生产线平衡的定义计算及改善方法
生产线平衡
生产线平衡率的计算方法
平衡率是评价一条产线的重要指标，平衡率高就表示在同等 条件下平衡损失就少，也就是说平衡率高的产线人均产能就 高。
目的：通过平衡生产线提高生产效率同时使生产现场更 加容易理解“一个流”的必要性及对于真正实现“OPF”进 而导入“cell production”的重要意义。
平衡生产线的意义
游戏时间
平衡生产线的意义
通过Line balancing我们可以达到以下几个目的：
有效减少工时损失进而提高作业员及设备工装的工作效率； 减少产品的C/T和pitch time,最终导致Takt time 的减少，提高productivity. 提高OEE & OME. 减少WIP,更容易真正实现“OPF”。 在Line balancing 基础上，实现单元生产，提高了生产对柔性化市场的应变能 力。
Line balance rate = ∑Standard time/(bottleneck time*person qty) = ∑ Standard time/(Pitch time*person qty)
Line imbalance rate =1-Line balance rate
Remark: Pitch time 是指生产线每产出一个batch产品所消耗 的时间，这里我们定义batch size 为１pcs, 所以pitch time=bottleneck time, 理想情况下pitch time=Takt time.
１．不同产品的特性差异
生产线平衡分析简介
生产线平衡分析简介一、生产线平衡的定义流动的作业中上下工序之间，存在供应关系，一旦工序作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序，出现等待的现象，其中工时损失相当客观，当工序之间的作业时间差距很少，生产中等待的时间很少，生产效率达到最高时，我们称为生产线平衡率。
二、生产线平衡分析的目的1短短生产一个产品的组装时间〈增加单位时间的生产量＞2.提高生产线的工作效率〈包括作业人员，设备＞3.减少工作间的准备工作4.提高生产线的平衡5.对新的流程作业方式改善制造方法三、生产线平衡分析方法生产线平衡分析是对改善流程作业的最适用的方法，在改善之前必须对工序进行分析。
1先确认分析对象，生产线和对象工程的范围。
6.实施对象生产线的工程分析把握现状。
7.实施各工程的时间分析＜如设定标准时间就灵活运用》8.制作速度图表9.计算生产线平衡率。
四、改善生产线平衡的方法1对作业长的工序进行改善，其改善方法有：11分割作业，把一部分作业分配到作业短的工序中去。
12进行作业改善，缩短作业时间1.3作业机械化1.4提高机械化的能力1.5增加作业员或替换技能水平更高的作业员2.对作业时间短的工序进行改善2.1分割那部份的作业，将其分配到其他时间短的工序中去，省略那一工序。
2.2可从作业长时间的工序中抽一部分工作过来。
2.3可以与其他作业时间之工序相结合。
2.4分配至两个以上的工序，尽量让一个人去作。
五、生产线平衡率的计算1.平衡率的计算方法：生产平衡率二各工程净时间的总和/时间最长的工程作业时间经XIO0%2.不平衡的计算方法不平衡率=Io0%-平衡率(%)如:生产一个产品的总时间为136秒，人力为19人，时间最长的工序为10秒，那他的生产平衡率为：生产平衡率=136S∕(10SX19人)X100%=71.6%不平衡率=IO0%-716%=28.4%。
精益生产--生产线平衡(pdf 20页)
精益 IE
第六讲： 的概念
生产线上的各道工序布置的效益取决于将所需工作划分成一系列 单元而工作的能力，而此单元工作能迅速而例行化地由技术工人 和专业设备来执行。大部分的加工时间都很短，以至于只指定一 项工作给每个工人是很不实际的。相反的，工作经常组成容易管 理的群组，并分发到一两位操作者的工序去。
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精益 IE
5.重排的方法
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精益 IE
6.作业改善后合并的方法
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精益 IE
案例
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精益 IE
改善
分析这条生产线可以发现，瓶颈工序就是钻孔的工序。针对这八道工序的特 点，分解工序3（钻孔）的作业动作，提出以下的平衡改善措施：
改善瓶颈作业（即工序3钻孔），将工序3的定位动作（8秒）分担给工序2完 成。
Cell Line （目前Cell Line作业站并无一个统一的称呼，如NPS作 业站、流线化生产、一个流作业、摊贩式作业等）是指生产上的 一个组织单位。一个作业站配备有生产一类产品的全套设备，同 时还配有一名或若干名掌握多种技能、能熟练使用这些设备的全 能作业者。每个作业站独立完成整个产品的全部生产作业。整个 车间或工厂则由多个作业站组成。
因此希望朝多制程操作的作业方式安排
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精益 IE
5、作业员的多能工化
具有能操作多制程作业能力的作业员，称为多能工。
生产线平衡计算范文
生产线平衡计算范文生产线平衡是指在给定资源、工人和工时的情况下，将各项任务合理分配到不同工位上，并使每个工位的工作周期相等，从而达到生产线上工位之间的负荷均衡。
通过生产线平衡，可以提高生产效率、降低生产成本，并确保产品质量。
本文将详细介绍生产线平衡的概念、优势以及计算方法。
一、生产线平衡的概念和优势1.1概念1.2优势（1）提高生产效率：生产线平衡可以减少生产线上的闲置时间和堆积时间，充分利用生产能力，从而提高生产效率。
（2）降低生产成本：通过生产线平衡，可以合理安排生产任务和工作流程，减少等待时间和重复劳动，降低生产成本。
（3）确保产品质量：生产线平衡可以使每个工位的工作周期相等，避免因负荷不均衡而导致的产品质量问题。
二、生产线平衡的计算方法2.1工作内容分析工作内容分析是生产线平衡的第一步，通过对产品的工艺流程进行详细分析，将整个生产过程分解为各个工序，并确定每个工序的任务量、工作时间等参数。
2.2工分分析工分分析是生产线平衡的核心，它是通过对每个工序进行工分，确定工序之间的工作时间差异，从而找出负荷不均衡的工位并进行调整。
工分分析的具体步骤如下：（1）确定标准工时：通过工作内容分析，确定每个工序的标准工时，即完成该工序所需的工作时间。
（2）计算工序机器机械劳动时间（MCT）：根据标准工时和工龄调整系数，计算每个工序的机器机械劳动时间。
（3）计算工序人工劳动时间（HCT）：根据标准工时和人工劳动调整系数，计算每个工序的人工劳动时间。
（4）计算工序总工时（TCT）：将机器机械劳动时间和人工劳动时间相加，得到每个工序的总工时。
（5）计算累积工时（ACT）：根据每个工序的总工时，计算每个工位的累积工时。
（6）计算工位工作周期（WCT）：根据工位数量和生产线的工作时间，计算每个工位的工作周期。
2.3进行负荷均衡调整负荷均衡调整是通过调整工位之间的任务分配，使各个工位的工作周期接近，从而实现生产线平衡。
生产线平衡Line_Balance
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一﹑生产线平衡定义与目的
生产线平衡的目的： 生产线平衡的目的： 1.使物流快速，减少生 周期. 1.使物流快速，减少生产周期. 2.减少或消除物料或半成品周转场所. 2.减少或消除物料或半成品周转场 减少或消除物料或半成品周转场所 3.消除工程“瓶颈”，提高作业效 3.消除工程 瓶颈” 提高作业效 消除工程“ . 率稳定产品质量 4.稳定产品质量. 4.稳定产品质量. 5.提高工作士气，改善作业方法. 5.提高工作士气，改善作业方法 提高工作士气 作业方法.
工站布置原則： 工站布置原則： 布置原則
保证各工序之间的先后顺序； 保证各工序之间的先后顺序； 组合的工序时间不能大于节拍； 组合的工序时间不能大于节拍； 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； 各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍； 使工站数目尽量少。 使工站数目尽量少。
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三﹑生产线平衡的分析改善
生产线平衡的核心就是----克服瓶颈 生产线平衡的核心就是----克服瓶颈! 平衡的核心就是----克服瓶
制程中耗时 的工站. 瓶颈: 制程中耗时最长的工站.
时间 T1 T2 T3
瓶颈时间
T4 T5
S1
S2
S3
S4
S5
工站
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生产线平衡分析
IE TEAM
Prepared by : LUFI 罗燕辉(3342) 罗燕辉
ASE Group
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生产线平衡分析与改善答案
2020/3/2
14
三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
2020/3/2
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态， 整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其 他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成 品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等 候。
若对C工序进行动作分析研究，将部分工作分配给闲置的B、D两工序， 则将有助于一产平衡率由64.17%提高至96.25%。产能比30分钟生产一 个成品，提高到20分钟生产一个成品，产能提高50% .
2020/3/2
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平 衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为 佳（无须增加一个工位）
2、 流水线平衡设计的准备工作
● 进行产品和零件的分类 ● 改进产品和零件的结构，使之适合流水生产 ● 审查和修改工艺规程 ● 收集整理设计工作所需要的资料
2020/3/2
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ① 确定流水生产的节拍 当流水线的运输批量等于1的情况下，节拍按下式计算：
IE工业工程
-----生产线平衡
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
2020/3/2
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生产线平衡分析
生产线平衡分析一、生产线平衡的定义流动的作业中上下工序之间，存在供应关系，一旦工序作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序，出现等待的现象，其中工时损失相当客观，当工序之间的作业时间差距很少，生产中等待的时间很少，生产效率达到最高时，我们称为生产线平衡率。
二、生产线平衡分析的目的1.短短生产一个产品的组装时间<增加单位时间的生产量>2.提高生产线的工作效率<包括作业人员，设备>3.减少工作间的准备工作4.提高生产线的平衡5.对新的流程作业方式改善制造方法三、生产线平衡分析方法生产线平衡分析是对改善流程作业的最适用的方法，在改善之前必须对工序进行分析。
1.先确认分析对象，生产线和对象工程的范围。
2.实施对象生产线的工程分析把握现状。
3.实施各工程的时间分析<如设定标准时间就灵活运用>4.制作速度图表5.计算生产线平衡率。
四.改善生产线平衡的方法1.对作业长的工序进行改善，其改善方法有：#分割作业，把一部分作业分配到作业短的工序中去。
#进行作业改善，缩短作业时间#作业机械化#提高机械化的能力#增加作业员或替换技能水平更高的作业员2.对作业时间短的工序进行改善@分割那部份的作业，将其分配到其他时间短的工序中去，省略那一工序。
@可从作业长时间的工序中抽一部分工作过来。
@可以与其他作业时间之工序相结合。
@分配至两个以上的工序，尽量让一个人去作。
五．生产线平衡率的计算1.平衡率的计算方法：生產平衡率=各工程淨時間的總和∕時間最長的工程作業時間×100%2.不平衡的计算方法不平衡率=100%﹣平衡率(%)如:生产一个产品的总时间为136秒，人力为19人，时间最长的工序为10秒，那他的生产平衡率为：生产平衡率=136S/(10S×19人)×100%=71.6%不平衡率=100%-71.6%=28.4%。
生产线平衡方法(1)
三、Line balance改善方法(一)
Step 4:
Station 1: A:11.3-1.8=9.5 B:9.5-8.5=1 Total time=10.3
Station 4: I:11.3-2.5=9.4 J:9.4-1.8=7.6 K:7.6-2.3=5.3 L:5.3-4.7=0.6 Total time=10.7
=65.1%
生产线平衡方法(1)
三、Line balance改善方法(一)
Step 5:
改善后:
所有工站时间之和
平衡率=
100%
瓶颈工站时间*人数
=65.3/(11.4*6)
=95.5%
生产线平衡方法(1)
四、Line balance改善方法(二)
从线上取产品
裝卡主板架至治具
装卡前板至主板架,拉鉚前板与
平均工时
T1
T3 T4 T5
工站 S1 S2 S3 S4 S5
单件标准工时=∑Ti
生产线平衡方法(1)
3. Line balance
平衡率 用于衡量生产中各工站节拍符
合度的一个综合比值 平衡率= 單 所件 有標 工準 站時 时間 间之和 100%
瓶颈工站时间*工 人站 数总数
生产线平衡方法(1)
3. Line balance(例)
4
光驱架,
吸拉釘
拉鉚主板架
取前板放入治具
拉鉚
生产线平衡方法(1)
四、Line balance改善方法(二)
时间
step 2:
工时表
时间
山绩表 合重简取併排化消
工
工
站
站
问题点: •只显示工站时间 •动作调整不直观 •做不到全盘考虑
生产线平衡的计算及改善方法
生产线平衡的计算及改善方法一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。
换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。
节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。
如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。
在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。
流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。
更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。
例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。
正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。
瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。
因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。
空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。
当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。
制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。
然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。
除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。
为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。
生产线平衡分析与改善
重可能导致安全、效率和质量问题。 不平衡：导致浪费和负荷过重等.
2023/10/10
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
②平衡图分析
产能平衡图是以目视的方式对单一产品于各工序所需 的时间进行图示分析。由于平衡图可以识别瓶颈工序的 可能发生工序，并以动作分析进行平衡。通常情况下， 运用平衡图主要对产品于各工序加工所需时间进行分析。
③生产线平衡率的计算:
若对C工序进行动作分析研究，将部分工作分配给闲置的B、D两工序， 则将有助于一产平衡率由64.17%提高至96.25%。产能比30分钟生产一 个成品，提高到20分钟生产一个成品，产能提高50% .
2023/10/10
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三、流水生产线平衡的设计方法
③生产线平衡率的计算:
若评估上述两方案，对瓶颈工序C进行动作分析的生产线平 衡改善方案较增加作业资源的生产线平衡改善方案的效果为 佳（无须增加一个工位）
生产线通过多道工序完成成品，追求效率的方向应以整体的生产 效率，也就是以最终成品数量和配置的资源（人员、设备）的多 少来衡量
2023/10/10
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
●木桶理论与项链理论
3M（浪费、负荷过重、不平衡） 浪费：搬运的浪费、不良品浪费、动作浪费、在库浪
凭借增加瓶颈工序的作业资源数，提高平衡率。
分解瓶颈工序的作业内容，并分提给其它工序。
减少非瓶颈工序的作业资源数，以提高平衡率；
合并相关工序，重新排布生产工序。相对来讲，在作业 内容相对较多的情况下容易平衡。在精益生产中，可凭 借U形布局的多能工轻易达到目的。
生产线平衡分析与改善方案
2019/7/14
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念
● 流水生产的原理
流水生产是在“分工”和“作业标准化”的原理 上发
展起来的 流水生产方式的诞生 必须依赖加工技术的支撑 流水生产方式的基础是流水生产线
2019/7/14
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二、流水生产线概述
1、 流水生产的基本概念 ● 流水生产的特点
比较B、C两个工作站，将可发现B工作站的产能为C工作站的 2.69倍，B、C两个工作站将积压大量的半成品。若以传统追求 各工作站提升效率的方式进行管理，B工作站的效率提升，只会 恶化B、C站的半成品积压的浪费，而无助于整体产量的提高 （假设B工作站经训练生产效率达100%，则B工作站每小时产量 将达702.35个，产量为C工作站的3.36倍）。
2019/7/14
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法 ● 案例：生产线平衡分析案例
2019/7/14
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三、流水生产线平衡的设计方法
3、 单品种流水线平衡方法
● 案例：生产线平衡分析案例
由表一可知A、B、C、D四个工序每小时产量处于不平衡的状态， 整体生产线的产量受限于C工序，每小时只能产出209.09个，其 他的工序的产出高于209.09个，只会堆积在生产线上而造成半成 品库存积压，而D工序更将因为C工序的产量，而形成时间的等 候。
IE工业工程
-----生产线平衡
课 程 内容
生产线平衡 一、生产线平衡的概述 二、流水生产线概述 三、生产线平衡的设计 四、生产线平衡的方法及改善原则 5、案例分析
IE-生产线平衡
二、生产线平衡的计算
1.生产线平衡率与平衡损失率
衡量生产线平衡状态的好坏。
生产线平衡率= 各工序(工位)时间总和 作业周期×作业资源数
生产线平衡损失率=1-生产线平衡率
作业周期(CT—Cycle Time)：生产线工序(工位)时间 最长的工序(工位)时间(瓶颈工序时间)。
CT=瓶颈工序单位产品产出时间
10 8 6 4 2 2 0 S1 S2 S3 0 1.5 1.5 0.5 4 6 3.5 0 1.5 0 1 2 1 3 1 0.5 S4 1.5 2 0 1 3 2 S5 0.5 1.3 2 1.5 2 3.5 1.8 S6 S7 0 1 3 0 1 2 4 3 2 1 S8 5 2 0.5 1 0.5 1.5 1 4 1 1.5 2.5 5 0 1 2 0.5 1 2 1.5 6.5 2.5 4 1 工站 0 2 0 1 2
四、生产线布局
合理的生产布局能够保证物料顺畅流动，减少无价
值的搬运动作，提高现场的管理透明度和生产效率。
1.无价值的搬运动作 搬运 倒退让路 排除路障 堆码、清点、整理、寻找 停顿与返回
考虑弹性生产线布置时追求的目标： （1）及时发现浪费 （2）灵活调整生产量 品质方面 优先使用不会产生次品， （3）考虑相关部门的浪费
秒
產品xxx工時山積表 M5 M4 M3 M2 M1
0
0 2 1 2 2
S9 S10 S11 S12 S13 S14 S15 S16
三、生产线平衡改善方法
1.生产线平衡改善的原则与方法
(1)原则
对瓶颈工序进行作业改善，如：良率、效率、设备开动率；
增加瓶颈工序的作业资源数； 分解瓶颈工序的作业内容；
生产线上产品分布不均的原因：
生产线平衡
= 94%
六、生产线平衡改善方法
1、首先应考虑对瓶颈工站进行作业改善，将瓶颈工站的 作业内容适当分给其它工位，依照动作经济原则，ECRS 方法及动作分析、工装自动化及IE七大手法等。 2、考虑瓶颈工站增加作业人员，提高生产线平衡率，人 均产出提高了，单位产品成本就下降了。
3、考虑取消作业时间过短的工位，将其作业内容分给其 它工位，精减人员，提高平衡率，节约成本。
工 作 時
增 加 节
間
拍
时
间
工序 1 2 3 4 5
降低线体速度，减少生产产量
工 作 時 間 工序 1 2 3 4 5
减少人力(2人)
因生产需求量降低而 可降低线体速度
将工序3﹑4的工作时 间分配至工序 1﹑2﹑5里﹐从而工 序3﹑4工作岗位的人 手可调配至其它生产 线去。
(4) 4种增值的工作
生产线平衡
• 制造工程部 • 2016-5-5
一、生产线平衡定义
什么是生产线平衡
生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的 时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽 可能的保持一致，从而消除各道工序间的时 间浪费，进而取得生产线平衡。
对生产的全部工序进行均衡，调整作业 负荷和工作方式，消除工序不平衡和工 时浪费，实现“一个流”。
五、生产线平衡率计算实例
工位 装饰件来料全检
SIM卡塞点胶 装钢片、压合sim卡塞钢片
保压sim卡塞 装/热熔侧键
人数 1 1 1 1 1
标准工时 6.6 6.0 6.8 6.5 7.0
平衡率= ∑瓶（颈各岗工位序时的间作*业人时数间）* 100%
=
6.6+6.0+6.8+6.5+7.0 * 100% 7.0*5
生产线平衡及线速的调整
生产线平衡及线速的调整概述生产线平衡及线速的调整是指在生产过程中，为了达到高效和稳定的生产能力，需要对生产线进行调整和优化，以平衡各个工序之间的生产能力，并调整线速以满足生产需求。
本文将介绍生产线平衡的概念、调整线速的方法以及调整线速带来的影响。
生产线平衡生产线平衡是指在一个生产线中，通过合理安排和优化生产工序的工作内容和时间，使各个工序之间的生产能力相对平衡，避免出现生产瓶颈或过剩的情况。
生产线平衡的优势包括提高生产效率、降低生产成本、减少生产周期等。
生产线平衡的原则生产线平衡需要遵循以下原则：1.减少工序间的等待时间：通过优化各个工序的节拍时间，使得工序之间的等待时间减少，从而提高生产效率。
2.避免产生瓶颈工序：合理安排工序的工作内容和时间，避免出现某个工序产能过低而成为瓶颈的情况。
3.考虑工序之间的依赖关系：不同工序之间存在依赖关系，需要考虑这些关系来确定生产线的顺序和平衡。
4.在保证质量的前提下优化生产：生产线平衡不仅仅是为了提高生产效率，也要保证产品质量的稳定。
生产线平衡的方法生产线平衡可以通过以下方法来实现：1.工时调整：根据各个工序的实际生产能力，调整工序的工时，确保工序之间的生产能力相对平衡。
2.人员调配：合理安排人员的工作，根据不同工序的需求调配适量的人力资源，避免出现工序之间的人力短缺或过剩。
3.设备优化：对生产线上的设备进行优化，提高设备的生产能力和稳定性，从而实现生产线的平衡。
4.流程优化：优化生产流程，减少不必要的等待和浪费，提高生产效率。
线速调整线速是指生产线上产品在传送带上的运行速度。
调整线速可以根据实际生产需求和产品特性来进行，以最大程度地提高生产效率和产品质量。
线速的调整方法线速的调整可以通过以下方法来实现：1.设备设置调整：根据产品特性和生产需求，调整设备的传送带速度和运行模式，以适应不同的生产要求。
2.人员操作调整：培训生产线操作人员，掌握调整和控制线速的技巧，灵活应对不同产品的生产需求。
生产线平衡
3.平衡改善过程中应注意事项
七、平衡改善的实施步骤
八、案例分析
问题：假定每天10H要装配电风扇143台，周期 时间应是多少？ 回答：
问题：理论上的最少工位数是多少？ 回答：
四、瓶颈
五、影响生产线平衡的因素
1.工艺编排； 2.不良品； 3.人员安排； 4.新人加入； 5.作业不标准； 6.设备； 7.治工具设计； 8.产线布局； 9.人员心情； ……
六、平衡改善法则与注意事项
1.平衡改善法则—ECRS法则
2-1.平衡改善的基本原则与方法
2-2.平衡改善的基本原则与方法
产线培训资料
或改为震动 请把心带来
请充份讨论与分享 请带空杯来,装点水回去
请思考：
一条正常运作的生产线产 量的高低由那个工序决定？
一、木桶定律
二、生产线平衡与木桶定律的关系
三、生产线平衡的定义
三、提升生产线平衡的意义
三、生产线平衡的相关术语
1.节拍（Pitch Time）：指在规定时间内完成预定产量， 各工序完成单位成品所需的时间。计算公式：节拍=有 效出勤时间/（生产计划量*（1+不良率））； 2.传送带速度（CV）：流水线皮带传送的速度； 3.瓶颈工时：指生产线所有工序中所用人均工时最长的 工序，通常指一道工序，有时也指几道工序； 4.总瓶颈工时：指瓶颈站工时*生产线作业人数的总和； 5.周程时间：指单个产品从前到后所有工序所费时间的 总和； 6.平衡率：平衡率=生产线各工序时间总和/总瓶颈工时；
三、生产线平衡的相关术语
7.平衡损失：平衡损失=1-平衡率； 8.平衡损失时间：计算公式=∑（瓶颈工时-工位工时）； 9.稼动损失时间：计算公式=（节拍-瓶颈工时）*总人 数； 10.稼动损失率：计算公式=稼动损失时间/（节拍*总人 数）*100%。 平衡损失时间与稼动损失时间是两个不同的概念， 平衡损失时间是指瓶颈工时与各工位工时时间差的总和， 而稼动损失时间是指工序生产节拍与瓶颈工时时间差的 总和，他们的关系如下图所示：
生产线平衡算出改善原则与方法课件
案例二：电子产品装配线平衡调整与优化
现状分析
改善目标设定
对电子产品装配线的现状进行全面分析， 包括工序流程、工时测量、产能需求等方面。
根据现状分析，设定明确的改善目标，如 提高生产效率、减少在制品库存、提升产 品质量等。
改善方法选择
改善实施与效果验证
针对电子产品装配线的特点，选择合适的 改善方法，如运用IE手法进行工序优化、引 入自动化设备提升效率等。
制定详细的改善计划，逐步推进改善实施， 并及时收集数据进行效果验证，确保改善 成果符合预期目标。
实战演练：生产线平衡改善操作实践
选择生产线
从实际生产环境中选择一条具有代表 性的生产线作为实战演练对象。
02
数据收集与分析
组织学员对生产线进行数据收集，包 括工序时间、设备利用率、在制品数 量等，并进行详细分析。
数学模型优化法是通过建立数学 模型，运用数学方法对生产线平 衡问题进行求解，以实现生产线
平衡优化的方法。
应用
这种方法适用于大型、复杂生产 线的平衡优化。通过建立数学模 型，可以综合考虑多个因素，如 设备、人员、物料等，实现生产
线的整体优化。
优点
数学模型优化法能够充分考虑各 种约束条件，实现生产线的全局 最优。同时，这种方法具有较强 的普适性，可以应用于不同类型
生产线平衡的改善目标
提高生产效率
通过平衡生产线，消除瓶颈工 序，减少等待时间，提高设备 运行效率，从而实现整体生产
效率的提升。
减少在制品库存
生产线平衡可以减少工序间的 在制品库存，降低库存成本， 同时减少库存积压和浪费。
提升产品质量
平衡的生产线有助于减少产品 质量的波动，提高产品的一致 性和稳定性。
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1、产线平衡计算公式 平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT））*100%=（∑ti/（工位数*CT））*100%
2、生产线的平衡损失率计算公式 平衡损失率=1-平衡率 二、平衡生产线的意义
空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。
这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。
4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；
6、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。
三、生产线平衡率的计算
要衡量生产线总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。
首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。
一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义
流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。
“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。
1、提高作业员及设备工装的工作效率；
2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；
3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；
4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；
5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综
1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；
2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；
3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；
而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。