TPM设备管理实例-重要
TPM管理的标准化流程及实例
TPM管理的标准化流程及实例TPM是Total Productive Maintenance（全面生产维护）的缩写，是指将设备的维护和保养纳入整个生产管理的范畴中，并通过对设备设施的管理提高生产效率、质量和安全性的管理方式。
TPM目标是通过有效的生产设施管理措施来达到改进效率、强化保障、降低故障率，提高生产效率、产品质量，降低成本、强化安全等效果。
TPM管理的标准化流程主要包括以下步骤：第一步，了解设备历史此步骤建立设备历史档案，了解设备以往维修情况和故障原因，并将其整理为数据报告，为设备维保计划和措施提供依据。
实例：某工厂生产线的数控机床出现断电的故障，经过查看历史维修记录，发现与电路板有关，进一步排查后解决了问题，并重新整理了机床的历史档案。
第二步，设立设备维保计划根据设备历史数据报告，建立设备的维保计划，将各种保养维护、清理润滑等操作进行排定，确保设备在生产时候正常工作状态。
实例：某工厂设备维保计划明确了清理润滑环节、定期更换易损件和设备大修的时间。
第三步，故障预防分析此步骤涉及设备实际生产过程中的各种不确定因素，对各种故障进行预防分析，有针对性地采取预防措施，以保证设备正常运行。
实例：某厂没有为设备安装过电压稳定器，因此在过低或过高电压时自动断电，造成生产效率大幅下降。
通过预防一直安装电压稳定器，解决了问题。
第四步，设立设备故障报告制度每当设备发生故障，负责人员应当及时记录，形成设备故障报告，并对故障进行分类、原因分析，并及时采取相应措施修复故障或更换备件，保障设备正常运行。
实例：某工厂发现机床冷却水管漏水，技术人员及时进行修缮并向主管部门提交维保报告。
第五步，设备维修统计分析通过对设备维修情况进行统计分析，评估设备维护计划的有效性，并为新设备制定合理有效的维护计划提供参考。
实例：某厂每季度进行一次设备维修分析，依据分析结果优化了维护计划。
第六步，设备维修班组建设建立专业团队负责设备的维护、保养、监测等工作，同时对团队进行技术培训和操作规范要求，保障设备维护工作的质量。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt 2023-10-27•tpm全员设备管理介绍•tpm全员设备管理实施•tpm全员设备维护实践•tpm全员设备管理效果评估•tpm全员设备管理展望目•tpm全员设备管理案例分享录01tpm全员设备管理介绍tpm是什么TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种管理理念，它认为设备是企业生产的物质基础，设备的正常运转是企业生产活动顺利进行和经济效益提高的重要保障。
TPM强调企业员工全员参与设备管理，通过采取预防性维护、检查、更换等措施，确保设备的长期稳定运行，提高设备的生产效率和产品质量。
tpm全员参与的重要性全员参与可以增强员工对设备管理的意识和责任感，提高设备维护和保养的效率和质量。
全员参与可以促进企业内部的沟通和协作，增强企业的凝聚力和竞争力。
全员参与是TPM成功的关键，只有企业的所有员工都参与到设备管理中来，才能实现设备的全面维护和管理。
tpm设备管理范围及目标TPM设备管理范围包括生产设备、办公设备和辅助设备等企业所有设备。
TPM的目标是提高设备的综合效率，减少设备故障率，提高设备使用寿命，降低维修成本，提高企业的生产效率和经济效益。
通过实施TPM，可以降低设备的故障率，提高设备的可靠性、稳定性和精度，提高企业的产品质量和生产效率。
02tpm全员设备管理实施确定TPM管理范围确定TPM管理的范围，包括设备类型、设备数量、设备分布等。
制定TPM管理计划时间表制定详细的TPM管理计划时间表，包括计划启动时间、培训时间、实施时间等。
明确TPM管理目标制定具体的TPM管理计划，明确TPM管理的目标，包括提高设备效率、减少故障率、降低维护成本等。
确定需要进行TPM培训的人员，包括设备操作人员、设备维护人员、管理人员等。
tpm管理案例分析
在一家采用TPM技术的制造公司中，TPM团队在一开始选择了一个冲床作为分析对象，对它进行了深入细致的研究和评估，经过一段较长时间的生产，建立了冲床生产使用和非生产时间的对比记录。
一些团队成员发现冲床在几种十分相似状态下的工作效率却相差悬殊。
这个发现使他们开始考虑如何才能提高其工作状态。
随后不久他们就设计出一套先进的冲床操作程序，它包括为冲床上耗损的零部件清洁、涂漆、调整和更换等维护作业，从而使冲床处于具有世界级水平的制造状态。
作为其中的一部分，他们对设备使用和维修人员的培训工作也进行了重新设计，开发了一个由操作人员负责检查的按日维护作业清单，并由工厂代理人协助完成某些阶段的工作。
在对一台设备成功进行TPM后，其案例记录会表明TPM确能大幅提高产品质量，厂方会因而更加支持对下一台设备采用TPM技术，如此下去，就可以把整个生产线的状态提高到世界级水平，公司的生产率也会显著提高。
由上述案例可知：TPM要求将设备的操作人员也当作设备维修中的一项要素，这就是TPM 的一种创新。
那种“我只负责操作”的观念在这里不再适用了。
而例行的日常维修核查、少量的调整作业、润滑以及个别部件的更换工作都成了操作人员的责任。
在操作人员的协助下，专业维修人员则主要负责控制设备的过度耗损和主要停机问题。
甚至是在不得不聘请外部或工厂内部维修专家的情况下，操作人员也应在维修过程中扮演显著角色。
TPM协调员有几种培训方式。
多数与制造业相结合的大型专业组织与私人咨询部、培训组织一样均可提供有关TPM实施的信息。
制造工程协会（SME）和生产率报业就是两个例子，他们都提供介绍TPM的磁带、书籍和其它相关教学资料。
生产率报业还在美国境内各大城市长期举办有关TPM研讨会，同时也提供工业水准基点的指导和培训工作。
TPM效果成功实施TPM的公司很多，其中包括许多世界驰名公司，如：福特汽车公司、柯达公司、戴纳公司和艾雷·布雷德利公司等。
这些公司有关TPM的报告都说明了公司实施TPM 后，生产率有显著提高。
工厂TPM管理推进的项目实例
工厂TPM管理推进的项目实例开展TPM设备保全活动，其目的就是追求设备的零缺陷、无停机时间，最大限度提高设备的综合效率（OEE），预防生产中所有损耗发生的良好机制，提高良品率，缩短生产周期，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。
同时也是一种由全员参加的管理活动，通过生产保全中“现场、现物”的行动，不但能提升生产效率，提升品质和改善企业体质，也能够达到改变员工的意识和行为，从而提高企业的竞争力。
下面跟大家分享工厂TPM管理推进的项目实例。
一、确定推行方针和目标在对现状进行充分调查的基础上，TPM活动推进组织要为员工制定一个明确的目标，这个目标必须既有挑战性又有实际意义，如企业效益得到何种改善、工作环境得到何种改善、员工的工作能力得到提升等。
同时要考虑将方针和目标与企业的经营方针和目标进行整合。
同时指出TPM活动在经营管理中的地位和重要性。
二、TPM推行组织为使TPM活动顺利推进：由公司领导、生产、品质、研发成立TPM推进领导小组，负责贯彻、实施TPM的推进计划。
引导员工实施自主保养、自主行动，通过团体的共同努力，提高整体素质。
1.成立推行领导小组组长（经理级）：张*春组员（课长级）：王*杰、徐*英、韩*云、张*英成员（员工级）：保养部门，周*、陆*、林*、李*发使用部门，制造部门员工从企业最高TPM推行组织到各车间。
指定层层负责人。
同时成立各种专业的项目组。
2.明确组织职责①各组织职责组长：负责推行领导小组的运作、统筹、指挥、监督全局工作，直接向厂长报告推行情况。
组员及推进员：负责辅导和跟进TPM实施工作。
成员：负责落实TPM活动项目（负责设备的日常维护保养）。
保养部门：负责机器设备维修与保养安装、档案和台帐的管理，及设备预防、维护、保养计划，预防性保养计划编制；应为每台设备编制设备操作指导书，内容包括设备的操作要求，安全注意事项和日常保养要求。
使用部门：负责设备的日常维护保养。
②实行责任制组员对组长负责。
TPM(全面设备管理)
TPM全员设备管理【课程目标】作为制造企业，设备作为最重要的生产要素和资源，其竞争力的高低将直接决定了质量、效率和效益。
某些企业，设备是其重要的核心竞争力。
因此，需要推行TPM(全面设备管理）。
TPM(全面设备管理）是一种根本性改进活动，它需要组织内全员参与。
如果一个组织能完整地实现TPM(全面设备管理），那么就会明显提高它的生产力、质量和降低成本。
随着自动化和设备越来越多的代替人类从事生产任务，生产和办公室设备越来越多地影响到生产力、质量、成本、交货期、安全和雇员的士气。
然而，在一个传统的工厂里，许多设备没有进行很好地维护。
忽略设备维护会造成千百万元的长期损失，并且在寻找和处理故障方面会浪费很多时间。
本TPM(全面设备管理）实战课程将引导学员通过现场调研，把握企业形形色色浪费，发现所导致的企业成本增加的要因，同时应用分析问题的技能、掌握降低成本的技巧，来改善现场的不良现象，包括改善整体生产、改善设备生产率、改善产品质量及改善操作及保养成本，从而有效降低因管理不善而导致的各种浪费，创造更多利润，让企业更具有生存的竞争力。
1）了解TPM(全面设备管理）对企业的重要意义和涵义。
2）系统掌握TPM(全面设备管理）的推进方法，在企业能领导推行TPM(全面设备管理）。
3）掌握设备总浪费分析方法和效率计算（OEE），达到显著提高OEE。
4）建立一套系统设备维护表格并基于维修记录分析大幅度提高设备可靠性和水平5）掌握分析浪费的方法，从而达成减低成本和提高效益【课程大纲】第一部分：OEE——企业效益提升之本一、认识设备综合效率OEE1、设备的效率损失在哪里？2、OEE的由来与产生3、为什么要使用OEE？二、如何计算设备的效率OEE1、设备的综合效率OEE的原理2、单台设备的OEE计算3、生产线的OEE计算4、结合实际的OEE计算练习三、设备综合效率OEE的分析1、OEE的行业先进水平是多少？2、速度损失是多少？3、空转及瞬间停止损失是多少？4、现场使用中常常出现的问题四、怎样提高设备综合的效率OEE1、现场0EE的数据收集和统计（普通方法和电算方法）2、技术方面的分析和改善3、管理职责的分析和改善4、提升OEE的具体措施第二部分：提升时间运转率方法之一——TPM 第一讲、TPM(全面设备管理）活动简介1.1 什么是TPM(全面设备管理）？1.2 TPM(全面设备管理）定义八个要素1.3 TPM(全面设备管理）发展史及趋势1.4 开展TPM(全面设备管理）的巨大作用1.5 TPM(全面设备管理）八大支柱第二讲、TPM(全面设备管理）活动精髓——TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍2.1 品质保全2,2 自主保全2.3 专业保全2.4 初期改善2.5 个别改善2.6 事务改善2.7 环境改善2.8 人才培育第三讲：TPM-自主保全第一节：自主保全基础1、定义2、活动目标3、活动方向4、自主保全 7步骤活动的展开第二节：自主保全推进方法一、第 1STEP 初期清扫1. 什么是初期清扫?2. 初期清扫的目的和目标3. 初期清扫的活动方向4. 初期清扫的进行流程5. 初期清扫的细部进行技巧6. 初期清扫的推进效果二、第 2STEP 发生源·困难部位的对策1. 发生源·困难部位的对策的意义和目的2. 什么是发生源3. 什么是困难部位4. 发生源·困难部位的对策的目标5. 发生源·困难部位的对策的进行流程6. 发生源·困难部位的对策的细部进行要领三、第 3STEP 清扫，注油基准书的作成1. 什么是清扫·注油的基准的制作?2. 清扫·注油的基准的目的和目标3. 清扫·注油的基准制作的进行流程4. 清扫·注油的基准制作的细部进行要领5. 自主保全第1~3阶段的综合效果第四讲：专业保全——设备管理与点检实务第一章：现代设备管理概述1.设备管理方式的变革2.现代化设备需要现代化的管理方式3.现代设备管理的基本指导思想4.设备管理的现代化5.全员生产维修体系（TPM）6.现代设备点检管理的概念与实质第二章：现代设备点检管理体系的建设1.点检管理的组织保证体系2.现代设备点检管理体系的建设3.“三位一体”点检制及设备的五层防护线第三章：设备点检四大标准的编制与应用1.维修技术标准2.点检标准3.给油脂标准4.维修作业标准第四章：点检作业实施前的基础工作1.划分点检区域2.确定点检对象设备3.对设备进行“五定”，编制点检“四大标准”4.制订点检计划5.编制点检路线图6.编制点检检查表第五章：点检的实施1.日常点检的基本工作与实施要点2.专业点检工作的要点及其实施3.现场“6S”活动的开展4.做好现场点检工作的要点5.零故障工程第六章：设备点检人员1.点检人员应具备的基本条件2.优秀点检人员的素质3.点检人员的核心作用4.掌握点检技能5.设备点检人员的职责。
TPM管理
TPM（Total Productive Maintenance）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在70年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。
通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。
目录1简介2解释2.1 特点2.2 目标2.3 要素2.4 技巧2.5 开展步骤2.6 自主活动2.7 设备检制2.8 活动意义2.9 起源2.10 关系1简介1、事后维修----BM（Breakdown Maintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。
2、预防维护－－PM（Preventive Maintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。
3、改善维护－－CM（Corrective Maintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。
4、维护预防－－MP（Maintenance Prevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。
从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。
5、生产维护－－PM（Productive Maintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。
它包含了以上四种维修方式的具体内容。
对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。
2解释1、什么是TPM？TPM的提出是建立在美国的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想。
在非日本国家，由于国情不同，对TPM的理解是：利用包括操作者在内的生产维护保全活动，提高设备的全面性能。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt xx年xx月xx日CATALOGUE 目录•TPM定义与重要性•TPM核心思想与原则•TPM实施关键步骤•TPM实践案例分享•TPM的效益与挑战•TPM未来发展趋势与展望01 TPM定义与重要性TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以设备为中心的维修管理方式，强调从设备一生管理的角度出发，涵盖设备的规划、使用、维修、改造、报废等全生命周期的综合性管理。
TPM特点TPM强调设备的预防性维护和预测性维护，以提高设备的可靠性和稳定性，降低设备故障率，提高生产效率。
TPM定义TPM定义VS1TPM的重要性23通过预防性维护和预测性维护，降低设备故障率，提高生产效率。
提高生产效率采用全员参与的设备管理方式，可以减少专业的维修人员和设备停机时间，从而降低维修成本。
降低维修成本通过有效的设备管理和维护，可以延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性。
提高设备寿命03TPM在其他国家的应用TPM已经在全球范围内得到应用，包括美国、欧洲、中国等地区和国家。
TPM的历史与发展01TPM起源TPM起源于日本，最初是为了解决设备故障和维护问题而提出的。
02TPM在日本的应用在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，广泛应用于汽车制造、机械制造、电子产品制造等领域。
02TPM核心思想与原则1不断改进23不断改进是TPM的核心思想之一，它强调通过不断发现问题、解决问题，提高设备的可靠性和生产效率。
TPM强调通过不断地改进设备，提高设备的性能、精度和可靠性，降低故障率，减少维修成本。
TPM还提倡通过不断地改进设备管理方法，提高设备的整体效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
03全员参与可以促进员工之间的交流和合作，增强员工的责任感和归属感，提高工作效率和质量。
全员参与01全员参与是TPM的重要原则之一，它强调所有员工都参与到设备管理和维护中来。
02全员参与可以包括操作人员、维护人员、管理人员等，他们都可以参与到设备管理和维护中来。
TPM管理应用案例分析
TPM管理应用案例分析世界500强的很多企业把TPM（Total Productive Maintenance）即全员参与的生产性自主保全活动作为生产经营之本。
TPM核心理念自1971年日本企业倡导提出后30多年经久不衰，企业数十年持续推动，并取得惊人成果。
TPM以“通过改善人和设备的素质，来改善企业的素质”为目标，以“5S”为基础，全员、全系统、全效率动员起来，从总经理到第一线工作人员全体人员参与，通过重复的小组活动，把设备维修保养理念融入制造过程，排除无计划的设备维修，解决无计划停机，TPM以小组活动为基础，涉及设备全系统，目的是提高设备的综合效率。
达到设备“零缺陷、零故障”的目的。
TPM是以最有效的设备利用为目标，以维修预防（MP）、预防维修（PM）、改善维修（CM）和事后维修（BM）综合构成生产维修（PM）为总运行体制。
由设备的计划、使用、维修等所有相关人员，从最高经营管理者到第一线作业人员全体参与，以自主的小组活动来推行PM，使损失为零。
TPM理念思想在引入中国后，国内企业一直注重把它作为高效的生产管理工具使用于生产制造领域。
作为一个高效的管理工具，我们尝试把它引入到企业物流设备管理的实际运作中，在引入TPM理念工具后，我们发现对TPM解决物流设备分布广、流动性大，作业环境恶劣的问题是一个高效的解决方法。
在TPM用于实际的物流设备管理操作中，我们可以按以下的方法分步骤执行。
设统一的设备台帐要在物流设备管理中引入TPM，首先需要将所有分散的物流设备统一划归一个部门管理（以下简称设备管理部），将所有的设备统一编号，建立设备总台帐，由设备管理部统一管理，并根据设备的分布片区由使用部门成立多个TPM活动小组，设备管理部门引导小组活动，小组活动围绕TPM活动目标思路开展。
将每台设备按照编号在设备管理部处建立一个基本台帐、标明设备的基本信息（资产编号、使用人、使用时间等）、维修记录、更换备件情况、维修费用等，方便随时追溯。
tpm的案例
tpm的案例TPM的案例。
TPM（Total Productive Maintenance）是一种以全员参与、全面预防为核心的设备维护管理方法，旨在最大限度地提高设备的生产效率和可靠性。
今天，我们将通过一个真实的案例来展示TPM在实际生产中的应用和效果。
某汽车零部件制造企业引入TPM后，对设备进行了全面的改造和维护。
首先，他们进行了设备的全面清洁，清除了机器表面的油污和杂物，使设备焕然一新。
然后，他们对设备进行了全面的检修和保养，确保设备各部件的正常运转。
接着，他们对设备进行了全面的标准化管理，制定了设备维护的标准作业流程，并进行了全员培训，确保每个员工都能够按照标准程序进行设备维护。
在实施TPM后，这家企业取得了显著的成效。
首先，设备的故障率大大降低，生产线的停机时间明显减少，生产效率得到了显著提高。
其次，产品的质量得到了有效的保障，因为设备的稳定性和可靠性得到了显著提高，产品的一致性和稳定性也得到了有效的保障。
最后，员工的工作积极性和责任心也得到了显著的提高，因为他们参与了设备的维护和管理，对设备的状况有了更深入的了解，也更加珍惜和爱护设备。
通过这个案例，我们可以清楚地看到，TPM作为一种设备维护管理方法，在实际生产中具有显著的效果和价值。
它不仅可以有效地提高设备的生产效率和可靠性，还可以保障产品的质量和稳定性，同时也可以提高员工的工作积极性和责任心。
因此，我们相信，TPM将会在更多的企业中得到广泛的应用和推广，为企业的发展和进步带来新的动力和机遇。
总之，TPM的案例充分展示了这一设备维护管理方法在实际生产中的应用和效果。
通过全员参与、全面预防的方式，企业可以有效地提高设备的生产效率和可靠性，保障产品的质量和稳定性，同时也可以提高员工的工作积极性和责任心。
因此，我们相信，TPM将会在更多的企业中得到广泛的应用和推广，为企业的发展和进步带来新的动力和机遇。
tpm管理案例
tpm管理案例TPM（全面生产管理）是一种管理方法，旨在通过整合人员、设备和流程来实现生产效率和质量的持续改进。
下面将列举十个TPM管理案例，以展示TPM如何在不同行业和情境下应用。
1. 汽车制造业：某汽车制造公司实施了TPM管理，通过设立维护团队和培训员工，改善设备的可靠性和稳定性，减少故障和停机时间，提高产能和生产效率。
2. 制药行业：一家制药公司实施TPM管理，通过设立清洁保养团队并进行培训，改善设备的清洁度和卫生条件，减少交叉污染，确保药品的质量和安全性。
3. 食品加工业：一家食品加工厂实施TPM管理，通过设立保养团队和执行预防性保养计划，减少设备故障和停机时间，确保产品的连续生产和交付。
4. 纺织行业：某纺织公司实施TPM管理，通过设立故障分析团队和改善小组，提高设备的可用性和效率，减少生产中的浪费和不良品率。
5. 电子制造业：一家电子制造公司实施TPM管理，通过设立巡检团队和进行设备维护培训，减少设备故障和停机时间，提高产品的质量和交付能力。
6. 石油化工行业：某石油化工公司实施TPM管理，通过设立设备保养团队和执行预防性保养计划，提高设备的可靠性和稳定性，减少停机时间和生产成本。
7. 电力行业：一家电力公司实施TPM管理，通过设立设备运行监控团队和执行预防性维护计划，提高发电设备的可用性和效率，减少停电时间和能源浪费。
8. 化妆品行业：某化妆品公司实施TPM管理，通过设立设备清洁保养团队和执行标准化作业程序，提高生产线的稳定性和效率，减少产品的不良率和废品率。
9. 金属加工行业：一家金属加工厂实施TPM管理，通过设立设备故障分析团队和改善小组，提高设备的稳定性和加工精度，减少生产中的浪费和不良品率。
10. 医疗器械行业：某医疗器械公司实施TPM管理，通过设立设备保养团队和执行预防性保养计划，提高设备的可靠性和安全性，确保产品的质量和可靠性。
通过上述案例的介绍可以看出，TPM管理方法在不同行业和情境下都能够发挥作用，通过改善设备的可靠性和稳定性，减少故障和停机时间，提高生产效率和质量。
TPM现场设备管理案例
10
把现场员工树立为明星
☞ TPM活动可以动员大部队，这个方面其他任何经营革新方法
都是无法比拟的 ☞ 这当中大多数是现场员工。只要现场员工参与，就能成功。
11
但是尽量避免少数英雄战略，采取大众战略
☞ 最好激励包括主人公的小组全体
12
不要给自己制造敌人
☞ 2-6-2 规则 ☞ 如果有一些协助能力差的人，但不要表示厌烦，先不要管 ☞ 一般初期是以20%左右的行动人力，开始活动 ☞ 观察20%是谁，培养为“火苗”，星星之火，可以燎原
( 1STEP) 活动计划书
推 进 项
1.TPM初期教育 2.确立组织机构 3.确立活动小组 4.小组成员导入教育 5.试点小组活动 6.定点照相 7.初期清扫 8.查找不合格项 9.整改不合格项 10.OPL教育培训 11.目视化管理 12.每次5S活动总结分析、诊断 13.总结阶段性结果、
日 期 作 者 8月
所要 时间
30分 钟 20分 钟 10分 钟 30分 钟 10分 钟 10分 钟 20分 钟 10分 钟
担当者 全体组员 全体组员 全体组员 全体组员 全体组员 全体组员 全体组员 全体组员
联轴器防护罩
皮带防护罩 电机 电机地脚
洁净，无尘无油 用抹布清理
固定良好 洁净，无尘无油 无松动 目视 清除油污 和灰迹 目视及敲击 检查 目视及敲 击检查 清除油污 和灰迹 用抹布清理
员
黄 孟 汝 俊 杨 王 恩 振 义
春
田
范 占 平秦 恩 才杨 Nhomakorabea恩 义李 卫 国
定 点 照 相
活 动 策 划
安 全 负 责
工 具 准 备
工 具 准 备
活 动 记 录
《设备管理与tpm》课件
设备效率最大化：通过优化 设备使用、提高设备利用率，
实现设备效率最大化
设备全寿命周期管理：从设 备采购、安装、使用、维护 到退役的全过程管理
设备安全与环保：确保设备 使用过程中的安全与环保，
符合相关法律法规要求
设备管理的发展历程
19世纪初：设 备管理开始出现， 主要关注设备的 维修和保养
20世纪初：设 备管理逐渐发展， 开始关注设备的 效率和成本
设备生产效率： 设备实际产量与 理论产量的比值
设备维修费用评估
维修费用：包括 人工、材料、设 备折旧等
维修频率：设备 故障次数和维修 次数
维修时间：设备 维修所需时间维修效果：维修 后设备的性能和 寿命
设备管理综合绩效评估体系
评估指标：设备利用率、故障率、维修成本、生产效率等 评估方法：采用定量和定性相结合的方法，如关键绩效指标（KPI）、 平衡计分卡（BSC）等 评估周期：定期进行评估，如每月、每季度或每年
添加标题
案例分享：某企业通过实施TPM，提高了生产效率， 降低了成本，提高了产品质量，提高了员工素质。
添加标题
降低成本：TPM可以减少设备维修费用，降低生产成 本。
添加标题
提高员工素质：TPM可以提高员工的技能和素质，提 高企业的竞争力。
设备管理绩效评估
设备完好率评估
设备完好率定义：设备在规定时间内能够正常工作的概率
评估方法：通过定期检查、维修和保养，确保设备处于良好状态
评估标准：设备完好率应达到95%以上 评估结果：根据设备完好率评估结果，采取相应的改进措施，提高设备管 理绩效
设备效率评估
设备利用率：设 备实际工作时间 与总工作时间的 比值
浅谈TPM在设备管理上的应用
浅谈TPM在设备管理上的应用1. 引言1.1 概述【浅谈TPM在设备管理上的应用】Trusted Platform Module (TPM) 是一种安全芯片，用于加强计算机系统的安全性。
在设备管理领域，TPM可以发挥重要作用，帮助组织管理设备并保护其数据安全。
本文将深入探讨TPM在设备管理上的应用。
首先，我们将介绍TPM的基本原理，包括其硬件结构和功能。
然后，我们将探讨TPM在设备认证方面的应用，即如何使用TPM来验证设备的真实性和完整性。
接下来，我们将讨论TPM在数据加密方面的应用，说明如何利用TPM来加密存储在设备上的重要数据。
在继续，我们将深入研究TPM在设备追踪管理方面的应用，解释如何利用TPM来追踪设备的位置和状态。
最后，我们将探讨TPM在固件安全更新方面的应用，说明如何使用TPM来确保设备固件的安全性。
通过本文的探讨，读者将了解到TPM在设备管理上的重要作用，以及如何利用TPM来增强设备的安全性和管理效率。
TPM的广泛应用将为组织带来更多的便利和保障，是值得深入研究和应用的技术。
】2. 正文2.1 TPM的基本原理Trusted Platform Module（TPM）是一种用于计算机安全的硬件芯片，它被设计用来提供一种安全基础，保护用户数据和系统的完整性。
TPM通常集成在主板上，可以与操作系统和应用程序进行交互，提供各种安全功能。
TPM的核心功能包括存储加密密钥、生成和验证数字证书、进行安全认证和授权等。
其基本原理是通过在硬件层面实现安全功能，从而保护系统免受恶意软件和黑客攻击。
TPM的工作原理主要基于加密技术，它可以生成、存储和管理加密密钥，并在需要的时候使用这些密钥对数据进行加密和解密。
TPM 还可以生成数字证书，用于证明其身份和确保通信的安全性。
TPM的基本原理在于通过硬件实现安全功能，保护系统和用户数据的安全。
它为设备管理提供了一个可靠的基础，可以有效防止各种安全威胁，并提高系统的整体安全性和可信度。
TPM在设备管理中的实践
ｑ ｐ ｅ ｔ Ｏ ａ ｏ ｉ ｕｉｍ ｎ ｓＳ ｓｔ ｍｐｒ ｖ ｑｕｐｍ ｅ ａｎ ｅ ａ ｅ ａ ｎａ ｅ ｅ ｔ ｏ ｅｅ ｉ ｎｔｍ ｉ ｔ ｎ ｎｃ ｎｄ ｍａ ｇ ｍ ｎ ．
【 ｅ ｏｄ 】 Ｐ ；ｑｉ ｅｔ ａａｅ ｅｔｎ ｉｉ ｓｍ ｔａｏ Ｋ ｙ ｒｓ Ｔ Ｍ ｅｕ ｍ ｎ ｍ ｎｇｍ ｎ ｉｔｔｅ； ｏｖｔｎ ｗ ｐ ；ｉ ｖ ａ ｉ ｉ
２ ０世纪 ７ 代初开 始 的 Ｔ Ｍ活动 现在还仅 限于企业 的 ０年 Ｐ
与公 司原有 的组织架构是一致 的 ，是原有 的组织架构的功能拓 展 。在公司设立一个 直属最高领导 的 Ｔ Ｍ委员会 、Ｔ Ｍ领 导 Ｐ Ｐ
办公室 ，对顺利推行 Ｔ Ｍ十分重要 。实践证 明 ，凡是设立专 Ｐ 门执 行机构 的企业 ，Ｔ Ｍ 的推行就有 效 ，反 之 ，凡是 缺少一 Ｐ 个 有力 的执行 机构 的企 业 ，Ｔ Ｍ 的推行 力度 就会 大 打折扣 ， Ｐ 就很 难有成 效 ，企 业推进 Ｔ Ｍ、贯彻 ＩＯ体 系都是 如此 。能 Ｐ Ｓ 否设立 这样一个机构 ，也 是检验企业 最高领导 推行 Ｔ Ｍ决心 Ｐ
Ｔ ｅ Ｐ ａ ｔ ｅｏ ｈ ｒ ｃｉ ｆＴＰＭ ｎ Ｄｅ ｉｅ Ｍａ ａ ｅ ｎ ｃ ｉ ｖｃ ｎ ｇ ｍｅ ｔ
ＱＵ － ｈ ， Ｅ Ｃ ｅ Ｄｅ ｚ ｉ ＸＩ ｈ ｎ
TPM的理论与实例
TPM的理论与实例什么是TPM？TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种通过全员参与，实现设备全寿命周期管理的维护方法。
TPM着重于预防性维护，目标是通过减少故障和停机时间来提高设备的利用率和生产效率。
TPM的理论基础主要包括以下几个方面：1. 6大损失TPM将生产中的损失分为6大类，包括设备停机损失、设备速度损失、次品品率损失、调整和调试损失、物料更换损失以及员工安全和环境损失。
通过对这些损失的分析和解决，可以提高设备的生产效率。
2. OEE（Overall Equipment Efficiency）OEE是衡量设备绩效的指标，它是设备利用率、生产效率和产品质量的综合指标。
OEE的计算包括设备的稼动时间、产量以及良品率等因素。
TPM的目标是提高设备的OEE，以实现更高的生产效率。
3. 自律性维护自律性维护是指将维护的责任下放到操作工人，并鼓励工人进行日常设备维护和保养。
自律性维护的目的是提高设备的可靠性，并培养工人对设备维护的责任心和自我管理能力。
TPM的实例以下是两个TPM实例，分别涉及设备保养和故障预防。
实例一：设备保养在一个制造企业中，管理层决定引入TPM来提高设备的可靠性和生产效率。
首先，他们成立了一个跨职能的团队，包括生产、工程和维护等部门的代表。
这个团队开始对设备进行全面的评估和保养计划的制定。
团队首先分析设备产生的故障原因，并根据故障的频率和影响程度排序。
然后，他们制定了设备的保养计划，包括日常巡检、定期保养和维护计划。
这些计划由设备操作人员和设备维修人员共同执行。
此外，团队还组织了培训课程，培训设备操作人员进行日常设备保养和故障排除。
通过培训，工人们学会了如何进行设备的基础保养，并及时发现和解决设备故障。
这不仅提高了设备的可靠性，还培养了工人的技能和责任心。
在实施TPM后，该企业的设备的生产效率显著提高，设备故障率降低，生产线的停机时间减少，从而大大提高了生产效率和产品质量。
浅谈TPM在设备管理上的应用
浅谈TPM在设备管理上的应用一、TPM的概念和基本原理TPM，即可信平台模块，它是一种安全芯片，通常被集成到主板或其他设备中，用于提供对加密操作的支持和保护。
TPM的基本原理是通过硬件的方式来保护设备和数据的安全，提供基于硬件的安全方案，以保护用户的私密性和设备的完整性。
TPM包括一个安全储存区域和一个进行安全操作的微控制器。
这个微控制器用于生成和保护密钥，以及进行加密和解密等安全操作。
TPM中的安全储存区域用于存储加密密钥、数字证书和其他安全相关的数据，以确保这些数据不会被未经授权的访问。
二、TPM在设备管理中的应用1. 设备身份识别在设备管理中，设备的身份识别是非常重要的。
通过TPM提供的硬件层面的安全保障，可以确保设备的身份不被仿冒或篡改。
每个TPM芯片都有一个独一无二的身份标识，可以用来识别设备的真实身份，防止设备被替换或冒名顶替。
2. 设备启动安全TPM还可以用于保护设备的启动过程安全。
通过TPM提供的启动安全功能，可以确保设备在启动时不受到恶意软件的感染，以及确保设备启动过程中不被篡改或破坏。
这样就能够有效地保障设备的完整性和安全性。
3. 数据加密保护在设备管理中，数据的保护是至关重要的。
TPM可以提供硬件级别的数据加密保护，保障用户数据不被未经授权的访问。
通过TPM提供的加密功能，可以对数据进行加密保护，即使设备被盗或遭到非法访问，也能够确保数据的安全。
4. 设备远程管理TPM还可以用于设备的远程管理。
通过TPM提供的安全通信和认证功能，可以确保设备可以安全地连接到远程管理服务器，并进行远程管理操作。
这样就能够更加方便和高效地对设备进行管理和维护。
5. 安全认证和身份验证在设备管理中，安全认证和身份验证是非常重要的。
通过TPM提供的硬件级别的安全认证和身份验证功能，可以确保设备和用户的身份得到有效的验证和保护。
这样就能够防止非法的访问和使用，保障设备和数据的安全。
在企业设备管理中，TPM的应用已经成为一种趋势。
TPM管理的标准化流程及实例
TPM管理的标准化流程及实例TPM（全面生产维修）管理是一种具有日本特色的生产管理体系，旨在通过预防性维修、设备保养、员工参与和持续改进等方法，最大程度地提高生产效率和品质水平。
为实现TPM的有效实施，需要进行标准化流程的建立和落实。
下面将介绍TPM管理的标准化流程，并结合实例进行解析。
一、制定TPM标准化流程1.确定TPM的关键指标：包括设备稼动率、设备故障率、设备维修时间、产品合格率等指标。
2.制定TPM的标准化流程：以标准化为基础，从预防性维修、保养、清洁、检查、点检、更换部件等多个方面进行维护。
3.建立TPM的标准化操作规程：确立标准化操作规范，并通过实践不断完善和优化。
4.设立TPM的推进组织：设立专门的TPM推进组织，明确各项管理职责，建立档案并进行监测。
二、实施TPM标准化流程1.进行设备识别和分类：对设备进行分类，明确设备重要性，按照重要程度制定相应的维修计划和标准化工作流程，确保设备持久运行。
2.制定设备保养计划：按照设备重要性分类，制定不同等级的设备保养计划，明确不同保养工作的标准化操作规程和频率。
3.实施设备保养和点检：按照制定的计划、规程和频率，在规定的时间和工序中对设备进行保养和点检。
4.检查设备并进行故障排除：通过检查设备运行情况，及时发现故障问题并进行排除。
5.持续改进并进行总结：TPM是一种不断追求持续改进的体系，对设备性能和保养工作中发现的问题，进行总结、反思和持续改进。
三、实例分析某机械加工厂在实施TPM管理之前，由于设备维护和管理不到位，经常出现设备故障、停机等情况，生产效率和产品品质不稳定。
为解决这一问题，该企业实施了TPM标准化流程。
1.制定关键指标和标准化流程：该企业首先确定了设备稼动率、设备故障率、设备维修时间和产品合格率等关键指标，然后制定了TPM标准化流程，包括预防性维修、设备保养、设备清洁、检查、点检和更换部件等多方面维护工作。
2.设立TPM推进组织：该企业组建了TPM推进小组，确定各项管理职责，并建立档案进行监测。
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TPM设备管理实例----设备点检管理制度1.目的点检是车间设备管理的一项基本制度，目的是通过点检准确掌握设备技术状况，维持和改善设备工作性能，预防事故发生，减少停机时间，延长设备寿命，降低维修费用，保证正常生产。
2.范围办法适用于机械动力部所辖维护设备，实行全员点检定修制度。
3.点检实施3.1根据设备分类，制定详细的点检周期、点检内容。
3.2根据设备分类制定排污周期、润滑周期、润滑部位、给油脂种类等。
3.3制定设备卫生清扫周期及清扫标准。
3.4对点检的设备详细记录部位、运行情况，对发现的异常情况要详细，记录故障情况、处理过程、更换器件型号、种类、件数。
3.5点检工具、检测工具要携带齐全。
3.6对点检中发现的问题及时处理，无法处理的问题，要及时汇报。
3.7除做好点检记录外，日常检修也应详细记录。
4.点检内容及周期4.1公共点检内容：4.1.1对所辖区域内的设备进行点检，查看岗位生产记录，与岗位有关人员交换信息、收集设备运行状况并进行分析，掌握机件的劣化程度。
4.1.2根据点检情况，提出预防、改善设备性能的意见。
4.2仪表部分：4.2.1对现场仪表的点检：（每日一次）(1)仪表要保持安装姿态，垂直水平。
(2)外观要保持完好、清洁、证牌齐全。
(3)仪表引线保持整齐，牢固无脱落、裸线。
(4)导压管保持安装姿态，无堵、漏、无扭曲。
4.2.2对现场管线的点检：（每日一次）(1)管线要保持安装姿态，垂直水平。
(2)线槽、线管无拖吊，导线无裸露，线槽盖板齐全完好。
(3)管路、接头、气源、保温是否有堵、漏、渗现象。
(4)阀门要完好，开闭灵活可靠，手轮齐全，丝杠无弯曲。
4.2.3对室内盘面仪表的点检：（每日一次）(1)外观完好、证牌齐全，部件无缺损。
(2)仪表内外保持清洁。
(3)显示准确，画线正常清晰，按钮开关灵活可靠。
(4)自动调节系统品质要保持良好。
4.2.4盘后布线的点检：（每日一次）(1)布线整齐规范，端子接线牢固，接触良好。
(2)改造线、临时线要进线槽，做到规范。
(3)照明要良好。
(1)电源线应无破损、裸露，绝缘良好。
(2)保护盖齐全无损坏。
(3)24VDC要符号要求，电流正常。
4.2.6对执行器、调节阀的点检：（每日一次）(1)执行器、调节阀保持良好运行状态。
(2)连杆、调节杆无弯曲、螺丝无松动。
(3)可动部分润滑良好。
4.3 PLC（计算机）部分4.3.1对现场管线的点检：（每日一次）(1)管线要保持安装姿态，垂直水平。
(2)线槽、线管无拖吊，导线无裸露，线槽盖板齐全完好。
4.3.2对室内控制柜、盘的点检：（每日一次）(1)外观完好、证牌齐全，部件无缺损。
(2)指示表显示准确、按钮开关灵活可靠，其它部件正常。
(3)布线整齐、规范，端子接线牢固可靠。
(4)照明良好。
(5)附属设备齐全、完好。
(6)盘内设备内外清洁。
(1)UPS抗干扰净化电源及其它供电系统各参数正常，运行稳定，切换可靠。
每半年进行一次放电检查。
(2)电源线无破损、裸露，绝缘良好。
(3)接地良好，无松动，未与其它金属搭接。
(4)备用设备正常。
4.3.4制冷系统的点检：（每日一次）(1)制冷系统运转正常，无故障报警。
(2)室内温度、湿度满足要求。
(3)柜内、机箱内风扇运行正常，无杂音、设备无超温报警。
(4)备用设备正常。
4.3.5 PLC系统柜（端子柜）的点检：（每日一次）(1)系统电源正常。
(2)CPU、I/O模板运行正常，无故障报警指示。
(3)系统总线运行指示正常，通讯正常等。
4.3.6操作站（台）的点检：（每日一次）(1)系统供电正常(2)网络通讯正常。
(3)检查联锁、报警调节及显示参数，调节回路品质是否良好。
(4)检查信息记录表，掌握点检周期内设备运行情况及系统报警情况。
4.3.7变频器的点检：（每日一次）(1)检查变频器显示信息。
(2)变频器供电系统。
(3)变频器接线端子是否松动，是否异常。
4.3.8通讯设备的点检：（每日一次）(1)通讯架空电缆规范，符合要求。
(2)线路完好，无裸露，绝缘良好。
(3)避雷设施、地线符合要求。
(4)定期了解用户电话的使用情况，用户签字认可。
4.4低压电气系统：4.4.1机车电源系统的点检：（每周点检二次）(1)各机车集电器（磨电刷）有无变形，各部位螺栓、销子是否完好及刷块磨损情况检查。
(2)磨电道、滑线是否完好，瓷瓶（绝缘子）、压板、连板、膨胀缝过渡有无变形、裂纹及短缺。
4.4.2配电室，电气室供电系统的点检：（每周一次）(1)母线、刀开关、断路器接线是否发热，触头是否闭合良好，合分闸机械机构动作是否灵活、可靠。
(2)仪表是否完好，指示是否正常，二次线有无松动和开路现象。
(3)各电器元件的标牌是否完好。
4.4.3配电柜、配电箱内的点检：（每周一次）(1)空气开关、接触器、继电器、等电气设备的触头是否闭合良好，声音是否正常、接线是否发热。
(2)各接线端子连线有无松动、短路。
(3)柜内、柜顶有无结尘杂物等。
推行TPM<TPM设备管理、TPM-全员生产保全>的八大支柱企业成功实施TPM管理，需要多方面的工作，其中最重要的当数8大支柱。
具体见：支柱1----5S5S是进行TPM的第一步，它是5个日语词组的首字母所写，具体见下表。
其主要目的是规范工作现场以便发现问题。
这是因为发现问题是改进工作的第一步，而清理规整工作场所有助于发现问题。
SEIRI-SORT OUT（分类）对项目进行整理归类，将其分为关键、重要、经常使用、无用、当前不需要等类别。
不需要的项目被节省。
关键项目由于经常使用应当备有现货，暂时不使用的项目应储存在某处。
SEITON-Organize（组织）可以这样理解“每个项目有一个位置，而且只有一个位置”。
项目使用完毕后还应放回到原来位置。
为了容易地辨别项目，必须使用名称标签和颜色标签。
这样可以使用垂直货架，将较重的项目放置在货架底部。
SEISO-Shine the workplace（保持工作场所的清洁）应当保持工作场所的清洁，使其远离毛坯、油脂、机油、废品、碎物等等。
不允许在机器上随意缠绕线缆或使油液泄漏。
SEIKETSU- Standardization（标准化）为了保持工作场所、机器、道路的整齐和卫生，员工应当共同讨论并建立标准。
这些标准应当在全机构中实施，并且不定期地进行测试和检查。
SHITSUKE - Self discipline（自律）可将5S看作是一种生活方式，它能够培养企业员工的自律意识。
这里面包括对于荣誉的谦让、遵守工作程序、守时、对于团体的奉献精神等等。
支柱2- JISHU HOZEN（自治维修）该支柱是指对生产人员进行培训使其能够应付一些简易维修问题，这样就能使专业维修人员有更多时间致力于更有价值和更具技术性的修理工作，而生产人员则负责设备维护避免其劣化。
原则：1．设备不间断运行。
2．具有多种技能的生产人员既可以操作也可以维护其他设备。
3．通过员工的主动参与从源头上消除缺陷。
4．逐步实施自治维修活动。
自治维修的目标：1．由于自治维修可避免1A/1B这样的事故。
2．减少油液损失50%。
3．减少中间处理时间50%。
4．增加自治维修活动50%。
自治维修的步骤：1．员工的准备。
2．初始的设备清洗。
3．采取防范措施。
4．制定自治维修的暂行标准。
5．一般性检查。
6．自治检查。
7．标准化。
8．自治管理。
下面对上面提到的步骤进行详细阐述。
1．培训员工：对员工进行TPM及其优点、自治维修的益处、自治维修的步骤方面的教育。
对员工进行设备异常状态方面的教育。
2．初始的设备清洗管理人员和技术人员进行讨论并制定实施步骤1的时间。
安排所有需要清洗的项目。
在计划时间内，在维修部门的协助下员工应当彻底清洗设备。
灰尘、污垢、油液、油脂务必清除。
清洗过程中如下问题务必考虑。
包括油液泄漏、线缆松散、螺栓与磨损零件的脱落。
经过清理后，对问题进行分类并恰当地设置标签。
白色标签设置在生产人员可以解决的问题那里。
粉红标签设置在需要借助维修部门的问题那里。
标签内容登记在册。
将提示置于平时无法接触到的地方。
最后组装机器并运行。
3．防范措施平时不接触的区域必须具备较好的可达性，比如，开启一个飞轮门需要松开许多螺钉，这时就可以采用铰链门。
为了避免检查机器而开启舱门，可以设置丙烯酸观察窗口。
为了避免机器零件工作失常，务必采取必要措施。
机器应进行改进以避免污垢和灰尘的积累。
4．暂行标准必须制定自治维修进度表，并严格执行。
进度表应根据清洁、检查、润滑等情况来制定，还包括时间、内容、方式等细节。
5．一般性检查对员工进行气体动力学、电子、液压、润滑及冷却、驾驶、螺钉、螺母和安全性等方面的教育。
这对于提高员工的技术能力，以及使其正确使用检查手册是很必要的。
当员工获取新的知识后，他还应当与其他人员进行共享。
获得了新的技术知识，生产人员就非常熟悉机器的零部件了。
6．自治检查在清洗和润滑方面采用新的方法。
在与管理人员进行协商时，每个员工准备好他自己的自治性活动的进度图/表。
从不出故障或无需检查的零部件可以根据经验将其从表单中彻底去除。
需要考虑具有良好品质的机器零部件。
这样可以避免由于不完善自治维修所导致的缺陷。
在预防性维修中制定的检查工作也应包括在自治维修中。
清洗和检查工作的频率根据经验可适当降低。
7．标准化到目前为止只关注了机器/设备的主干部分。
但是在该步骤，机器的外部问题也需要处理。
应当整理必要的项目，这样可以避免和减少调查时间。
改善工作环境，以便可以不困难地取到项目。
每个人应当严格遵守工作规范。
在设备方面应当计划并实施必要的节约措施。
8．自治管理通过持续的小型改进活动，务必实现OEE、OPE和其他一些TPM目标。
在小型改进活动中务必实施PDCA（计划、实施、检查、处理）循环。
支柱3- KAIZEN（小型改进）“Kai”的意思是改进，“Zen”的意思是好（更好）。
Kaizen的基本含义是小型改进，但它是持续进行的，包括机构中的所有人员。
与Kaizen相对的是大型重大革新。
Kaizen不需要或需要很少的投资。
该原则意味着，在一个机构中大量的小型改进要比少量的大型改进更有效。
该支柱是为了专门减少工作场所的影响我们效率的损失。
通过详细和周到的程序，采用Kaizen的系统化方法我们可以消除损失。
这些活动不仅局限于生产领域，还可以在管理领域应用。
小型改进的原则：1．在每一活动领域贯彻零损失理念。
2．努力争取实现从所有源头上降低成本的目标。
3．努力争取全面提高企业设备的效率。
4．全面应用预防性维修分析工具以消除损失。
5．重视生产人员的简单操作。
小型改进的目标：通过少量的停工、测量与调整、缺陷和无法避免的停机实现并保持零损失。
该目标还力争减少30%的生产成本。
小型改进中使用的工具：1．预防性维修分析。