制动系统设计计算学习

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(整理)制动系统匹配计算讲义

讲义开发（讲师用）（制动系统匹配计算讲课提纲及内容）课时_____一制动系统匹配计算提纲及内容1、制动系统匹配计算的目的与要求制动系统匹配设计主要是根据设计任务书的要求，整车配置、布置及参数，参考同类车型参数，选择制动器型式、结构及参数，然后校核计算，验证所选参数是否满足设计任务书及法规的要求，满足要求后初步确定参数。

公司目前车型主要是M1、N1类，操纵系统为液压操纵、真空助力。

因此，本匹配计算主要以上述车型及操纵系统为基础进行基础制动系统及调节装置的匹配计算，ABS或ESP的匹配计算由配套厂家完成。

GB12676-1999《汽车制动系结构、性能和试验方法》、GB7258-2004《机动车运行安全技术条件》，GB13594-2003《机动车和挂车防抱制动性能和试验方法》等对制动系的性能、要求及试验方法都作了详细的规定，因此，制动系设计首先应满足以上法规的要求。

同时，为提高整车性能，不同级别的车型，又会对制动性能提出高于以上标准的要求，这些要求会在设计任务书中体现，因此，对设计任务书要求高于法规要求的，要按设计任务书要求设计。

将M1、N1类车与匹配计算有关法规摘录如下：表1 M1、N1类车有关制动法规要求项目GB7258－2004 GB12676－1999 ECE行车制动1、试验路面附着系数不小于0.7 的水泥或沥青路面干燥、平整的混凝土或具有相同附着系数的其他路面附着良好的路面2、车辆载荷空、满载空、满载←3、制动初速度（Km/h）M1 50Km/h 80Km/h ←N150Km/h（总质量不大于3500kg 的中高速货车）80Km/h←4、制动稳定性不允许超出2.5m的试验通道任何部位不偏离出 3.7m通道←5、制动减速度（m/s2）空载M1 ≥6.2≥5.8←N1 ≥5.8 ≥5.0 ←满载M1 ≥5.9≥5.8←N1 ≥5.4 ≥5.0 ←6、制动距离（m）空载M1 ≤19.0≤50.7 ←N1 ≤21.0≤61.2 ←满M1 ≤20.0≤50.7 ←载N1 ≤22.0≤61.2 ←7、液压制动脚踏板力（N）空载M1 ≤400≤500←N1 ≤450≤700←满载M1 ≤500≤500←N1 ≤700≤700←8、液压制动踏板行程要求踏板行程不应大于踏板全行程的3/4；装有自动调整间隙装置时不应大于踏板全行程的4/5，且乘用车不应大于120 mm ，其它机动车不应大于150 mm。

某车型制动系统设计计算报告分析解析

目录1 概述 (1)1.1 任务来源 (1)1.2 制动系统基本介绍 (1)1.3 制动系统的结构简图 (1)1.4 计算目的 (1)2 制动系统设计的输入条件 (1)2.1 制动法规基本要求 (2)2.2 整车基本参数 (2)2.3 制动系统零部件主要参数 (2)3 制动系统设计计算 (3)3.1 前、后制动器制动力分配 (3)3.2 制动减速度及制动距离校核 (10)3.3 真空助力器主要技术参数 (11)3.4 制动主缸行程校核 (11)3.5 制动踏板行程和踏板力校核 (12)3.6 驻车制动校核 (12)3.7 应急制动校核 (13)3.8 传能装置部分失效剩余制动力校核 (14)3.9 制动器能容量校核 (14)4 数据输出列表 (16)5 结论及分析 (16)参考文献 (17)制动系统设计计算报告1概述1.1任务来源根据B35-1整车开发要求，按照确认的设计依据和要求，并依据总布置的要求对制动系统的选型并作相应的计算。

1.2制动系统基本介绍1.8T-AT车型的行车制动系统采用液压制动系统。

前制动器为带有双制动轮缸的通风盘式制动器，后制动器为单制动轮缸的实心盘式制动器。

制动踏板为吊挂式踏板，带真空助力器，制动管路为双回路对角线(X型)布置,采用ABS 以防止车辆在紧急制动情况下发生车轮抱死。

驻车制动系统为杠杆式，作用于后轮。

ABS控制系统以及匹配计算由供应商完成，本文计算不做讨论。

1.3制动系统的结构简图制动系统的结构简图如图1：1. 带制动主缸的真空助力器总成2.制动踏板3.车轮4.轮速传感器5. 制动管路6. 制动轮缸7.ABS控制单元图1 制动系统的结构简图1.4计算目的制动系统计算的目的在于校核前、后制动力，最大制动距离、制动踏板力及驻坡极限倾角等是否符合法规及标准要求、制动系统匹配是否合理。

2制动系统设计的输入条件2.1制动法规基本要求（1）GB 12676-1999《汽车制动系统结构、性能和试验方法》（2）GB 13594-2003《机动车和挂车防抱制动性能和试验方法》（3）GB 7258-2004《机动车运行安全技术条件》表1-1是对相关法规主要内容的摘要。

汽车制动系统计算

后
b.
F1
Gb L hg
jd1 max
F1 m
g b L hg
前
F 2
Ga L hg
j d 2 max
F 2 m
g a L hg
制
S
1 3.6
(t1
t2 ) v 2
v2 25.92 jmax
根
a
2
b
L
g g
0 .8
各个设计方案均能满足法规对行车制动性能的要求，同时也满足设计要求。 4 ）助施力器失效时，制动力完全由人力操纵踏板产生，最大踏板力要求：N1类车700N。加
△g2—鼓式制动器的蹄、鼓间隙
△g3—鼓式制动器摩擦衬片的厚度公差
（3）储油壶总容量Vmax
空载同步附着系数
0
车满载同步附着系数
' 0
型
标杆
方案
P201-NAM-SD-DP-G3-2
选配方案（四轮盘式）
Fif
Fir
图2 车型的I曲线与β线 ©版权归江淮汽车股份有限公司所有未经授权禁止复制
第 4 页，共 13 页
制动系统方案设计计算说明书
P201-NAM-SD-DP-G3-2
通过 1、在空载状态下，地面附着系数为0.8，标杆管路压力达到6MPa，管路压力达到5MPa，选配方案管路压力达到5MPa，制动器发生抱死，此时后轴早于前轴抱死，这时整车稳定性非常差。需要ABS进行调节。
n1、n2—前、后制动器单侧油缸数目（仅对盘式制动器而言）
Kv—考虑软管膨胀时的主缸容积系数，汽车设计推荐：轿车 =1.1，货车 =1.3
其中要根据制动器的类型、参考同类车型确定，对鼓式制动器：汽车设计推荐δ=2-2.5mm；汽车工程手册推荐3.5-5.5（考虑软管膨胀量及磨损间隙不能自调的影响），公司目前车型均可实现间隙

制动系统车重计算

制动系统车重计算
制动系统车重计算是车辆设计和工程中一个非常重要的环节。

车辆的总重量直接影响着制动系统的设计和性能，因此在进行制动系统车重计算时需要考虑多个因素。

车辆的基本重量是进行制动系统车重计算的关键因素之一。

车辆的基本重量包括车身重量、底盘重量、动力总成重量等。

这些重量需要准确测量和计算，以确保在设计制动系统时考虑到车辆整体的重量分布情况。

车辆的额定载重量也是进行制动系统车重计算时必须考虑的因素。

额定载重量是指车辆设计时所规定的最大载重量，超过这个载重量将会对制动系统造成严重影响。

因此，在进行车重计算时，需要考虑到车辆额定载重量，并确保制动系统能够应对额定载重量下的制动需求。

车辆的使用环境也会影响制动系统车重计算。

例如在不同的道路条件下，车辆的制动性能需求会有所不同。

在湿滑路面或者急转弯情况下，车辆对制动系统的要求会更高。

因此，在进行车重计算时，需要考虑到车辆的使用环境，以确保制动系统在各种情况下都能够正常工作。

车辆的行驶速度也会对制动系统车重计算产生影响。

高速行驶时，车辆的制动距离会更长，对制动系统的要求也会更高。

因此，在进
行车重计算时，需要考虑到车辆的最大行驶速度，以确保制动系统在高速行驶时也能够正常工作。

制动系统车重计算是车辆设计中一个至关重要的环节。

在进行车重计算时，需要考虑车辆的基本重量、额定载重量、使用环境和行驶速度等因素，以确保制动系统能够满足各种情况下的制动需求。

只有在对车辆的车重计算进行全面考虑和分析的基础上，才能设计出安全可靠的制动系统，保障车辆和乘客的安全。

制动系统设计自动计算表格excel

制动系统设计自动计算表格excel.制动系统是车辆最重要的安全部件之一，它直接影响到车辆的制动性能和安全性。

因此，设计一个优秀的制动系统是汽车制造商必须关注和重视的问题。

制动系统设计需要涉及到很多参数，包括车辆重量、轮胎、制动器类型、主缸直径及比例、制动片直径及厚度等多种因素。

对于车辆制造厂商和设计师来说，准确计算这些参数是必不可少的。

我们可以借助excel表格来进行自动计算以更快更准确地获得结果。

首先，制动系统设计需要准确的车辆重量值，这可以通过测量方式得到。

然后，我们需要选择合适的轮胎，并根据制造商提供的数据表格确定轮胎的摩擦系数。

接下来，我们需要选择制动器类型和规格，包括弹簧制动器、液压制动器或电磁制动器等。

根据制动器类型和规格，我们需要计算制动力矩，并以此计算所需的制动器数目。

在选择主缸时，我们需要根据制动器的数量、大小和所需的制动力矩来确定主缸的直径和比例。

为此，我们需要借助公式计算主缸的有效直径，以确保制动力分配到每个制动器。

同时，我们还需要选择合适的制动片直径和厚度，并使用公式计算出制动距离和制动时间。

在车辆行驶过程中，由于轮胎和地面摩擦力随着车速、车重和路面情况的变化而变化，因此我们需要在计算表格中考虑这些因素。

我们可以使用Vlookup和If函数等excel函数进行自动计算。

除了上述关键参数之外，还需要考虑一些其他因素，如制动系统的故障时刻、刹车盘和刹车片磨损速度等。

为此，我们需要在表格中进行连续的轮毂速度、制动压力和刹车片厚度的计算。

这些数据可以用来判断刹车片何时需要更换，从而保证车辆制动性能始终处于最佳状态。

总之，设计一款高性能的制动系统需要仔细考虑多种因素。

使用Excel表格可以简化这些计算，并确保结果的准确性。

通过自动计算表格，我们可以更加快速、准确地设计出适合特定车辆的制动系统，提高车辆的安全性和性能。

制动系统设计计算报告

制动系统设计计算报告引言：制动系统是现代车辆中非常重要的一部分，它对车辆的安全性能起着至关重要的作用。

制动系统的设计需要综合考虑多个因素，如车辆的速度、重量、制动距离等。

本报告将以款小型轿车制动系统设计为例，详细介绍制动系统设计中的相关计算。

设计目标：为确保车辆在不同速度下能够在较短的距离内停下，设计目标是使车辆在制动过程中的平均减速度为4m/s^2设计计算：1.制动力的计算制动力的大小与车辆质量和车辆的速度有关。

根据经验公式，制动力可由以下公式计算得出：制动力=车辆质量*减速度选择减速度为4m/s^2，则制动力可以由车辆质量乘以4得出。

2.制动距离的计算制动距离是指车辆从制动开始到完全停止所需要行驶的距离。

根据经验公式，制动距离可以由以下公式计算得出：制动距离=初速度^2/(2*加速度)在制动过程中，加速度是负值(减速)，所以加速度取为-4m/s^2、根据具体车辆的初始速度，可以计算出相应的制动距离。

3.制动盘和制动钳的尺寸计算制动盘和制动钳的尺寸需要考虑车辆的速度和质量。

根据经验公式，制动盘的直径与车速和减速度有关，可以通过以下公式计算得出：制动盘直径=停车速度*车辆质量*系数/制动力在本设计中，选择停车速度为60 km/h，车辆质量为1000 kg，系数为0.7、根据以上参数，可以计算出制动盘的直径。

根据制动盘的直径，可以确定制动钳的尺寸。

制动盘和制动钳的尺寸需要满足制动力的需求，并能够有效散热，以免在制动过程中过热导致制动力减弱。

4.制动液系统的计算制动液的压力和制动钳的工作效果有关。

根据经验公式，制动液的压力可以由以下公式计算得出：制动液压力=制动力/制动钳有效面积制动液压力需要根据制动钳的效率和制动力来选择合适的值。

根据经验，选择制动液压力为5MPa。

结论：根据以上计算结果，制动系统的设计可以满足要求。

制动力、制动距离、制动盘和制动钳的尺寸以及制动液压力的计算都能够保证车辆在制动过程中的安全性。

制动计算公式范文

制动计算公式范文制动计算是在机械设计、交通运输等领域中非常重要的计算问题，它涉及到制动系统的设计和性能评估。

制动计算公式是指用来计算制动系统相关参数的数学公式，通常包括制动力、制动距离、制动时间等参数的计算方法。

下面将介绍一些常见的制动计算公式和其应用。

1.制动力计算公式在机械设计中，制动力是制动系统所能提供的制动力量，通常用来衡量制动系统的性能。

制动力的计算公式如下：F=μN其中，F为制动力（N），μ为摩擦系数（无量纲），N为受制动物体施加的正向力（N）。

摩擦系数μ是一个反映摩擦特性的物理量，它与接触材料的性质、表面粗糙度和接触状态等有关。

一般来说，摩擦系数越大，制动力就越大。

2.制动距离计算公式制动距离是车辆在制动过程中行驶的距离，用来评估车辆的制动性能。

制动距离的计算公式如下：d=V^2/(2μg)其中，d为制动距离（m），V为车辆的初始速度（m/s），μ为摩擦系数（无量纲），g为重力加速度（9.81m/s^2）。

通过这个公式可以看出，制动距离与初始速度的平方成正比，与摩擦系数和重力加速度成反比。

因此，在设计制动系统时，需要注意车辆的初始速度和摩擦系数的选择，以减小制动距离。

3.制动时间计算公式制动时间是车辆在进行急刹车时，从刹车踏板被踩下到车辆完全停止的时间。

制动时间的计算公式如下：t=V/a其中，t为制动时间（s），V为车辆的初始速度（m/s），a为减速度（m/s^2）。

减速度a是车辆在进行制动时的减速度，通常是制动系统所能提供的最大减速度。

制动时间与初始速度成正比，与减速度成反比。

因此，在设计制动系统时，需要选择适当的减速度，以保证车辆在合理的时间内完成制动。

4.制动功率计算公式制动功率是指制动系统所需消耗的功率，用来评估制动系统的能耗。

制动功率的计算公式如下：P=FV其中，P为制动功率（W），F为制动力（N），V为车辆的速度（m/s）。

制动功率与制动力和速度成正比。

在选择制动系统时，需要考虑制动功率的大小，以保证系统能够提供足够的制动力。

制动系统毕业设计计算参考

盘式基本参数5.2 凸轮张开力的确定及蹄自锁性校核5.2.1 张开力P1与P2的确定在计算鼓式制动器时，必须建立制动蹄对制动鼓的压紧力与所产生的制动力矩之间的关系。

为计算有一个自由度的制动蹄片上的力矩1Tf T ，在摩擦衬片表面上取一横向单元面积，并使其位于与1y 轴的交角为α处，单元面积为αbRd 。

，其中b 为摩擦衬片宽度，R 为制动鼓半径，αd 为单元面积的包角，如图4-1所示。

由制动鼓作用在摩擦衬片单元面积的法向力为：αααd bR q qbRd dN sin max == (5-1)而摩擦力fdN 产生的制动力矩为ααd f bR q dNfR dT Tf sin 2max ==在由α'至α''区段上积分上式，得)cos (cos 2max αα''-'=f bR q T Tf (5-2) 当法向压力均匀分布时，αbRd q dN p = )(2αα'-''=f bR q T p Tf (5-3)由式(46)和式(47)可求出不均匀系数)cos /(cos )(αααα''-''-''=∆式（46）和式（47）给出的由压力计算制动力矩的方法，但在实际计算中采用由张开力P 计算制动力矩1Tf T 的方法则更为方便。

增势蹄产生的制动力矩1Tf T 可表达如下：111ρfN T Tf = （5-4）式中 1N ——单元法向力的合力；1ρ——摩擦力1fN 的作用半径(见图5-3)。

如果已知制动蹄的几何参数和法向压力的大小，便可用式(17—46)算出蹄的制动力矩。

1N 与张开力1P 的关系式，写出为了求得力制动蹄上力的平衡方程式：0)sin (cos cos 111101=+-+δδαf N S P x01111=+'-N f C S a P x ρ (5-5)式中 1δ——1x 轴与力1N 的作用线之间的夹角；x S 1——支承反力在x1轴上的投影。

汽车制动系统计算

汽车制动系统计算汽车制动系统是汽车安全性能的重要组成部分，其作用是将动能转化为热能，从而实现汽车减速或停止的功能。

制动系统的设计要求一方面要有足够的制动力，能够确保在各种路况下车辆能够及时有效地停止或减速；另一方面，还要保证驾驶员操控制动系统的舒适性，即制动过程的稳定性和可靠性。

常见的汽车制动系统包括机械制动系统和液压制动系统。

机械制动系统主要包括手刹和鼓刹，其结构简单、可靠性高，但制动力较小，适用于较小的车辆。

液压制动系统则采用助力作用和受力均衡原理，使制动效果更理想。

液压制动系统主要由制动踏板、主缸、助力器、制动盘或制动鼓、制动片或制动鞋等组成。

制动系统的计算主要是针对制动力和制动距离进行的。

制动力计算是为了确保制动系统能够提供足够的制动力，使车辆能够在规定的路况下减速或停止。

制动力计算涉及到多个因素，包括车辆的质量、制动系数、路面状况等。

车辆的质量是制动力计算的前提条件，其决定了车辆在制动过程中需要消耗多少能量才能停止。

制动系数是制动力计算的核心，它是指制动器与车轮接触面之间的摩擦力与垂直加速度之比。

制动系数的大小受到多个因素的影响，包括制动器与车轮间的垂直压力、制动面积、制动器与车轮的摩擦系数等。

路面状况也会对制动系数的大小产生影响，例如湿滑路面时制动系数会明显降低。

制动距离计算是为了评估制动系统的性能，即车辆在制动过程中需要多长的距离才能停止。

制动距离的计算同样涉及到车辆的质量、制动系数、道路状况等因素。

制动距离的计算可以根据牛顿第二定律和运动学公式来进行，其中制动时间、制动段速度和制动段长度等参数需要进行实际测量或估算。

为了确保汽车制动系统的安全性和可靠性，制动力和制动距离的计算结果可以作为制动系统设计和制造的依据。

制动力应该保证在各种路况下都能够满足要求，并且具有一定的安全余量。

制动距离的计算结果可以与制动距离标准进行比较，以评估制动系统的性能是否合格。

总之，汽车制动系统的计算是保证汽车行驶安全的重要环节。

制动系统匹配设计计算

制动系统匹配设计计算制动系统是车辆上非常重要的一个系统，它通过施加力来减缓车辆的速度或完全停止车辆。

它可保证车辆在紧急情况下快速停车，同时也可以提供稳定的制动性能给驾驶员。

制动系统的设计计算是为了确定合适的制动力大小以及有效的制动距离。

以下是制动系统匹配设计计算的一些重要内容。

1.车辆质量：首先需要确定车辆的总质量，包括车身质量、人员质量、货物质量等。

车辆质量越大，所需制动力也将越大。

2.制动力计算：制动力取决于摩擦力、制动系数、轮胎质量、制动器效率等因素。

通常使用下面的公式计算制动力：制动力=车辆质量*加速度其中加速度可以根据制动器、轮胎等因素进行调整。

3.制动距离计算：制动距离取决于车辆的速度、制动力以及路面情况。

常用的计算公式如下：制动距离=(速度^2)/(2*制动力*道路摩擦系数)可以根据实际情况调整道路摩擦系数的数值。

4.制动器的选择：根据制动力和制动距离的计算结果，确定合适的制动器类型和规格。

常见的制动器包括液压制动器、电子制动器和气动制动器等。

选择适当的制动器类型和规格可以保证系统的可靠性和安全性。

5.制动系统的平衡：制动系统中的前轮制动力和后轮制动力需要进行合理的分配，以确保车辆能够稳定停止。

通常，前轮制动力应约为总制动力的70%，后轮制动力约为总制动力的30%。

在进行制动系统匹配设计计算时，还需要考虑以下几个因素：1.道路情况：不同路面的摩擦系数有所不同，需要根据实际道路情况调整计算中的摩擦系数。

2.制动器或刹车片的磨损：制动器磨损会导致制动力的减小，因此需要考虑磨损对制动力的影响。

3.轮胎的状态：轮胎的状况会影响制动力的传递效果，因此需要保证轮胎的状态良好。

4.驾驶员的反应时间：制动系统设计中需要考虑到驾驶员的反应时间，通常取2秒。

综上所述，在进行制动系统匹配设计计算时，需要考虑车辆质量、制动力、制动距离、制动器选择以及系统平衡等多个因素。

通过合理的计算可以确保制动系统满足安全性和可靠性的要求，并提供稳定的制动性能给驾驶员。

制动系统设计自动计算表格excel

制动系统设计自动计算表格excel.制动系统设计是机械、汽车、航空等领域中非常重要的部分，因为它直接关系到车辆和飞行器的安全性。

随着科技的快速发展，拟定制动系统设计计划的同时自动计算制动系统参数也成为了一个不可或缺的步骤。

这些计算往往会涉及到制动器动力学、热力学等方面。

Excel可以被用于自动计算制动系统参数。

用户可以使用Excel创建一个工作表，可以根据制动器的几何尺寸、材料特性以及工作条件计算出制动力和制动器的温度分布等参数。

此外，也可以利用Excel进行参数变化的可视化。

下面是一些在制动系统设计自动计算表格Excel中需要考虑的要素：1. 制动力制动器产生的制动力取决于制动器的尺寸、材质和工作条件。

为了计算制动器的刹车力，可以采用下面的公式：F=μN其中，μ是材料的摩擦系数，N是垂直于制动盘面积的力的大小。

计算中需要注意的是，μ取决于制动器和制动盘之间的面压力及其变化量。

2. 制动器的温度分布制动器在工作过程中会受到摩擦产生的热量的影响。

因此，计算制动器的温度分布是设计制动系统的重要部分。

这个参数主要取决于热传导方程、制动器几何尺寸和热介质的温度及换热系数。

在Excel中，通过建立表格和运用由折线图和散点图所组成的多个图表工具可以计算出制动器的温度分布，并且可视化展示制动器的特点和表现。

3. 制动盘和制动器的耐久性制动盘和制动器之间的接触表面产生的每一次摩擦都会引起对制动盘和制动器的磨损。

因此，在设计制动系统时，需要考虑制动器和制动盘的材料特性、工作条件，以及垂直力和轴向力对制动盘和制动器的影响。

Excel中的绘图功能可以帮助用户更好地检测这些参数的变化量和轨迹。

在本文中，我们简单介绍了制动系统设计自动计算表格Excel 中需要考虑的相关参考内容。

通过对制动力、制动器温度和制动盘和制动器的耐久性的计算和可视化展示，可以更好地验证制动系统的性能，并且为实践应用提供更好的参考。

制动系统设计与计算

1.432774275
从上述计算和图表中可以看到，该车的制动器附着系数利用曲线负荷ECE 标准。
空载
附着系数利用法规线 GB21670
GB21670 -2008中要求：在车辆所有载荷状态下，当制动强度z处于0.15~0.80之间时，后轴附着系数利用于前轴上方；当附着系数ψ在0.2~0.8之间时，制动强度z≥0.1+0.7（ψ-0.2）。
G* （b+z*hg ）/L 10457.36 N
φ*Fz1
8124.393 N 2372.323 N.m G*（az*hg）/L 7079.145 φ*Fz2 5499.833 N 1605.951 N.m
空载
G*
汽车前轮最大法向反作用力Fz1‘
（b+z*hg ）/L
8768.286 N
汽车前轮空载最大地面附着力Fxb1' φ*Fz1
7077.212377 3255.907623
0.9
2.46178968
8266.739706 3358.020294
1
2.807471264
9524.017208 3392.382792
β曲线（与制动系统的参数有关，制动系统参数定义完成后，β曲线就定义完成）
前制动器所能提供的最大制动力
后制动器所能提供的最大制动力
制动强度前轴的利用附着系数 0
后轴的利用附着系数
0.1
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
同上
0.7
0.8
0.9
同上空载
1
1.1
满载制动强度前轴的利用附着系数
0 0.1
0.2
0.3
0.4

课程设计制动系设计

课程设计制动系设计一、教学目标本课程旨在通过制动系设计的学习，让学生掌握制动系统的组成、工作原理及其设计方法。

具体目标如下：1.了解制动系统的功能和重要性；2.掌握制动系统的组成部件及其作用；3.理解制动系统的工作原理；4.学习制动系统的设计方法和流程。

5.能够分析制动系统的性能指标；6.能够运用制动系统设计方法进行初步设计；7.能够评估制动系统的安全性和可靠性。

情感态度价值观目标：1.培养学生对汽车工程领域的兴趣和热情；2.培养学生具备安全意识和责任感，注重行车安全；3.培养学生具备创新精神和团队合作意识。

二、教学内容本课程的教学内容主要包括以下几个部分：1.制动系统的功能和重要性；2.制动系统的组成部件及其作用，如制动盘、制动鼓、制动片、制动鞋、制动油管、制动泵等；3.制动系统的工作原理，如液压制动系统、气压制动系统、电子制动系统等；4.制动系统的设计方法，包括制动盘、制动鼓、制动片等的设计计算和选型；5.制动系统的性能评价，如制动效能、制动距离、制动稳定性等；6.制动系统的维修保养和故障诊断。

三、教学方法为了提高教学效果，本课程将采用多种教学方法相结合的方式进行教学：1.讲授法：通过教师的讲解，使学生掌握制动系统的基本概念、原理和设计方法；2.讨论法：学生进行小组讨论，分享学习心得和经验，提高学生的思考和分析能力；3.案例分析法：分析实际案例，使学生更好地理解制动系统的工作原理和设计方法；4.实验法：安排实验室实践环节，让学生亲自动手进行制动系统的拆装和检测，提高学生的动手能力。

四、教学资源为了支持本课程的教学，我们将准备以下教学资源：1.教材：选用权威、实用的制动系统设计教材，为学生提供系统的学习资料；2.参考书：提供相关领域的参考书籍，丰富学生的知识体系；3.多媒体资料：制作课件、视频等多媒体资料，提高学生的学习兴趣和效果；4.实验设备：准备制动系统的实验设备，为学生提供实践操作的机会。

制动系统设计计算书

制动系统设计计算书
(Φ 式制动器，前：后= ：）
mm
轴距L= 1765
空载
满载
811.700565 827.34375
785
843.3
885
960
478
510
0.54
0.53
后轴负荷G2 (kg) 后轴质量分配 % 3.汽车动轴荷分配计算: 3.1 动轴荷计算: 当汽车以减速度jt制动时,由于减速度而产生的惯性力,使轴荷分配相应改变:
=
Lb - b hg
=
4.4 满载时前后轴附着力矩：（道路附着系数Φ =0.65时的附着力矩）前轴附着力矩:
j0
=
Lb - b hg
=
Mj前 = Pt1' ? Rk1 =
#VALUE!
#VALUE! #VALUE!
后轴附着力矩:
4.5 最大管路压力 :
产生最大管路压力矩时 (Φ =0.65)的管路压力为最大管路压力, 故当Φ =0.65时,
表二
为汽车制动时前后在不同减速度jt/g 值时动轴荷分配比：
表二 (见下页）：
jt/g=φ
G1' 空载满载
G2' 空载满载
4.汽车制动力的计算: 4.1.汽车制动时所需的制动力Pτ(轴制动力) 当汽车以减速度 jt/g制动时,前后各自所需的制动力为: 前轴: Pτ1=G1 ＇×jt/g× 9.8 (N) 后轴: Pτ2=G2 ＇×jt/g× 9.8 (N)
0.1 58.5 57.9 41.5 42.1
0.2 62.2 61.9 37.8 38.1

盘式制动器设计计算

盘式制动器设计计算盘式制动器是一种常见的制动装置，广泛应用于汽车、摩托车和一些机械设备中。

它通过将制动力转化为摩擦力来实现制动效果，具有制动力大、制动平稳、制动距离短等优点。

在设计盘式制动器时，需要考虑多个因素，包括制动力的计算、制动器的尺寸选择和材料选用等。

首先，制动力的计算是盘式制动器设计的重要一步。

计算制动力需要考虑车辆质量、速度和刹车时加速度等因素。

根据物理学原理，制动力的大小与车辆的动能和刹车时加速度成正比。

通常，制动力的计算可以使用以下公式：制动力=车辆质量×刹车时加速度其次，盘式制动器的尺寸选择是另一个关键因素。

制动器的尺寸主要包括盘径、盘厚和刹车片面积等。

盘径的选择需要考虑车辆的重量和速度，较大的盘径可以提供更大的制动力。

盘厚的选择通常是根据制动器的散热性能来决定，较薄的盘厚有助于散热，但也容易导致盘片的变形。

刹车片面积的大小影响着制动器的摩擦力，一般情况下，较大的刹车片面积可以提供更大的制动力。

此外，盘式制动器的材料选用也需要仔细考虑。

盘片和刹车片是制动器的核心部件，其材料的选择直接影响着制动器的性能。

常见的盘片材料包括铸铁、钢和复合材料等，而刹车片材料通常是由摩擦材料制成。

铸铁盘片具有较好的散热性能，但容易产生裂纹；钢盘片的散热性能较差，但较为耐用；复合材料盘片则具有较好的散热性能和耐用性。

刹车片材料的选择主要考虑其摩擦性能和耐磨性，常见的刹车片材料有有机材料、半金属材料和陶瓷材料等。

最后，盘式制动器的设计还需要考虑安装的方式和制动系统的调节等。

盘式制动器通常有两种安装方式，一种是固定式，即制动器直接固定在车轮上；另一种是浮动式，即制动器和轮轴连接的部分可以浮动，以减小由于温度变化而引起的失真。

制动系统的调节主要包括两个方面，一是制动压力的调节，通过调节制动液压缸的工作压力来达到合适的制动力；二是制动器的磨损调节，通过调节制动踏板的行程来保证刹车片的磨损均匀。

综上所述，盘式制动器的设计计算需要考虑多个因素，包括制动力的计算、制动器的尺寸选择和材料选用等。