精度检验及误差分析PPT课件 (2)
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测试精度分析part.ppt
绝对值相等的正负误差出现的次数相等
绝对值小的误差比绝对值大的误差出现的次数多 偶然误差绝对值不会超过一定程度
数据处理１
算术平均值法
原理： 多次重复测量时，取全部测量数据的算术平均值 为测量结果
表述：
n x x x 1 2 n 1 x x i n n i 1
x1, x2, … xn --- 测量数据
Bessel公式推导
i 1
n
2 i
x i x i 0
x x x x i 0 vi x
求和
n
ˆ
v
i 1
n
2 i
n1
记 xx 0 x 算术平均值的
i 1
n
i
n
n
i 1
vi
i1
n
x
x
v
i 1 i
(t )
附表一
t
M
例1：要求P=90%时： t = ?
t≈1.65
例2：已知σ＝0.05，求P=99.3%时的极限误差
t 2 . 7 0 . 05 0 . 135
M
二、算术平均值的极限误差 M x
M t x x
t 常取 3 ， 3 M x x
M t
若无特殊说明，且 随机误差服从正态 分布，t默认为3
M 3
3. 几个概念
t： 置信系数 P： 置信概率 显著度 α＝1-P： (危险系数)
[-tσ, tσ]： 置信区间 （在置信区间中，置信 概率为P） γ=n-1： 自由度
极限误差表征一定置信概率下的随机不确定度
4. 给定置信概率P 求极限误差
磨工工艺与技能训练 课件 PPT 第三单元 内圆磨削
五、操作注意事项
3．内圆磨床每次启动油泵后，首先必须使工作台退到底， 让油泵自动进行排气，然后开始工作，否则工作台会产生爬 行现象。
4．万能外圆磨床内圆磨具位置的调整采用旋转方式进行 时，应注意砂轮架的旋转方向，以免砂轮罩壳与继电器碰撞， 并要注意电线软管不被拉坏。
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课题二 通孔磨削
一、内圆磨削的特点
一、内圆磨床主要部件的名称和作用
1．工作台 工作台2 可沿着床身上的纵向导轨做直线往复运动，其运 动可分为液压传动和手轮传动。液压传动时，通过调整挡铁 和压板的位置，可以控制工作台快速趋近或退出，进行砂轮 磨削或修整等。手轮1 主要用于手动调整机床及磨削工件端 面。 2．主轴箱 主轴箱通过底板3 固定在工作台的左端，主轴箱主轴的外 圆锥面与带有内锥孔的法兰盘配合，在法兰盘上装上卡盘或 其他夹具，以夹持并带动工件旋转。主轴箱可相对于底板绕 竖直轴线转动，回转角度为20°，用于磨削圆锥孔，并装有 调整装置，可做微量的角度调整。
二、内圆磨削的方法
内圆磨削的加工余量可参见表3-1。其中粗磨留给精磨的余量 一般可以取0.04～0.08mm。
二、内圆磨削的方法
内圆磨削用量可参见表3-2。其中纵向进给量可选 择比外圆磨削大些，因为内圆磨削时冷却条件差，加 大纵向进给量后，可以缩短砂轮在某一磨削区域与工 件的接触时间，在一定程度上改善了散热条件。
1．内圆磨削时所用砂轮直径较小，砂轮转速又受到内圆 磨 具 转 速 的 限 制 （ 目 前 一 般 内 圆 磨 具 的 转 速 为 10000 ～ 20000r/min），因此磨削速度一般为20～30m/s。由于磨削速 度较低，工件的表面粗糙度值不易减小。
2．内圆磨削时，由于砂轮与工件成内切圆接触，砂轮与 工件的磨削弧比外圆磨削大，因此磨削热和磨削力都比较大， 磨粒容易磨钝，工件容易发热或烧伤。
测G实验中的误差分析ppt课件
7. 滞弹性测量
8. 扭秤周期误差评估简述
9. 测G结果
10. 后续改进实验
13
1 周期法测G基本原理
基本原理示意图
near
Mm
Fg m
M far
Fg
Fg
Fg
近程配置（周期减小）
远程配置（周期增加）
2 near
kn
GCgn I
I G
n22f
knkf
2 far
kf
GCgf I
CgnCgf
XXX
不确定度：以被测量的估计值为中心，反映对测量认识不足的 程度，可以定量评定。
Y yU
联系：了解误差是评定不确定度的基础
10
有效数字与数据运算
在记录数据、计算以及得到测量结果时，应根据测量误差 或实验结果的不确定度来定出究竟应取几位有效位数？ 直接测量量（原始数据）的读数应反映仪器的精确度
11
18
2 周期法测G实验数学建模
19
3 周期法测G实验误差分析方法
G G x 1 ,x 2 ,x 3 ,...,x i,...x n xixixi,i1 ,...,n
独立参数达三百余项！
正误差： G G x i G x 1 ,x 2 ,x 3 ,...,x G i, ..x .x 1 , n x 2 ,x G 3 , .. x .1 ,, x x i, 2 . , .. x x 3 n ,. ..,x i x i,...x n 负误差： G G x i G x 1 ,x 2 ,x 3 ,...,x G i, ..x .x 1 , n x 2 ,x G 3 , .. x .1 ,, x x i, 2 . , .. x x 3 n ,. ..,x i x i,...x n
测量精度的基本概念(共37张PPT)
按“级”使用时，以标记在量块上的标称尺寸作为工作尺 寸，该尺寸包含其制造误差。
按“等”使用时，必须以检定后的实际尺寸作为工作尺寸，该尺 寸不包含制造误差，但包含了检定时的测量误差。
就同一量块而言，检定时的测量误差要比制造误差小得多。 所以，量块按“等”使用时其精度比按“级”使用要高，且能在
保持量块原有使用精度的基础上延长其使用寿命。
5.5mm的量块，其公称长度值刻 印在上测量面左侧较宽的一个非 测量面上
第十三页，共37页。
量块的用途
作为长度尺寸标准的实物载体，将国家的长度 基准按照一定的规范逐级传递到机械产品制造 环节，实现量值统一。
作为标准长度标定量仪，检定量仪的示值误差。
相对测量时以量块为标准，用测量器具比较量块 与被测尺寸的差值。
35.7－4 1.24 …………第二块量块尺寸
34－.5 4.5 …………第三块量块尺寸
30.0 ………第四块量块尺寸
第十九页，共37页。
量块使用的注意事情项
量块必须在使用有效期内，否则应及时送专业部门检定。 使用环境良好，防止各种腐蚀性物质及灰尘对测量面的损
伤，影响其粘合性。 分清量块的“级”与“等”，注意使用规则。
第二页，共37页。
检测的意义
为了满足机械产品的功能要求，在正确合理地完成了可靠性、 使用寿命、运动精度等方面的设计以后，还须进行加工和装配 过程的制造工艺设计，即确定加工方法、加工设备、工艺参数、 生产流程及检测手段。其中，特别重要的环节就是质量保证措 施中的精度检测。
“检测”就是确定产品是否满足设计要求的过程，即判断 产品合格性的过程。检测的方法可以分为两类：定性检验 和定量测试。定性检验的方法只能得到被检验对象合格与 否的结论，而不能得到其具体的量值。因其检验效率高、 检验成本低而在大批量生产中得到广泛应用。定量测试的 方法是在对被检验对象进行测量后，得到其实际值并判断 其是否合格的方法。
按“等”使用时，必须以检定后的实际尺寸作为工作尺寸，该尺 寸不包含制造误差，但包含了检定时的测量误差。
就同一量块而言，检定时的测量误差要比制造误差小得多。 所以，量块按“等”使用时其精度比按“级”使用要高，且能在
保持量块原有使用精度的基础上延长其使用寿命。
5.5mm的量块，其公称长度值刻 印在上测量面左侧较宽的一个非 测量面上
第十三页，共37页。
量块的用途
作为长度尺寸标准的实物载体，将国家的长度 基准按照一定的规范逐级传递到机械产品制造 环节，实现量值统一。
作为标准长度标定量仪，检定量仪的示值误差。
相对测量时以量块为标准，用测量器具比较量块 与被测尺寸的差值。
35.7－4 1.24 …………第二块量块尺寸
34－.5 4.5 …………第三块量块尺寸
30.0 ………第四块量块尺寸
第十九页，共37页。
量块使用的注意事情项
量块必须在使用有效期内，否则应及时送专业部门检定。 使用环境良好，防止各种腐蚀性物质及灰尘对测量面的损
伤，影响其粘合性。 分清量块的“级”与“等”，注意使用规则。
第二页，共37页。
检测的意义
为了满足机械产品的功能要求，在正确合理地完成了可靠性、 使用寿命、运动精度等方面的设计以后，还须进行加工和装配 过程的制造工艺设计，即确定加工方法、加工设备、工艺参数、 生产流程及检测手段。其中，特别重要的环节就是质量保证措 施中的精度检测。
“检测”就是确定产品是否满足设计要求的过程，即判断 产品合格性的过程。检测的方法可以分为两类：定性检验 和定量测试。定性检验的方法只能得到被检验对象合格与 否的结论，而不能得到其具体的量值。因其检验效率高、 检验成本低而在大批量生产中得到广泛应用。定量测试的 方法是在对被检验对象进行测量后，得到其实际值并判断 其是否合格的方法。
高中化学_第五章误差及数据处理竞赛课件(二)
值（如吸光度、电位值等）。当X取值为 X1,X2,…Xn时，测得的Y值分别为Y1，Y2，…Yn。将 这些测试点描在坐标系中，绘制出一条表示X与Y 之间线性关系的直线，称为标准曲线。在完全相 同的条件下，用仪器测量未知试液的响应值Y´， 借助标准曲线反估未知试液浓度X´。这种定量分 析方法称为标准曲线法。用于绘制标准曲线的系 列溶液，其标准物质的含量范围应包括试样中欲 测物的含量，标准曲线不能任意延长。 1．一元线性回归方程的求法
标准曲线法绘图示例： 标准曲线法绘图示例
A 0.8 0.6 0.4
Ax
0.2 0 1 2 cx 3 4
E/mV 200 190 180 170 160 150 Ex 140 130 120 110 0.1 cx 0.4 5 c/mg·L-1
0.7
1.0
c/mg·L
讨论： 讨论：回归线的精度
回归线的精度可以下式定义的标准偏差来估计：
3．整化原则：（在取舍有效数字位数时，应注意以下几点） 整化原则： （1）在分析化学计算中，经常会遇到一些分数、整数、倍 数等，这些数可视为足够有效。 （2）若某一数据第一位有效数字等于或大于8，则有效数字 的位数可多算一位。如：9.98，按4位算。 （3）在计算结果中，可根据四舍五入原则（最好采用“四 舍六入五留双” 原则）进行整化。 （4）有关化学平衡计算中的浓度，一般保留二位或三位有 效数字。pH值的小数部分才为有效数字，一般保留一位或 二位有效数字。 例如,[H+]=5.2×10 -3 mol·L-1 ，则pH = 2.28 （5）表示误差时，取一位有效数字已足够，最多取二位。
s=
( yi − yi ) 2 ∑ n−2
式中
yi 是实测yi值的均值。 测量点x值 落在两条直线（ 测量点 值，落在两条直线（y=a+bx±2s）区 ± ） 间的概率为95.4%。 间的概率为 。
形位公差精度
无基准的理想轮廓线用 尺寸并加注公差来控制， 其位置是不定的；有基 准的理想轮廓线用理论 正确尺寸加注基准来控 制，其位置是唯一的。
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30
面轮廓度
面轮廓度公差带是包 络一系列直径为公差 值t的球的两包络面之 间的区域，诸球的球 心应位于理想轮廓面 上。如图所示。
面轮廓度也分无基准 要求的面轮廓度公差、 有基准要求的面轮廓 度公差。
至于定位误差，则理想要素置于相对于基准某一确定有位置上，其定 位条件可称为定位最小条件。
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15
跳动：
跳动的分类：
它可分为圆跳动和全跳动。
圆跳动：是指被测实际表面绕基准轴线作无轴向移动 的回转时，在指定方向上指示器测得的最大读数差。
全跳动：是指被测实际表面绕基准轴线无轴向移动的 回转，同时指示器作平行或垂直于基准轴线的移动，在 整个过程中指示器测得的最大读数差。
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14
定向和定位的相同点和不同点：
相同点：
都是将被测实际要素与其理想要素进行比较。
不同点：
它们的区别在于确定理想要素方位的条件各有不同。 确定定向误差时，理想要素首先受到相对于基准的方向的约束，然后
使实际要素对它的最大变动量为最小，这种大变动量最小已“定向”的前 提，显然与形状误差中涉及的最小条件有所区别，称为定向最小条件。
跳动是某些形位误差的综合反映。
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16
基准的建立：
单个基准时，由实际要素建立基准应符合最小条件。 为了确定被测要素的空间方位，有时可能需要两个或三 个基准。由三个基准互相垂直的基准平面组成基准体系， 称为三基面体系。这三个平面按功能要求有顺序之分， 分别称为第一基准平面，第二基准平面，第三基准平面。
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面轮廓度
面轮廓度公差带是包 络一系列直径为公差 值t的球的两包络面之 间的区域，诸球的球 心应位于理想轮廓面 上。如图所示。
面轮廓度也分无基准 要求的面轮廓度公差、 有基准要求的面轮廓 度公差。
至于定位误差，则理想要素置于相对于基准某一确定有位置上，其定 位条件可称为定位最小条件。
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15
跳动：
跳动的分类：
它可分为圆跳动和全跳动。
圆跳动：是指被测实际表面绕基准轴线作无轴向移动 的回转时，在指定方向上指示器测得的最大读数差。
全跳动：是指被测实际表面绕基准轴线无轴向移动的 回转，同时指示器作平行或垂直于基准轴线的移动，在 整个过程中指示器测得的最大读数差。
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14
定向和定位的相同点和不同点：
相同点：
都是将被测实际要素与其理想要素进行比较。
不同点：
它们的区别在于确定理想要素方位的条件各有不同。 确定定向误差时，理想要素首先受到相对于基准的方向的约束，然后
使实际要素对它的最大变动量为最小，这种大变动量最小已“定向”的前 提，显然与形状误差中涉及的最小条件有所区别，称为定向最小条件。
跳动是某些形位误差的综合反映。
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16
基准的建立：
单个基准时，由实际要素建立基准应符合最小条件。 为了确定被测要素的空间方位，有时可能需要两个或三 个基准。由三个基准互相垂直的基准平面组成基准体系， 称为三基面体系。这三个平面按功能要求有顺序之分， 分别称为第一基准平面，第二基准平面，第三基准平面。
磨工(中级)第五章
第五章
第一节 复杂成形面的磨削工艺 一、成形面的种类 二、成形面的磨削方法 三、球面的展成磨削法 第二节 复杂成形面磨削技能训练实例 一、工艺准备 二、工件的磨削步骤及注意事项 三、精度检验及误差分析 一、工艺准备 二、工件的磨削步骤及注意事项 三、精度检验及误差分析 一、工艺准备 二、工件的磨削步骤及注意事项 三、精度检验及误差分析
2)由于磨削外球面时砂轮架转动了一定角度，所以，
2.外球面磨削方法
砂轮内孔尺寸的修整应在机床调整前完成。 3)当砂轮磨钝后，砂轮与工件接触弧宽度增加，影响磨削质量，应 及时用砂条修整砂轮端面，以提高加工精度。 4)在磨削球面时，砂轮轴线与工件轴线不等高，反映在工件上会产 生一个很小台阶，影响加工精度，故要精确调整。
第一节 复杂成形面的磨削工艺
一、成形面的种类
(1)旋转体成形面 它是由一条平面曲线(直线加曲线)围绕某一轴线回转而 成的成形面。 (2)直素线成形面 它是由一条直线沿某一条曲线运动形成的成形面。 (3)立体成形面 它是由多个曲面体组成的空间曲面，常见的如齿轮、成 形模等(图5-1c)。
ห้องสมุดไป่ตู้
(3)立体成形面 它是由多个曲面体组成的空间曲面， 常见的如齿轮、成形模等(图5-1c)。
5.数控磨床磨削法
图5-3 M9015型光学工具 曲线磨床简图
1—光学投影屏 2—立柱 3—工作台纵横 向运动机构 4—升降套筒 5—升降套 6—床身 7—下滑座及其转台 8—上滑 座及其转台 9—回转箱 10—回转体 11—滑板 12—物镜组座 13—反光镜箱
5.数控磨床磨削法
图5-4 展成磨削球面原理
二、工件的磨削步骤及注意事项
1)磨削球面前必须先将ϕ40g6和ϕ58h6外圆磨至尺寸；ϕ58h6外圆可以和球 面在一次装夹中磨削，以减少累积误差。 2)应使砂轮轴线与工件轴线等高，以保证加工球面的圆度。 3)砂轮磨钝后不必修整内孔，只要用砂条修整砂轮的端面即可。 4)磨削中必须充分冷却，砂轮切入速度要缓慢。 5)由于砂轮架已转动一定的角度，进给分度盘分度值和实际进给值已不一 致。
第一节 复杂成形面的磨削工艺 一、成形面的种类 二、成形面的磨削方法 三、球面的展成磨削法 第二节 复杂成形面磨削技能训练实例 一、工艺准备 二、工件的磨削步骤及注意事项 三、精度检验及误差分析 一、工艺准备 二、工件的磨削步骤及注意事项 三、精度检验及误差分析 一、工艺准备 二、工件的磨削步骤及注意事项 三、精度检验及误差分析
2)由于磨削外球面时砂轮架转动了一定角度，所以，
2.外球面磨削方法
砂轮内孔尺寸的修整应在机床调整前完成。 3)当砂轮磨钝后，砂轮与工件接触弧宽度增加，影响磨削质量，应 及时用砂条修整砂轮端面，以提高加工精度。 4)在磨削球面时，砂轮轴线与工件轴线不等高，反映在工件上会产 生一个很小台阶，影响加工精度，故要精确调整。
第一节 复杂成形面的磨削工艺
一、成形面的种类
(1)旋转体成形面 它是由一条平面曲线(直线加曲线)围绕某一轴线回转而 成的成形面。 (2)直素线成形面 它是由一条直线沿某一条曲线运动形成的成形面。 (3)立体成形面 它是由多个曲面体组成的空间曲面，常见的如齿轮、成 形模等(图5-1c)。
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(3)立体成形面 它是由多个曲面体组成的空间曲面， 常见的如齿轮、成形模等(图5-1c)。
5.数控磨床磨削法
图5-3 M9015型光学工具 曲线磨床简图
1—光学投影屏 2—立柱 3—工作台纵横 向运动机构 4—升降套筒 5—升降套 6—床身 7—下滑座及其转台 8—上滑 座及其转台 9—回转箱 10—回转体 11—滑板 12—物镜组座 13—反光镜箱
5.数控磨床磨削法
图5-4 展成磨削球面原理
二、工件的磨削步骤及注意事项
1)磨削球面前必须先将ϕ40g6和ϕ58h6外圆磨至尺寸；ϕ58h6外圆可以和球 面在一次装夹中磨削，以减少累积误差。 2)应使砂轮轴线与工件轴线等高，以保证加工球面的圆度。 3)砂轮磨钝后不必修整内孔，只要用砂条修整砂轮的端面即可。 4)磨削中必须充分冷却，砂轮切入速度要缓慢。 5)由于砂轮架已转动一定的角度，进给分度盘分度值和实际进给值已不一 致。
《机械制造工艺学》第二版_王先奎_机械制造工艺学ch3-5_误差统计课件
如果实际分布与正态分布基本相符，加 工过程中没有变值系统误差（或影响很小）， 这时就可进一步根据样平均值是否与公差带 中心重合来判断是否存在常值系统误差 (与公 差带中心不重合就说明存在常值系差）。常 值系统误差仅影响平均值，即只影响分布曲 线的位置，对分布曲线的形状没有影响。
学习交流PPT
28
2．确定工序能力及其等级
样本的平均值 表示该样本的尺寸分散中心。 它主要决定于调整尺寸的大小和常值系统误差。
x
1 n
n i 1
xi
学习交流PPT
12
样本的标准差Ｓ反映了该批工件的尺寸分散 程度。它是由变值系统误差和随机误差决定的， 误差大，S也大，误差小，S也小。
1 n
2
S n1i1 (xi x)
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13
学习交流PPTຫໍສະໝຸດ 232．非正态分布
工件的实际分布， 有时并不近似于正态分 布。例如将两次调整下 加工的工件混在一起， 由于每次调整时常值系 统误差是不同的，如常 值系统误差之值大于2.2s， 就会得到双峰曲线（图 3-56a）；
学习交流PPT
24
如果加工中刀具或砂轮的尺寸磨损比较显著，所 得一批工件的尺寸分布如图3-56b所示。尽管在加工 的每一瞬间，工件的尺寸呈正态分布，但是随着刀具 或砂轮的磨损，不同瞬间尺寸分布的算术平均值是逐 渐移动的（当均匀磨损时，瞬时平均值可看成是匀速 移动），因此分布曲线为平顶。
学习交流PPT
17
由直方图可以直观地看到:
• 工件尺寸或误差的分布情况：该批工件的尺寸 有一分散范围，尺寸偏大、偏小者很少，大多 数居中；
• 尺寸分散范围（6S=53.58m）略大于公差值 （T=50 m），说明本工序的加工精度稍显不 足；
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28
2．确定工序能力及其等级
样本的平均值 表示该样本的尺寸分散中心。 它主要决定于调整尺寸的大小和常值系统误差。
x
1 n
n i 1
xi
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12
样本的标准差Ｓ反映了该批工件的尺寸分散 程度。它是由变值系统误差和随机误差决定的， 误差大，S也大，误差小，S也小。
1 n
2
S n1i1 (xi x)
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13
学习交流PPTຫໍສະໝຸດ 232．非正态分布
工件的实际分布， 有时并不近似于正态分 布。例如将两次调整下 加工的工件混在一起， 由于每次调整时常值系 统误差是不同的，如常 值系统误差之值大于2.2s， 就会得到双峰曲线（图 3-56a）；
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24
如果加工中刀具或砂轮的尺寸磨损比较显著，所 得一批工件的尺寸分布如图3-56b所示。尽管在加工 的每一瞬间，工件的尺寸呈正态分布，但是随着刀具 或砂轮的磨损，不同瞬间尺寸分布的算术平均值是逐 渐移动的（当均匀磨损时，瞬时平均值可看成是匀速 移动），因此分布曲线为平顶。
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由直方图可以直观地看到:
• 工件尺寸或误差的分布情况：该批工件的尺寸 有一分散范围，尺寸偏大、偏小者很少，大多 数居中；
• 尺寸分散范围（6S=53.58m）略大于公差值 （T=50 m），说明本工序的加工精度稍显不 足；
数控机床的精度检验PPT课件
数控机床几何精度的检验
1、导轨直线度、单导轨 1）平尺拉表法
数控机床几何精度的检验
数控机床几何精度的检验
数控机床几何精度的检验
• 二、平行度的检查 例1：车床中的溜板移动对主轴线的平行度：
数控机床几何精度的检验
数控机床几何精度的检验
• 垂直度检测 • 例2：钻床、镗床、铣镗床立柱导轨与底座
围内旋转，并能以正反两个方向上测量，
更适宜对孔、凹槽等难以测量的地方进行
数控机床精度检验常用的工具
数控机床精度检验常用的工具
七、块规
具有精密计量标定的标准块
八、游标尺及千分尺
测试不同公差范围的测量器，如长度、外径 、内径等。 返回
数控机床几何精度的检验
• 考核一台数控机床等级的精度组成一般来 讲分为三类：
用的锥柄和一个作为测量基准的圆柱体， 它们用淬火和经温定性处理的钢制成。
•
2.3.2对于锥，如莫氏检验棒，检验棒
在锥孔中是自锁的；带有一段螺纹，以供
装上螺母从孔内抽出检验棒。
数控机床精度检验常用的工具
四、角尺
•
4.1主要用来测量轴线间的垂直度公差
及轴线运动的平行度误差。
•
4.2分类。主要有普通角尺、圆柱角尺
讲师：XXXXXX XX年XX月XX日
和矩形角尺。•Fra bibliotek4.3说明。角尺用钢、铸铁制造时，应
经过淬火和稳定性处理；也有花岗岩的矩
形角尺。
数控机床精度检验常用的工具
数控机床精度检验常用的工具
五、精密水平仪
•
5.1用来测量机床的水平、扭曲、直线
度、平面度等。
•
5.2分类，主要有框式水平仪、条式钳
数控车床精度检验及误差分析
数控车床精度检验及误差分析
作者：蓝翔数控来源：发布日期： 2015-04-13 点击次数: 271
1精度检验
1) 数控车床外圆精度的测量用千分尺，千分尺的零位要校正，测量外圆时要测量多个点。
2)径向圆跳动检验是用两中心孔定位检验．这时加工基准与测量基准重合，减少了误差，是正确测量方法。
测量方法与测量同轴度相同，
3)长度尺寸、沟槽尺寸用游标卡尺测量．
2误差分析
1) 数控车床车出的外圆呈锥体，原因是前后顶尖的连线未与主轴轴线同轴，是数控车床尾座中心位置不对造成的
2) 数控机床车削时工件产生振动，其原因是：
①尾座套筒伸出太长或工件支顶太松。
②车刀不够锐利或刀尖圆弧过大。
③回转顶尖的轴承间隙大或中、小滑板的间隙太大。
3)圆跳动达不到要求，其原因是：
①前顶尖已与主轴轴线不同轴或回转顶尖的轴承磨损而产生的圆跳动。
②工件中心孔未擦干净或中心孔碰毛。
③鸡心央头的拨杆碰卡盘端面而使中心孔起不到作用。
4) 数控车床中心孔严重磨损或咬毛，其原因是：
①使用固定顶尖未加润滑油或主轴转速过高。
②鸡心夹头未夹紧，车削时工件曾停止转动。
车端面——钻中心孔——一夹一顶车外圆——滚花——车槽——倒角——钻孔——车孔——攻螺纹——车端面——取总长度。
精度检验及误差分析PPT课件
图2-34所示为0～25千分尺的读数。图2-34a所示读数为8.35mm，图2-34b所 示读数为14.68mm，图2-34c所示读数为12.765mm。
图2-35所示为25～50mm千分尺的读数。图2-35a所示读数为26.5mm，图2-35 b示读数为30.01mm，图2-35 c所示读数为34.48mm。
三、径向圆跳动误差的测量
三、径向圆跳动误差的测量
图2-40 钟表式百分表的结构 1-测杆 2-小齿轮 3、6-大齿轮 4-中心齿轮 5-大指针 7-簧片
8-小指针 9-弹簧 10-表盘
三、径向圆跳动误差的测量
图2-41 杠杆式百分表的结构 1-球面测杆 2-扇形齿轮 3-钢丝 4-表盘 5-表壳
6-指针 7-扳手 8-小齿轮 9、10-齿轮
三、径向圆跳动误差的测量
2．分表的使用 图2-42所示为在磨床上测量径向圆跳动误差的方法。测量时先在工作台 上安放一个测量桥板，然后将百分表架放在测量桥板上，使百分表测杆与被 测工件轴线垂直，并使测头位于工件圆周最高点上，转动工件即可测量圆跳 动误差。图2-43所示为圆跳动检查仪的使用，测量时百分表测杆应垂直于测 量表面，并使百分表转动1/4周，调整百分表的零位，转动工件即可测量圆 跳动误差。
精度检验及误差分析
—磨床工艺与技能训练
一、外径的测量
1．用外径千分尺测量外径 外径千分尺是常用的测量工具。它的测量精度为0.01mm。常用的规格有 0 ～25mm、25 ～50mm、50～75mm、75 ～100mm等。 （1）外径千分尺的结构 （2）外径千分尺的刻线原理及读数方法
千分尺的读数分为两步，先读出固定套筒上露出的刻线整数毫米和半毫米数； 然后在微分筒上看哪一格与固定套筒基准线对准，并读出小数部分；最后将整数 和小数部分相加， 即为工件的尺寸。
图2-35所示为25～50mm千分尺的读数。图2-35a所示读数为26.5mm，图2-35 b示读数为30.01mm，图2-35 c所示读数为34.48mm。
三、径向圆跳动误差的测量
三、径向圆跳动误差的测量
图2-40 钟表式百分表的结构 1-测杆 2-小齿轮 3、6-大齿轮 4-中心齿轮 5-大指针 7-簧片
8-小指针 9-弹簧 10-表盘
三、径向圆跳动误差的测量
图2-41 杠杆式百分表的结构 1-球面测杆 2-扇形齿轮 3-钢丝 4-表盘 5-表壳
6-指针 7-扳手 8-小齿轮 9、10-齿轮
三、径向圆跳动误差的测量
2．分表的使用 图2-42所示为在磨床上测量径向圆跳动误差的方法。测量时先在工作台 上安放一个测量桥板，然后将百分表架放在测量桥板上，使百分表测杆与被 测工件轴线垂直，并使测头位于工件圆周最高点上，转动工件即可测量圆跳 动误差。图2-43所示为圆跳动检查仪的使用，测量时百分表测杆应垂直于测 量表面，并使百分表转动1/4周，调整百分表的零位，转动工件即可测量圆 跳动误差。
精度检验及误差分析
—磨床工艺与技能训练
一、外径的测量
1．用外径千分尺测量外径 外径千分尺是常用的测量工具。它的测量精度为0.01mm。常用的规格有 0 ～25mm、25 ～50mm、50～75mm、75 ～100mm等。 （1）外径千分尺的结构 （2）外径千分尺的刻线原理及读数方法
千分尺的读数分为两步，先读出固定套筒上露出的刻线整数毫米和半毫米数； 然后在微分筒上看哪一格与固定套筒基准线对准，并读出小数部分；最后将整数 和小数部分相加， 即为工件的尺寸。
新测量误差及精度课件
有限性
随机误差在有限次观测中的平均值趋近于零。
抵偿性
随机误差在大量观测中具有抵偿性，即正负误差出现的概率相等。
随机误差分布规律
正态分布
01
随机误差服从正态分布，即“小误差出现概率大，大误差出现
概率小”。
对称性
02
随机误差分布曲线关于误差均值对称。
单峰性
03
随机误差分布曲线只有一个峰值，即误差均值处。
案例分析与实践操作演示
案例分析一：典型测量系统误差分析及修正
误差来源识别 针对典型测量系统，分析误差的主要来源，如仪器误差、 环境误差、方法误差等。
误差模型建立 根据误差来源，建立相应的数学模型，对测量结果进行修 正。
修正效果评估 对比修正前后的测量结果，评估修正效果，提高测量精度。
案例分析二
01
可修正性
系统误差可以通过修正技 术进行消除或减小，从而 提高测量的精度。
系统误差识别方法
实验对比法
通过与其他已知精度高的测量方 法进行对比，从而识别出系统误差。
残余误差观察法
通过对测量数据的残余误差进行观 察和分析，从而判断出系统误差的 存在。
统计分析法
通过对大量测量数据进行统计分析， 从而识别出系统误差的规律和来源。
随机误差处理方法
增加观测次数
通过增加观测次数来减小随机误差的影响，提高测量精度。
改进观测方法
采用更精确的观测仪器和方法，减小仪器误差和方法误差的影响。
数据处理
采用数据处理方法对观测数据进行处理，如最小二乘法、滤波等 方法来减小随机误差的影响。
04
精度指标及评价方法
精度指标定义与分类
绝对误差
测量值与真实值之间的差值，反映测量的准确程度。
随机误差在有限次观测中的平均值趋近于零。
抵偿性
随机误差在大量观测中具有抵偿性，即正负误差出现的概率相等。
随机误差分布规律
正态分布
01
随机误差服从正态分布，即“小误差出现概率大，大误差出现
概率小”。
对称性
02
随机误差分布曲线关于误差均值对称。
单峰性
03
随机误差分布曲线只有一个峰值，即误差均值处。
案例分析与实践操作演示
案例分析一：典型测量系统误差分析及修正
误差来源识别 针对典型测量系统，分析误差的主要来源，如仪器误差、 环境误差、方法误差等。
误差模型建立 根据误差来源，建立相应的数学模型，对测量结果进行修 正。
修正效果评估 对比修正前后的测量结果，评估修正效果，提高测量精度。
案例分析二
01
可修正性
系统误差可以通过修正技 术进行消除或减小，从而 提高测量的精度。
系统误差识别方法
实验对比法
通过与其他已知精度高的测量方 法进行对比，从而识别出系统误差。
残余误差观察法
通过对测量数据的残余误差进行观 察和分析，从而判断出系统误差的 存在。
统计分析法
通过对大量测量数据进行统计分析， 从而识别出系统误差的规律和来源。
随机误差处理方法
增加观测次数
通过增加观测次数来减小随机误差的影响，提高测量精度。
改进观测方法
采用更精确的观测仪器和方法，减小仪器误差和方法误差的影响。
数据处理
采用数据处理方法对观测数据进行处理，如最小二乘法、滤波等 方法来减小随机误差的影响。
04
精度指标及评价方法
精度指标定义与分类
绝对误差
测量值与真实值之间的差值，反映测量的准确程度。
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图3-25 圆柱塞规 1-通规 2-止规
一、内孔直径的测量
2．内径百分表 内径百分表（见图3-27）是一种比较测量工具，通过测量工件内孔与标准 环形量规直径尺寸做比较，即可检验工件内孔尺寸和形状误差。测量前先调整 内径百分表的零位， 如图3-27所示，调整时将内径百分表的定心装置和活动量 杆放入标准环形量规孔中，再放入可换量头，然后把内径百分表在孔的轴线平 面内摆动，求出标准环形量规孔直径的真值，即可转动百分表的表圈，使表盘 零位与表示真值的指针对准。调整时要正确地摆动内径百分表。
精度检验及误差分析
—磨床工艺与技能训练
一、内孔直径的测量
1．圆柱塞规 圆柱塞规是检验孔用的一种极限量规，塞规的两端制成圆柱形，如图3-25所 示。塞规的一端为通规，检验孔的最小极限尺寸；另一端为止规，检验孔的最大 极限尺寸。止规通过则工件报废。测量时要擦净工件孔和塞规，使塞规对准孔中 心，轻轻将塞规推入孔中，不能用力摇晃或敲击塞规。应在正常温度下使用塞规。
பைடு நூலகம்
一、内孔直径的测量
图3-27 内径百分表 1-活动测头 2-摆杆 3-可换测头 4-弹簧 5、6-推杆 7-定心装置 8-直管
一、内孔直径的测量
3．内径千分尺 内径千分尺常用于测量ϕ75mm以上的孔。如图3-28所示， 内径千分尺的右 端为球面测量头1；微分筒2借螺母与螺杆相连接；固定套筒3的左端为固定测 量头5；测量不同孔径时，可更换接长杆4。如图3-29所示，测量时将内径千分 尺放在孔中摆动，使上端测量头与工件孔壁有轻微接触感，量出工件内孔的最 大读数值。内径千分尺量取尺寸后，可用外径千分尺校对尺寸，以达到较高的 测量精度。
二、内圆磨削产生废品的原因及预防方法
二、内圆磨削产生废品的原因及预防方法
二、内圆磨削产生废品的原因及预防方法
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感谢聆听！
一、内孔直径的测量
图3-27 调整内径百分表的零位
一、内孔直径的测量
图3-28 内径千分尺 1-球面测量头 2-微分筒 3-固定套筒
4-接长杆 5-固定测量头
一、内孔直径的测量
图3-29 用内径千分尺测量内孔
二、内圆磨削产生废品的原因及预防方法
内圆磨削中出现各种废品是由于受到与内圆磨削特点有关的各种因素的影 响。内圆磨削废品的产生原因及预防方法见表3-7。
一、内孔直径的测量
2．内径百分表 内径百分表（见图3-27）是一种比较测量工具，通过测量工件内孔与标准 环形量规直径尺寸做比较，即可检验工件内孔尺寸和形状误差。测量前先调整 内径百分表的零位， 如图3-27所示，调整时将内径百分表的定心装置和活动量 杆放入标准环形量规孔中，再放入可换量头，然后把内径百分表在孔的轴线平 面内摆动，求出标准环形量规孔直径的真值，即可转动百分表的表圈，使表盘 零位与表示真值的指针对准。调整时要正确地摆动内径百分表。
精度检验及误差分析
—磨床工艺与技能训练
一、内孔直径的测量
1．圆柱塞规 圆柱塞规是检验孔用的一种极限量规，塞规的两端制成圆柱形，如图3-25所 示。塞规的一端为通规，检验孔的最小极限尺寸；另一端为止规，检验孔的最大 极限尺寸。止规通过则工件报废。测量时要擦净工件孔和塞规，使塞规对准孔中 心，轻轻将塞规推入孔中，不能用力摇晃或敲击塞规。应在正常温度下使用塞规。
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一、内孔直径的测量
图3-27 内径百分表 1-活动测头 2-摆杆 3-可换测头 4-弹簧 5、6-推杆 7-定心装置 8-直管
一、内孔直径的测量
3．内径千分尺 内径千分尺常用于测量ϕ75mm以上的孔。如图3-28所示， 内径千分尺的右 端为球面测量头1；微分筒2借螺母与螺杆相连接；固定套筒3的左端为固定测 量头5；测量不同孔径时，可更换接长杆4。如图3-29所示，测量时将内径千分 尺放在孔中摆动，使上端测量头与工件孔壁有轻微接触感，量出工件内孔的最 大读数值。内径千分尺量取尺寸后，可用外径千分尺校对尺寸，以达到较高的 测量精度。
二、内圆磨削产生废品的原因及预防方法
二、内圆磨削产生废品的原因及预防方法
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一、内孔直径的测量
图3-27 调整内径百分表的零位
一、内孔直径的测量
图3-28 内径千分尺 1-球面测量头 2-微分筒 3-固定套筒
4-接长杆 5-固定测量头
一、内孔直径的测量
图3-29 用内径千分尺测量内孔
二、内圆磨削产生废品的原因及预防方法
内圆磨削中出现各种废品是由于受到与内圆磨削特点有关的各种因素的影 响。内圆磨削废品的产生原因及预防方法见表3-7。