进给量转换及粗糙度计算
车削表面粗糙度的计算
车削表面粗糙度的计算说说表面粗糙度的计算,以及"镜面效果"-表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。
但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。
要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。
而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。
切削用量三要素计算公式(一)
切削用量三要素计算公式(一)切削用量三要素计算公式一、切削深度切削深度是指每次切削过程中刀具所切削下去的物料的厚度。
计算公式：切削深度 = 刀具所切削下去的物料厚度（mm）例如，如果刀具在一次切削过程中切削下去的物料厚度为2mm，那么切削深度就是2mm。
二、切削速度切削速度是指在单位时间内切削加工表面的线速度。
计算公式：切削速度= π × 刀具直径（mm）× 切削主轴转速（rpm）÷ 1000例如，假设刀具直径为10mm，切削主轴转速为5000rpm，那么切削速度就是π × 10 × 5000 ÷ 1000 = /min。
三、进给量进给量是指单位时间内刀具在工件上相对于切削方向移动的距离。
计算公式：进给量 = 切削速度（m/min）× 主轴转速（r/min）÷ 刀具直径（mm）例如，假设切削速度为100m/min，主轴转速为5000r/min，刀具直径为20mm，那么进给量就是100 × 5000 ÷ 20 = 25000mm/min。
总结切削用量三要素是切削深度、切削速度和进给量，它们对于切削加工的质量和效率起着重要的作用。
切削深度决定了切削过程中物料的厚度，切削速度与刀具直径、切削主轴转速相关，进给量则与切削速度、主轴转速和刀具直径有关。
合理地计算和控制这三要素，可以提高切削加工的效率和质量，降低生产成本。
切削用量的计算公式可以帮助创作者更好地理解和应用于实际工作中，提高工作的效率和准确性。
因此，熟练掌握切削用量三要素的计算公式对于创作者来说是非常重要的。
以上就是切削用量三要素的相关计算公式和解释的内容。
希望可以对你有所帮助！。
车削加工的计算式
车削加工的计算式切削速度(vc)vc (m/min) : 切削速度Dm (mm) : 工件材料直径π (3.14): 圆周率n (min-1) : 主轴转速(例题)主轴转速700min-1、工件直径Ø50，求此时的切削速度。
( 答)π=3.14、Dm=50、n=700代入公式vc=(π×Dm×n)÷1000=(3.14×50×700)÷1000=110(m/min)切削速度为110m/min进给量(f)f (mm/rev): 每转进给量I(mm/min): 每分钟切削长度n (min-1): 主轴转速(例题)主轴转速500min-1、每分钟切削长度120mm/min，求此时的每转进给量。
( 答)n=500、l=120代入公式f=l÷n=120÷500=0.24(mm/rev)每转进给量为0.24mm/rev切削时间(Tc)Tc (min): 切削时间Im (mm): 工件长度I(mm/min): 每分钟的切削长度(例题)长度100mm的工件，主轴转速1000min-1、进给量0.2mm/rev，求此时的切削时间。
( 答)首先根据进给量与主轴转速，求出每分钟切削长度。
l=f×n=0.2×1000=200(mm/min)将l代入公式Tc=lm÷l=100÷200=0.5(min)0.5×60=30秒理论表面粗糙度(h)h (µm): 表面粗糙度f (mm/rev): 每转进给量Re (mm): 刀尖圆弧半径(例题)刀尖圆弧半径0.8mm、进给量为0.2mm/rev, 求理论表面粗糙度。
( 答)将f=0.2mm/rev、Re=0.8代入公式h=f2÷(8×Re)×1000=0.22÷(8×0.8)×1000=6.25µm 理论表面粗糙度6μm。
车削粗糙度计算公式
车削粗糙度计算公式表面粗糙度现在越来越受到各行业的重视,论坛里也经常问及如何提高表面粗糙度的帖子.今天讲一下关于车削的表面粗糙度.图片上面有车削表面粗糙度的计算方式,只需要将切削参数代入即可计算出可能最高的"表面粗糙度"（以下发言全部以粗糙度低为细，粗糙度高为粗）车削表面粗糙度=每转进给的平方*1000/刀尖R乘8(每转进给的平方/刀尖半径X125)以上计算方式是理论上的可能达到最坏的的效果,实际上因刀具品质、机床刚性精度、切削液、切削温度、切削速度、材料硬度等等原因，会将粗糙度提高或者降低的，如果你用上面的计算方式计算出来的粗糙度都不能满足想达到的效果，请先更改切削参数。
但进给一般和切深有着密切的关系，一般进给是切深的10%~20%之间，排削的效果是最好的切削深度，因为屑的宽度和厚度最合比例以上公式的各个参数我下面详细一项项解释一下对粗糙度的影响，如有不正请指点：1：进给——进给越大粗糙度越大，进给越大加工效率越高，刀具磨损越小，所以进给一般最后定，按照需要的粗糙度最后定出进给2：刀尖R——刀尖R越大，粗糙度越降低，但切削力会不断增大，对机床的刚性要求更高，对材料自身的刚性也要求越高。
建议一般切削钢件6150以下的车床不要使用R0.8以上的刀尖，而硬铝合金不要用R0.4以上的刀尖，否则车出的的真圆度、直线度等等形位公差都没办法保证了，就算能降低粗糙度也是枉然！3：切削时要计算设备功率，至于如何计算切削时所需要的功率（以电机KW的80%作为极限），下一帖再说。
要注意的时，现在大部分的数控车床都是使用变频电机的，变频电机的特点是转速越高扭力越大，转速越低扭力越小，所以计算功率是请把变频电机的KW除2比较保险。
而转速的高低又与切削时的线速度有密切关系，而传统的普车是用恒定转速/扭力的电机依靠机械变速来达到改变转速的效果，所以任何时候都是“100%最大扭力输出”，这点比变频电机好。
进给量计算公式
进给量计算公式应用在机械加工中，进给量是衡量刀具对工件表面形状工艺性能的最重要参数之一。
它是描述机床切削过程中刀具与工件表面接触时切削深度及其它参数的数字。
进给量是刀具滑移刀边直线滑动距离，单位几何尺寸单位叫“毫米/刀”，它决定了机械加工件的表面精度，铣削深度和刀具滑动频率。
进给量的计算是一个复杂的工程设计过程，它能够帮助设计者在等时间内实现最大的滑动深度和刀具滑动速度。
其计算公式主要有以下几部分组成：（1）滑动线距离：滑动线距离=刀具的滑动频率×刀具的滑动速度；（2）有效滑动距离：有效滑动距离=每层所需时间×刀具的滑动速度；（3）有效沉积厚度：有效沉积厚度=每层所需时间×刀具的滑动速度；（4）刀具滑动时间：刀具滑动时间=每层所需时间×刀具的滑动频率；（5）刀具滑动距离：刀具滑动距离=刀具的滑动频率×每层所需时间；（6）进给量：进给量=刀具滑动距离/刀具滑动时间。
根据上述公式，我们可以求出机械加工中的进给量。
进给量的大小直接影响到机械加工件的外形精度，若进给量太小，将会影响加工件的外形精度；若进给量太大，将会影响刀具的使用寿命，甚至导致机械故障。
因此，在机械加工过程中，对进给量的控制是至关重要的。
此外，进给量的计算也需要考虑到其它因素，例如运动原理、减速比、传动系统精度、刚性等。
运动原理决定了工件表面精度，减速比影响到刀具的滑动频率、传动系统精度决定刀具的滑动速度，而刚性则决定刀具的滑动深度。
总结而言，计算出的进给量是确定机械加工件的表面精度和刀具的使用寿命的重要参数。
因此，在机械加工过程中，精确的计算进给量，以确保加工件高质量，也是一项重要的责任。
表面粗糙度标准换算表
表面粗糙度关键词：cad,cae,cam,cnc,mould,Mechanical,Die 全屏浏览该文章无论用何种加工方法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能观察到。
这就是零件加工后的表面粗糙度。
过去称为表面光洁度。
国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。
高度参数共有三个:1. 轮廓的平均算术偏差(R a)如图1所示，通过零件的表面轮廓作一中线m，将一定长度的轮廓分成两部分，使中线两侧轮廓线与中线之间所包含的面积相等，即F1+F3+……+F n-1=F2+F4+……+F n图1 轮廓的平均算术偏差轮廓的平均算术偏差值R a，就是在一定测量长度l范围内，轮廓上各点至中线距离绝对值的平均算术偏差。
用算式表示为R a=11|y|dxl0或近似写成R a≈1 ni=1|y|n∙不平度平均高度(Rz)就是在基本测量长度范围内，从平行于中线的任意线起，自被测轮廓上五个最高点至五个最低点的平均距离(图2)，即(h1+h3+h5+h7+h9)-(h2+h4+h6+h8+h10)5图2 不平度平均高度∙轮廓最大高度Ry，就是在取样长度内，轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。
间距参数共有两个：1. 轮廓单峰平均间距S，就是在取样长度内，轮廓单峰间距的平均值。
而轮廓单峰间距，就是两相邻轮廓单峰的最高点在中线上的投影长度Si。
2. 轮廓微观不平度的平均间距Sm。
含有一个轮廓峰和相邻轮廓谷的一段中线长度Smi，称轮廓微观不平间距。
综合参数只有一个，就是轮廓支承长度率tp。
它是轮廓支承长度np与取样长度l之比。
在原有的国家标准中，表面光洁度分为14级，其代号为1、2……14。
后的数字越大，表面光洁度就越高，即表面粗糙度数值越小。
在车间生产中，常根据表面粗糙度样板和加工出来的零件表面进行比较，用肉眼或手指的感觉，来判断零件表面粗糙度的等级。
刀具进给量计算公式
刀具进给量计算公式一、引言在机械加工中，刀具进给量是指刀具在单位时间内移动的距离。
刀具进给量的大小直接影响到加工效率和加工质量。
因此，准确计算刀具进给量是非常重要的。
二、刀具进给量的定义刀具进给量是指切削刀具在单位时间内沿工件表面的移动距离。
通常用毫米或英寸来表示。
刀具进给量的大小取决于切削速度、主轴转速和进给速度等因素。
三、刀具进给量计算公式刀具进给量的计算公式可以根据切削速度、主轴转速和进给速度来推导。
以下是刀具进给量计算公式的推导过程。
1. 切削速度的计算公式切削速度是指刀具在切削过程中与工件表面接触的线速度。
切削速度的计算公式如下：切削速度= π × 刀具直径× 主轴转速其中，刀具直径是指刀具的直径大小，单位是毫米或英寸；主轴转速是指主轴每分钟转动的圈数，单位是转/分钟。
2. 进给速度的计算公式进给速度是指刀具在单位时间内沿工件表面的移动速度。
进给速度的计算公式如下：进给速度 = 刀具进给量 / 切削时间其中，刀具进给量是指刀具在单位时间内移动的距离，单位是毫米或英寸；切削时间是指完成一次切削过程所需的时间，单位是分钟。
3. 刀具进给量的计算公式根据切削速度和进给速度的计算公式，可以得到刀具进给量的计算公式如下：刀具进给量 = 进给速度× 切削时间根据上述公式可以计算出刀具进给量的数值。
四、刀具进给量的影响因素刀具进给量的大小受到多个因素的影响，包括切削速度、主轴转速、进给速度、工件材料、刀具材料等。
下面分别对这些因素进行说明。
1. 切削速度切削速度越大，刀具进给量越大。
因为切削速度的增大会导致刀具与工件表面接触的次数增多，从而刀具进给量增大。
2. 主轴转速主轴转速越大，刀具进给量越大。
因为主轴转速的增大会导致切削速度增大，从而刀具进给量增大。
3. 进给速度进给速度越大，刀具进给量越大。
因为进给速度的增大会导致刀具在单位时间内移动的距离增大，从而刀具进给量增大。
加工计算式
车削加工的计算式◆切削速度(vc)π﹡Dm ﹡N n(min -1):主轴转速π(3.14):圆周率1000Dm(mm):工件材料直径vc(m/min):切削速度※除以1000将mm换算成m (例题)主轴转速700min -1、工件直径Ø50，求此时的切削速度。
π=3.14、Dm=50、n=700代入公式vc=(π×Dm×n)÷1000=(3.14×50×700)÷1000=110(m/min)切削速度为110m/minL l(mm/min):每分钟切削长度n(min-1):主轴转速n f(mm/rev):每转进给量(例题)n=500、ｌ=120代入公式f=l÷n=120÷500=0.24(mm/rev)每转进给量为0.24mm/revLm Tc(min):切削时间lm(mm):工件长度L ｌ(mm/min):每分钟的切削(例题)长度100mm的工件，主轴转速1000min-1、进给量 0.2mm/rev，求此时的切削时间。
首先根据进给量与主轴转速，求出每分钟切削长度。
l=f×n=0.2×1000=200(mm/min) 将l代入公式 T c=lm÷l=100÷200=0.5(min) 0.5×60=30秒 ◆理论表面粗糙度（h）h（µm）:理论表面粗糙度ｆ(mm/rev);每转进给量Re(mm):刀尖圆弧半径(例题)刀尖圆弧半径0.8mm、进给量为0.2mm/rev, 求理论表面粗糙度。
将f=0.2mm/rev、Re=0.8代入公式h=f 2÷(8×Re)×1000=0.22÷(8×0.8)×1000=6.25µm理论表面粗糙度6μm 主轴转速500min -1、每分钟切削长度 120mm/min，求此时的每转进给量。
切削参数和计算公式
切削参数和计算公式切削参数是决定切削加工过程中各项切削条件的重要参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。
正确选择切削参数可以提高工件的加工质量和加工效率，降低刀具的磨损和工时成本。
在进行切削参数的选择时，需要考虑材料的硬度、韧性、切削性能以及刀具的材料、形状和质量等因素，综合考虑才能确定最佳的切削参数。
一、切削参数的影响因素1. 切削速度：切削速度是指工件上切削过程中切削刀具进给的线速度，一般用V表示，单位是m/min。
切削速度的选择直接影响到切削加工的效率和切削表面质量。
通常情况下，切削速度越高，加工效率越高，但是也会导致刀具的磨损增加。
切削速度的选择要根据材料的硬度和切削性能来确定。
2. 进给量：进给量是指每分钟工件沿切削刀具的运动方向移动的距离，一般用f表示，单位是mm/rev。
进给量的选择影响到切削中切屑的形成和工件表面的光洁度。
进给量越大，切屑越容易破碎和排出，工件表面粗糙度越大，但是加工效率越高。
进给量的选择要根据切屑的形成和排出情况以及工件表面要求来确定。
3. 切削深度：切削深度是指切削刀具在一次切削过程中切入工件的深度，一般用a表示，单位是mm。
切削深度的选择直接影响到切削力和切屑的形成。
切削深度越大，切削力越大，切屑的形成和排出也更加困难。
切削深度的选择要根据工件的尺寸和形状以及切削刀具的刃数和形状来确定。
4.切削角度：切削角度是指切削刀具刀尖与工件表面之间的夹角，一般用α表示。
切削角度的选择影响到切削力和切屑的形成。
切削角度越小，切削力越小，但是刀具的强度也会减小。
切削角度的选择要根据工件材料的硬度和切削性能以及切削刀具的刃数和形状来确定。
二、切削参数的计算公式1.切削速度的计算公式：切削速度V=π×D×N/1000其中，V为切削速度，单位是m/min；D为刀具直径，单位是mm；N 为主轴转速，单位是r/min。
2.进给量的计算公式：进给量f=V×n其中，f为进给量，单位是mm/rev；V为切削速度，单位是m/min；n 为主轴转速，单位是r/min。
表面粗糙度及其影响因素
表面粗糙度及其影响因素一、切削加工中影响表面粗糙度的因素影响表面粗糙度的因素主要有几何因素和物理因素。
１．几何因素：式中 f ——进给量。
Kr ——主偏角。
Kr’——副偏角考虑刀尖圆弧角：式中 f ——进给量。
r ——刀尖圆弧半径。
如图11-8、9所示，用刀尖圆弧半径r＝0的车刀纵车外圆时，每完成一单位进给量f后，留在已加工表面上的残留面积，它的高度Rmax即为理论粗糙度的轮廓最大高度Ry。
图11- 8 图11- 9图11- 10 加工后表面实际轮廓和理论轮廓切削加工后表面粗糙度的实际轮廓形状，一般都与纯几何因素所形成的理论轮廓有较大的差别，如图11-10。
这是由于切削加工中有塑性变形发生的缘故。
生产中，若使用的机床精度高和材料的切削加工性好，选用合理的刀具几何形状、切削用量和在刀具刃磨质量高、工艺系统刚性足够情况下，加工后表面实际粗糙度接近理论粗糙度，这样减小表面粗糙度数值、提高加工表面质量的措施，主要是减小残留面积的高度Ry。
２.物理因素多数情况下是在已加工表面的残留面积上叠加着一些不规则的金属生成物、粘附物或刻痕。
形成它们的原因有积屑瘤、鳞刺、振动、摩擦、切削刃不平整、切屑划伤等。
３.积屑瘤的影响积屑瘤的生成、长大和脱落将严重影响工件表面粗糙度。
同时，由于部分积屑瘤碎屑嵌在工件表面上，在工件表面上形成硬质点。
见图11-11。
图11- 11 图11- 12鳞刺的影响鳞刺的出现，使已加工表面更为粗糙不平。
鳞刺的形成分为：抹拭阶段：前一鳞刺已经形成，新鳞刺还未出现；而切屑沿着前刀面流出，切屑以刚切离的新鲜表面抹拭刀——屑摩擦面，将摩擦面上有润滑作用的吸附膜逐渐拭净，以致摩擦系数逐渐增大，并使刀具和切屑实际接触面积增大，为这两相摩擦材料的冷焊创造条件，如图11-12(a)。
导裂阶段：由于在第一阶段里，切屑将前刀面上的摩擦面抹拭干净，而前刀面与切屑之间又有巨大的压力作用着，于是切屑与刀具就发生冷焊现象，切屑便停留在前刀面上，暂时不再沿前刀面流出。
机械加工常用计算公式
机械加工常用计算公式机械加工是制造业中常见的一项工艺，它涵盖了各种工程材料的加工和制造过程。
要进行机械加工，工程技术人员需要应用多种计算公式来确定加工参数和准确度。
以下是一些机械加工中常用的计算公式。
1.转速计算公式：转速（n）=换算因子（K）×切削速度（V）÷刀具直径（D）其中，换算因子（K）是角速度换算的因子，单位通常为1、切削速度（V）是刀具切削表面的线速度，单位通常为m/min。
刀具直径（D）是刀具工作时的直径，单位通常为mm。
该公式用于计算切削加工过程中的转速。
2.进给速度计算公式：进给速度（Vf）=进给量（f）×周转精度（n）其中，进给量（f）表示切削速度方向上单位时间内被切削材料移除的距离，单位通常为mm。
周转精度（n）表示机械切削工具在工件上的周转次数，单位通常为1/min。
该公式用于计算工件在机床上进行加工时的进给速度。
3.工件旋转速度计算公式：旋转速度（N）=转速（n）×齿数（Z）其中，转速（n）表示主轴的转速，单位通常为r/min。
齿数（Z）是机械齿轮的齿数，单位通常为1、该公式用于计算工件旋转时的旋转速度。
4.刀具进给速率计算公式：进给速率（Fr）=齿数（Z）×螺旋线的累积前进角度（α）×主轴速度（N）其中，齿数（Z）是一次加工过程中所涉及的刀具齿数，单位通常为1、螺旋线的累积前进角度（α）表示刀具旋转一周时前进的角度，单位通常为度或弧度。
主轴速度（N）是主轴的转速，单位通常为r/min。
该公式用于计算刀具进给速率。
5.焊接变形计算公式：变形量（Δ）=γ×L×t其中，γ是金属的线膨胀系数，单位通常为1/℃。
L表示焊缝的长度，单位通常为mm。
t是焊接材料的温度差，单位通常为℃。
该公式用于计算焊接过程中产生的变形量。
总结：上述公式仅是机械加工中常用的一部分计算公式，具体应用时还需要根据具体情况选择合适的公式进行计算。
切削三要素计算公式【终于全了】
金属切削技能在机械加工中是一个基本的技能，也是很多机械加工人常常挂在嘴边的一个词，虽然金属切削技能很基本，但是深入了解金属切削后你会发现里面的学问还真的很多，不少数控车床的操作者，对车床的切削原理知道得很少，常常不知道如何正确选择主轴转速S、进刀量F，以及进刀的深度，即切削三要素的计算公式，希望这篇文章能对他们有所帮助。
众说周知，提高加工效率时，提高切削三要素（切削线速度，吃刀深度，进给量）是最简单、最直接的方法。
但刀具切削三要素的提高，一般会受到现有机床设别条件的限制。
在切削三要素的确定法则：依次确定吃刀深度，进给量以及切削线速度。
吃刀深度一般根据加工余量确定，粗加工进给量根据机床功率确定，精加工进给量根据表面粗糙度确定；切削线速度根据刀具材质和机床主轴转速确定。
主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的基本原则：(一) 切削速度（线速度、园周速度）V(米/分)要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。
V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。
刀具材料：硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。
高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。
工件材料：硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些（100~200米/分）.淬火钢、不锈钢，V 应取低一些。
加工条件：粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。
机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。
如果数控程序使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S：S（主轴每分钟转数）=V（切削线速度）*1000/（3.1416*工件直径）如果数控程序使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V（米/分）（二）进刀量（走刀量）F主要取决于工件加工表面粗糙度要求。
刀具进给量计算公式
刀具进给量计算公式刀具进给量的计算公式如下：刀具进给量 = 切削速度× 主轴转速× 进给速度其中，切削速度表示刀具切削工件时的线速度，通常使用单位时间切削工件的长度来表示，单位是米/分钟（m/min）；主轴转速表示主轴每分钟旋转的圈数，单位是转/分钟（rpm）；进给速度是指切削刃具在单位时间内进给的长度，单位是毫米/转（mm/rev）。
刀具进给量的计算主要涉及到切削速度、主轴转速和进给速度这三个参数的确定。
下面将分别介绍这三个参数的计算方法。
1. 切削速度的计算切削速度是刀具切削工件时的线速度，它与切削刃具的材料和工件的材料有关。
通常可以通过查表或使用公式来计算切削速度。
不同材料的切削速度不同，一般以米/分钟（m/min）为单位。
2. 主轴转速的计算主轴转速是主轴每分钟旋转的圈数，它决定了切削刃具在单位时间内切削工件的次数。
主轴转速的选择与切削刃具的直径、工件材料和切削速度有关。
一般来说，较大的切削刃具直径需要较低的主轴转速，而较小的切削刃具直径需要较高的主轴转速。
3. 进给速度的计算进给速度是切削刃具在单位时间内进给的长度，它决定了刀具在工件上的运动速度和加工深度。
进给速度的选择与工件材料、切削刃具的几何形状和切削速度有关。
一般来说，加工硬度较高的材料需要较低的进给速度，而加工硬度较低的材料可以使用较高的进给速度。
通过以上三个参数的计算，我们可以得到刀具进给量。
刀具进给量的选择需要综合考虑切削刃具的耐磨性、工件表面质量和加工效率等因素。
通常情况下，切削刃具进给量越大，加工效率越高，但是切削刃具的耐磨性和工件表面质量可能会受到影响。
在实际应用中，刀具进给量的选择还需要考虑具体的加工要求和机床的性能。
在高速加工和精密加工中，通常需要选择较小的刀具进给量，以确保加工质量和加工精度。
而在一些粗加工和高效加工中，可以选择较大的刀具进给量，以提高加工效率。
刀具进给量的计算是机械加工过程中的一个重要环节。
写出切削速度主轴转速进给速度和进给量的计量单位以及它们之间的换算公式
写出切削速度主轴转速进给速度和进给量的计量单位以及它们之间的换算公式切削速度、主轴转速、进给速度和进给量是机械加工领域中常用的计量单位。
它们之间的换算公式如下：1.切削速度：切削速度是工件表面在磨削时被切削物刀具切削过程中的速度，通常用米/分钟（m/min）作为计量单位。
切削速度的换算公式如下：切削速度（m/min）= π × 主轴转速（r/min）× 刀具半径（mm）2.主轴转速：主轴转速是指工件或刀具在机床主轴上一分钟内转动的圈数，一般以转/分钟（r/min）作为计量单位。
3.进给速度：进给速度是指工件在加工过程中沿切削方向上的运动速度，通常用毫米/分钟（mm/min）或英尺/分钟（ft/min）作为计量单位。
4.进给量：进给量是指工件或刀具在加工过程中单位时间内在进给方向上的运动距离，常用毫米/转（mm/rev）或英寸/分钟（in/min）作为计量单位。
需要注意的是，不同领域或工艺可能会使用不同的计量单位。
举个例子来说明具体的换算关系，假设切削速度为40 m/min，主轴转速为500 r/min，刀具半径为10 mm，我们可以用上述换算公式计算出如下的进给速度和进给量：进给速度（mm/min）= 切削速度（m/min）/ π × 主轴转速（r/min）× 刀具半径（mm）= 40 / (π × 500 × 10) ≈ 0.025m/min ≈ 25 mm/min进给量（mm/rev）= 进给速度（mm/min） / 主轴转速（r/min） =25 / 500 ≈ 0.05 mm/rev ≈ 0.002 in/min以上是其中一个常用的换算关系示例，实际应用中可能根据具体机床、工艺以及工件等因素而有所差异。
总之，切削速度、主轴转速、进给速度和进给量是机械加工过程中重要的计量单位，它们之间的换算公式可以帮助工程师和操作人员确保加工过程的精度和效率。
进给量公式
进给量公式好的，以下是为您生成的关于“进给量公式”的文章：在咱们机械加工这个领域里啊，进给量公式那可是相当重要的一个家伙！就像我们做饭时掌握调料的用量一样，进给量要是没搞对，加工出来的零件可能就会变成“歪瓜裂枣”。
先来说说什么是进给量吧。
简单来讲，进给量就是刀具在进给运动方向上相对于工件的移动量。
那这进给量公式到底是啥呢？其实就是 F = n×f 。
这里的“F”代表的是进给速度，单位通常是毫米每分钟（mm/min）；“n”呢，指的是主轴转速，单位是转每分钟（r/min）；“f”就是咱们要说的进给量啦，单位是毫米每转（mm/r）。
记得有一次，我在工厂里实习的时候，就碰到了一个因为进给量没算对而闹笑话的事儿。
当时有个新手师傅，信心满满地要加工一个零件。
他按照自己的“感觉”设置了参数，完全没管这进给量公式。
结果呢，加工出来的零件那尺寸偏差大得离谱！本来应该是个严丝合缝的部件，愣是变成了一个“胖嘟嘟”的家伙，根本装不进预定的位置。
这可把大家给逗乐了，同时也给他上了深刻的一课。
咱们再深入聊聊这个公式里的各个部分。
主轴转速“n”，这就好比是汽车的发动机转速，转得快，工作效率就高，但也不是说越高越好，得根据材料、刀具等各种因素综合考虑。
而进给量“f”呢，就像是你走路的步伐大小，步子大了可能会不稳，步子小了又走得慢。
在实际操作中，选择合适的进给量可真是个技术活。
材料软一点，比如铝，进给量可以适当大一些，加快加工速度；要是碰到硬家伙，像不锈钢，那可得小心谨慎，把进给量调小点，不然刀具可能就“哭鼻子”啦。
而且啊，机床的性能也会影响进给量的选择。
好的机床，精度高、刚性强，能承受更大的进给量；要是机床比较老旧，那咱就得悠着点，不然它可能会“发脾气”，加工出来的零件表面粗糙度那叫一个惨不忍睹。
另外，刀具的种类和磨损程度也得考虑进去。
新刀具锋利得很，进给量可以稍微大胆一点；要是刀具用久了变钝了，还硬要加大进给量，那刀具可能就会“罢工”，甚至折断。
数控加工公式
基础知识---数控加工常用计算公式车削部分：一、三角函数计算1.tanθ=b/a θ=tan-1b/a2.Sinθ=b/c Cos=a/c二、切削速度的计算Vc＝(π×Ｄ×n)／１０００n=(1000×Vc)/π×DVc：线速度(m/min)π：圆周率(3.14159)D：刀具直径(mm)n：转速(rpm)三、进给量(f值)的计算f＝ι/nf：进给量(mm/rev)ι：每分钟进给速度（mm/min）四、切削助力的计算F=ks×a p×fF:切削阻力(N)ks:比切削阻力（单位面积切削阻力）（a p:切削深度（mm）五、精加工面粗糙度（理论值）的计算方式h=（1000×f²）/8Rh:精加工表面理论粗糙度（μm）f：进给量(mm/rev)R：刀尖圆弧半径(mm)铣削部分：一、切削速度的计算：切削速度与车削一样，只是直径一个是指刀具，一个指工件。
Ｖc＝(π*Ｄ*Ｓ)／１０００Vc：线速度(m/min)π：圆周率(3.14159)D：刀具直径(mm)S：转速(rpm)V c二、进给量(F值)的计算Ｆ＝Ｓ＊Ｚ＊fF：进给量(mm/min)S：转速(rpm)Z：刃数f：(实际每刃进给)三、加工时间Tc=L/FTc：加工时间（min）L:工作台总进给长度（工件材料长度+铣刀刀刃直径D）F:进给速度（mm/min）四、每刃进给量的计算Ｆz＝ｈm * √(Ｄ／ap )Ｆz：实施每刃进给量ｈm：理论每刃进给量ap：Z pitch(mm)D：刀片直径(mm)五、钻头钻孔时间公式Ｔ（ｍｉｎ）＝Ｌ（ｍｉｎ）／Ｎ（ｒｐｍ）＊ｆ（ｍｍ／ｒｅｖ）＝πＤＬ／１０００ｖｆＬ：钻孔全长Ｎ：回转数ｆ：进刀量系数Ｄ：钻头直径ｖ：切削速度孔深ｌ，钻头孔全长Ｌ，则Ｌ＝ｌ＋Ｄ／３，Ｔ＝Ｌ／Ｎｆ＝πＤＬ／１０００ｖｆ六、精加工理论表面粗糙度顺铣Ro= f²/(4D+f×Z/π)逆铣Ro= f²/(4D-f×Z/π)Ro：精加工理论表面粗糙度f:每刃进给量Z：刃数D：工具直径。
每尺进给量公式范文
每尺进给量公式范文进给量是机床在加工过程中工件每转动一圈所移动的距离，也是控制机床切削深度的重要参数之一、在实际的加工过程中，确定合适的进给量可以保证加工效率和加工质量。
对于一般的刀具，其进给量可以通过以下公式来计算：进给量（mm/回）= 主轴转速× 进给速度× 转换系数其中，主轴转速表示机床主轴每分钟转动的圈数，单位为转/分钟；进给速度表示每分钟切削的次数，单位为次/分钟；转换系数用于将主轴转速和进给速度转化为进给量的实际数值，单位为毫米。
不同类型的机床和不同的加工对象所使用的进给量计算公式会有所差异。
下面以车床和铣床为例，介绍两种常见机床的进给量公式。
1.车床进给量公式在车床上，进给量的公式可以根据车床的进给机构类型进行选择。
1.1螺杆进给机构对于螺杆进给机构，其进给量公式如下：进给量（mm/回）= 主轴转速× 进车速度× 转换系数1其中，主轴转速表示车床主轴每分钟转动的圈数，单位为转/分钟；进车速度表示车刀前进的速度，单位为mm/分钟；转换系数1是将主轴转速和进车速度转化为进给量的实际数值的系数。
1.2伺服进给机构对于伺服进给机构，其进给量公式如下：进给量（mm/回）= 进给速度× 转换系数2其中，进给速度表示车刀每分钟前进的次数，单位为次/分钟；转换系数2用于将进给速度转化为进给量的实际数值的系数。
2.铣床进给量公式在铣床上，进给量的公式可以根据不同切削方式进行选择。
2.1长向进给对于长向进给，其进给量的公式如下：进给量（mm/回）= 车刀进给量× 主轴转速× 转换系数3其中，车刀进给量表示车刀每分钟前进的次数，单位为次/分钟；主轴转速表示铣刀每分钟转动的圈数，单位为转/分钟；转换系数3是将车刀进给量和主轴转速转化为进给量的实际数值的系数。
2.2横向进给对于横向进给，其进给量的公式如下：进给量（mm/回）= 铣刀进给量× 主轴转速× 转换系数4其中，铣刀进给量表示铣刀每分钟前进的次数，单位为次/分钟；转换系数4用于将铣刀进给量和主轴转速转化为进给量的实际数值的系数。