质量异常处理管理办法
质量异常处理管理办法
质量异常处理管理办法1范围为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。
本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。
2职责2.1公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。
2.2 质控部2.2.1负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。
2.2.2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。
2.2.3负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。
2.3研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。
2.4质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。
2.5绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。
3引用标准（无）4名词解释4.1 A类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。
如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。
4.2 B类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。
如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。
4.3 C类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。
如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题。
4.4 批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故：1）A类缺陷比例达到0.5%（含）以上；2）B类缺陷比例达到1%（含）以上；3）C类缺陷比例达到5%（含）以上；4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。
质量异常上报管理制度
质量异常上报管理制度一、总则为了保障产品质量和消费者权益，确保企业的可持续发展，制定本管理制度。
本制度是企业质量管理制度的重要组成部分，旨在规范质量异常的上报程序和管理流程，加强内部质量管理，提高产品质量和企业竞争力。
二、适用范围本制度适用于企业生产制造过程中发现的所有质量异常情况的上报和管理。
三、质量异常的定义本制度中的质量异常是指在生产制造过程中产生的与产品质量标准不符或可能影响产品质量和安全的情况。
四、质量异常上报的原则1. 及时性原则：发现质量异常情况应当立即上报，不能隐瞒、拖延或掩盖。
2. 全面性原则：上报应包含所有相关信息，确保上级部门能够全面了解质量异常情况。
3. 真实性原则：上报应当客观真实，不夸大、不虚报、不掩饰。
4. 级别原则：根据质量异常情况的严重程度、影响范围和风险等级，确定报告的级别和处理程序。
5. 责任追究原则：严格按照责任追究制度，对上报质量异常情况的人员进行追责。
五、质量异常上报流程1. 质量异常的发现：任何员工在工作中发现质量异常情况时，应立即报告质量管理部门。
2. 质量异常的确认：质量管理部门接到报告后，将组织人员进行现场确认，确定质量异常的具体情况和影响范围。
3. 质量异常的分级：根据质量异常情况的重要程度和风险等级，确定报告的分级。
4. 质量异常的上报：将确认后的质量异常情况上报给公司领导和相关部门，做出应对措施和处理计划。
5. 质量异常的处理：根据上报情况制定应对措施和处理计划，督促各相关部门积极配合，迅速解决质量异常问题。
6. 质量异常的跟踪：对已处理的质量异常情况进行跟踪和评估，确保问题得到彻底解决，同时总结经验，防止类似问题再次发生。
六、质量异常上报的责任和义务1. 生产部门：负责产品质量控制和监督，在生产制造过程中发现质量异常情况时，应立即上报质量管理部门。
2. 质量管理部门：负责组织质量异常上报和管理工作，对上报情况进行核实和处理，追踪问题的整改情况。
质量异常处理管理办法
5.6若因异常反而修改制程作业标准,但修订正式文件尚未发行前,依照对策单里所述内容执行.
5.7责任单位针对异常原因提出改善对策,在实施过程中,制造、品保、生技等单位应协助其对策的制订及改善.
名称
质量异常处理管理办法
制订
审核
核准
1.0目的:
为了能及时发现问题,迅速解决问题,最终达到预防问题之目的,当原
材料,在制品,以及在制程中和客户处发生严重质量异常时,特采用此管理
办法对其进行有效的矫正与控制.
2. 0范围:
制造单位、仓库单位、客户、品质单位、协力厂商之相关人员.
3. 0定义:
当协力厂商之原材料不良超过IQC的A.Q.L.抽检判定标准,在制品
5.8此【8D矫正行动报告】由品质单位COPY两份,原稿留品质单位,另两份由发文单位与责任单位各保存一份.
6.0附件:
6.18D矫正行动报告
7.0相关文件
7.1来料检验控制程序
7.2客户投诉控制程序
7.3制程检验控制程序
的同一订单中连续发生3PCS同样的轻缺点之不良,在制品发生严重缺
点或致命缺点之不良(如:安全规格,耐压,绝缘,产品外观不良),发生严重
影响质量之制程问题时,依此办法实施.
4. 0权责:
4.1品保单位:质量异常问题的提报、回馈、检讨、追踪改善。
5.0程序内容
5.1质量异常处理流程图.
OK
OK
5.2当品检人员在检验过程中发现重大问题点,立即反应给制造单位、品质主管,并填写【8D矫正行动报告】交由部门主管、经理核准后,由品质单位负责人确认编号,以便问题之追踪。
公司品质异常反馈管理办法
公司品质异常反馈管理办法引言公司在生产运营过程中，不可避免地会出现品质异常情况。
为了及时发现、处理和解决这些异常，保障产品品质和客户满意度，公司制定了品质异常反馈管理办法。
本文档旨在详细介绍公司的品质异常反馈管理流程和具体操作方法。
一、品质异常的定义和分类品质异常是指在产品开发、生产、销售、使用等环节中出现的不符合规范、标准或客户要求的情况。
根据异常的性质和影响程度，将品质异常分为以下几类：1. 外观异常外观异常是指产品外观出现瑕疵、划痕、变形等问题的情况。
2. 性能异常性能异常是指产品的功能、性能指标与规定要求相差较大或无法满足客户需求的情况。
3. 工艺异常工艺异常是指产品在制造过程中出现的工艺缺陷、组装问题、零部件不良等情况。
4. 供应异常供应异常是指原材料、零部件、配件等供应商提供的物料不符合要求、质量不稳定或无法按时供应的情况。
5. 客户反馈异常客户反馈异常是指客户在使用产品过程中发现的问题、投诉和意见反馈。
二、品质异常反馈流程为了对各类品质异常进行及时、有效的处理和解决，公司制定了以下品质异常反馈流程：1. 异常发现异常发现可以通过内部检测、客户反馈、质量抽样等方式进行。
对于外观异常、性能异常和工艺异常，可以通过生产线检测、工艺流程把关等方式及时发现。
对于供应异常和客户反馈异常，需要通过采购部门和客户服务部门的协作与沟通。
2. 异常登记发现品质异常后，相关人员应立即进行登记。
登记时应包括异常分类、异常描述、发现时间、责任人等信息，以便后续跟踪和处理。
3. 异常评估异常评估是对品质异常的性质、影响程度、根本原因等进行分析和评估。
评估的目的是为了确定处理措施的紧急程度和优先级，并为后续改进提供依据。
4. 异常处理根据异常评估结果，制定相应的异常处理方案。
处理方案应包括处理措施、责任人、处理时限等信息。
处理过程中要与相关部门、供应商和客户保持良好的沟通，确保问题得到有效解决。
异常处理完成后，需进行异常闭环操作。
质量异常处理管理制度
质量异常处理管理制度
第一节总则
第一条目的
为了明确制定发现质量异常时应采取的措施，以使问题能迅速得到解决，并防止再次发生，并维持质量的稳定，特制定办法
第二条范围
本办法适用于制程异常处理工作
第三条制程质量异常的定义
1、不良率高或发现严重缺陷
2、控制图曲线有连续上升或下降趋势时
第二节实施要点
第四条IPQC在制造过程中发现质量异常时，应立即知会装配部并填写异常处理单通知相关部门。
第五条填写《质量异常反馈单》应注意以下几点：
1、必须由IPQC填写
2、同一异常已填写后在24小时内不得填写
3、详细填写，尤其是不良描述
4、全程跟踪
第六条相关部门根据流程尽快跟进
1、IPQC负责填写“问题描述”、“效果确认”
2、生产进行确认
3、技术部负责“原因分析”、“临时措施”、“根本措施”。
制程质量异常处理办法
制度名制程质量异常处理办法
电子文件编码页码1-1
制程质量异常处理办法
第一条目的
为明确制定发现质量异常时，所应采取的措施，使问题迅速确实地改善，
并防止再次发生，以维持质量的稳定。
第二条范围
于制程中发现质量异常时。
第三条制程质量异常的定义
1.不良率高或发现缺点大量。
2.管理图有超连串、连续上升或下降趋势及周期时。
3.进料不良，前工程不良品纳入本工程中。
第四条制程质量异常处理流程。
第五条实施要点
1. 发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理
通知质量管理单位。
2. 填写异常处理单需注意：
(1)非量产者不得填写。
(2)同一异常已填单在24小时内不得再填写。
(3)详细填写，尤其是异常内容以及临时措施。
(4)如本单位就是责任单位，则先确认。
3. 质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，
质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。
4. 责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研
商) 并拟定改善对策，经厂长核准后实施。
5. 质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，
则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告
并归档。
第六条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。
签发人责任人签名。
质量异常管理办法
质量异常管理办法一、背景当厂内发生或发现原物料、半成品、成品板异常时，应该要有一套系统来规范受影响的产品处置及异常制程回归正常，针对异常的处置期望在满足客户质量需求的情况下进行,达到客户及厂内双赢的局面，而异常制程藉由质量管理的检讨手法运用找出问题Root cause 并予以回归正常运作。
二、理念与政策：与经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。
三、目的：经由一套标准化的作业办法来处理所有物料在不良或异常情形发生后之处理方法，并作出改善，避免造成浪费或因错估风险产生损失。
四、适用范围：用适用于公司内发生或发现异常时，质量不良的成品及半成品之处理。
指厂内发生的半成品及成品，包含客户端回馈的成品异常处理，另针对供货商物料异常的管理做法(MRB)，依进料管理办法的相关规定执行。
六、定义：1.Chronic Defect﹕机遇性的缺点，是一种系统性(Systematic)的缺点：亦即几乎每一批产品都会以固定水平发生此类缺点。
2.Excursion Defect﹕非机遇性的缺点，是一种脱离性(Isolated)的缺点，是由于突然发生且相当严重的异常所造成的缺点。
批的单一缺点率超过设定的标准，则定义该缺点为Excursion，这个标准就为Excursion Trigger Limit。
3.一般性Excursion：超过Excursion Trigger Limit 但未造成重大报废，未超出停线标准之异常。
4.重大Excursion：超出停线标准之异常或影响信赖度之异常。
信赖度缺点：1.以厂内目前检验无法100%全捡的缺点（如：粗糙度、钉头过大、拉扯分层）2.依厂内检验可Pass，但经过客户端的后制程会恶化而影响产品功能之缺点。
5.Base-line﹕统计连续周期(例如3 个月)单一缺点的缺点率的可信度为95%的信赖度区间，即连续周期内缺点率平均值的±3δ范围。
异常处理管理办法
为了加强产品品质管理，规范生产制造过程中品质异常处理流程，特制订本 管理办法。
2.适用范围
2.1规范本公司所有从生产、检验、 包装、发货及在可靠度测试与客户服务等 过程中，所发现任何品质或环境的异常情形时的处理。
2.2在进货检验时发现的异常,依据进货检验指导书规定处理。
3.职责和权限
3.1质保部负责品质异常的确认及验证工作。
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4.1.4作业方法异常：制程或作业方法不适合所造成的异常。
4.1.5客户诉怨异常：经客户抱怨或退货,且被分析确认为本公司责任的异常。
质量异常处理制度
质量异常处理制度第一条目的与适用范围1.1 目的：为了保障企业产品质量，提高客户满意度，加强内部质量管理，规范质量异常的处理流程和责任分工，订立本制度。
1.2 适用范围：适用于公司的各个部门、员工以及与公司有业务往来的供应商和合作伙伴。
第二条定义2.1 质量异常：指产品在设计、生产、采购、储存、运输、销售、服务等环节显现的不符合要求的情况，包含但不限于缺陷、不良、退货等。
第三条质量异常处理流程3.1 质量异常的发现与记录3.1.1 员工在工作中如发现或接到客户反映质量异常的情况，应立刻将情况记录并报告所属部门的质量负责人。
3.1.2 质量负责人收到质量异常报告后，应对其进行初步核实，并将结果记录在质量异常报告中。
3.2 质量异常的调查与分析3.2.1 质量负责人依据质量异常的情况，组织相关部门和人员打开调查与分析工作，包含但不限于相关数据的收集、现场勘查和召开会议等。
3.2.2 调查与分析工作应尽快完成，结果应在3个工作日内上报给公司高层，并形成调查报告。
3.3 质量异常的处理与整改3.3.1 质量负责人依据调查报告，订立质量异常的处理方案，并明确责任人和时间节点。
3.3.2 责任人依照处理方案的要求，采取相应措施进行整改，确保质量异常得到及时矫正和防备。
3.3.3 质量负责人对整改措施的实施情况进行监督和检查，确保整改措施的有效性。
3.4 质量异常的审核与验证3.4.1 质量负责人在整改措施实施后，应组织相关部门和人员对整改效果进行审核和验证。
3.4.2 审核和验证应严格依照公司相关规定进行，确保质量异常得到有效解决。
3.4.3 审核和验证结果应记录在质量异常报告中，并上报给公司高层。
第四条责任分工4.1 公司高层负责对质量异常处理制度的监督和引导，确保各部门和员工的执行。
4.2 部门质量负责人负责质量异常的核实、调查、处理方案的订立以及整改措施的实施和监督。
4.3 相关部门和人员应乐观搭配质量负责人的工作，供应必需的帮助和支持。
品质异常分析及管理方法
质量异常分析及管理方法:
人员,那么其判定准确性非常重要．作为管理 干部应把握现状/现品/现场,须亲自确认其反 映正确性与准确性. 1.2异常属实后,一方面依相关程序请相关单位 确认,另一方面,须弄清楚异常性质及反映与 处理所需信息是否足够,并以能及时判断问题 真因之所在为异常处理能力提升之目标. 2 处理异常: 2.1干部的组织能力须在异常处理时也能充分体 现出来,须有能力组织运用各种资源,将异常
如:挑底色是否为光桌不好/是否为背光 不当或过热/是否为作业员过失等. 调查流程:三课→二课→一课→试作→真因
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质量异常分析及管理方法:
4. 异常管理: 4.1目的:作为异常必须纳入管理,其重点就 是要能有效矫正及彻底防止再发生. 4.2 管理方法: 4.2.1 切实运用好异常思考逻辑14项原则. 4.2.2 异常必须纳入各課追踪报表管理,把自 已当客户,坚决要求上工序给出满意分 析及对策,并追踪有效性. 4.2.3 各干部须從内心重視异常管理.确定自 已是异常处理主导单位之神圣地位!
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质量异常分析及管理方法:
问题点,然后纠正后再观察,以找到真因. 3.2分析常用工具: 3.2.1QC七大手法
层别法/查检表/鱼骨图----通用型 柏拉图/直方图/管制图/散布图----工程型 3.2.2 异常思考逻辑. 1.必须去追该不该发生? 2.为什么没有反映的机制能力? 3.谁应该负责? 4.
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质量异常分析及管理方法:
5.现在要做什么? 6.未来谁要负责? 7.怎么证明改善是有效的? 8.怎么去防止再发生? 9.Schedule是什么? 10.是否可以量化? 11.当事者是否已知? 12.赏罚是否分明? 13.是否有教育训练? 14.是否有其他类似问题,且一并解决!
异常处置管理办法
异常处置办法文件号：1.目的1.1能够稳定地制造良品，在变化点发生前和发生后，能够有效地预防和评估对品质的影响。
通过采取有效对策，保证异常情况发生时，得到实时有效地控制和处理。
1.2提高业务和管理方面的工作效率，降低差错率，确保各项管理流程顺利执行。
2.定义异常：偏离或有倾向偏离作业基准和管理规定的现象都叫异常。
3.范围3.1在各工程内，当异常发生或预计发生不符合原工程规范的情况或事件时，无论对产品质量是否产生威胁，均按照《异常处置流程》处置。
3.2在公司内、外业务和管理流程运行中，本部门或关联方出现导致业务停滞或偏离管理流程时，按照《异常处置流程》处置。
4.职责2.1质控部和总办负责本办法的制定、解释及监督执行。
2.2生产部负责人员、治具、环境出现异常情况的处理；2.3保全部负责设备、模具及水、电、气及设施出现异常情况的处理。
2.4技术部负责在编制PFAEM时对可能出现的变化情况，编制《应急计划》，明确变化是否会影响制造良品的条件，规定流出防止机制以及联络后续工程的办法；同时，负责原辅材料、过程参数、工艺流程出现异常情况的处理，对所有已经实施对策的内容进行确认。
2.5质控部负责产品质量、检测设备出现异常情况的处理。
2.6各部负责人及副总负责业务和管理流程运行中的异常情况处理。
5.异常类型及记录4.1各关键工序出现异常。
需识别出可能出现的异常现象，并可视化，新的异常出现后，需及时更新可视化看板。
4.2各产品出现品质异常。
需依据《产品标准检验卡》、《极限样件》等判断，品质异常出现后，在作业现场展示实物样本。
4.3各部门对内和对外的业务关联方或管理流程出现异常。
依据《销售或采购合同》、《销售或采购订单》、《流程图》、《合同法》、《会计法》、《税法》、《劳动法》、二级程序文件、三级执行文件等进行判断，需要即时通报，有必要可上报。
4.4对于可以预测的异常变化，技术部根据各工序可能的变化编制《应急计划》，，明确相应对策，并进行可视化管理。
质量异常管理办法
质量异常管理办法质量异常管理办法一、引言质量异常是指在产品设计、生产制造、服务过程中出现的不符合规范要求的情况。
质量异常的出现可能导致产品性能下降、客户投诉、生产效率降低等问题，因此需要建立有效的质量异常管理办法来及时发现、处理和预防质量异常的出现。
二、质量异常管理原则1. 及时性：发现质量异常后要及时报告和处理，防止质量异常扩大；2. 全面性：相关部门要全面参与质量异常管理，做好记录和信息共享；3. 责任追究：建立质量异常责任追究制度，明确责任主体和处理流程；4. 持续改进：对质量异常进行问题分析，采取改进措施，持续提升质量水平。
三、质量异常管理流程1. 质量异常发现员工发现质量异常时应立即上报；定期进行巡检，发现异常情况及时处理。
2. 质量异常报告由质量管理部门负责编制质量异常报告；报告内容包括异常描述、原因分析、责任追究等。
3. 质量异常处理制定处理方案，明确处理责任人；跟踪处理进度，确保问题得到解决。
4. 质量异常预防分析常见质量异常原因，采取预防措施；定期开展质量异常预防培训。
四、质量异常管理工具1. 质量异常记录表：记录质量异常情况、处理过程和结果；2. PDCA循环：通过不断的PlanDoCheckAct循环，改进质量管理水平；3. 质量异常分析图：分析质量异常出现的规律和趋势，寻找根本原因。
五、经验与教训1. 经验：建立健全的质量异常管理制度，制定规范操作流程，提高员工质量意识；2. 教训：忽视质量异常可能会导致产品质量问题，严重影响企业声誉和利益。
六、总结与展望质量异常管理是企业质量管理的重要环节，通过建立科学的质量异常管理办法，可以提高产品质量、客户满意度和企业竞争力。
未来，我们将进一步完善质量异常管理制度，不断优化管理流程，为客户提供更高质量的产品和服务。
以上是关于质量异常管理办法的文档，希望对您有所帮助。
质量异常处理办法
质量非常处理办法
第一条目的
明确规定发觉质量非常时所应采取的措施，使问题迅速、确切地解决、并避免再发，以坚持质量的稳固。
第二条适用范畴
于制程中发觉质量非常时。
第三条制程质量非常特点
（一）不良率高或发觉大量缺点；
（二）管理图有超连串、连续上升或降落趋势及周期；
（三）进料不良，前工序不良品纳入本工序中。
第四条实行要点
（一）于制程中发觉质量非常，制作部门应立刻采取措施，并填写“质量非常处理单”通知质量部。
（二）填写非常处理单需注意事项：
1.非生产者不得填写；
2.同一非常填单后，在24小时内不得再次填写；
3.详细填写非常内容以及暂时措施；
4.如本部门就是责任单位，应先确认。
（三）质量部设立管理簿进行登记，判定责任部门并通知其妥善处理。
质量部没法判定时，则会同有关部门判定。
（四）责任部门确认后立刻调查原因（如没法查明原因则会同有关部门研商）并拟订改进计策，以主管领导核准后实行。
（五）质量部对改进计策的实行进行检查，了解情形。
如仍发觉非常，则再请责任部门调查，重新拟订改进计策。
第五条附则
本办法自颁布之日起实行。
Q-117品质异常处理管制办法(2
8.3《呆滞品管理作业办法》CRN-C-M-08
9.使用表单
9.1【异常处理单】CRN-D-Q-019
9.2【料件入库检验报告】CRN-D-Q-003
9.3【生产异常通知单】CRN-D-Q-154
9.4【供应商质量函】CRN-D-S-023
9.5【异常处理单管制表】CRN-D-Q-22
4.职责：
4.1 品保部：发现生产过程中的异常，开出【异常处理单】，追踪回复与改善过程，并对改善结果进行验证。每月总结各部门的回复与改善状况，知会相关部门。
5.内容：
5.1【异常处理单】的提出时机
5.1.1IQC异常的提出时机，发现异常后符合以下规定，则必须书面提交给供应链，由对应的采购工程师或供应商在规定的时间内进行原因分析与矫正预防措施的回复，【供应商质量函QN】的提出依《供应链异常改善管理办法》执行。
f.【异常处理单】提出时须写明品名、工单号、批量、不良数、不良状况、不良率、是否重复发生等信息。
5.2【生产异常通知单】的提出时机：未达到【异常处理单】的提出时机基准且未涉及到异常工时，均以【生产异常通知单】的形式进行反馈与沟通。
5.3回复
5.3.1【异常处，造成安全事故与重大品质事故、导致产品或零件无法使用，客户(下道工序)肯定会发现并申诉、索赔（扣工时）及退货（挑选）；或可能严重影响产
影响装配时；
影响产品密封性能、使用性能或寿命；
有隐患性不良或正常生产无法剔除；
新产品首批、新工艺、新厂家、新材料首批生产或前三批出现异常时；
材料成分明显超标时；
材料试验、应力测试、浸泡测试等不合格时；
5.1.2装配QC
a.外观单项不良＞10%,总体不良＞15%时；
质量异常管理办法-无删减范文
质量异常管理办法质量异常管理办法1. 引言质量异常是指产品或服务在开发、生产、交付或使用过程中出现的不符合规定要求的情况。
为了确保产品质量和客户满意度，需要建立一套有效的质量异常管理办法。
本文档旨在介绍质量异常管理的基本原则、流程和具体操作方法。
2. 质量异常管理原则2.1 及时响应对于发生的质量异常，应及时响应并采取相应的措施，以防止质量问题进一步扩大或影响其他相关环节。
2.2 责任追究针对质量异常，应追究责任，并对责任人进行相应的惩罚或纠正措施，以强化质量意识和责任意识。
2.3 持续改进通过对质量异常的分析和总结，不断完善管理办法、工艺流程和产品设计，提高产品质量和服务水平。
3. 质量异常管理流程3.1 发现异常质量异常可以通过以下途径进行发现：- 内部审核与检查- 用户投诉和反馈- 客户满意度调查- 外部监管部门的检查和评估3.2 分类与评估根据异常的严重程度和影响范围，对质量异常进行分类和评估，确定异常的重要性和紧急程度。
3.3 制定应对措施根据异常情况，制定相应的应对措施，包括但不限于以下方面：- 进行原因分析- 确定纠正和预防措施- 制定担保措施，以确保问题不再出现- 定义相应的时间表和责任人3.4 跟踪与监控对实施的应对措施进行跟踪与监控，确保措施的有效性和执行情况。
在跟踪过程中，应定期检查异常是否得到解决，是否有新的异常产生。
3.5 审核与总结对质量异常的处理过程进行审核与总结，包括对应对措施的有效性、异常处理的效果和经验教训进行总结，为改进质量管理提供参考。
4. 质量异常管理的具体操作方法4.1 建立质量异常管理团队成立由质量管理、生产、工程等相关部门组成的质量异常管理团队，负责质量异常的发现、处理和改进。
4.2 制定质量异常管理手册建立质量异常管理手册，明确质量异常的定义、责任分工、流程和操作方法，并确保相关人员了解和执行。
4.3 建立异常记录和分析系统建立质量异常记录和分析系统，及时记录和跟踪质量异常，对异常进行分类、评估和分析，以便制定相应的应对措施。
质量异常处理管理规范
质量异常处理管理规范（ISO9001-2015）1.0目的：规范质量异常处理流程，提高质量异常处理的时效性，确保产线正常生产，满足客户要求。
2.0范围:适用于产品质量异常解决的所有过程。
3.0定义:3.1质量异常之定义3.1.1产品质量异常：3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。
3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生质量异常时。
3.1.1.3客户抱怨及退货时。
3.1.1.4其它情形，影响到产品质量时。
3.1.2作业质量异常：因非偶然因素（即可避免的原因），现况虽未发生产品不良，但存在质量隐患。
包含：3.1.2.1不遵守操作标准操作；3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因；3.1.2.3使用不合格的原料或材料；3.1.2.4机器发生故障或磨损；3.1.2.5作业员疲劳（或情绪欠佳）；3.1.2.6其它情形，可能存在质量隐患时。
4.0职责:4.1品保部4.1.1负责质量异常之最终判定。
4.1.2负责确认质量异常责任部门。
4.1.3负责主导质量异常案例的处理过程。
4.1.4负责对责任单位的改善结果进行追踪确认。
4.2异常责任单位：负责提出临时措施及长期改善对策并执行。
4.3生产单位：负责对改善措施的实施及验证改善措施的有效性。
4.4其他相关单位：在需要时进行异常改善的配合。
5.0内容及要求:5.1进料质量异常：5.1.1IQC依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。
5.1.2异常成立1小时内开立《纠正及预防措施单》通知资材课。
5.1.3资材课接《纠正及预防措施单》后1小时内转责任供应商。
5.1.4供应商需于4H内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4小时内与创亿欣相关人员确认清楚，必要时到现场确认。
5.1.5供应商必须在《纠正及预防措施单》要求的期限前回复完整的改善方案。
五金车间质量异常处理办法
1.目的为管控车间内部原因造成的品质异常的情况，减少重复出错、返工导致人力、物力的浪费，提升全体生产人员对质量的重视，进一步提高产品一次性通过率，特制定此质量异常处理办法；2.范围适用于五金车间各级管理人员及操作人员。
3.定义质量责任:是指对产品质量负有直接责任的人员违反“三不原则”(不接收不良品、不制造不良品、不流出不良品)，导致了质量损失而应承担的责任。
直接经济损失：厂内因品质异常而造成材料和人工的损失，厂外按产品出厂价。
4.职责4.1 生产办公室：负责按本办法组织实施及检查指导。
4.2各级管理人员4.2.1 负责本责任范围内的产品质量，对质量问题进行原因分析，制订纠正/预防措施加以改进。
4.2.2 负责落实自身管理范围内的质量责任，统计并公布相关数据。
4.2.3 负责产品质量信息的收集、反馈，与客户进行有效沟通，解决质量问题。
4.3 人力行政部：落实绩效加减分、负激励等。
5.质量责任保证措施5.1以纠正错误，避免重复性的质量异常为主要目的，遵循“四不放过”原则。
5.1.1原因未查清不放过；5.1.2责任人未受到处理不放过；5.1.3责任人和相关同事没有受到教育不放过；5.1.4制定切实可行的整改措施没有落实不放过；5.2需要的资料有5.2.1质量异常原因分析；5.2.2责任人处理认定意见；5.2.3整改措施；5.2.4对责任人的教育及相关同事的培训记录；5.2.5整改落实效果的确认签字；5.3载体的表单5.3.1《品质问题记录表》；5.3.2《品质异常分析报告》；6.处理流程；6.1损失金额100元以内：班组长填写《品质问题记录表》作为每月绩效加减分的依据，并落实对责任员工及相关同事的培训，避免重复出错。
6.2损失金额100-1000元以内：班组长填写《品质问题记录表》作为每月绩效加减分的依据，填写《品质异常分析报告》，并上交到行政部进行存档。
6.3损失金额1000-2000元以内：按6.2执行，并开具《警告信》，对责任主管负激励10元/单，责任组长负激励 30 元/单，直接责任人负激励 50 元/单。
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质量异常处理管理办法1范围为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。
本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。
2职责公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。
质控部负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。
负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。
负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。
研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。
质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。
绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。
3引用标准（无）4名词解释A 类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。
如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。
B 类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。
如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。
C 类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。
如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题。
批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故：1）A类缺陷比例达到%（含）以上；2）B类缺陷比例达到1%（含）以上；3）C类缺陷比例达到5%（含）以上；4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。
流程图或步骤（无）6 管理程序质量异常的调查反馈流程在出现质量异常问题后，由质控部发出《附表1：质量问题反馈表》给责任单位，责任单位在接到《质量问题反馈表》后，需在1 个工作日内查明情况落实责任人（特殊情况需向质控部说明原因，经同意后可延长至2 个工作日），并在《质量问题反馈表》上注明意见及签名后交发出单位相关人员，发出单位相关人员负责跟进。
质量异常的考核分类根据质量异常的发生原因将质量异常主要分为两类：第一类是因一般工作失误导致的质量异常（见）；第二类是因管理失误导致的质量异常（见）。
根据造成质量异常的原因，依据以下不同的标准进行考核。
一般工作失误导致的质量异常I类质量异常1）明知设备不合格仍强行生产的；2）当仪器设备等出现故障时，强行使用而导致的质量事故；3）新模运行前未得到有效评估和试行，直接正常投入运行；4）明知物料不合格仍对物料进行转运配送至生产线使用；5）对物料进行收货、理货、分拣、配送等环节的交接过程中未进行自、互检或自、互检不规范等导致物料状态异常；6）对物资转运时，违反搬运、装卸作业行为和违反堆放、转运要求；7）对外协物料或生产余料进行接收、退料时未按要求操作对生产造成影响的；8）对物资或成品转运过程中未做防护措施或所做防护措施（如防雨、防晒）不到位；9）物料配送过程中，由于人为操作不当或失误导致物料缺陷或批量返修未报废的，且未主动上报质控部；10）发现因物料配送原因导致返修或报废而隐瞒不报或私自处理；11）私自将未经检验或检验不合格物料用于生产而导致的质量事故；12)因信息来源判断错误、交接错误导致备料错误或直接导致其他质量问题；13)知道有质量问题，不及时停线反而继续组织增加生产产量；14)对已要求作停产整改的生产线，违反规定擅自开线生产；15)试生产过程中，对技术工艺文件的临时更改或实物与文件不符而继续试生产；16)成品入库后被私自拆包或成品搬运损坏私自更换包装；17)对需维修产品私自更换条形码而使产品流入仓库的；18)其它严重违规操作而导致的质量事故。
n类质量异常1)试用物料未按要求填写物料试用记录单或填写错误；2)发料时未执行“先进先出”原则而造成物料库存时间过长；3)物料未按要求进行标识、存放、隔离导致的质量事故；4)物料需求单位对已接收物料的存储、使用不规范(如物料未按定置要求放置、物料未粘贴标识或正确的标识)；5)在新产品正式生产前，未对其工艺、技术文件是否齐备进行检查核实，或检查后对异常情况未及时上报处理而导致的质量事故；6)备料、配送工序未严格按照计划和订单备料、发料、转运, 但未对生产造成影响的；7)物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量报废，且主动上报质控部；8)在检验过程中未按规定进行检验、盖章、记录及标识；9)破损的物流管理转运工装、容器等未及时修复仍投入使用导致较严重的质量事故；10)后工序对物料进行转运或分拣前，未主动通知对应前工序人员来进行现场交接；导致物料流入后工序，或影响物资的正常流通；11)由于检验员工作责任心不强，操作员工质量意识不强，造成经检验物料在生产过程中出现批质量问题或致命缺陷、明显的外观缺陷；12)在检验过程中发现有质量问题处理不当而造成返包、返工或其它影响；13)在检验/ 生产过程中发现有质量问题10 分钟内未上报上级领导，延误信息传递导致质量异常；14)擅自更改仪器设备所设定的技术参数或擅自拆卸仪器设备而影响仪器设备正常使用；15)擅自更改技术工艺文件、图纸而造成的质量事故；16)技术工艺等文件更改后一个工作日内未通知或未发放到相关部门造成的质量异常；17)下发新文件后未及时更改原有相应文件、未及时回收旧版文件，继续使用旧文件而导致的质量异常；18)由于工艺安排不合理出现质量事故；19)BOM表 (包括系统中下发BOM表或通知邮件)错误引发的质量事故；20)质检人员在规定时间内未进行首检而造成的质量事故；21)最终确定为外协外购件质量问题在一个工作日内未反馈给相关责任单位而导致的质量问题；22)因检验管理人员的工作责任心不强、工作失误所造成的质量事故；23)被检验员发现属分厂责任造成的批量事故，且未打包入库的；24)被检验员或后工序发现批量物料配套错误的质量事故，且未打包入库的；25)在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为严重；26)成品抽测或后工序发现的质量问题，情节严重或已造成质量事故的；27)分厂班组长在产品批量生产前未按规定要求参与首检(配套分厂非关键工序的首检可以由主机手参与，若出错，班组长必须承担同等责任)，或在首检过程中未拿相关工艺图文及与BOM表相关的资料、重要参数表等进行首检者；28)出现混料现象的；29)新员工或从事新岗位人员未经培训或培训不合格仍安排上岗。
川类质量异常1)因未做好防尘、防护措施，物料摆放时间超过8 小时以上的；2)在物料周转或运输过程中，属人为因素导致物料缺陷或零部件出现质量缺陷的；3)物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量返修未报废的，且主动上报质控部；4)试制过程中未能发现关键性的质量问题、装配问题及一些质量隐患，但在批量生产中发现有以上质量问题；5)对在测试和试验中发现的质量问题后，10 分钟内没有上报的、通知相关人员后钟内未到20 分场处理、问题处理不当而引发质量问题的；6)在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为轻微；7)后工序或售后反馈未达到批量，但为严重、低级的“零缺陷”考核项目以外的质量缺陷；8)因弄错图纸、工艺标准而错误生产、备料；9)纯粹属于个人行为违反工艺、质量要求(未造成批质量问题)的、不属于零缺陷考核项目、且情节较为轻微。
违反以上规定I类质量异常视情节轻重考核责任单位〜分，责任单位领导考核100〜500元；n类质量异常视情节轻重考核责任单位〜分，责任单位领导考核100〜200 元；川类质量异常视情节轻重考核责任单位〜分，责任单位领导考核50〜100元。
因管理失误导致的质量异常I类质量异常1)外协外购零部件未经技术确认或检验强行组织生产或采购的；2)外协外购零部件经技术确认或检验不合格，未办理代用申请，也未与相关单位及领导协调同意而强行组织生产或采购的；3)未通过评审或已通知不能生产的产品强行生产的；试生产后未得到技术确认而强行组织生产；4)未做首检或首检不合格以及首检产品与技术要求等不符者(包括技术文件有明显问题)而生产单位安排生产的；5)相关人员对技术工艺要求不明确，在无工艺员现场指导时或无技术工艺文件时强行组织生产；6)生产和质量出现分歧时，在未请示有关领导的情况下，强行进行生产而导致产品返包或出现质量事故；7)由于相关人员对售后反映的质量问题未足够重视，导致问题未得到及时处理解决造成事件被扩大的；8)自作主张对未解封产品擅自发货。
n类质量异常1)下发文件内容不准确或有歧义而引发的质量异常事故；2)对所发生的质量事故没有积极配合相关单位人员分析原因、整改；3)在检验/ 生产过程中对员工上报的质量问题，班长、质管员未及时处理而导致的质量事故；4)在检验/ 生产过程中发现有质量问题，相关人员在接到通知后20 分钟内没有到场处理解决，也未及时拿出解决措施而引发的质量事故；5)对提出的整改要求及方案，未在规定时间内完成或未执行、执行不到位的造成质量问题重复发生；6)不按实验室操作规程操作，造成测试数据严重偏差，而错误指导生产导致批质量事故；7)试用物料或代用物料不合格未反馈仍继续使用、装配而导致质量事故；8)在生产中不按工艺要求操作、私自返修蒸发器等物料；9)对于需停线整改的未及时停线整改或未采取任何整改措施而擅自恢复生产的；10)未加区分封存物料与非封存物料，试用物料与非试用物料而造成的质量事故；11)因成品或物料管理不善导致封存产品或物料被误发，造成质量问题扩大的。
违反以上规定I类质量异常视情节轻重考核责任单位〜分，责任单位领导考核200〜500元；n类质量异常视情节轻重考核责任单位〜分，责任单位领导考核100〜200元。
质量异常处理流程个别质量缺陷处理方式对于产品存在A 类问题的，质控部可根据问题性质及严重程度判定是否要求停止生产。
对于产品存在B 类问题的，允许本批产品使用临时过渡方案继续生产，后续落实彻底有效的预防措施。
对于产品存在C 类问题的，允许继续生产，后续必须落实限期改进。
出现质量异常后，质控部组织生产分厂、研究院及相关责任部门立即对问题进行分析处理，各单位间不得互相推诿责任或超过三天没有处理方案。
对于A 类缺陷必须通知相关单位的部长/ 厂长到场分析和解决问题。
对某些已出现严重质量问题或质量隐患的成品(或半成品)采取封存措施，在没有解封前，所有封存产品不得发货直至解封为止。
相关责任单位要分析原因，制定返工返修方案，制定纠正预防措施，并按照要求处理完毕后方可解封。