数控机床的导轨
数控机床的导轨
数控机床结构与装调工艺
③燕尾形导轨。
可以看成是三角形导轨的变形。 其磨损后不能自动补偿间隙，需用镶条 调整。两燕尾面起压板面作用，用一根 镶条就可调整水平、垂直方向的间隙。 导轨制造、检验和修理较复杂，摩擦阻 力大。当承受垂直作用力时，它以支承 平面为主要工作面，它的刚度与矩形导 轨相近；当承受颠覆力矩时，其斜面为 主要工作面，刚度较低。燕尾形导轨一 般用于要求高度小的多层移动部件。两 个导轨面间的夹角为55。
传动导轨运动的传动链的刚度13数控机床结构与装调工艺数控技术系机制教研室导向精度精度保持性低速平稳性足够的刚度结构工艺性好导轨的刚度是机床工作质量的重要指标它表示导轨在承受动静载荷下抵抗变形的能力若刚度不足则直接影响部件之间的相对位置精度和导向精度另外还使得导轨面上的比压分布不均加重导轨的磨损因此导轨必须具有足够的刚度14数控机床结构与装调工艺数控技术系机制教研室导向精度精度保持性低速平稳性足够的刚度结构工艺性好在可能的情况下应尽量使导轨结构简单便于制造和维护
⑤平－平－三 角形组合
是用于重型龙门刨床工作台导轨的一种形式，三角形导轨主 要起导向作用，平导轨主要起承载作用，不需用镶条调整间隙。
数控机床的导轨 数控技术系机制教研室
数控机床结构与装调工艺
3）圆周运动导轨
主要用于圆形工作台、转盘和转塔头架等旋转运动部件。 ①平面圆环导轨 。 ②锥形圆环导轨 。 ③V形圆环导轨 。
数控机床的导轨 数控技术系机制教研室
数控机床结构与装调工艺
三、导轨的基本要求
导向精度 精度保持性 低速平稳性 足够的刚度 结构工艺性好
在可能的情况下，应尽量使导轨结 构简单，便于制造和维护。
对于刮研导轨，应尽量减少刮研量。 对于镶装导轨，应做到更换容易。
导轨介绍
数控机床定义：数控机床是一种装有程序控制系统的自动化机床。
该控制系统能够逻辑地处理编码和指令程序，并将其译码，通过信息载体输入数控装置。
经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。
数控机床重要性：数控技术及数控机床在当今机械制造中具有重要地位，在国家基础工业现代化中具有战略性作用，数控机床具有广泛的通用性，又具有很高的自动化程度，适应范围广，生产准备周期短，工序高度集中，生产效率和加工精度高，能完成复杂型面的加工。
数控机床的拥有量以成为衡量一个国家制造业现代化水平的重要标志，它是世界各国竞相发展的重要装备。
数控机床工作时产生的振动，不仅会影响机床的加工精度和工件的表面质量，而且还会降低生产效率和刀具的耐用度，甚至会降低机床的使用寿命，振动所产生的噪声还会影响工作环境。
随着数控技术及数控机床的发展，需要导向机构具有更高的速度、精度和更好的耐久性，这加快了直线滚动导轨研究和应用。
对于数控机床，直线滚动导轨的动态特性是影响其动态特性的关键因素之一。
直线滚动导轨是数控机床的重要部件，其动态特性对机床的动态性能有非常的大的影响，而机床动态特性又会直接影响机床加工性能。
一、对导轨的基本要求机床导轨的功用即为导向和支承，也就是支承运动部件（如刀架，工作台等）并保证运动部件在外力作用下能准确沿着规定方向运动。
因此，导轨的精度及其性能对机床加工精度，承载能力等有着重要的影响。
所以导轨应满足以下几方面的基本要求：1．较高的导向精度导向精度是指机床的胸部件沿导轨移动时与有关基面之间的相互位置的准确性。
无论在空载或切削加工时，导轨均应有足够的导向精度。
影响导向精度的主要因素是导轨的结构形式，导轨的制造和装配质量，以及导轨和基础件的刚度等。
2．良好的精度保持性精度保持性是指导轨在长期使用中保持导向精度的能力。
影响精度保持性的主要因素是导轨的磨损、导轨的结构及支承件（如床身、立柱）材料的稳定性。
数控机床线轨和硬导轨有什么不同？
数控机床线轨和硬导轨有什么不同？数控机床的准确性和稳定性对于加工质量至关重要，而机床的直线运动部分则是其最基础的组成。
线轨和导轨则是机床直线运动部分的两个重要组成部分，它们的运用对于机床的性能及加工效果具有极为重要的影响。
在数控机床中，常用的线轨与硬导轨，在结构上存在一些差异，本文将从以下几个方面分析它们的不同点。
1. 结构形式线轨线轨有其特殊的设计，是一种控制放射状的间隙，这种间隙可以控制滑块杆脚在一个方向上的运动，这里的滑块指组成机床运动部分的一种组件。
一般来说，数控机床线轨是将铝、镁、钛等金属放射形加工而成，其相对于其他材料具有更高的耐磨性和较小的线膨胀系数，以保证在长期使用过程中线轨不会产生变形或磨损。
硬导轨硬导轨相对于线轨而言，其结构相对简单，由运动轨面和支承面两部分组成，两者之间采用滚动动力传递，使得整个运动链条变得更加简单。
硬导轨一般采用钢铁材料加工而成，它的强度和硬度较高，而耐磨性相对较弱。
2. 功能区别线轨线轨主要是起到导向的作用，而且其特点在于能够夹紧，因此能够支持任何横向力。
这些特性使得线轨可以保证机床在高速及重负载下的稳定性。
硬导轨硬导轨的主要特点是稳定性相对较强，由于两个支承面之间采用滚动动力传递，因而可靠性相对线轨更高。
同时，硬导轨的结构比线轨更加简单，维护起来也更加容易。
3. 适用范围线轨线轨的作用主要是对于高速及重负载的机床，如龙门铣床等机床。
它可以保证机床在极高的速度下保持稳定，并且还可以保证机床在工作振动较大时的精确度。
硬导轨硬导轨在机床中的应用范围相对而言尤为广泛，它适用于各类不同功率及工作负载的机床，如龙门加工中心、转床等机床。
硬导轨性能可靠并且维护相对简单，因此在机床制造过程中的应用范围相对更广。
4. 综合选择好的数控机床设计应该能够按照机床的不同应用，综合选择使用线轨或者硬导轨。
对于中高负载的机床来说，线轨一般能够准确稳定地工作，同时在保证加工精度的同时，输出的效率也较高；对于负载相对较小的机床而言，硬导轨不仅稳定性高，并且在日常维护保养时也容易清洗和维护。
数控机床滑动导轨的磨损及维修
数控机床滑动导轨的磨损及维修滑动导轨作为数控机床的重要组成部分，承担着传动和支撑工作，对于整个机床的运行和精度有着至关重要的影响。
然而，长时间的使用和磨损不可避免地会导致导轨的损坏和性能下降。
本文将探讨数控机床滑动导轨的磨损情况及维修方法。
1. 磨损的原因数控机床滑动导轨的磨损原因有很多，主要包括以下几个方面：（1）腐蚀磨损：由于工作环境恶劣或机床长时间未使用导致表面生锈，进而导致导轨的腐蚀和磨损。
（2）疲劳磨损：长时间的工作载荷会导致导轨的疲劳磨损，表现为表面的龟裂和剥落。
（3）热磨损：在高速运动和高温环境下，滑动导轨易受热磨损影响，表面出现烧伤和变形现象。
（4）磨粒磨损：金属颗粒、灰尘和油脂等杂质会附着在导轨表面并与滑动件摩擦产生磨损。
2. 磨损的表现滑动导轨的磨损主要表现为以下几个方面：（1）表面磨损：导轨表面出现划痕、磨痕和疲劳纹等现象，严重时可能影响导轨的平整度和垂直度。
（2）尺寸变化：由于长期的磨损，导轨的尺寸会发生变化，导致滑动件无法正常运动或间隙过大。
（3）精度降低：导轨的磨损会导致机床的定位精度和运动平稳性下降，影响加工质量和精度。
3. 维修方法针对滑动导轨的磨损问题，可以采取以下几种维修方法：（1）清洗与润滑：定期清洗导轨表面的杂质，使用适量的润滑剂保持导轨的润滑状态，减少磨损。
（2）修复磨损：对于表面磨损较轻的导轨，可以采用打磨或研磨等方法进行修复，恢复导轨的光洁度和平整度。
（3）更换滑动件：当导轨的磨损严重影响机床运行时，需要更换滑动件，重新恢复机床的运动精度和平稳性。
（4）热处理：对于高温环境下容易磨损的导轨，可以采用热处理方法来提高导轨的耐磨性和热稳定性。
4. 预防措施除了维修方法外，预防导轨磨损也是很重要的。
可以采取以下措施来延长导轨的使用寿命：（1）改善工作环境：保持机床工作环境的清洁和干燥，防止杂质对导轨的侵蚀和磨损。
（2）定期保养：定期对导轨进行清洁、润滑和检查，发现问题及时修复，避免进一步损坏。
数控机床导轨副常见故障,故障原因及维修方法
数控机床导轨副常见故障,故障原因及维修方法导轨副是数控机床中重要的部件之一，它负责支撑和引导机床移动部件的运动。
然而，在使用过程中，导轨副也会出现一些常见故障，影响机床的运行效率和精度。
下面将介绍几种常见的故障、故障原因及维修方法。
1. 导轨副卡滞或运动不顺畅故障原因：1) 导轨表面积聚了杂质或油污；2) 滚珠或滑块损坏；3) 导轨与导轨之间的间隙过大；4) 导轨表面损伤。
维修方法：1) 清洁导轨表面，去除杂质和油污；2) 更换损坏的滚珠或滑块；3) 调整导轨之间的间隙；4) 修复导轨表面的损伤。
2. 导轨副产生异响故障原因：1) 滚珠或滑块损坏；2) 导轨表面损伤；3) 润滑不良。
维修方法：1) 更换损坏的滚珠或滑块；2) 修复导轨表面的损伤；3) 加强润滑，确保润滑油的质量和用量。
3. 导轨副偏斜或误差增大故障原因：1) 导轨安装不平行；2) 导轨安装不垂直；3) 导轨表面损伤；4) 导轨与导轨之间的间隙过大。
维修方法：1) 重新调整导轨的安装位置，确保平行；2) 重新调整导轨的安装位置，确保垂直；3) 修复导轨表面的损伤；4) 调整导轨之间的间隙。
4. 导轨副缺少润滑故障原因：1) 润滑系统故障；2) 润滑油质量差。
维修方法：1) 修复润滑系统故障；2) 更换高质量的润滑油。
总的来说，为了保证数控机床导轨副的正常运行，定期进行检查和维护是必要的。
及时清理导轨表面的杂质和油污，定期更换滚珠和滑块，调整导轨之间的间隙，加强润滑，都可以有效地预防和解决导轨副的故障问题。
简述数控机床常用导轨的种类及特点
简述数控机床常用导轨的种类及特点下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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机床导轨直线度安装检测方法及原理分析
1 序言数控机床的制造行业，不乏国家或行业颁布的各种技术条件，这些标准文件侧重在机床装配完成后对性能的检测考评，具体到机床装配过程质量的把控，更多的是靠各个机床厂家内部工艺的控制，而再具体到零部件的安装方法，往往只停留在有经验的技术人员头脑里，那些看似简单平常的操作，或许是决定机床质量的关键。
本文以线轨版数控铣床为例，把机床直线导轨的安装划分为部件本体找水平、基准轨的直线度、非基准轨对基准轨的平行度和部件组装4个步骤，详细阐述检测方法及内在原理。
2 部件本体找水平研究运动，首先要选好参照物，最常见的就是笛卡尔三维直角坐标系，由于它的基础是水平面，所以机床的安装首先是找水平，工具就是水平仪。
水平仪的读数是一格水泡0.02/1000，这是1个倾斜度值，或者说是角度，两点之间的高度差还需要乘以跨度距离。
3点决定1个平面，截面形状小、刚性较好的部件，比如立式铣床的底座，可以采用3点预调整方法快速建立水平面。
3个参考点的选取原则：所在位置刚性足够，3点连线组成的面积尽量大，优先采用等腰三角形。
最后注意适当增加3点以外的辅助支撑。
长宽比很大的零件，例如龙门铣床底座，在长度方向刚性弱，不能使用3点方法。
需要结合长度方向导轨直线度的安装来完成底座找水平。
水平精度值可参考GB 50271—2009《金属切削机床安装工程施工及验收规范》，对平面铣床的安装规定工作台置于行程中央，并在工作台中央位置纵横向放置水平仪检测，其读数应≤0.04/1000；对龙门铣床预调安装要求床身纵横两个方向放置水平仪，在床身导轨的立柱连接处、多段床身接缝处及全长两端头均进行检测，其读数应≤0.04/1000。
3 基准轨的直线度直线运动看似简单，其实其精度在三维直角坐标系里被划分为了6个误差分量，分别是沿3个坐标的线性误差和绕3个坐标的偏角误差。
用1个人走路的动作来形象概况，可划分为：走直、走正、走准。
走直：考察直线运动在与前进方向垂直的两个方向的偏差量，即走路的高低起伏、左右移动，这一项是直线度的检测内容。
第八章-数控机床支承及导轨
二、导轨的基本要求 ☞导向精度高 即动导轨沿支承导轨运动的直线度或
圆度高。 ☞耐磨、精度保持性好、寿命长。 ☞足够的刚度 保证在载荷作用下不产生过大变形，
从而保证各部件间的动态相对位置和导向精度。 ☞低速平稳性好 低速运动时动导轨容易产生爬行，
从而影响加工质量。 ☞良好的工艺性 在满足要求前提下，力求结构简单，
何精度、加工方法等有关。 3）支承件连接刚度与连接件(螺钉)刚度，支承件连 接处结构刚度及接触刚度等有关。 4）提高表面粗糙度，重要结合面采用刮研等可以提高接
触刚度。
5）支承件连接刚度与连接件(螺钉)刚度，支承件连紧固
螺钉布置在拉伸侧，可以提高抗弯刚度。 6）紧固螺钉四周均布，可以提高抗扭刚度。 3.支承件抗振性 1）支承件抗振性 即要求支承件具有较高的阻抗或动刚
三、滑动导轨截面形状组合 组合依据：载荷、导向精度、工艺性、润滑防护等 ➢ 双三角组合：磨损后 能自动补偿间隙，导向 精度高，工艺性差。高 精度机床采用，如坐标 镗，丝杆车床等。
➢ 双矩组合：工艺性好，承 载力强，导向精度低。侧导 向需设调整镶条，还需设置 压板，呈闭式。常用于普通 精度机床。 ➢ 三——矩(平)组合：磨损 后能自动补偿间隙，导向精 度高，工艺性较好，但热变形使滑板水平偏移而影响部件 位置精度，两导轨磨损不匀。常用于车床、磨床、精度密 镗床等。 ➢ 平—三—平：重型机床为了减少工作台中间扰度，采用 三导轨组合，三角导轨主要起导向作用，平导轨主要起承 载作用。
2.三角形导轨：磨损后间隙能自动补偿，导向精度高。一 般三角形顶角为90º，顶角越大，承载力越大，但导向 精度降低。精密机床可采用小于90º的顶角，以提高导 向精度。
3.燕尾导轨：工艺性较差，刚度低，承载能力差，磨损后 间隙不能自动补偿，需要采用间隙调整装置，但高度低。 燕尾夹角55º。
数控机床的导轨 一、对导轨的基本要求(1) 导向精度是指机床运动部件
数控机床的导轨一、对导轨的基本要求（1）导向精度是指机床运动部件导轨主要用来支承和引导运动部件沿一定的轨道运动。
在导轨副中，运动的一方叫做动导轨，不动的一方叫做支承导轨。
动导轨相对于支承导轨通常作直线运动或回转运动。
1.对导轨的要求（1）导向精度高。
导向精度是指机床的运动部件沿导轨移动时的直线性，以及它和有关基面之间的相互位置的准确性。
影响导向精度的主要因素有：导轨的几何精度、导轨的接触精度、导轨的结构形式及导轨和基础件的结构刚度和热变形，对于静导轨还有油膜的刚度等。
（2）刚度足够。
导轨的刚度表示导轨在承受动、静载荷下抵抗变形的能力。
若刚度不足，会直接影响部件之间的相对位置精度和导向精度，还会使得导轨面上的比压分布不均，加重导轨的磨损，因此，要求导轨应有足够的刚度。
（3）耐磨性好。
导轨的不均匀磨损，会降低导轨的导向精度，因而影响机床的加工精度。
在实际中，数控机床常采用摩擦系数小的滚动导轨和静压导轨，以降低导轨的磨损。
（4）高、低速平稳性好。
在导轨作高速、低速运动时，应使导轨运动平稳，高速进给时不产生振动，低速进给时不产生“爬行”现象，以保证被加工零件的加工精度和表面质量。
（5）结构简单、工艺性好。
在可能的情况下，应尽量使导轨结构简单，便于制造、调整和维护。
2.导轨的基本类型及特点导轨按运动轨迹可分为直线导轨和圆周运动导轨；按工作性质可分为主运动导轨、进给运动导轨和调整导轨；按受力情况可分为开式导轨和闭式导轨；按导轨接触面的摩擦性质可分为滑动导轨、滚动导轨和静压导轨。
（1）滑动贴塑导轨。
是在运动导轨的滑动面上贴上一层由化学材料组成的抗磨塑料薄膜软带，构成金属对塑料的摩擦形式，来提出高导轨的耐磨性，降低摩擦系统。
数控机床常用的直线运动滑动贴塑导轨的截面形状的组合形式主要有三角形—矩形、矩形—矩形两种，如图3－31和图3－32所示。
这两种导轨都具有刚度高，承载能力强，加工、检验和维修方便的特点。
同时在运动导轨上都贴有塑料带，以减少“爬行”现象，提高低速性能和导轨的寿命。
数控机床导轨的热处理工艺路线
数控机床导轨的热处理工艺路线导言数控机床导轨是数控机床的重要组成部分，直接影响数控机床的精度和性能。
为了提高导轨的硬度和耐磨性，常常需要对导轨进行热处理。
本文将重点介绍数控机床导轨的热处理工艺路线。
热处理的意义热处理是通过改变材料的组织结构和性能，提高材料的硬度、强度和耐磨性。
对于数控机床导轨而言，经过热处理后的导轨可以减少磨损，提高导轨的使用寿命和稳定性。
热处理工艺路线对数控机床导轨进行热处理一般包括以下几个步骤：步骤一：准备工作1.清洁导轨表面：使用溶剂或碱性清洗剂清洗导轨表面，去除表面的油污和杂物。
2.检查导轨表面缺陷：仔细检查导轨表面是否存在凹坑、裂纹等缺陷，如有需要进行修复。
步骤二：预处理1.预热：将导轨放入炉中进行预热，目的是将导轨加热到一定温度，使其达到均匀的温度分布。
2.除气：在预热过程中，导轨表面会产生气体，需要通过适当的方法将气体排出，避免热处理过程中气体对导轨表面产生影响。
步骤三：热处理1.硬化：将预处理后的导轨放入淬火炉中，加热到适当的温度，保持一段时间，然后迅速冷却。
通过淬火可以使导轨表面形成较高的硬度和强度，提高耐磨性。
2.回火：淬火后的导轨过硬，易发生脆性断裂，需要通过回火来降低导轨的硬度并提高韧性。
将导轨放入回火炉中加热到一定温度，保持一段时间后冷却。
步骤四：后处理1.清洗：将热处理后的导轨清洗干净，去除表面的氧化物和残留物。
2.检验：对热处理后的导轨进行严格的检验，包括硬度测试、金相组织观察等，确保热处理效果符合要求。
3.补充润滑剂：在导轨表面涂布适当的润滑剂，以减少导轨的磨损和摩擦。
热处理效果与工艺参数的关系热处理的效果与工艺参数有着密切的关系，下面列举几个重要的工艺参数：温度热处理温度的选择对于导轨的硬化和回火效果有着重要影响。
一般来说，硬化温度较高时，可以提高导轨的硬度和强度，但过高的硬化温度可能导致导轨表面产生应力和变形。
回火温度的选择应根据具体情况来确定，过高或过低的回火温度都会对导轨的性能产生不利影响。
数控车床导轨安全操作及保养规程
数控车床导轨安全操作及保养规程前言数控车床是一种高精度、高效率的机床，广泛应用于各种制造业领域。
而数控车床的导轨系统作为其核心组成部分，是数控车床能够实现高精度加工的关键所在。
因此，正确操作和保养导轨系统，对于提高数控车床的加工精度、延长使用寿命、降低故障率具有重要意义。
导轨安全操作规程1. 在车刀处于高速旋转状态下，不得触碰导轨。
导轨是数控车床的核心组成部分之一，其对车刀的移动起到了重要作用。
在使用过程中，当车刀高速旋转时，不得触碰导轨，以防被卷入车床，造成意外事故。
2. 在工作前确保导轨干净无划痕或腐蚀。
在工作前，需要检查导轨表面是否干净无污渍、划痕或腐蚀，如果发现问题需要及时处理，否则会影响导轨的运动精度，并且导致齿轮加速度不均匀，从而降低加工精度。
3. 每次使用后进行一次导轨清洁。
在车床加工后，需要对导轨系统进行清洁，将零件切屑和部分油污清除干净，减少摩擦，保证导轨的正常使用。
4. 对于精密加工的工件，在加工前需要预热导轨。
对于一些高精度加工的工件，在加工前需要将导轨进行预热处理，使其达到适合加工的温度。
这样不仅能够提高数控车床的加工效率，还能保证加工后的工件精度。
导轨保养规程1. 导轨需要被定期润滑。
导轨系统是一个关键的部分，需要每一个月定期进行润滑。
同时需要注意，使用的润滑油的质量和种类应该符合相关标准。
2.保持导轨系统清洁。
在使用过程中，需要经常清洁导轨系统，防止油污，切屑等物质影响导轨的正常工作。
同时，在进行清洁操作时需要注意使用合适的擦拭工具，以免影响导轨表面的平整度。
3. 对于少用数控车床的导轨，可以使用防锈油进行保护。
如果数控车床长时间未使用，导轨表面容易生锈。
因此，在少用的情况下需要注意对导轨进行保护。
可以使用清洁剂和防锈油进行保护处理，避免导轨表面的腐蚀。
4. 导轨不容易受磨损，但需要避免撞击、挤压等操作。
对于导轨系统，避免撞击，挤压等操作，不仅能够保证导轨系统的正常工作，还能保证导轨系统的长期完好。
数控机床导轨的技术要求和分类
数控机床导轨的技术要求和分类一、技术要求：1.高精度：数控机床导轨需要有很高的精度，能够保证数控机床在运动过程中的精度要求。
导轨的制造精度要满足导轨的使用要求，并且应能够满足数控机床在不同工况下的精度要求。
2.高刚度：数控机床需要在加工过程中承受较大的切削力和惯性力，导轨需要有足够的刚度，能够抵抗这些力的作用，保证机床的稳定性和刚性。
导轨的刚度应能够满足机床不同工况下的要求。
3.高耐磨性：导轨在机床工作中会产生摩擦和磨损，导轨需要具有良好的耐磨性，减少机床的磨损和损坏，延长使用寿命。
4.高稳定性：导轨在工作过程中需要保持稳定，不受外界干扰的影响，稳定性要求高。
导轨在制造过程中需要考虑到材料的线膨胀系数和热变形系数，以减少热变形对导轨精度的影响。
5.导轨滚道的平整度和垂直度：导轨的滚道表面需要具有良好的平整度，以保证滚动部件的接触面积和滚动的平稳性。
导轨的滚道面需要保证垂直度，以避免滚动部件在运动过程中产生侧向力。
6.导轨表面的润滑性和耐腐蚀性：导轨表面需要具有良好的润滑性，减少摩擦和磨损。
导轨还需要具有良好的耐腐蚀性，以防止水、油等润滑剂的腐蚀，延长导轨的使用寿命。
7.导轨的安装和调整：导轨的安装和调整需要简便、快捷、准确。
导轨的安装需要保证导轨与机床的精确定位和刚性连接，以确保导轨的稳定性和准确性。
二、分类：按材料分类：1.钢制导轨：钢制导轨是目前应用最广泛的导轨之一、它具有高强度、高刚度，适用于承载较大的切削力和惯性力。
钢制导轨表面硬度高、耐磨性好，适用于高速切削。
2.双金属导轨：双金属导轨由钢制基体和铜合金表面组成，具有钢制导轨的刚性和铜合金导轨的低摩擦系数和良好的耐磨性能，适用于高速切削。
3.铸铁导轨：铸铁导轨适用于低速切削，具有良好的耐磨性和减震性，适合用于工艺要求不高的数控机床。
按结构分类：1.线性导轨：线性导轨采用滚动方式运动，具有高刚度和高精度，适用于高精密度加工。
2.滑动导轨：滑动导轨采用滑动方式运动，具有低摩擦系数和良好的润滑性能，适用于高速切削。
使用激光干涉仪检测数控机床导轨的垂直度
到激光头回光孔
将大回转反射镜干涉镜组升至Z轴行程 10 的远端，观察光路是否偏离。若偏离，还
需近端、远端的多次调整，在调整的过程 中不断积累经验
（5） 用人工去除斜率误差的方法来进一步精密调准激光光 束人工去除斜率误差校正原理和方法步骤在数控机床水平 轴直线度测量的章节中已经论述过。
（6）误差数值的符号设定 设定立式加工中心Z轴的X轴方 向直线度误差数值的符号，如图4-50a所示，测量时Z轴从 负方向向正方向移动，设定直线度误差值的正方向为加工 中心X轴的正方向。如图4-50b所示，按图示方向轻推大回 转放射镜，观察电脑屏幕上显示的激光读数值是正向递增 或负向递减的则方向正确，不需要再调节。如不是这种情 况需要改变符号，操作如图4-50c。
二、用激光干涉仪测量立式加工中心X轴与Z轴的垂直度
1．垂直度测量需要增加的光学元件 测量两个垂直轴的垂直度，需要以下光学部件：直线度 干涉镜1块、直线度反射镜1块、垂直转向镜1块、大回 转反射镜1块、光学直角尺1块（图4-41）。
图4-41 光学直角尺
图4-4装置可使激光束偏转90°。 使用光学直角尺测量垂直轴的垂直度时，应配装垂直转向镜。 使用光学直角尺配带的专用托架，从侧面拧紧固定。垂直转 向镜的两个控制旋钮应预调到中间位置，以方便在光路准直 时的调节。如图4-42所示。
a)轴移动方向及误差值符号设定 b) 按图示方向轻推大回转反射镜
c) 改变符号
图4-50 加工中心Z轴的X轴方向直线度误差值符号设定
（7）数据采集。
4．第二步:测量加工中心X轴垂直方向的直线度 （1）光学元件的固定与安装 1）直线度反射镜不移动、不调整控制旋钮。从而作为两 个轴直线度测量的光学基准。 2）直线度干涉镜的安装如图4-51所示。
数控机床对导轨滑块的要求
数控机床对导轨滑块的要求1.导向精度高导向精度是指导轨运动轨迹的精确程度，它是导轨副的重要精度指标。
运动件的实际运动轨迹与给定方向之间的偏差越小，则导向精度越高。
影响导向精度的主要因素有：导轨承导面的几何精度、导轨的结构类型、导轨副的接触精度和表面粗糙度;导轨和支承件的刚度;导轨的油膜厚度和油膜刚度;导轨和支承件的热变形等。
导轨的几何精度一般包括导轨在垂直平面、水平平面内的直线度和两条导轨面间的平行度或两导轨面间横向某长度的扭曲值，可分别见图4-I(a),(b),(c)。
精度要求可以用导轨全长上的误差△或单位长度上的误差S表示。
2.移动灵敏度和定位精度均高移动灵敏度(移动辨别率)指工件台完成一次移动能达到的最短距离，定位精度指工件台由运动状态停止在某一指定点的力量。
移动灵敏度和定位精度与导轨的类型、摩擦特性、运动速度、传动刚度、移动件质量等因素有关。
3.具有低速运动的平稳性低速运动的平稳性，是指导轨在低速运动或微量移动时不发生爬行等不连续运动的现象。
它与导轨的结构、导轨副材料匹配、润滑状况、润滑剂性质及导轨运动传动系统的刚度等因素有关。
4.刚度大导轨受力后的变形将影响部件之间的相对位置和导向精度。
刚度对高精度机械和仪器尤为重要。
5.抗振性好杭振性主要是指抗受迫振动的力量和抗自激振动的力量。
对于闭环掌握系统来说，不仅要求导轨对启动、制动的跟踪灵敏度高，还要求它要有适当的粘滞阻尼特性，以防止在启动、制动过程中发生不稳定现象。
6.发热小在高速运动时，要求导轨的发热小。
7.长期保持精度导轨精度能否长期保持，主要取决于导轨的耐磨性和导轨材料的尺寸稳定性。
耐磨性与导轨副的材料匹配状况、受力状况、加工精度、润滑方式及防护装置的性能等因素有关，导轨及其支承件的剩余应力等也会影响导轨的精度保持性。
制作导轨时常采纳工艺性能好、耐磨性好、热膨胀系数低、抗振动衰减力量强的材料，如优质耐磨铸铁、花岗岩和人造花岗岩等，其中花岗岩比铸铁更能长期保持稳定，而且热膨胀系数低，是制造导轨的抱负材料，但它有吸湿性，吸湿后会产生微量变形而影响精度。
数控导轨磨床资料
吉林大学本科毕业设计说明书中文摘要数控导轨磨床MM52160整体采用双柱式龙门框架结构，由床身、工作台、立柱、横梁、滑板、磨头等主要部件组成。
M52160的主运动是周边磨头、万能磨头带动砂轮的旋转运动。
机床的纵向进给由液压系统驱动工作台运动来实现，床身、工作台为双V型自定位导轨，提高了工作台运动的直线性。
其中一条导轨体是横向可浮动的，补偿了由于导轨副运动摩擦发热而引起的导轨中心距的变化。
水平和垂直方向的进给均由伺服电机通过滚珠丝杠螺母副驱动执行元件（横滑板和垂直滑板）运动来完成。
该机床的控制系统采用主从式模块化控制结构，微机作为中央控制器，实现对进给系统控制模块、主运动速度控制模块、以及辅助系统的集中控制管理。
进给系统的控制由PLC来完成。
关键词数控导轨磨床整体结构控制系统外文摘要Title The design of Numerical control guideway grinderAbstractNumerical control guideway grinder MM52160 is formed of body section, workbench, upright column, beam, sliding plate and grinding head . The1外文摘要rotational movement of the periphery grinding head and the universal grinding head is the primary motion of this numerical control guideway grinder. The longitudinal feed is realized by the hydraulics system. The workbench is driven by a hydraulics cylinder. There are two V-mode piece of guideway on the workbench ,one of which is relocatable. So the straightness of the longitudinal feed is greatly advanced. And the same time , it can compensate the variatio n of the guideway’s center distance caused by friction fever. The feed movement on both horizon and vertical direction is completed by sliding plate and ball screw driven by A.C servo-actuator . The control system of this numerical control guideway grinder adopts master-slave mode and modular control structure. As a central control unit, the microcomputer centralized control and supervise the input system control module, the primary motion velocity control module, as well as the subsystem. The input system control module is controlled by a programmable logic controller. The velocity of primary motion is changed by transducer.Keywords numerical control guideway grinder structurecontrol system2吉林大学本科毕业设计说明书目录1 引言 (4)2 机床总体方案及主要参数确定 (5)2.1 机床总体方案 (5)2.2 机床主要参数确定 (7)3 周边磨头部件设计 (7)3.1 运动和动力参数计算 (7)3.2 周边磨头主轴部件设计计算 (8)3.3 周边磨头垂直滑板设计计算 (18)4 床身工作台设计 (20)4.1 床身工作台总体尺寸确定 (20)4.2 床身工作台导轨设计 (20)5 控制系统设计 (22)5.1 控制对象的描述 (22)5.2 总体控制方案确定 (23)5.3 电气控制系统硬件的选择 (24)5.4 控制系统程序设计 (26)毕业设计总结 (33)致谢 (34)参考文献 (34)附录 A (36)3第一章引言1 引言近些年来，随着机械工业在我国的迅猛发展，被称为工作“母机”的金属切削机床也有了前所未有的进步。
数控机床导轨的热处理工艺路线
数控机床导轨的热处理工艺路线数控机床导轨是数控机床的重要组成部分，其质量直接影响着机床的精度和稳定性。
为了提高导轨的硬度、耐磨性和使用寿命，通常需要对导轨进行热处理。
下面将详细介绍数控机床导轨的热处理工艺路线。
一、材料准备1. 选择适用于导轨材料的合金钢，如GCr15等。
2. 对材料进行化学成分分析和金相检测，确保其符合相关标准要求。
二、预处理1. 对材料进行均匀加热至850℃左右，保温一段时间以消除内部应力。
2. 进行空冷或油冷至室温，使材料达到均匀组织状态。
三、粗加工1. 将预处理后的材料进行切割、铣削等粗加工工艺，根据实际需要制作出符合尺寸要求的导轨毛坯。
四、淬火1. 将导轨毛坯放入淬火炉中，在950-1050℃温度下加热至奥氏体转变区，并保持一段时间以确保完全转变为奥氏体组织。
2. 迅速将导轨毛坯从淬火炉中取出，进行快速冷却，常用的冷却介质有水、油和空气等。
3. 控制冷却速度，使导轨表面形成马氏体组织，内部形成贝氏体或残余奥氏体。
五、回火1. 将淬火后的导轨毛坯放入回火炉中，在300-600℃温度下进行回火处理。
2. 控制回火温度和时间，以达到所需的硬度和韧性要求。
通常情况下，硬度与回火温度成反比关系。
3. 进行适当的冷却后取出导轨毛坯。
六、精加工1. 对经过回火处理的导轨毛坯进行精加工，包括铣削、磨削等工艺，以获得精确的尺寸和表面光洁度。
七、检验1. 对加工后的导轨进行外观检查、尺寸测量等工序，确保其符合技术要求。
2. 进行硬度测试和金相检测，评估热处理效果是否达到设计要求。
八、包装与出厂1. 对合格的导轨进行清洁、防锈处理，然后进行包装，以防止运输过程中受到损坏。
2. 根据客户要求和相关标准，出具质量证书并进行出厂。
以上是数控机床导轨的热处理工艺路线。
通过预处理、粗加工、淬火、回火、精加工等工序，可以提高导轨的硬度和耐磨性，确保其在使用过程中具有良好的稳定性和寿命。
同时，在每个环节都需要严格控制温度、时间和冷却速度等参数，以确保导轨达到设计要求。
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数控机床的导轨
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数控机床的导轨
导轨的质量对机床的刚度、加工精度和使用寿命有很大的影响。
数控机床的导轨比普通机床的导轨要求更高，要求其在高速进给时不发生振动，低速进给时不出现爬行，且灵敏度高，耐磨性好，可在重载荷下长期连续工作，精度保持性好等。
这就要求导轨副具有好的摩擦特性。
现代数控机床采用的导轨主要有带有塑料层的滑动导轨、滚动导轨和静压导轨。
一、带有塑料层的滑动导轨
带有塑料层的滑动导轨具有摩擦系数低，且动、静摩擦系数差值小；减振性好，具有良好的阻尼性；耐磨性好，有自润滑作用；结构简单、维修方便、成本低等特点。
数控机床采用的带有塑料层的滑动导轨有铸铁一一塑料滑动导轨和嵌钢一一塑料滑动导轨。
塑料层滑动导轨常用在导轨副中活动的导轨上，与之相配的金属导轨则采用铸铁或钢质材料。
根据加工工艺不同，带有塑料层的滑动导轨可分为注塑导轨和贴塑导轨，导轨上的塑料常用环氧树脂耐磨涂料和聚四氟乙烯导轨软带。
1注塑导轨
如图1所示的注塑导轨，其注塑层塑料附着力强，具有良好的可加工性，可以进行车、铣、刨、钻、磨削和刮削加工；且具有良好的摩擦
A
特性和耐磨性，塑料涂层导轨摩擦系数小，在无润滑油的情况下仍有较好的润滑和防爬行的效果；抗压强度比聚四氟乙烯导轨软带要高，| 固化时体积不收缩，尺寸稳定。
特别是可在调整好固定导轨和运动导轨间的相关位置精度后注入塑料，可节省很多加工工时，特别适用于重型机床和不能用导轨软带的复杂配合型面。
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图1注塑导轨
1 —滑座；2—胶条；3—注塑层
2.贴塑导轨
在导轨滑动面上贴一层抗磨的塑料软带，与之相配的导轨滑动面需经淬火和磨削加工。
软带以聚四氟乙烯为基材，添加合金粉和氧化物制成。
塑料软带可切成任意大小和形状，用胶黏剂粘接在导轨基面上。
由于这类导轨软带用粘接方法，故称为贴塑导轨。
二、滚动导轨
滚动导轨的特点是：摩擦系数小，摩擦系数一般在0.0025〜0.005的范围内，动、静摩擦系数基本相同，启动阻力小，不易产生冲击，低速运动稳定性好；定位精度高，运动平稳，微量移动准确；磨损小，
精度保持性好，寿命长；但是抗振性差，防护要求较高；结构复杂，制造较困难，成本较高。
现代数控机床常采用的滚动导轨有滚动导轨块和直线滚动导轨两种。
1滚动导轨块
滚动导轨块是一种以滚动体作循环运动的滚动导轨，其结构如图8-35 所示。
在使用时，滚动导轨块安装在运动部件的导轨面上，每一导轨至少用两块，导轨块的数目与导轨的长度和负载的大小有关，与之相配的导轨多用嵌钢淬火导轨。
当运动部件移动时，滚柱3在支承部件的导轨面与本体6之间滚动，同时又绕本体6循环滚动，滚柱3与运动部件的导轨面不接触，所以运动部件的导轨面不需淬硬磨光。
滚动导轨块的特点是刚度高，承载能力大，便于拆装。
2.直线滚动导轨
直线滚动导轨的结构如图8-36所示，主要由导轨体1、滑块7、滚珠4、保持器3、端盖6等组成。
由于它将支承导轨和运动导轨组合在一起，作为独立的标准导轨副部件由专门的生产厂家制造，故又称单元式直线滚动导轨。
在使用时，导轨体固定在不运动的部件上，滑块固定在运动部件上。
当滑块沿导轨体运动时，滚珠在导轨体和滑块之间的圆弧直槽内滚动，并通过端盖内的暗道从工作负载区到非工作负载区，然后再滚回到工作负载区，不断循环，从而把导轨体和滑块之间的滑动，变成了滚珠的滚动。
图2滚动导轨块的结构
1—防护板；2—端盖；3—滚柱；4—导向片；5—保持器；6—本体图3直线滚动导轨的结构
1—导轨体；2—侧面密封垫；3—保持器；4—滚珠；5—端部密封垫；6—端盖；7—滑块；8—润滑油杯
三、静压导轨
静压导轨的导轨面之间处于纯液体摩擦状态，不产生磨损，精度保持性好；摩擦系数低（一般为0.005〜0.001 ），低速时不易产生爬行；承载能力大；刚性好，承载油膜有良好的吸振作用，抗振性好；但是其结构复杂，需配置一套专门的供油系统，制造成本较高。
静压导轨可分为开式静压导轨和闭式静压导轨两种。
这里仅介绍较为简单的开式静压导轨。
开式静压导轨的工作原理。
油泵2启动后，油经滤油器I吸入，用溢流阀3调节供油压力，再经过滤油器4,通过节流器5降压至Pr （油
腔压力）进入导轨的油腔，并通过导轨间隙向外流出，回到油箱& 油腔压力形成浮力将运动部件6浮起，形成一定的导轨间隙。
当载荷增大时，运动部件下沉，导轨间隙减小，液阻增加，流量减小，从而使油经过节流器时的压力损失减小，油腔压力Pr增大，直至与载荷W平衡。