生产现场问题分析与解决

生产现场问题 分析与解决
1
What Shall We Talk…?
内容安排
1、生产管理目标与职责 2、生产现场有哪些问题 3、现场改善的基本流程 4、解决问题方法与案例
2
1、生产管理目标与职责
1. 客户要求与企业目标
PROBLEM PRIORITY
2. 现场管理者的六大职责 3. 现场管理者的三个好习惯
改 善 过 程
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The Continuous Improvement Tool
改善的工具: SDCA – PDCA
- Plan - Do - Check - Action
改 进 A C A S C D 时 间
22
A C
P D
P D
A S C D
- Standardize - Do - Check - Action
6 检查效果 根据计划对策表，检查实际执行的结果
7 总结经验 关的标准、规定和制度，培训员工 8 遗留问题 尚未解决的问题，转入下一个循环
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对结果进行总结，把经验和教训纳入有
1、界定问题三步法

明确问题范围 收集数据、信息等事实 确认问题并量化


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1、界定问题三步法
第一步： 明确问题范围
从以下方面开始： • • • 哪些事情偏离了常态：月度汇报 未及时交 哪些业务指标不理想：每月生产 效率指标 预期该发生的没有发生：现场改 善之后成本应下降
供应商
能力不足 缺勤
运输问题
10
生产现场的问题不仅仅。。。
过剩浪费 加工浪费 不良浪费 动作浪费 等待浪费 搬运浪费 库存浪费
11
寻找浪费的4M方法
Man
1)是否遵循标准？
3)有解决问题意识吗？ 5)还需要培训吗？ 7)是否适合于该工作？ 9)人际关系怎样？
阅读讲义
小组讨论
2)工作效率如何？
4)责任心怎样？ 6)有足够经验吗？ 8)有改进意识吗？ 10)身体健康吗？
改善与PDCA循环
PDCA
改善后状况
PDCA
PDCA
目前状况
改善
现场
标准化
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问题分析与解决之道
1. 问题讨论 2. PDCA问题解决的八个步骤 3. 相关工具与方法应用 4. 简单问题处理方法
PROBLEM PRIORITY
24
生产现场录像与图片观摩
生产现场问题展开。。。
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小组讨论： 我们日常需要解决的问题 有哪些？(10+)
销 售 额 百 分 比 累 计
90 80 70 60 50 40 30 20 10
•
• • •
10
20
30
40
50
60
70
80
品种数百分比累计
43
10 0%
90
应用排列图识别改进项目时应 注意的问题
⑪ 排列图依据的原理是“关键的少数，次要的多数”；
⑫ 必须是属于同一分层标志的数据，才能在一起排列；
产量、效率、工时、不良率、作业时间、加班时间等;
ຫໍສະໝຸດ Baidu
现场问题 的 衡量
有关成本的衡量:
产量、损耗费、废料、原材料费、工时、加班时间、稼动率、修理工时、 不良率等;
有关安全的衡量:
灾害发生件数、危险场所、不安全动作件数;
有关士气的衡量:
改善提案件数、出勤率、迟到率、不遵守标准作业件数.
32
1、界定问题三步法
12
寻找浪费的4M方法
Machine
1)设备能力足够吗？
3)是否正确润滑了？ 5)是否经常出故障？ 7)设备布置正确吗？ 9)设备数量够吗？
2)能按工艺要求加工吗？
4)保养情况如何？ 6)工作准确度如何？ 8)噪音如何？ 10)运转是否正常？
13
寻找浪费的4M方法
Material
1)数量是否足够或太多？ 2)是否符合质量要求？
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改善的优先顺序 改善时，以成本和是 否容易达到来决定优 先顺序。
改善的优先顺序
人 方法
物料 机器
20
改善的流程
计划Plan
未达 到预 计的 结果
聆听讲座
找到浪费 / 收集数据
确定预计结果 / 找到方案
试行 Do 核查
实施方案
达到预期结果
Check
评估结果 标准化 防止再发生
实施 Action
N=4870 累计% 69.14 79.84 87.69 91.82 95.02 97.48 100.00
调查者：吴XX 年 月 日 地点：X公司插头焊接小组
38
38
缺陷位置调查表
汽车车身喷漆质量的 缺陷位置调查表
车型
工序 调查目的 喷漆缺陷



检查处
检查者 调查数
小规模地
持续地
增值地
改变以产生积极 影响。
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改善的概念
改善使操作变得 更容易、更方便 更安全、更稳定
-是否可以消除 -如果不能消除，可否减少 -如果消除和减少，会出现何种现象 -什么、有多少、怎样变好
第五要素
持续不断地变化
第一要素
更容易地
第四要素
更稳定地
改善的 思考 第三要素
更安全地
第二要素
更便利地
36 36
具体方法介绍
—— 1、调查表
不合格项目调查表
成品抽样检验及外观不合格品 项目调查表
批 次
1 2 3 4 5 … … 250
产品 型号
烤烟型 烤烟型 烤烟型 烤烟型 烤烟型 …… 烤烟型
成品量 （箱）
10 10 10 10 10 …… 10 2500
抽样数 （支）
500 500 500 500 500 …… 500 125000
操作者
王
漏油情况
漏油 不漏油 漏油 不漏油 漏油 不漏油 漏油 不漏油
合计
6 13 3 9 10 9 19 31 50
操 作 者
李 张 合计 共计
42
42
具体方法介绍
—— 3、排列图
排列图分析方法的由来
100％
•
1879，意大利人Villefredo
Pareto －Pareto法则，80/20法则 1951，通用电气公司， H.Ford Dicky AB，西屋公司. 5区法，日本 ……
40 14
顶部 充不满 成型 不良

82.2%
90%
93.9%
96.1%

97.8%
100% 80% 60% 40% 20%
108
60%
0
气孔
7
表面 疵点
4
色斑
3
变形
4
其它
0
XX不合格品缺陷排列图
从排列图可以看出，“顶部充不满”缺陷是XX不合格品缺陷的症 结所在，必须进一步分析其原因，并加以解决。
40
例：某装配厂的气缸体与气缸盖之间经常漏油。对50套产品进行调查后发现两种情况： （1）三个操作者在涂粘结剂时，操作方法不同； （2）所使用的气缸垫是由两个制造厂提供的。于是对漏油原因进行分层分析：①按操 作者分层，如表1所示；②按气缸垫生产厂家分层，如表2所示：
表1、按操作者分层
操作者
王师傅 李师傅 张师傅 共计
漏油
6 3 10 19
不漏油
13 9 9 31
漏油率（%）
32 25 53 38
表2、按生产厂家分层
供应厂
A厂 B厂 共计
漏油
9 10 19
不漏油
14 17 31
漏油率（%）
39 37 38 41 41
表3、按两种因素交叉分层
气缸垫 A厂 6 2 0 5 3 7 9 14 23 B厂 0 11 3 4 7 2 10 17 27
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1、界定问题三步法
第二步： 收集数据、信息等事实
养成下列好习惯：
• • • 业务指标的定期跟踪 注重基于数据作决定 深潜－dig into detail! –Jack Welch
31
找出存在的主要问题
1、界定问题三步法
有关质的衡量:
尺寸、纯度、强度、性能、外观的缺点数、色彩等;
有关量的衡量:
不合格 品数 （支）
3 8 4 3 5 …… 6 990
批不合 格率 （ %）
0.6 1.6 0.8 0.6 1.0 …… 1.2 0.8
外观不合格项目
切 口 1 1 1 1 2 1 … … 1 80 … … 1
297
贴 口
空 松
短 烟
过 紧
钢 印 1
油 点
软 腰
表 面 1
2 2
2 1 1
2
1 … … 2
P-D-Q-C-S-M
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PDCA问题解决的流程
步 骤 关 键 应用工具
排列图 1 界定问题 找出存在的主要问题
P
D C A
2 原因分析 找出影响主要问题的全部原因
3 确认要因 从全部原因中找出主要原因 4 制定对策 针对主要原因制定措施计划 5 实施计划 按照计划对策表，认真地去执行
因果图
排列图 对策图
3
客户的要求
与时间赛跑
与同行竞争
4
现场管理者的六大职责
Quality 质量 Cost 成本
Delivery 交货 Production 生产
Safety、Morale 安全、士气
5
现场管理者的三个好习惯

专注结果 眼观大图


紧扣要事
66
2、生产现场有哪些问题
1. 什么是问题？
PROBLEM PRIORITY
善于观察， 高标准
29
1、界定问题三步法
品质方面常见的问题点: 不良率高、投诉率高、品质异常等;
找出存在的主要问题
善于 寻找现场问题
成本方面常见的问题点:
人员空闲、效率低、设备稼动率低、加班多等;
产量方面的问题点:
库存多、资材损耗、产量少、货期延误等; 管理方面常见的问题点: 士气低落、安全隐患、现场环境等.
1
缺陷类别
顶部充不满
发生频数
108
频率%
60
累计频率%
60
2
3 4 5
气
孔
40
14 7 4
22.2
7.8 3.9 2.2
82.2
90 93.9 96.1
成型不良 表面疵点 色斑
6
7
变形
其它
3
4
1.7
2.2
97.8
100
合计
180
100
35
35
频数
180 160 140 120 100 80 60 40 20


车身
2139辆








色斑
流漆 尘粒
年
月
日
39 39
具体方法介绍
—— 2、分层法
分层标志
1、人员: 可按年龄、工级和性别等分层； 2、机器: 可按设备类型、新旧程度、不同的生产线和工夹具类型 等分层；
3、材料: 可按产地、批号、制造厂、规格、成分等分层；
18
改善的基本原则
现 场 改 善 的 基 本 原 则
1、抛弃固有的传统观念
2、思考如何做，而不是为何不能做 3、不找借口，从否定现有的做法开始
4、不求完美，马上去做
5、立即改正错误 6、从不花钱的项目开始改善
7、遇难而进，凡事总有办法
8、问5次“为什么？”，找出根本原因 9、众人拾柴火焰高 10、改善无止境
第三步： 确认问题并量化
现在 业务
将来
组织
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1、界定问题三步法
⑪ 要用数据说话，为目标设定提供依据
•从已有的原始记录和统计报表收集
•到现场实地测量或调查
⑫ 收集的数据应与课题有关： ⑬ 数据要有客观性 ⑭ 要有时间约束 ⑮ 对数据要分类整理，以找出症结
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举例
课题：降低某塑料制品不合格率
从已有统计报表中得到1-3月份共有不合格品数128件，逐件统计不合格缺 陷的种类和数量，形成了XX制品缺陷统计表和排列图。 XX不合格品缺陷统计表 序号
3)标牌是否正确？ 5)进货周期是否适当？ 7)材料运输有差错吗？ 9)材料设计是否正确？ 4)有杂质吗？ 6)材料浪费情况如何？ 8) 加工过程正确吗？ 10)质量标准合理吗？
14
寻找浪费的4M方法
Methods
1)工艺标准合理吗？
3)工作方法安全吗？ 5)这种方法高效吗？ 7)工艺卡是否正确？ 9)通风和光照良好吗？
2. 生产现场有哪些问题？ 3. 寻找浪费的4M方法
7
什么是问题？
实际进展
公司目标
8
生产现场有哪些问题？
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义
9
生产现场有哪些问题？
原材料
库存是万 恶之源！
成品运给客户
生产线不平衡
库 存 的 海 洋
计划性差
质量问题
准备时间长
缺乏清洁工作 协作问题
机器故障
458
1 … … … … 1 35 28 10 15 … … … …
1 … …
1 … … 1
合计
12
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调查者：王XX 日期： 年 地点：卷烟车间
月
日 37
插头焊接缺陷调查表
序号 A B C D E F G 项目 插头槽径大 插头假焊 插头焊化 插头内有焊 锡 绝缘不良 芯线未露 其他 频数 3367 521 382 201 156 120 123 累计 3367 3888 4270 4471 4672 4747 4870
2)工艺标准提高了吗？
4)此方法能保证质量吗？ 6)工序安排合理吗？ 8)温度和湿度适宜吗？ 10)前后工序衔接好吗？
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3、现场改善的基本流程
1. 改善的概念与原则
PROBLEM PRIORITY
2. PDCS~SDCA改善流程
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改善的概念
全体员工在各自 的工作区域内进 行：
Right First Time Start with A Small Win
4、方法: 可按不同的工艺要求、操作参数、操作方法、生产速度 等分层； 5、测量: 可按测量设备、测量方法、测量人员、测量取样方法和 环境条件等分层； 6、时间: 可按不同的班次、日期等分层； 7、环境: 可按照明度、清洁度、温度、湿度等分层；
8、其它: 可按地区、使用条件、缺陷部位、缺陷内容等分层。
⑬ “频数”纵坐标可以用“件数”或“金额”等表示； ⑭ 量值很小的项目较多时，可合并为“其他”项，排 在 横轴最后； ⑮ 两个纵坐标的标度，应使频数总数与累计频率100% 取等高。