注塑模具设计的基本要点有哪些

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注塑件模具设计应注意的几大要点

注塑件模具设计应注意的几大要点模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为“点铁成金”的“磁力工业”。

美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”；德国则认为它是所有工业中的“关键工业”；日本模具协会也认为“模具是促进社会繁荣富裕的动力”，同时也是“整个工业发展的秘密”，是“进入富裕社会的原动力”。

一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。

3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

注塑成型模具设计的要点分析

注塑成型模具设计的要点分析摘要：科技的进步与时代的发展，使得塑料制品在生活中发挥的作用越来越大，在精密仪器与医疗等一些行业中，对塑料制品的精度有着更高的要求。

所以，设计注塑的成型模具就变得更加的关键。

在对注塑的成型模具进行设计时，要针对其具体注意事项多加注意，把握要点。

只有对设计的关键点与要点进行充分的把握，设计者才可以把注塑的成型模具其设计质量与精度进行有效提升。

在设计的过程中，还务必要做到以科学理论为指导，通过持续的探索研究与实践，并借助专业的具有相关丰富经验的人员做出设计。

进行设计时还要特别注意的是，注塑成型模具的设计一定要符合时代的特色，并对现代的工业化技术需求做出重要体现。

这篇文章设计注塑的成型模具时，需要注意的事项做为切入点，对其设计的要点进行了深入的探讨与阐释，期望可以具有相应的参考价值。

关键词：注塑成型；模具设计；要点；分析；一、注塑成型模具在设计时要注意的事项1、设计模具的精度要想达到更高的模具设计精度，首先要保证其与制成品的精度及分型面的精度是相同的，这就需要使注塑成型的模具设计在操作时，模腔尺寸公差一定要小于成品的公差，而且小多少要依据实际的制品进行确定，一般情况下应该不能比三分之一高。

与此同时，注塑成型时模具当中的零部件不参与其中，然而其会通过对模腔精度的影响进而影响成品的精度，因此一定要保证模具的设计精度。

2、定模、动模其对合的精度注塑模具其对合的精度取决于导柱与导向，由于导向与导柱之间一定会存在间隙，会使得模具安装在注塑机上时受到它的影响，致使产生动模与定模位移的现象发生，继而对成品精度产生不良影响。

不但如此，在高温注塑的时候，动模与定模也会因为热胀冷缩而发生偏移现象，对成品的最终精度产生影响，因此要想在设计时保证成品的精度，一定要对定模与动模对合精度做出有效的提升。

3、注意模具结构的刚度在设计注塑成型的模具时，一定要使其拥有相应的结构刚度，假如模具的刚度不够，在进行注塑操作的时候，就会很容易在压力与其它原因的作用下使模具产生变形，致使模具的精度下降。

注塑件模具设计应注意哪些要点

注塑件模具设计应注意哪些要点
模具工业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域，在欧美等工业发达国家被称为点铁成金的磁力工业。

那么注塑件模具设计应注意哪些要点呢?下面请随小编一同来了解下吧。

一、开模方向和分型线
每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度
1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚
1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。

3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

注塑模具设计的基本要点有些

注塑模具设计的基本要点有些为帮助大家更好地了解注塑模具设计，下面，为大家讲讲注塑模具设计的基本要点的相关知识，快来看看吧!产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。

3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的(上海模具设计培训学校)单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先(上海模具设计培训学校)要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

上海模具设计培训脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

孔1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。

什么是DFM注塑模具的设计DFM要点(二)2024

什么是DFM注塑模具的设计DFM要点（二）引言:DFM（Design for Manufacturing）是指在产品设计阶段考虑制造工艺的要求，以确保产品在注塑模具的设计和制造过程中能够高效、精确地实现预期的功能和质量。

本文将探讨DFM注塑模具设计的要点。

正文:一、材料选择1. 考虑产品的使用环境和要求，选择适合的注塑材料，如耐高温、耐磨损等特性。

2. 分析材料成本和性能之间的权衡，确保选择的材料能够满足产品的功能需求。

二、结构设计1. 确定模具的开模方向和分型线，以便在注塑过程中能够顺利脱模。

2. 避免设计尖角、薄壁等容易导致模具变形或破损的结构，保证模具的稳定性和寿命。

3. 合理设计模具的冷却系统，以提高注塑过程中的冷却效果，缩短循环周期，提高生产效率。

三、尺寸与公差1. 对注塑零件的尺寸、公差进行分析和评估，确保设计的模具能够实现精确的注塑成型。

2. 确保模具的尺寸设计符合注塑机的要求，避免在注塑过程中发生卡料、卡模等问题。

四、模具通用化设计1. 设计模具时考虑通用化和标准化，以便在不同产品生产中能够灵活应用。

2. 遵循模具设计的规范和标准，确保设计的模具符合行业要求，提高生产效率和质量稳定性。

五、模具维护和保养1. 设计师应考虑模具的维护和保养问题，设计易于拆卸、清洗和更换模具零部件的结构。

2. 在模具设计中考虑模具的易损部件，如流道、喷嘴等，以方便维修和更换。

总结:DFM注塑模具设计的要点包括材料选择、结构设计、尺寸与公差、模具通用化设计和模具维护与保养。

通过考虑这些方面的要点，可以帮助设计师在注塑模具设计过程中优化生产效率、提高产品质量，并确保模具能够长期稳定运行。

模具设计知多少？注塑件设计要点都在这~

模具设计知多少？注塑件设计要点都在这~塑料是四大工程材料（钢铁、木材、水泥和塑料）之一，它是以高分子量的合成树脂为主要成份，广泛应用于工业、农业、国防等行业。

但是塑料与其它材料相比又具有自己的一些特有的性能，这些性能决定它的一些特有的使用场合、加工方法、生产工艺等。

•塑料的分类塑料按照受热属性分类，分为热固性和热塑性两种，区分两种塑料的规则一般是在一定温度加热一段时间或加入硬化剂后有无发生化学反应而硬化，发生化学反应而硬化的叫热固性塑料，反之则叫热塑性塑料。

塑料按照基本性能分类主要分为通用塑料、工程塑料、功能塑料。

通用塑料主要有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚苯乙烯（PS）、聚氯乙烯（PVC）、ABS，特点是产量大，价格底，性能一般。

工程塑料主要有聚酰胺（PA）、聚碳酸（PC）、聚甲醛、聚苯醚等，特点是优异的机械性能，电性能，化学性能，耐热性，耐磨性和尺寸稳定性，工程塑料的产量相对较少，价格较贵。

功能塑料主要有医用塑料、光敏塑料等，具有特种功能的塑料。

•塑料的成形方式：一般来说塑料的成型方法有以下几种：注射成型、挤压成型、压铸成型、发泡、吹塑、真空吸塑、中空成型、机加工等。

由于塑料的种类及性能、使用场合、成型工艺等条件的影响，对塑料件的结构设计也就自然会产生一些特殊的要求及方法，涉及的内容相当多。

而我本人主要接触的是注射成型的热塑性塑料件的结构设计，我的分享主要针对这个模块。

注塑成型将颗粒状或粉末状塑料置于注射机料筒内加热，使其熔融后用推杆或旋转螺杆施加压力，使料筒内的胶料丛喷嘴和模具的浇注系统注射到模具型腔中冷却成型的方法。

详见下图1、图2.图1 注塑成型示意图图2 注塑机整体结构我主要从制品的壁厚、拔模角、加强筋、孔、支柱、卡扣、过盈连接、公差等几个要素分享注塑件的结构设计要点。

一、壁厚合理确定塑件的壁厚是非常重要的，其它的形体和尺寸如加强筋和圆角等都是以壁厚为参照的。

塑料产品的壁厚主要决定于塑料的使用要求，即产品需要承受的外力、是否作为其他零件的支撑、选用的塑胶材料属性、重量、电气性能、尺寸精度和稳定性以及装配等各项要求而定。

注塑模具设计的一些要点

2019/4/23
10
凹模和凸模的材料物性要求: a.具有足够的强度,刚度,以及承受料流熔体的高压. b.具有足够的硬度和耐磨性,以承受料流的磨檫和磨损.硬度要求为HRC40以上. c.对于成型中可能产生腐蚀气体的材料,使用耐蚀合金钢或镀铬处理. d.材料的抛光性好. e.切削加工性好,热处理变形小. f.焊接性好,便于维修. g.成型部件具有足够的尺寸精度.
2019/4/23
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二.了解注塑机的技术规格
塑料注塑机的一般规格: a.注塑机的最大开模间距-决定顶出行程. b.注塑机的最大锁模压力-与机台压力有关. c.注塑机的最大注塑量-设备的适用性. d.注塑机的模板安装尺寸-与模具的安装有关. e.注塑机一般分为卧式和立式两种.
2019/4/23
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三.了解塑料的加工和工艺性能
2019/4/23 6
g.对于存在局部部件变形较大,可能会在注塑中存在应力-控制成型条件,改善模具温度控制和顶出等. h.针对不同材料和部件的结构选择正确的材料缩水率. i. 针对部件的具体结构设置冷却水道. j.对于采用玻纤类注塑材料的制件,一般需要考虑适当提高模具问题---避免出现浮纤.
2019/4/23
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谢谢大家
2019/4/23
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模设计的一些检讨点
Peter Zhu
2019/4/23
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模具设计中应考虑的问题
一.分析塑件结构及其技术要求二.了解注塑机的技术规格三.了解塑料的加工性能和工艺性能 1.塑胶熔体的流动行为,能够达到的最大流程 2.分析流道和型腔各处的流动阻力,模腔内原有空气的导出. 3.塑料在模具内可能的结晶,取向和导致的内应力. 4.塑料的冷却收缩和补缩 5.塑料对模具温度的要求.

注塑模具设计的十七个注意事项

注塑模具设计的十七个注意事项注塑模设计的注意事项有很多，那么都有哪些呢?下面，为大家分享注塑模具设计的十七个注意事项，快来看看吧!开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1.开模方向确定后，产品的加强筋.卡扣.凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2.开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

脱模斜度1.适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2.适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白.顶变形.顶破。

3.深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

产品壁厚1.各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2.壁厚不均会引起表面缩水。

3.壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

加强筋1.加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2.加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3.加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

圆角1.圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2.圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3.设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4.不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

孔1.孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2.孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3.当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。

4.盲孔的长径比一般不超过4。

防孔针冲弯5.孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。

注塑常识及模具设计(二)

注射成型模具的设计一、模具设计要点及与注射机的关系。

<一>模具设计要点：<1>熔体的流动情况:流动阴力，速度，引程,重新融合,排气。

<2>熔体冷却收缩与补缩。

<3>模具的冷却与加热。

<4>模具的相关尺寸与注射机关系。

<5>模具的总体结构与零部件的结构,考虑模具安装与加工强度,精度。

<二>模具与注塑机的关系：注塑机的技术规范:类型,最大注射量,最大注射压力,最大锁模力、最大成型面积、最大最小模厚、最大开模引程、定注孔尺寸、嘴喷的球面半径、注射机动模板的顶出孔、机床模板安装螺钉孔或丁字槽的位置与尺寸。

1、类型: 卧式、立式、直角式。

2、最大注射量的选择。

注射机一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容积的量为注射机公称注射量。

塑件十浇注流的总量=0.8 公称注射量3、注射面积核定。

最大注射面积指模具分型面上允许的塑件最大投影面积. 作用于该面积上的型腔总压力小于注射机允许的锁模力,否则会产出溢料。

4、注射机引程与模具的关系。

Hmin ≤ H ≤ Hmax Hmax = Hmin + L其中 H--模具的闭合高度Hmin--注射机最小闭合高度Hmax--注射机最大闭合高度L--螺杆可调长度S ≥H1+H2+(5~10)--卧式立式注射机其中 H--脱模距H--塑件高度（包括浇口长度）S--注射杨允许开模引程5、模具安装及顶出形式可安装模具外形最大尺寸,取决于注射机模板尺寸和拉杆间距。

二、模具的设计程序<一>塑件的技术要求:用途,使用情况,工作要求,尺寸精度,粗糙度等小成型工艺性塑件设计原则,模具结构合理性等方面综合分析。

<二>结算塑件重量选择注射机的公称注射量,选择注射机,确定型腔数( 一套模具可成型不同的一套另件)。

<三>分析塑件确定成型方案分型面,脱模方式,侧凹孔成型方法,浇注紧浇形式. 浇口位置,加热冷却系统及另件的加方法。

注塑模具设计基础

注塑模具设计基础首先，注塑模具设计需要考虑模具结构。

模具结构是指模具的核心、模具的活塞，模具的模板等，这些结构的设计应尽量合理，并能够保证产品的生产成本和生产效率。

同时，还需要考虑产品的塑料材料种类和注塑成型过程中的收缩系数等因素。

这些因素将直接影响到产品质量和注塑效果。

其次，注塑模具的材料选择也是一个非常重要的环节。

模具材料需要具备一定的强度、硬度和耐磨性，以保证模具的使用寿命和稳定性。

常见的注塑模具材料有工具钢、合金钢等。

在材料选择时还需要考虑到模具制造的成本和回收利用的可能性。

再次，注塑模具设计需要确定尺寸。

尺寸的确定需要根据产品的设计要求和注塑工艺要求，并考虑到模具的结构和制造工艺。

合理的尺寸设计将保证产品的准确性和稳定性，并降低制造成本。

此外，注塑模具设计还需要确定注塑工艺。

注塑工艺是指注塑成型过程中所涉及到的各项参数，如熔融温度、射胶速度、注射压力等。

合理的注塑工艺设计将保证产品的质量、生产效率和稳定性。

热流分析也是注塑模具设计的重要部分。

通过热流分析，可以检测模具在注塑过程中的温度分布，优化模具结构，提高注塑过程中的温度稳定性，减少产品的变形和缺陷。

最后，注塑模具设计还需要考虑模具的加工工艺，包括模具的制造工艺和表面处理工艺。

模具的制造工艺需要根据具体的模具结构和材料选择，选择合适的机械加工方法和工艺流程。

模具的表面处理工艺可以增加模具的耐磨性和使用寿命，如表面喷涂、电镀等。

综上所述，注塑模具设计基础包括模具结构设计、材料选择、尺寸确定、注塑工艺确定、热流分析、模具加工工艺等。

这些基础内容将直接影响到注塑模具的质量和生产效率，是注塑模具设计的重要环节。

在注塑模具设计过程中，还需要根据具体的产品和生产要求，结合实际情况进行综合考虑和优化设计。

注塑模具设计的基本要点有哪些

注塑模具设计的基本要点有哪些为帮助大家更好地了解注塑模具设计，下面，小编为大家讲讲注塑模具设计的基本要点的相关知识，快来看看吧!
产品壁厚
1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm 时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2 、壁厚不均会引起表面缩水。

3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

加强筋
1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤ (0.5～0.7)T 产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的(上海模具设计培训学校)单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

圆角
1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R 刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

开模方向和分型线
每个注塑产品在开始设计时首先(上海模具设计培训学校)要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对。

注塑模具设计

注塑模具设计1. 引言注塑模具是在注塑成型过程中必不可少的工具，它的设计对产品的质量和生产效率有着重要影响。

本文将对注塑模具设计过程进行详细讲解，包括设计原则、设计流程、常见问题等内容。

2. 注塑模具设计原则在进行注塑模具设计时，需要遵循以下原则：2.1 产品需求分析在进行模具设计之前，首先要对注塑产品的需求进行详细分析。

了解产品的尺寸、形状、材料等特性，以及注塑成型过程中可能出现的问题，例如收缩、变形等。

2.2 模具结构简单模具的结构应尽量简单，便于加工和维修。

复杂的模具不仅增加了制造成本，还容易导致生产故障。

2.3 注塑模具材料选择注塑模具的材料应具有高强度、高硬度和良好的耐磨性。

常用的材料有工具钢、合金钢等。

2.4 模具冷却设计模具冷却是注塑成型中重要的一环。

合理的冷却设计可以加快成型周期，提高生产效率。

应通过合理的冷却水路设计，使冷却水均匀地冷却模具各个部位。

3. 注塑模具设计流程注塑模具设计的流程通常包括以下几个步骤：3.1 产品设计根据产品需求进行产品设计。

确定产品的形状、尺寸以及加工要求。

3.2 模具结构设计根据产品设计，确定模具的结构。

包括模具的分型面选择、模具的开合方式、模具的冷却系统设计等。

3.3 模具零件设计根据模具结构设计，对模具零件进行设计。

包括模具芯、模具腔、模具副等零件的设计。

3.4 模具加工根据模具零件设计，进行模具的加工。

包括车削、铣削、电火花等工艺。

3.5 模具装配和调试将加工好的模具零件进行装配，并进行调试。

保证模具的正常工作。

4. 常见问题及解决方法在注塑模具设计过程中，常常会遇到一些问题，下面列举几个常见问题及解决方法：4.1 收缩问题在注塑成型过程中，产品会发生一定程度的收缩。

为了解决收缩问题，可以通过增加模具开料尺寸或调整注塑工艺参数来补偿收缩。

4.2 模具冷却不均匀问题如果模具冷却不均匀，会导致产品变形或质量不稳定。

解决这个问题可以通过设计合理的冷却水路，保证冷却水均匀地流过模具各个部位。

注塑模具设计原则和核心

注塑模具设计原则和核心注塑模具设计原则和核心是什么?为方便同学们学习并了解，为大家带来注塑模具设计原则和核心知识如下：一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度1、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚1、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2、壁厚不均会引起表面缩水。

3、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤(0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

六、孔1、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。

4、盲孔的长径比一般不超过4。

注塑模具设计方法与技巧

12
模具公差的设计
- 注塑件精度低于金属件，需按标准选择适当的公差要求。- 参考GB/T14486-93《工程塑料模塑塑料件尺寸公差》。
13
综合考虑产品外观、性能和工艺
- 有时牺牲部分工艺性，可得到更好的外观或性能。- 结构设计无法避免注塑缺陷时，尽可能让缺陷发生在隐蔽部位。
注塑模具设计方法与技巧
序号
设计方法与技巧
说明与注意事项
1
确定开模方向和分型线
- 确保开模方向能减少抽芯滑块机构，消除分型线对外观的影响。- 分型线应选择在产品脱模方向的最大投影边处，避免倒扣。
2
设计合理的脱模斜度
- 光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。- 深腔结构产品设计时外表面斜度尽量大于内表面斜度。
9
嵌件的设计
- 镶入嵌件可增加局部强度、硬度等，但会增加成本。- 嵌件应设计止转和防拔出结构，周围塑料适当加厚。
10
标识的设计
- 标识一般设置在产品内表面较平坦处，采用凸起形式。- 选择法向与开模方向一致的面处设置标识，避免拉伤。
11
浇口的设计
- 浇口是连接分流道与型腔的关键部分，类型包括点浇口、侧浇口等。- 浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量影响大。
6
孔的设计
- 孔的形状应尽量简单，一般取圆形。- 孔的轴向和开模方向一致，避免抽芯。- 长径比大于2的孔应设置脱模斜度。
7
抽芯滑块机构的设计
- 当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。- 利用型腔型芯碰穿等方法实现脱模。
8
铰链的设计
- 利用PP料的韧性，可将铰链设计成和产品一体。- 铰链的薄膜尺寸应小于0.5mm，且保持均匀。

塑料模具设计要点只是分享

① 成形零件工作尺寸的计算， ② 型腔壁厚、底板厚度的确定； ③ 模具加热、冷却系统的确定
(4) 预选注射机
① 计算塑件的体积和质量 ② 计算确定注射机的相关参数
根据模具的型腔数n和塑件的基本结构要素计算：注射量、锁模力、塑化量。 ③ 结合注射压力的要求初步确定注射机的型号 ④ 记录注射机与设计模具有关的技术参数如：注射机定位环的直径、喷嘴前端孔径及球面半径、注射机最大注射量、锁模力、注射压力、塑化量、固定模板和移动模板面积大小及安装螺孔位置、注射机拉杆的间距、闭合厚度、开模行程、顶出行程等。
压力（或注射压力）、模腔的温度以及相关的成型工艺（参数）要求等
Hale Waihona Puke (2) 模具总体设计① 塑件在模具中的方位的确定； ② 分型面的选择； ③ 浇注系统的选择； ④ 成型零件的总体结构； ⑤ 排气方式选择； ⑥ 顶出机构的结构； ⑦ 侧分型与抽芯机构的结构； ⑧ 浇注系统凝料的脱出方式。
(3) 模具设计的有关计算
(8) 全面审核
课程设计——考核方式
塑料肥皂盒注塑模设计未注公差，批量生产
注意事项
以打印方式提交每人一份截止时间：7月6日要求：不得抄袭
此课件下载可自行编辑修改，仅供参考！感谢您的支持，我们努力做得更好！谢谢
塑料模具设计要点
② 明确塑件的生产批量小批量生产时，为降低成本，模具尽可能简单；在大批量生产时，应在保证塑件质量前提下，
尽量采用一模多腔或高速自动化生产，以缩短生产周期，提高生产效率。因此应对模具的顶出机构，塑件和流道凝料的自动脱模机构提出更严格的要求。 ③ 查阅相关手册，记录塑料的相关参数如：收缩率、允许最小壁厚、脱模斜度、成型
(5) 模具的详细设计

注塑模具设计要点

注塑模具设计要点一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2 、壁厚不均会引起表面缩水。

3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤（0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

六、孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

4 、盲孔的长径比一般不超过4。

防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。

七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。

注塑模具设计要点

1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。

二、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。

光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。

3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。

三、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2 、壁厚不均会引起表面缩水。

3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2、加强筋的厚度必须≤（0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。

3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。

4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。

六、孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。

2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。

3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。

此时孔的直径应按小径尺寸（最大实体尺寸）计算。

4 、盲孔的长径比一般不超过4。

防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。

七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。

注塑模具设计知识点

注塑模具设计知识点注塑模具是在塑料制品生产中起关键作用的一种工具，它的设计质量直接影响着产品的质量和生产效率。

本文将介绍注塑模具设计的一些基本知识点，以及在设计中需要注意的事项。

一、模具结构注塑模具由模具板、芯轴、活塞、顶针等组成。

模具板承受注塑过程中的压力和冲击力，必须具备足够的强度和刚度。

芯轴用于形成注塑制品内部的空间形状，也要求具备较高的硬度和耐磨性。

活塞和顶针用于顶出注塑制品，其结构设计要考虑到顶出力的大小和顶出效果。

二、模具材料常用的模具材料有铝合金、钢材等。

铝合金模具具有质量轻、导热性好等优点，适用于小批量生产和快速开发新产品。

钢材模具则具有高强度、高硬度和耐磨性等特点，适用于大批量生产。

在选择模具材料时，需要根据生产要求、产品材料和使用寿命等方面综合考虑。

三、模具设计的重点1. 完整度：模具设计要保持产品的完整度，即保证产品的尺寸、形状和表面质量符合设计要求。

2. 排气性能：模具内部注塑过程会产生大量气体，需要保证模具具有良好的排气性能，以避免空气被封闭在注塑制品中形成气泡。

3. 冷却系统：注塑过程中，需要通过冷却系统将塑料制品迅速冷却固化，以确保产品的尺寸稳定性。

因此，在模具设计中要合理布置冷却水道，以提高冷却效果。

4. 塑料流道设计：塑料从注塑机进入模具的路径称为塑料流道，其设计要遵循塑料的流动特性和产品的要求。

塑料流道的布置和尺寸直接影响着产品的充填状况和成型效果。

5. 分型面设计：注塑制品在模具中成形后需要顶出，因此需要合理设置分型面，以方便产品的顶出和模具的拆卸。

四、模具制造工艺模具的制造工艺包括数控加工、装配和调试等环节。

数控加工技术能够快速高效地完成模具的加工工序，提高模具的精度和质量。

在模具装配过程中，需要确保模具的各部件相互协调和配合良好。

调试环节是验证模具性能和调整参数的过程，确保模具能够正常运行。

注塑模具设计是一个综合性较强的工程，需要根据具体的产品要求和生产条件来进行设计。

注塑模具设计准则

注塑模具设计准则
注塑模具设计准则是指在注塑模具设计过程中应遵循的一些基本原则和规范。

以下是一些常见的注塑模具设计准则：
1. 外形设计：注塑模具的外形应简洁、美观，并符合产品的形状和尺寸要求。

同时要考虑模具的可加工性、装卸性和使用性。

2. 结构设计：注塑模具的结构应合理，包括模具底板、模具腔、模具芯、导向机构、顶出机构等。

要确保模具结构牢固、刚性好、使用寿命长。

3. 材料选择：注塑模具的材料要选用高强度、高硬度、耐磨损的工具钢或合金钢。

根据模具的使用要求和成本因素，可选择不同等级的材料。

4. 细节设计：注塑模具的细节设计要考虑产品的注塑工艺要求，包括料液流动、冷却、顶出等方面。

同时还要考虑模具的维修和维护便利性。

5. 冷却设计：注塑模具的冷却系统设计要合理，包括冷却通道的布置和尺寸、冷却介质的选择等。

要确保充分冷却，减少产品变形和缩短注塑周期。

6. 排液设计：注塑模具的排液设计要考虑产品的材料流动性和顶出力度，确保产品顶出顺利，避免产生空心、短斗等缺陷。

7. 模具加工精度：注塑模具的加工精度要达到产品的尺寸和表
面质量要求，确保产品的工艺性能和外观质量。

8. 模具标准化：注塑模具的设计要符合国际、行业和企业的标准要求，提高模具的互换性和通用性。

总之，注塑模具设计准则是按照工艺要求、产品要求和生产要求来合理设计模具的过程，以确保模具的质量、性能和寿命，提高生产效率和产品质量。

注塑件设计要点

注塑件设计要点1、利用注塑工艺生产产品时，由于塑料在模腔中的不均匀冷却和不均匀收缩以及产品结构设计的不合理，容易引起产品的各种缺陷：缩印、熔接痕、气孔、变形、拉毛、顶伤、飞边。

2、为得到高质量的注塑产品，我们必须在设计产品时充分考虑其结构工艺性，下面结合注塑产品的主要结构特点分析避免注塑缺陷的方法。

2.1开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯机构和消除分型线对外观的影响。

2.1.1开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。

2.1.2例如：保险杠的开模方向一般为车身坐标χ方向，如果开模方向设计成与χ轴不一致，则必须在产品图中注明其夹角。

2.1.3开模方向确定后，可选择适当的分型线，以改善外观及性能。

2．2脱模斜度2.2.1适当的脱模斜度可避免产品拉毛。

光滑表面的脱模斜度应大于0.5度，细皮纹表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。

2.2.2适当的脱模斜度可避免产品顶伤。

2.2.3深腔结构产品设计时外表面斜度要求小于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料密度强度。

2.3产品壁厚2.3.1各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。

2.3.2壁厚不均会引起表面缩印。

2.3.3壁厚不均会引起气孔和熔接痕。

2.4加强筋2.4.1加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。

2.4.2加强筋的厚度必须小于产品壁厚的1/3，否则引起表面缩印。

2.4.3加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

2.5圆角2.5.1圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。

2.5.2圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。

2.5.3设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。