作与沟通，完善试制流程，将有助于企业持续发展和产品创新。
新产品试制控制程序
XXX船艇有限公司企业标准程序文件拟制：批准：受控状态：□受控□非受控发放编号：2017－7－1 发布2017－7－1实施XXX船艇有限公司发布15、新产品试制控制程序文件编号：XXX15-2017B1 目的为使所试制的产品满足设计要求，保证试制产品质量，制订本程序。
2范围本公司所有新产品试制的质量控制。
3职责3.1系统事业部：负责整机类新产品试制计划的编制并组织实施、监督和管理。
3.2 结构事业部：负责机箱类新产品所需欠料的采购，新产品所需新物料的提供等等;负责机箱类新产品的具体试制过程，并做好相应记录。
3.3 板卡事业部：负责板卡类新产品所需欠料的采购，新产品所需新物料的提供等等;负责主板、板卡类新产品的具体试制过程，并做好相应记录。
3.5市场部：负责产品的装潢设计，产品相关说明书等的排版、协调印刷，包括彩印，装饰画等。
4程序4.1板卡类新产品试制4.1.1板卡事业部依据新产品试制计划，和相关部门协调安排新产品BOM物料的采购等。
4.1.2 板卡事业部在新产品试制前进行设计图样、工艺规程和技术文件的完整性检查以及外购器材的检验状态、工艺装备、设备鉴定完好、关键岗位人员的资格鉴定等准备状态检查，并确保达到要求。
4.1.3在新产品所需的所有物料齐备及各项准备工作完好后，板卡事业部进行新产品的试制，并跟进试制的过程及结果。
4.1.4试制过程中外包供方需将首件交于我公司板卡事业部进行首件（首批次）鉴定，判定是否满足设计图样和工艺规程等各方面要求。
4.1.5板卡事业部在测试过程中发现问题时，需分析原因并妥善解决后方可进行下一步工作。
4.1.6对试制出来的新产品，板卡事业部经过调试、测试满足设计要求后，进入整机联调之前，由体系中心组织质量评审，以便确定试制过程中出现的质量问题都已解决、质量文件都符合要求。
4.1.7在产品试制各阶段及采取的相关措施应有记录。
4.2机箱类新产品试制4.2.1结构事业部在新产品设计开发的适当阶段应进行分级、分阶段的工艺评审，以确保工艺能力、条件等能够满足设计要求。
新产品试制控制程序
XXX制造有限公司1．目的：为确保新产品试制达到预期的效果，对新产品试制过程实施有效的控制，特制定本程序。
2．适用范围：本程序适用于新产品小批量试制生产的过程控制。
3．职责：3.1 开发部为本程序的主管部门，下设工程验证课，负责新产品工艺评审、过程工艺设计、试制前准备状态检查、试制过程等实施。
3.2 品保部负责产品质量评审的组织与实施。
3.3 工程验证课负责组织试生产的准备工作。
4．程序：4.1 试制前准备阶段4.1.1试制图纸与物料准备小批量试制前，由研发课出具试制图纸，交工程验证课、采购课与品保部，采购课负责采购图纸所需的常规物料，工程验证课负责寻找图纸所需的新物料，若涉及新供应商的，寻找到合适供应商后，将有关资料移交采购课跟进。
4.1.2 工装准备根据试制图纸要求，在小批量试制前确认所需初步工装夹具方案（可参考类似已定型产品），以及所需的仪器设备等。
4.1.3 工艺文件准备小批量试制前，由工程验证课根据图纸技术要求来识别关键过程，出具初步的作业指导书，并做检验工序标识，来保证试制相对正常的运行，品保部按图纸列出相应的检验标准，来确保试制过程中对产品随时进行检验，以达到不断修正产品的目的。
4.1.4 人员准备及生产场地准备新产品试制前，需对相关人员进行现场培训，保证适应新产品的生产。
同时，在准备试制前通知生产课，由生产课提前安排场地。
仅当上述准备状态完好，工程验证课才开始组织试制产品。
4.2试制进行阶段4.2.1 在新产品的试制过程中，工程验证课需深入生产线，及时解决设计、工艺问题，并做好记录，为进一步改善产品的设计、工艺收集信息。
4.2.2 新产品试制生产过程中反馈的质量信息，凡属工艺问题，由工程验证课负责处理；凡属设计问题需作设计更改，由工程验证课通过“联络单”提交设计人员负责解决。
4.3 试制完成阶段4.3.1 工艺人员、设计人员依据试制过程出现的技术问题，对图纸、工艺文件、工装夹具等进行完善；4.3.2试制完成后，按产品设计开发程序，需进行设计验证，即将试制中出现的问题及如何解决等写入设计验证表中，验证产品的各项性能参数指标是否符合原设计、相关法律法规，产品的图纸、工艺文件等是否准确。
THT-QP-12-DO 新产品试制过程控制程序
新产品试制过程控制程序生效日期: 2016年08月26日1 目的为了新产品的顺利导入，对研制过程的可制造性设计，试制过程的导入质量、文档齐套、验证结构、工艺、可生产性实施控制，确保新产品质量满足预期设计目标要求，顺利定型，编制本程序。
2 适用范围本程序适用于对新开发产品导入过程的控制。
3 职责3.1 中试部参与新产品研发阶段的可制造性评审，负责组织新产品试制工作，以及试制各个阶段的评审。
包括编写新产品试制各个阶段的工艺文件，组织新产品试制准备状态检查，负责首件制作以及首件鉴定以及产品质量评审，并输出成套工艺文件。
3.2 综合管理部负责组织新产品研发阶段的评审，并输出评审报告，提供技术文件资料，并参与工艺评审、首件鉴定、质量评审。
3.3 研发体系进行新产品设计、样机测试、参与工艺评审、首件鉴定、质量评审。
3.4 生产部：负责配合首件生产以及组织人员对新产品进行小批量生产。
3.5 质量部：负责新产品试制过程中来料、生产及最终检验。
3.6 营销中心：负责跟踪客户对样机试用的情况。
3.7 体系文档部：负责归档技术文件资料的文控管理。
3.8 采购部：负责采购任务的执行，并梳理BOM基础数据信息。
4 工作程序4.1 新产品项目启动4.1.1 综合管理部组织召开项目启动会，进行项目介绍，确定项目组成员；组织研发体系及中试部等部门工程师对新产品设计阶段的评审，并输出对应的评审报告。
4.1.2 研发体系对工程样机进行测试，检测其各项技术指标、功能、参数等是否符合设计要求，测试其参数的一致性是否符合要求。
对样机的测试应形成《样机测试报告》。
4.1.3 样机测试工作完成后，由综合管理部组织研发体系、中试部对样机及技术文件资料进行评审，并形成书面的《样机及技术资料评审报告》，以作为确认是否能进入小批量试生产的依据。
技术文件主要评审齐套性。
必须交接的文件一般包括：主要设计文件和关键工艺文件、原理图、PCB加工图、结构图、调试说明、技术说明书、BOM、测试报告等。
GJB9001程序文件——新产品试制过程控制程序
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新产品试制过程控制程序
1 目的
确保新产品试制过程处于受控状态，确保新产品的各项指标能够满足顾客的要求。
2 适用范围
与新产品试制有关的人、物、料、设备等因素的控制。
3 职责：
3.1模具部负责模具和工装的结构设计、图纸的转化、编制机加工部使用的试验过程文件，实施试验计划。
3.2技术部负责编制铸造部使用的试验过程文件，实施试验计划。
组织工艺评审和首件鉴定。
3.3质量控制部负责新产品的检验、测量，问题跟踪、并验证试验结果。
3.4生产部负责新产品试制前准备状态自查，新产品试制工艺过程的实施。
4 工作程序
4.1接到新产品试制的任务，技术部组织对图纸和技术标准等进行评审。
评审后在外来文件上按《文件控制程序》4.4条款进行签字确认。
确定人员和职责，分工明确，仔细研究新产品的质量特性，验证其技术状态（图纸、技术标准等）。
在试验前编制试验大纲，明确程序要求、时间节点、设备、操作人员和记录等。
试验大纲需经顾客同意。
试验大纲的表格及批准程序参照《质量计划》。
4.2模具部进行图纸转化，并组织评审。
评审通过后，在图纸上进行相关部门会签，同时进行模具或工装结构的设计及评审；评审通过后，模具部绘制模具或工装图纸并组织评审，通过后在模具或工装图上进行部门会签。
4.3生产部根据会签的模具或工装图组织生产。
生产完成后报质量控制部对模具或工装进行检验，检验合格者由质检部开具合格证，模具部办理入库；检验不合格者，按照《不合格品控制程序》进行返工或返修处理。
GJB9001新产品试制控制程序
GJB9001新产品试制控制程序1 范围为了加强新产品科研试制工作管理，不断发展新产品，提高企业竞争能力和经济效益，特制定本标准。
本标准适用于我公司开发研制的一切新产品试制。
2 引用文件GB/T19000-2008 质量管理体系基础和术语GB/T19001-2008 质量管理体系要求GJB9001B-2009 质量管理体系要求GJB1405A-2006 装备质量管理术语3 职责3.1 总工程师总工程师对新品的试制工作负全部责任，并对每月试制情况进行一次检查，对存在的问题及时采取措施，主持新品鉴定定型工作。
3.2 新产品试制负责人对军工科研产品应由设计研究所所长或主任担任新产品试制负责人，负责产品试制准备状态检查工作，担任检查组长。
负责组织设计、工艺、质量、计划生产、物资供应等部门对试制的准备状态进行全面系统的检查，对其开工条件作出评价，以确保产品能保质、保量、按期交付并规避相关风险。
3.3 设计研究所负责试制准备状态检查的计划、组织与协调，负责做好首件鉴定工作的指导与汇总等工作。
3.4 技术部3.4.1负责制定试制产品的工艺总方案，并经审批；3.4.2负责保证产品试制所需的专用设备检定合格，新增加设备要按有关规定进行度运行，并检定合格，工装夹具等已经过检定或试用检定，并具有合格证明；3.4.3 负责保证新技术、新工艺、新材料，已进行了技术鉴定并符合设计要求；3.4.4 负责保证产品试制、检验和试验过程中所使用计算机软件产品经过鉴定，并能满足使用要求；3.4.5负责组织相关部门进行工艺评审,对工艺总方案和关键件、重要件工艺文件以及特殊过程的工艺文件进行评审。
3.5 计划生产部负责编制生产试制计划，在试制过程中，应及时了解情况并采取措施，并定期向主管经理和总工程师汇报试制进度情况。
3.6 生产单位负责确保按时完成试制计划，同时在试制过程中要按相关要求做好各种原始记录。
3.7 质量部3.7.1 负责新品试制阶段的质量管理工作；3.7.2 搞好试制过程中的质量检验。
新产品试制控制程序
新产品试制控制程序编制：审核：批准：颁布日期： 2019 年01 月 10 日实施日期：2019 年01 月 25日目录1 目的 (1)2 适用范围 (1)3 引用文件 (1)4 职责 (1)5 工作程序 (1)5.1 新产品试制的时机 (1)5.2 新产品试制的要求 (2)5.2.1 工艺评审 (2)5.2.2 试制准备状态检查 (4)5.2.3 首件鉴定 (5)5.2.4 产品质量评审 (6)5.3 记录的保存 (6)6 输出记录 (7)1目的对新产品试制过程进行控制，以保证试制出来的产品的质量特性符合设计和开发的要求。
2适用范围本程序适用于对新产品试制过程的控制和管理。
3引用文件下列文件中的有关条款通过引用而成为本文件的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包括勘误的内容）或修订版本都不适用于本部分。
凡是不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本文件。
GJB1269A-2000 工艺评审GJB907A-2006 产品质量评审GJB1710A-2004 试制和生产准备状态检查GJB908A-2008 首件鉴定4职责a)技术部负责新产品试制过程的控制和管理：包括工艺评审、首件鉴定，试制前准备状态检查、产品质量评审；b)综合管理部协助技术部完成新产品试制过程中产品质量评审；c)总体项目部协助技术部完成新产品试制过程中的工艺评审，监督新产品试制过程其它活动的执行。
5工作程序5.1新产品试制的时机新产品试制的时机一般为：a)需要生产定型的产品，应在生产定型前进行新产品试制；b)如果只有设计定型（或鉴定，下同）、无生产定型时，定型样机的研制需按照新产品试制流程执行；c)顾客要求进行新产品试制时。
5.2新产品试制的要求新产品的试制是指新产品在完成设计与工艺准备之后，正式投产之前进行的试制生产，是将设计要求转化为可使用的产品的重要的一个环节，按计划开展工艺评审、试制前准备状态检查、首件鉴定和产品质量评审。
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1.目的：制定明确的管理程序及步骤，用以管理客户需求的产品设计和开发，按公司质量方针拟定的新产品设计和开发的全过程控制，以确保满足客户要求。
2.范围：适用于客户委托本公司设计和开发的产品，包括产品及制造过程的开发和设计。
3.定义：3.1.设计和开发策划阶阶段：指对设计和开发的阶段计划及所需控制的策划的阶段。
3.2.产品设计和开发阶段：评审、验证、确认设计输出的阶段。
3.3.过程设计和开发阶段：评审、验证、确认制造过程输出的阶段。
3.4.产品和工艺确认阶段：针对新产品的工艺过程验收阶段。
3.5.量产阶段：新产品通过量试后，按要求实施信息反馈与偏差纠正阶段。
3.6.设计和开发输入：确定和评审设计开发需求，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.7.设计和开发输出：输出符合设计需求的设计结果，本程序包括产品设计输入和制造过程设计输入。
3.8.设计和开发评审：在设计和开发的合适阶段评审设计结果符合要求的能力及需要采取的措施。
3.9.设计和开发验证：对所有设计输出符合设计输入要求的确认。
3.10.设计和开发确认：通过试制和测试以保证产品符合规定应用和使用意图，设计确认在成功的设计验证后进行，通常在规定的工作条件下在最终产品上测试。
3.11.先期质量规划小组AQPT：由产品工程经理指定的公司内部从事准备新产品或设计更改生产的跨功能组织。
4.流程5. 内容5.1.组成先期质量规划小组（AQPT）5.1.1.在项目确立后，技术部经理指定AQPT成员及成员职责，并填写[先期质量规划小组成员表]，小组成员可包括设计，制造，工程，质量，生产，客户代表及其它相关人员。
见下表：5.1.2. 项目时间进度表(a)技术部按客户要求，对项目阶段进行作业细化并制定详细的[项目时间进度表]。
(b)技术部负责对设计开发的进展情况更新并通知小组成员。
5.2.先期质量规划小组按客户要求、工程资料、BOM、制造流程图、结构示图等资料进行评估，填写[设计制造可行性评估表]及[质量规划小组可行性承诺表]。
5.3.产品设计和开发5.3.1设计输入(a)销售部将正式的客户SOR(State of Requirement)，产品技术标准及其它合同规定的其它需要体现在产品上的要求移交技术部。
(b)技术部依据来自客户的要求及以往类似项目的经验，确定以下设计输入：●设计目标-将客户的特殊特性、标识、可追溯性和标准的要求转化为适当的设计目标。
●可靠性和质量目标---设定产品质量、寿命、可靠性、耐久性，可维修性，进度和成本要求的目标。
●初始材料清单---按最初的产品/工艺设想和早期的材料供应商确定的材料清单和分供方清单。
●初始工艺流程图---按最初的产品/工艺设想和材料清单描述制造过程。
●初始专用产品和工艺参数表---依据客户要求及小组的工艺经验确定。
●客户的其它附加要求(c)技术部按[客户输入表]对设计输入进行评审。
5.3.2.设计输出(a)技术部负责输出以下设计输出：●工程图纸/三维数模●DFMEA●材料清单(BOM)●图纸和规范的更改(EWO)●产品试验大纲(b)APQP小组负责输出：●新的设备、工具和设施需求●特殊产品和工艺特性●量具/试验设备要求5.4.制造过程设计和开发5.4.1.制造过程设计输入(a)技术部确认数模/工程图样/标准，作为制造及采购控制的依据。
(b)项目经理负责确定产量、过程能力及成本的目标。
(c)品质部负责确定顾客对过程的要求。
(d)生产部负责防过错方法的使用。
5.4.2.制造过程设计输出●工艺流程图●场地平面布置图●PFMEA●预投产控制计划●工艺指导书●计量系统分析计划●初始能力调研计划●包装作业指导书5.5.设计和制造过程评审5.5.1.APQT按[设计评审表] 对设计输出进行评审。
5.5.2.APQT按[制造过程设计评审表] 对制造过程设计输出进行评审。
5.6.设计验证5.6.1.技术部按《设计验证指南》（WI-7.2-004）组织APQT对设计输出进行验证。
5.6.2. 技术部负责保留和维护设计验证的相关的记录。
5.7.设计开发确认5.7.1.工艺工程师按工艺流程需求申请必需的机房设备，并规划和布置生产线及物料搬运路线。
5.7.2.品质部按《测量系统分析程序》（WI-7.12-001）进行量具的R&R评估。
5.7.3.模、夹、检具的验收：(a)品质部协同生产部按[卧式注塑模具发包/验收规格表]及相关图纸资料验收模具，并填写[模/夹/检具验收单]。
(b)若验收判定不符规范，则由模具工程师将信息反馈分包商，并跟踪改进过程。
5.7.4.分包商零件确认(a)SOE负责按BOM和零件/材料定点意向书编制[分供方清单]，客户有要求时，分供方清单需要提交客户批准。
(b)供应商按测量/试验计划进行全尺寸测量和零件/材料测试，并填写[全尺寸检查记录表]和试验报告，然后由产品工程按《分包商初期样件批准控制办法》（WI-7.4-002）进行零组件核准。
(c)若零件核准判定不合格，则由供应商质量工程师SQE跟踪改进过程。
5.7.5试生产(a)由AQPT小组核实模、夹、检、量具和所需设备、零件材料等均已备妥，所需资料完整，确认可按计划进度进行试制。
(b)生产部根据计划进度要求，组织相关人员参加试制小组，进行试制。
(c)生产部负责详细记录试制中的问题点于[不符合项目单]。
(d)品质部完成量前的[控制计划]，并须由AQPT小组全体会签。
(e)按《过程控制程序》（TSP7.5）进行初期过程能力分析，Ppk须大于1.67。
5.7.6.试制问题改进(a)试制结束，先期质量规划小组进行试制总结，分析出现的问题，寻找根本原因及相应的纠正措施，并确定改进的日期及跟踪改进。
(b)建立初期样品。
5.7.7.全尺寸检查：品质部按《全尺寸测量指南》（WI-8.6-002）对试制产品进行全尺寸测量；如若有误或不符，则须重新试制或需客户同意使用。
5.7.8材料、ES测试(a)品质部按《产品功能试验指南》（WI-8.6-001）进行产品功能试验。
(b)若经试验判定不符规范，则须重新试制并采取相应的纠正措施。
5.7.9.试制审查与批准(a)根据试制的[不符合项目单] （FM-7.2-P-013），由产品工程对试制结果进行技术性审查，产品工程经理对试制结果进行授权性批准。
(b)若审查批准不通过，则须再进行第二次试制。
5.7.10.客户零组件核准。
(a)根据客户要求，由技术部按《生产件批准程序》（TSP7.3）负责将客户零组件核准相关资料准备齐妥，提供做确认之用。
(b)经客户零组件核准通过的样件按《样品管理办法》（WI-7.2-001）进行控制。
(c)客户零组件核准若未通过，则重新试制。
5.7.11.量试准备：先期质量规划小组经核实已具备量试所需条件，确认可按计划进行量试。
5.7.12.量试(a)为正式量产前所做批量生产测试，由生产部按正式生产所需模具、检具、夹具、原材料、零件，过程做验证，是否符合[控制计划]要求。
(b)生产部将不符点详细记录在[不符合项目单]上。
(c)按《过程控制程序》（TSP7.5）调查Ppk，并将量产的[控制计划]正式定稿，量产的[控制计划]须由先期质量规划小组签署。
按《样品管理办法》（WI-7.2-001）建立标准比对样品。
按[控制计划]定稿进料/过程/成品检验指导书。
(d)生产部按正常生产配备人员进行量试，同时制造部定稿[生产操作规程]。
5.7.13.量试确认(a)量试结束后，AQPT小组就量试进行总结，针对[不符合项目单]记录的不符点，查找根本原因、系取适当的纠正措施，确定改进日期并对问题改进进行跟踪。
(b)AQPT小组对量试结果作确认，如若不符工程规范，则须重新进行量试。
5.7.14.开发终了审查(a)产品工程按[APQP、PPAP相关资料核查表] 进行新品开发的相关资料进行核查确认。
(b)相关资料核查确认后AQPT签署[产品质量规划签署报告]。
(c)如若开发终了审查未通过，则须重新量试。
5.7.15.转移量产：AQPT小组确认量产品编号及生效日期，并将相关生产用资料转移至生产部，将相关质量资料转移至品质部，开始量产。
5.8.设计更改产品开发过程中出现的顾客或内部更改按《过程变更控制办法》实施更改。
6.相关附件：6.1.[先期质量规划小组成员表]（FM-7.2-P-001）。
6.2.[项目时间进度表] （FM-7.2-P-002）。
6.3.[材料清单] （FM-7.2-P-003）。
6.4.[设计制造可行性评估表] （FM-7.2-P-004）。
6.5.[质量规划小组可行性承诺表] （FM-7.2-P-005）。
6.6.[客户输入表] （FM-7.2-P-007）。
6.7.[新产品试验大纲] （FM-7.2-P-009）。
6.8.[包装作业指导书] （FM-7.2-P-010）。
6.9.[设计评审表]（FM-7.2-P-011）。
6.10.[制造过程设计评审表]（FM-7.2-P-012）。
6.11.[不符合项目单] （FM-7.2-P-013）。
6.12.[分供方清单] （FM-7.2-P-014）。
6.13.[APQP、PPAP相关资料核查表] （FM-7.2-P-015）6.14.[产品质量规划签署报告] （FM-7.2-P-016）7.参考文件：7.1.《生产件批准程序》（TSP7.3）。
7.2.《纠正与预防措施控制程序》（TSP8.11）7.3.《过程变更控制办法》（WI-7.2-006）。
7.4.《FMEA指南》（WI-7.2-002）。
7.5.《样品管理办法》（WI-7.2-001）。
7.6.《分包商控制办法》（WI-7.4-001）。
7.7.《分包商初期样件批准控制办法》（WI-7.4-002）。
7.8.《过程控制程序》（TSP-7.5）。
7.9.《产品功能试验指南》（WI-8.6-001）。
7.10.《测量系统分析办法》（WI-7.12-001）。
7.11.《设计验证指南》（WI-7.2-004）。
7.12.《全尺寸测量指南》（WI-8.6-002）。
7.13.《过程更改控制方法》（WI-7.2-006）。