新产品试产流程

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新产品研发试产流程

新产品研发试产流程一、项目策划：召开新产品策划会议，讨论新产品研发计划内容，明确分工、要求和进度。

二、研发过程：1.研发准备：确定研发进度，收集与产品质量、安全相关的法律、法规、标准，准备新产品研发所需要的原辅料。

2.样品制作：研发人员在实验室进行配方设计和样品制作，根据产品的难易和复杂程度规定好样品研发周期。

3.样品评估：完成的样品获得产品策划人员的确认和反馈，并进行稳定性评估实验和保质期验证，并把相关信息反馈到各部门。

4.结果输出：对新产品的试产工艺流程、配料表、基本信息、原辅料验收标准、添加剂资料等进行输出，核算成本，制定新产品质量安全管理体系文件，进行新产品第三方送检包括营养成分检测，对新产品标签及外箱设计信息进行输出。

三、生产线评估：各部门联合对生产线进行评估，若需要增加投资，改造生产线时，共同制定技改方案，并进行评审和实施。

四、新产品试产：1.小试准备：制定小试计划，包括产量、包装要求、时间等，准备原辅料，对小试相关人员进行工艺流程、感官确认等方面的培训。

2.小试过程：对新产品工艺符合性、设备参数、设备运行情况进行跟踪、记录，对样品进行确认，并对小试产品进行检验，必要时进行工艺参数调整。

3.小试评估：小试产品获得产品策划人员的确认和反馈，小试过程中出现的问题进行汇总必要时工艺进行改进，对小试样品的货架期稳定性及口味进行测试，样品作为新产品SC扩项或增项的申报样品。

4.中试准备：小试结果符合要求，可安排中试，拟定中试产量，准备原辅材料及最新的中试工艺文件。

5.中试过程：对中试过程中的各项工艺参数、设备参数、清洗情况进行跟踪、记录，并对中试产品进行检验。

6.中试评估：对中试产品进行口感、工艺条件确认，对生产线设备、清洗周期和产能进行确认，对产品进行检验。

以确定是否具备商业化生产的综合条件。

五、商业化跟踪：协商对储运条件进行制定、跟踪和验证，对新产品进行质量跟踪，对新产品销售过程中消费者反馈进行汇总。

新产品试产工艺流程

新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。

2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。

3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。

4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。

5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。

6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。

7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。

8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。

二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。

2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。

3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。

4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。

三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。

2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。

3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。

4) 物料齐套性确认。

5) XXX来料检验情况。

四、试产准备会：1) 工艺内部评审。

2) 试产准备会。

3) 人员培训。

4) 试产首件。

5) 批量试产。

以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。

6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。

7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。

8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。

9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。

试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。

新产品试产作业流程

新产品试产作业流程一目的。

（1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。

（2）任计划召集人（ProjectCoordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。

（3）制程安排，包括生产线的评估，制作生产工艺单，QC工程图之草拟。

同时，还有负责治具的准备等（4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。

还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。

（5）支援新产品组装。

（6）成品接受及制造技术接受。

3质量单位。

（1）产品设计验证测试（DeignVerification：DVT）。

（2）功能及可靠度确认。

（3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合生产规格。

4采购单位：（1）PCB委托加工及材料采购。

（2）备料及试作投料。

6测试单位：支援新产品软硬件测试。

三名词解释。

1工程试作（EngineeringPilotRun：EPR）：为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。

2量产试作（ProductionPilotRun：PPR）：为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。

3量产（MaProduction：MP）：经量产试作后之正式生产。

4材料清册（BillofMaterial：BOM）：新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。

6P4-TEST（EPR阶段）：通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。

7P5-TEST（PPR阶段）：针对新产品的成熟度做测试验证，确认是否可以进行量产，称为P5-TEST。

四作业流程图。

料检验新产品制造指产品试作各制程试作记导和技能培训（SMT~成品）录报告NG检验测试报告不良品分析与新产品可靠性不良品分析报告结果记录测试验证OK新产品试产资PVT检验料整理与总结合格品入库不合格品不能MPReworkMP后出货提出改善对策PPR检讨会进行下次PPR决定MPPPR会议记录发行报告书和正式MP通知可以MP量产通知书汇总PPR报告整理后会签PPR~MP报告书存档量产追踪MP后追踪报告五作业说明。

新产品试产流程范文

新产品试产流程范文1.试产准备阶段：在试产之前，需要制定试产计划并确定试产目标、试产时间和资源需求等。

还需要组建试产团队并分配任务，确保每个团队成员理解他们的职责。

同时，为了确保试产流程顺利进行，需要确定试产所需的设备、工具和材料。

2.试产材料准备：研发团队需要根据产品设计图纸或样品要求，准备试产所需的材料。

这可能包括原材料、部件、电子元器件等。

试产材料的准备阶段非常重要，因为它们将直接影响试产阶段的效果和结果。

3.试产工艺准备：在试产之前，需要制定试产工艺规程。

试产工艺规程是一份详细的操作手册，描述了如何使用试产设备和工具，以及每个工序的步骤和要求。

这有助于确保试产过程中的一致性和准确性。

4.试产设备准备：根据产品设计要求，试产团队需要准备试产所需的设备和工具。

这可能包括机械设备、电子仪器、测试设备等。

同时，还需要进行设备维护和校准，以确保设备能够正常运行，并满足试产的要求。

5.试产组装：在试产过程中，需要按照试产工艺规程进行产品组装。

团队成员需要严格遵循工序要求，确保产品组装的准确性和一致性。

同时，需要对每个工序进行检查和测试，以确保产品质量达到要求。

6.试产调试：在产品组装完成后，需要进行试产调试阶段。

试产调试是为了验证产品的性能和功能是否符合设计要求。

这可能涉及到电子电路的调试、机械结构的调整等。

在调试过程中，需要记录和分析试产结果，以便进行必要的修改和改进。

7.试产验证：在试产调试完成后，需要进行试产验证阶段。

试产验证是为了确认产品的性能和质量是否满足客户的需求和期望。

这可能包括产品的功能测试、可靠性测试等。

在试产验证阶段，需要收集客户反馈和试产数据，并对产品进行评估和分析。

8.试产改进：根据试产验证的结果和客户反馈，需要对产品进行必要的改进和修改。

这可能涉及到产品的设计、工艺流程的调整等。

在试产改进过程中，需要确保改进措施的有效性和可行性。

9.试产总结和归档：在试产完成后，需要对试产过程进行总结和归档。

新产品试生产流程

新产品试生产流程新产品试生产流程是指在正式生产之前，对新产品进行试制、测试和改进的过程。

本文将从以下几个方面分析新产品试生产流程。

一、试制新产品的试制是整个试生产流程的第一环节，也是最为关键的环节。

试制的目的是为了验证产品设计的可行性，发现并解决可能存在的问题，以保证产品的生产质量和符合客户需求。

在试制过程中需要进行的工作有：1.原材料准备：根据产品设计图纸，准备所需的原材料、零部件和设备。

2.制造过程控制：根据制定的制造工艺和工艺流程，确保产品制造过程中的各个环节能够准确执行，并且严格按照要求进行控制。

3.试制样品检测：在试制过程中，需要对试制样品进行检测，以确保试制产品的质量和精度符合设计要求。

4.制造问题分析与解决：在试制过程中，如果出现制造方面的问题，需要对其进行分析，并及时寻找解决方法。

二、试验试验是试生产流程的第二个环节，在试制完成后，需要对试制产品进行系统的试验，包括性能测试、可靠性测试、耐久性测试等。

在试验过程中需要做到：1.试验设备准备：根据试验方案，准备必要的试验设备和工具。

2.试验方案制定：制定试验方案，确保试验过程能够完整地覆盖产品的各个性能参数。

3.试验数据记录与分析：通过试验数据记录和分析，对试制产品的性能、可靠性、耐久性等进行评估，确定是否符合设计要求。

4.反馈问题处理：在试验过程中，如果出现问题需要及时反馈给设计和制造部门，以便及时进行问题处理和解决。

三、改进改进是试生产流程的最后一个环节，试验完成后，根据试验结果进行产品的改进，确保产品最终能够符合客户的要求和市场的需求。

改进的主要内容包括：1.取得试验数据：根据试验数据，了解产品的优缺点。

2.分析问题原因：分析试验数据，找出产品不足之处的原因。

3.制定改进方案：根据问题原因，制定具体的改进方案。

4.执行改进方案：设定改进目标，并按照计划时间表执行改进方案。

5.再次试验：再次进行试验，检验改进效果，确保改进方案的可行性和有效性。

新产品首件试产流程

新产品首件试产流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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新产品试产流程概要

新产品试产流程概要试产流程图市场前准备试产通知单试产前准备试产前会议试产进行主要工作内容■产品整体结构确认，ID外观工艺确认、结构件临时样品承认书签发，结构临时M-BOM受控,《装配指引》(和爆炸图做)输出。

■产品功能板确认，产品规格书更新、临时E-BOM受控；PCB资料受控、贴片文件受控、测试标准受控、软件的受控等等。

■试产临时BOM由相关硬件工程师(E-BOM)、结构工程(M-BOM)编制(要备注是试产)，编好的试产BOM发给文控中心受控发行■试产物料到料信息，由项目来确认：是否到料与套、排产前物料齐套信息。

后PMC再确认一次，发现不齐套的物料及时向项目反馈，确保物料齐套、安排试产。

项目联络PMC 安排试产时间■计划收到《试产通知单》一个工作日内完成物料需求计划安排，并把物料需求计划发给采购和项目。

■采购根据物料需求计划2个工作日内落实物料回厂时间，并邮件给项目和计划。

■项目组织召开试产前准备会。

确认新产品试产的条件是否达成，会议主要内容包括：新产品试产物料交期、上线试产时间通报、样品试做(T0)是否通过、研发对新产品的介绍、试产关联部门人、机、料、法、环、测的安排等项目负责人依据从《试产通知单》发出的试产时间，召开新产品试产前会议。

■硬件工程师将对该产品做出介绍，对测试和作业注意事项做出详细解说，并处理其他人员的疑问。

■生产工程师确认样板试装过程中的问题是否关闭。

■确认人机料法环测的落实情况。

■确认此次试产的试产编号(编号要能识别软件版本号\PCB的编码\胶壳状态)。

■生产工程师应了解该产品是属于旧产品还是新产品，如新产品在小批量的数量上应不少于80PCS，以免数量太少无法挖掘产品的隐形问题。

■试产物料状态、试产验证的重点、试产半成品和原材料处理办法。

■PMC试生产前8小时发放《备料单》给生产线和仓库；仓库根据《备料单》在6工作小时内备好试产所需物料；领料员确保试产前2小时前将试产所需物料上线。

新产品试产—量产程序

新产品试产—量产程序Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求与技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。

《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，通常情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。

如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

关于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明估计采购时间并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目与要求，由采购部负责退换或者另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合，进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人构成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或者另行采购。

新产品试产工艺流程要纲

新产品试产工艺流程详细说明一、工艺准备生产图纸、BOM文件(包装BOM、附件(产品)BOM等)、加工要求、成品要求。

二、工艺内部评审1、评审工艺文件有无缺陷的地方、需要改善的地方，评审是否有设计隐患和不合理设计。

2、评审后续的组装及调试是否有影响，如有需要则在试产准备会上通报，并商定出处理措施。

三、工艺试产1、试产期间由项目负责人、工程师、品质部负责人在现场指导生产。

2、工程师在第一时间对首件产品进行全部检测并回复测试结果，填写<<首件检验报告>>后交上交经理。

3、相关人员根据首件检验结果做首件评审确认是否可以进行后续的批量试生产。

(试产继续或暂停)4、生产部和品管部在试产阶段为主要信息数据提供方，工程部为信息数据汇总和分析方。

5、工程师对问题内容按功能问题、结构问题、来料不良、生产装配问题等做记录，并在试产中的处理措施及后期处理措施，反馈到相关部门进行控制和改善。

四、工艺内部评审1、评审文件缺失和需要改善的地方，以后需注意的地方，针对该试产项目图纸及相关信息由工厂各部门提出是否需要更新需求，并由工程部跟踪更新进度。

2、评审试产过程遇到的问题，及良好的解决方案，相互交流试产经验试，对有待解决及其它需求则商定解决办法进行整改。

3、按产品工艺流程反馈出试产中的功能问题、结构问题及生产装配问题，进行工艺性分析，可能存在的遗患，并提出解决方案。

4、对试产前工艺文件完成情况进行说明，试产后工艺文件的更新进行说明。

5、提高产品设计工艺性的意见和建议，简单列出设计暴露的问题。

为提高产品工艺水平，可加入一些合理性建议，避免遗留隐患。

6、对产能、工艺合理性、设备加工能力做出评价，并对工艺性的意见和建议做好良好改善后的预计效果做出评估。

然后工程部对本次试产的结论做总结。

五、工艺总结1、试产结束后，由工程部组织项目组成员召开“试产总结会”,就<<试产过程问题记录>>中的问题协商出长期解决方案。

新产品试产之量产计划流程

新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）依照产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。

《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有专门要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。

编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。

1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。

同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好预备。

如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。

关于专门原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。

采购部注明可能采购时刻并通报技术岗。

1.3、原材料检验确认：仓库治理员依照《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。

外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。

如符合，进入下一制作样品环节。

1.4、技术部制作样品。

完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。

由行政部组织“产品评审小组”确认。

（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。

二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。

2.2、仓库依照采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。

核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。

如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。

新产品试产、量产,旧产品ECN流程

开发部根据工程部提供的工程变更内容进行确认和更改。

6.品质部在试产通知单品质部结论一栏如实填写表格和综合判定产品试产成功或失败。

新产品试产、量产，旧产品ECN流程一、新产品试产流程。

1.开发部发试产通知单给工程部接收1）开发部提供给生产、品质、工程各一台样机(样机的组装所用的物料，功能必须是确认OK的）提供给工程的样机由PE、IE验收后，再放入样品柜内。

2）开发部同时发放BOM表（整机BOM和电子BOM）、图纸（文件为试制图样）给相关部门。

2.工程部主管接到试产通知单后将所试产机型、时间、试产要求写在广告牌上，然后把试产通知发给所在生产线生产跟线的PE，IE相关人员。

3.PE接到单后全程跟进，然后把试产通知发到所在生产线生产组长。

4.生产组长试产时在试产通知单生产部结论一栏如实填写表格5.PE在试产通知单生产技术科结论一栏如实填写表格或写试产总结报告，召开试产总结会议。

2.小批量产（未试产先量产）7.试产通知单最终判定由副总审核签字。

8.会签后由工程部存档。

9.开发部主导开产品试产前会议10.试产阶段（开发、生产、品质、工程）全程跟进，并给生产线提供技术支持和反馈问题点。

11.试产后由工程部写试产总结报告和主导通知相关人员开试产总结会议，决定试产OK或NG。

试OK的由工程部下发量产许可证，NG的如改进后需要重新试产，再开试产通知单。

二、新产品量产流程1.量产（已经试产后的量产）1）IE：生产工艺流程、作业指导书、标准工时等文件齐全。

2）PE：上次试产改进的事项和需要注意的继续跟进确认和验证，如有问题，需要出量产总结报告和量产会议.1）开发部发量产通知单，跟新产品试产流程一样。

2）根据生产部生产良品状况，和产品性能，特点，相关部门一起判定量产成功或NG三、旧产品ECN流程1.设计变更：由开发部下发设计变更通知单给相关部门知悉。

工程部收到ECN：1）IE：对设计变更的需要做作业指导书，文件规定和存电子档。

新产品导入与试产流程设计

新产品导入与试产流程设计1.产品导入流程设计：1.1市场调研：通过调研市场需求、竞争对手和消费者反馈等相关信息，确定新产品导入的市场潜力和前景。

1.2产品开发：基于市场调研结果，进行产品设计和研发，并进行产品规格的确定和优化。

1.3供应链策略确定：根据产品特性和供应链的特点，确定合适的供应链策略，包括供应商选择、采购计划和物流配送等。

1.4供应商评审：对潜在的供应商进行评审，包括质量控制、生产能力、交货时间等方面的考察，确保供应商能够满足产品需求。

1.5合同签订：与供应商签订合同，明确产品质量要求、交货时间、供货方式及价格等关键事项。

1.6产品导入计划：制定产品导入的详细计划，包括导入时间、数量、仓储等相关安排。

1.7产品导入执行：按照产品导入计划的要求，组织物流配送、进货、入库等操作，并安排产品上架销售。

2.试产流程设计：2.1试产准备：根据产品导入计划，准备生产所需的原材料、设备和人员等资源，确保试产所需的条件齐备。

2.2生产调试：在试产期间，进行生产设备和工艺流程的调试和验证，确保生产能够顺利进行。

2.3原材料采购：根据试产计划，采购所需的原材料，并对原材料进行质量检验，确保原材料符合产品质量要求。

2.4生产过程控制：在试产期间，对生产过程进行全面监控和控制，包括工艺参数、产品质量和生产效率等方面的控制。

2.5质量检验：对试产产品进行全面质量检验，包括外观、尺寸、功能和可靠性等方面的检验，确保产品符合质量要求。

2.6不良品处理：对试产中产生的不良品进行统计和分析，并采取相应的处理措施，避免不良品再次出现。

2.7试销售和市场反馈：将试产产品进行一定数量的销售，收集消费者的使用反馈和市场反应，为后续产品改进提供参考。

2.8试产总结和问题反馈：在试产结束后，对试产过程进行总结，分析问题及原因，并制定解决方案，为正式生产做好准备。

通过以上流程设计，可以确保新产品的顺利导入和试产，并及时了解市场需求，提高产品质量和销售效果。

新产品试产控制程序

文件修订记录2 .适用范围适用于本公司所有新产品（包括工程变更引起的试产）。

3 .职责3.1工程部负责新产品试产整个过程的策划，确认新产品试产数量、跟踪试产进度，负责主持试产前说明会，传达新产品的工艺要求，注意事项和试产时跟进。

3.2品质部负责新产品试产阶段的检验、测试，并编制相应的检验标准，对试产检查过程中问题进行收集整理,试产总结时一并反馈及改善跟踪。

3.3采购负责确认新产品试产阶段所需物料的采购交期。

3.4生产部依试产前说明会要求作试产前准备，试产时安排人员依据基本的作业标准生产，同时负责新产品试产所需工装、工艺、包装方法的实际作业操作确认及问题反馈。

3.5PMC负责根据试产时间要求，及时跟进物料进度状况，协调开发项目工程师进行物料进度管控，并安排生产线执行试产作业。

3.6试产由厂内项目经理（工程师）主导全过程，工程部协助整个试产工作进度，包括工装治具、SOP准备，试产结束后总结会召开。

同时厂内项目经理对上述执行进度及状况做协调与监督。

3.7：工程的研发工程师或者产品担当工程师到工厂参与试产，与厂内项目经理（工程师）对接。

4 .定义新产品一般分为四个阶段，分别定义如下：4.1EVT：EngineeringVerificationTeSting,工程之验证，进行模型制作确定产品的功能，一般为手板样品，数量在5PCS左右。

4.2DVT：DeSignVerifiCatiOnTeSting,设计之验证.证明产品符合设计要求、可靠度、EMC及安规认证等相关要求，一般数量在20~~3OPCS左右。

5.3PVT:ProcessVerificationTesting,制程之验证.验证产品在工厂量产的直通率。

一般为100PCS_300PCS,也可以根据实际情况将定单数量少于100OPCS新产品第一单量产视为PVT试产。

6.4MP:MassPrOdUCtiOn量产，各阶段完成后进行备料量产。

5.工作程序5.1EVT和DVT阶段：5.1.1工程部根据客户需求进行新产品设计和验证产品功能；5.1.2EVT和DVT阶段的资料收集整理和样品制作由指定的工程师跟进追踪各相关部门完成。

新产品试产管理流程

新产品试产管理流程新产品试产是指企业在产品研发阶段完成之后，为了检查产品设计和工艺流程是否合理、产品质量是否符合要求，以及生产线是否能够进行正常生产，在正式投产之前进行的一系列试验和验证工作。

新产品试产过程是一个重要的环节，直接影响产品的生产效果和市场竞争力。

本文就新产品试产管理流程进行详细介绍。

一、新产品试产管理流程的目标新产品试产管理流程的目标是通过系统化的试验和验证，确保新产品的设计和工艺流程合理可行，生产线能够正常运行，产品质量稳定可靠。

同时，通过试产过程中的问题调整和优化，提高产品质量和生产效率，降低生产成本，促进企业的可持续发展。

二、新产品试产管理流程的步骤1.试产计划制定：根据产品开发进度和公司整体规划，确定试产时间节点和试产目标，制定试产计划。

试产计划应包括试产任务、试产人员、试产周期、试产资源等内容。

2.设计评审：对产品设计方案进行评审，包括产品结构、材料选型、工艺流程等方面的评估，确保设计方案的合理性和可实施性。

3.工艺评估：对产品的工艺流程进行评估，分析生产设备和生产线的适应性，并确定工艺改进措施。

4.试模制作：根据产品的设计要求，制作试模，并进行模具试产，验证产品的尺寸精度和外观质量。

5.产品试验：对试模的样品进行物理和化学性能测试，检验产品的质量和可靠性。

6.工艺试验：在试产线上进行样品生产，验证工艺流程的可行性和稳定性，调整工艺参数，解决生产过程中的问题。

7.生产能力评估：根据工艺试验结果，评估生产线的生产能力，确定产品的生产规模和产能。

8.问题分析与优化：根据试产过程中的问题和反馈意见，进行问题分析和优化改进，提出解决措施，确保生产线的正常运行。

9.试产报告编写：总结试产过程中的经验和教训，编写试产报告，包括试产目标的达成情况、问题分析和解决方案、工艺改进措施等内容。

10.决策审批：将试产报告进行决策审批，确定是否进行正式投产，以及投产规模和时间计划。

11.生产准备：根据决策结果，准备正式投产所需的各项资源，包括设备、原材料、人员等。

新产品试产流程

4.3组织试产
按计划试产时间，组织试产。
试产过程，各部门工作任务：
a)生产管理人员安排工序人员、调派合适的作业熟手。
b)生产技术员指导员工作业技巧、作业方法。
c)研发结构、电子工程师观察新产品设计在量产中可行性、操作性。
d)研发生产工程师评估工艺流程的准确性、全面性、工装夹具适宜性。
e)品质人员判定材料的在试产中品质状况、各个工序作业质量。
试产准备
物料准备
a)研发部小批量试制时，余留的、符合批量试产要求的合格物料，较交工厂。
b)采购部根据研发部下发的物料清单和材料技术资料，结合试产数量，订购小批量物料。
c)物控部负责按物料清单核对，确保材料齐全，并备好试产物料。
人员准备
a)生产部根据新产品试产数量，安排试产组、试产人员。
b)将试产时间通知相关部门人员，要求生产技术、品质、采购、研发相关人员准时到场，参与试产。
f)采购部人员了解材料在试产中的适用情况和品质要求；
4.4试产总结和评审
试产完成，由品质部人员对产品进行全面检测，将检测结果记录样机测试报告。
样机测试报告呈交研发部审核，样机可由研发部做优化和调整，并由品质部重新检测。
总经办或总经理组织相关部门人员召开试产总结会议，评审试产结果：
a)采购部评审，物料是否适用于量产、是否有合适的供应商、并能否保证物料满足量产所需质量和交期。
量产中的生产问题，各相关部门持续跟进和处理。
5.相关记录
5.1《新产品试产通知书》BS/QR-RDD-09
5.2《新产品试产总结报告》 BS/QR-RDD-10
5.3《设计和开发确认报告》BS/QR-RDD-11
4.5试产转化
批准可量产出货的新产品，纳入生产计划，物控部编排生产计划。

新产品试产流程

新产品试产流程新产品试产是指企业在新产品研发完成后，为了确定产品设计的可行性和市场可接受性，进行小批量试制和试产，通过试产过程中的调试、改进和测试，最终确定产品生产的全部工程难度、工艺性能和生产成本，为正式投产前的批量试产提供参考和依据。

以下是新产品试产的流程。

一、产品设计验证产品设计验证是新产品试产的第一步。

通过对产品设计的验证，可以评估产品是否满足预期的性能和质量要求。

在设计验证过程中，需要进行产品的功能测试、性能测试、外观测试等。

通过测试结果分析，找出产品设计的不足之处，并进行改进和优化。

二、试制和试产试制和试产是新产品试产的核心环节。

试制是指初步生产一定数量的产品，用于测试产品的加工工艺、装配工艺以及生产设备的能力。

试产是在试制的基础上，进一步扩大产量和规模，验证产品生产的装备和技术可行性。

在试制和试产过程中，需要对生产工艺进行调试，不断改进和优化，确保产品质量和生产效率。

三、质量控制和改进在试制和试产的过程中，需要进行严格的质量控制和改进。

通过对产品的检测、测量和测试，发现产品的缺陷和问题，并及时进行改进和修正。

同时，对生产工艺和生产设备也要进行质量控制，保证产品生产的一致性和稳定性。

四、成本评估和优化在试制和试产阶段，需要对产品的生产成本进行评估和优化。

通过分析原材料、设备和人力成本等，找出成本高的环节，并进行改进和优化，降低产品的生产成本，提高产品的竞争力。

五、市场调查和验证在试制和试产阶段，需要进行市场调查和验证。

主要包括对竞争产品的了解和分析，通过产品展示和用户体验，获取市场反馈和评价，为产品的进一步改进和推广提供依据。

六、技术文档整理和备案试制和试产阶段的整个过程需要进行详细的记录和整理。

包括产品设计文档、试制和试产过程的记录、工艺参数和设备参数的整理等。

这些记录和文档对于产品的后续生产、质量控制和改进具有重要的参考价值。

七、试产总结和评估在试制和试产完成后，需要对整个试产过程进行总结和评估。

新产品打样、试产流程

作业不良项目由公司内部对策及处理
编制:陈前智
日期： 2019.12.23
审批：
记录问题点，待试产后总结
6
试产后总结品质来自各部门1.透过试产后总结各部门资料/工具/物料/设备/人员技能等方面，确认是否可满足客户要求的生产品质及交期；然后决定是否再次试产或是导入量产 2.量产时各部门优先安排试产时人员进行作业，以提高效率和避免再培训
总结问题点需分材料/设计/作业不良几方面；针对材料/设计问题，需由客户回复处理方式；当需制程人力克服时需知会专案负责人及业务后再作决定。
备注
为目前作业不到位事项为目前作业不到位事项为目前作业不到位事项
3
试产前准备
工程
品质
1.依要求作试产前准备 2.及时与客户取得试产产品检验标准及其他要求等
然后将标准知会各部门在生产中执行，避免出现不一致
生产依要求作试产前准备，分析作业方法
同品质沟通生产标准
业务跟单确认物料/数量/交期
当未准备OK时，不安排试产
工程确认工艺文件及板图
回复业务跟单
4 产前确认营销
1.确认检验项目及标准是否准备就绪
品质 2.取得客户标准，知会检验人员及产线新试产产品的生产回复业务跟单
标准和注意事项
生产 1.确认生产人力、物力等是否满足生产需要
回复业务跟单是否可以安排生产
业务跟单跟踪试产进度
及时反馈试产中物料及其他问题点
新产品打样、批量试产流程
NO
流程
1 接客户打样通知
主导部门
营销
对应部门工作职责
参与部门
工作职责
业务跟单确认要求及相关资料图纸
2 准备安排试产营销业务跟单确认打样合格，以及相关资料后准备安排生产动作