砂型铸造常见问题分析
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析
铸造铸件常见缺陷原因与解决方法分析前言铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。
常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，详见下表。
★ 常见铸件缺陷及产生原因★缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱错型未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀★ 常见铸件缺陷及预防措施★序缺陷名称缺陷特征预防措施1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
砂型铸造裂纹缺陷原因
砂型铸造裂纹缺陷原因
砂型铸造裂纹缺陷的原因主要有以下几点：
1.砂型或砂芯材料的质量问题：如果砂型或砂芯材料的质量不佳，比如含杂质过多、砂粒粗细不一等，都可能导致砂型或砂芯的强度不足，从而产生裂纹。
2.浇注速度过快：浇注时速度过快，可能导致金属液对砂型的冲击力过大，使砂型或砂芯产生裂纹。
3.浇口设计不当：浇口设计不当，如浇口截面过小或位置不当，可能导致金属液的流速过快，对砂型或砂芯产生冲击力，从而产生裂纹。
4.温度过高：如果浇注时的温度过高，可能导致砂型或砂芯的烧结程度不足，使其强度降低，从而产生裂纹。
5.砂型或砂芯退让性差：如果砂型或砂芯的退让性差，即在金属液填充型腔的过程中，砂型或砂芯的膨胀率不足或者过早开裂，都可能导致裂纹的产生。
6.操作不规范：如不按照规定的操作流程进行铸造，也可能导致砂型铸造过程中出现裂纹。
综上所述，在铸造过程中需要严格控制各个环节的质量和操作规范，以减少砂型铸造裂纹缺陷的产生。
铝合金砂型铸造件常见缺陷特征形成原因及防止补救办法
1.合金表面被强烈氧化，氧化皮加厚，当浇注速度太慢时，或浮在铸件表面，或卷入铸件内
2.型砂含水量过多或型芯未烘干或砂型捣得太紧实，透气性太差
3.浇注系统设计不
合理使合金液，激
1.严格按合金的熔炼工艺熔炼合金，防止合金液强烈氧化
2.以平稳连续均匀的液流浇注铸型，并尽量降低浇注高度，缩短浇注时间，减少合金液的氧化
1.铸型型腔内的气垫压力大于浇入合金液的静压力
2.铸型型腔内混入了发气物
3.铸型的透气性太差
由于以上原因导致浇入的合金液产生沸腾而使合金液强烈氧化并吸气
1.提高砂型和型芯的透气性
①使用透气性好的型砂和芯砂
②在型芯中的做各种形式的特殊通气孔
③控制好砂型的湿度、紧实度及均匀性
2.采用发气量低的型砂和芯砂及粘结剂材料
3.浇注系统设计不合理，浇注时把浮渣卷入型腔
4.合金液进入型腔的速度过大，氧化膜或熔渣卷入型腔
5.精炼后扒渣清理不完全，静置时间不够或在高温下搅拌合金液太多而造成再次氧化
6.浇注时断流
1.使用合格的原材料和重熔旧料
2.严格遵守合金的熔炼工艺，保证获得纯净的合金液
3.采用底注或缝隙开放式浇注系统，设置撇渣、集渣结构、安设过滤网，加强浇注系统的挡渣作用
发现方法
形成原因
防止办法及补救措施
7.氧化斑疤
烈氧化
量变坏或烧掉砂内保护附加物，导致产生烧黑
5.当浇注高镁铝合金的复杂形状的铸件时，为防止二次氧化，可在铸型型腔表面撒上一层均匀且较薄的硫磺粉
8.层状氧化斑疤
在铸件各部位的外表面上出现的层状氧化斑疤，或在铸件内表面上出现的星状结疤，多在铸件清砂或喷砂后发现，用手锤敲打时，此斑疤会以带状或鳞片状形式从铸件表面剥落
砂型铸造常见缺陷原因及解决措施分析
砂型铸造常见缺陷原因及解决措施分析摘要：一些大型设备的构件存在铸造缺陷，这些缺陷不但会影响到机械设备的正常运行，还会带来很大的安全隐患。
要想提升铸件质量，就要先找出铸件缺陷产生的原因，然后采取有效措施消除缺陷。
关键词：砂型铸铁；常见缺陷；解决措施0.引言孕育铸铁是通过在铸铁熔体中添加孕育剂，从而细化石墨和基体共晶团，得到细小的珠光体石墨组织，实现提升铸铁机械性能的目的。
因为常用的酸性冲天炉熔炼和砂型铸造的铸造成本比较低，而且很容易进行质量控制，所以孕育铸铁被广泛使用。
铸铁性能不合格主要包括铸件强度、韧性、塑性和硬度等方面无法达到标准，而砂型铸铁产品硬度高，可以达到技术要求，有利于进行机械加工。
但是，砂型铸铁仍然存在自身的缺陷，比如缩松、缩孔和机械性能不合格等等，从而导致铸件无法正常使用，只能作报废处理。
1.三孔缺陷出现的原因及解决措施1.1气孔1.1.1产生的原因气孔出现的原因主要有7小类：（1）熔炼操作不当：溶剂量不足、底焦高度过高和入炉风量太大等原因会造成浇注温度过低、铁液氧化和熔炼温度低等现象，从而导致铁液气体增加，无法从铁液中逸出。
（2）炉料质量差：锈蚀和废钢油污都会造成铁液中气体的增加，如果炉料中含有金属就会产生针状气孔。
（3）入炉的空气湿度太大或者炉料水分过高会导致铁液气体的增加。
（4）浇注系统设计不合理或者浇注速度没有控制好，速度太快就会导致铸件卷入太多型腔，而型腔又无法快速排出从而产生气孔。
（5）型砂混制不良、掺杂其他物质或者水分太多都会致使气孔的产生。
（6）孕育剂预热工作没有做好、孕育剂氧化或者使用的含量太多以及孕育处理不当。
（7）浇注工具没有烘干就开始工作，铁液覆盖不合理。
1.1.2防止气孔产生的解决措施（1）严格遵守熔炼操作，控制好底焦高度和入炉风量，提升铸件的出炉温度。
（2）加强戳炉料的管理，仔细筛选炉料，选择轻度和块度合适的炉料，并确保炉料当中没有混入杂质，譬如金属等物质是不能掺入炉料当中的。
铸造件问题原因及措施
铸造件问题原因及措施铸件缺陷铸件表面的砂孔和渣孔通常合称为“砂眼”。
翻砂过程中，气体或杂质在铸件内部或表面形成的小孔，是铸件的一种缺陷。
例：铸件外轮廓精加工后，不得有气孔等铸造缺陷。
砂(渣)眼在铸件表面上出现分布不均匀的小空洞，通常呈现不规整，深浅不一且内部较不光洁，无冷口现象。
它主要是由于铁水不干净，浇注时夹渣混入，滤渣片下放时铲砂。
铸型中残余小砂粒随铁水冲入型腔。
合模时，铸型之间或铸型与砂芯之间挤压造成砂粒脱落。
铸型砂性能不良(如：水分低，强度低等)方案设计时入水太快易造成冲砂。
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铸造砂眼产生的原因主要原因：1：型腔内沙粒没清净。
2：浇注前从浇道或冒口等开放处侵入了沙粒。
3：砂型强度不够，受外力作用引起脱落。
4：浇注不连续或浇注速度太慢导致型腔内沙粒不能顺利漂浮到冒口上，而滞留在温度较低的地方。
5：温度太高、浇注速度太快冲刷浇道卷入沙粒。
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砂型铸造中为什么会出现多肉或缺肉1、当型腔中某一部位的型砂由于各种原因而脱落时，便会留下一个凹坑，当金属液充满型腔时，凹坑就变成了一块凸出的多肉。
砂眼与多肉是一对相辅相成的缺陷。
当铸型掉砂时，掉砂的地方便形成多肉，掉下的砂则形成砂眼或缺肉。
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2、多肉的另一种可能是涨箱；砂眼与掉下的砂没有明确关系铸造黑皮在钢铁铸件外表面形成的一层氧化皮，俗称黑皮。
可以采用喷砂的方法去除，当然也可以用机加工手段去除，不方便的地方可以用酸洗的方法去除。
有这层氧化皮后，由于这层氧化皮可能脱落，外观变得不好看，不易采取油漆电镀等防腐措施，如果浸在液体中使液体出现杂质。
应该讲没有多少正面作用。
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1、提高浇铸温度，采用保温冐口，铁水防氧化保护。
适当增加加工余量2、有可能是加工时刀具磨损过度导致刀具和零件产生摩擦产生的。
请检查更换刀具。
3、适当增加加工余量1常见的铸造缺陷有哪些形成的原因及解决办法一、气孔形成原因：1.液体金属浇注时被卷入的气体在合金液凝固后以气孔的形式存在于铸件中2.金属与铸型反应后在铸件表皮下生成的皮下气孔3.合金液中的夹渣或氧化皮上附着的气体被混入合金液后形成气孔解决方法及修补1.浇注时防止空气卷入2.合金液在进入型腔前先经过滤网以去除合金液中的夹渣、氧化皮和气泡3.更换铸型材料或加涂料层防止合金液与铸型发生反应4.在允许补焊部位将缺陷清理干净后进行补焊二、疏松形成原因1.合金液除气不干净形成疏松2.最后凝固部位不缩不足3.铸型局部过热、水分过多、排气不良解决方法及修补1.保持合理的凝固顺序和补缩2.炉料静洁3.在疏松部位放置冷铁4.在允许补焊的部位可将缺陷部位清理干净后补焊三、夹杂形成原因1.外来物混入液体合金并浇注人铸型2.精炼效果不良3.铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落解决方法及修补1.仔细精炼并注意扒查2.熔炼工具涂料层应附着牢固3.浇注系统及型腔应清理干净4.炉料应保持清洁5.表面夹杂可打磨去除，必要时可进行补焊四、夹渣形成原因1.精炼变质处理后除渣不干净2.精炼变质后静置时间不够3.浇注系统不合理，二次氧化皮卷入合金液中2.4精炼后合金液搅动或被污染解决方法及修补1.严格执行精炼变质浇注工艺要求2.浇注时应使金属液平稳地注入铸型3.炉料应保持清洁，回炉料处理及使用应严格遵守工艺规程五、裂纹形成原因1.铸件各部分冷却不均匀2.铸件凝固和冷却过程受到外界阻力而不能自由收缩，内应力超过合金强度而产生裂纹解决方法及修补1.尽可能保持顺序凝固或同时凝固，减少内应力2.细化合金组织3.选择适宜的浇注温度4.增加铸型的退让性六、偏析形成原因合金凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集而又来不及扩散而使先后凝固部分的化学成分不均匀解决方法1.熔炼过程中加强搅拌并适当的静置2.适当增加凝固冷却速度七、成分超差形成原因1.中间合金或预制合金成分不均匀或成分分析误差过大2.炉料计算或配料称量错误3.熔炼操作失当，易氧化元素烧损过大4.熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀解决方法1.炉前分析成分不合格时可适当进行调整2.最终检验不合格时可会同设计使用部门协商处理八、针孔形成原因合金在液体状态下溶解的气体(主要为氢)，在合金凝固过程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞解决方法及修补1.合金液体状态下彻底精炼除气2.在凝固过程中加大凝固速度防止溶解的气体自合金中析出3.3铸件在压力下凝固，防止合金溶解的气体析出4.炉料、辅助材料及工具应干燥彈贸摄尔霁毙攬砖卤庑。
铸造砂眼缺陷
铸件的砂眼缺陷是砂型铸造最常见的缺陷之一，在铸件表面或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。
生产铸件的过程中，砂眼问题时有发生，严重时可直接导致报废。
根据砂眼出现的位置，可分为表面砂眼和内部砂眼。
由于砂型或砂芯脱落产生，使铸件产生多肉或缺肉。
型腔掉砂时铸件多肉，砂粒掉入型腔时铸件缺肉。
根据砂眼出现的位置，可分为表面砂眼和内部砂眼。
对于铸件表面的砂眼，用肉眼外观检查即可识别；对于铸件内部的砂眼，要用超声或者射线探伤进行检验。
要想防止砂眼的产生那么就要分析铸件砂眼形成的原因。
一、铸造砂眼缺陷的特征在铸件表面或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。
由于砂型或砂芯脱落产生，使铸件产生多肉或缺肉。
型腔掉砂时铸件多肉，砂粒掉入型腔时铸件缺肉。
典型案例：二、发现方法外观检查、机械加工、抛丸清理、超声、射线或磁力探伤可以发现。
三、产生的原因分析1、浇口位置不合适，如直对砂芯；或浇口太小，铁水冲击力太大，冲坏局部砂型（冲砂）。
冲砂在铸件被冲部位留有明显的冲刷痕迹和砂眼。
2、由于模具设计不合理，未留（留的不足）分型负数（分型面处太清根）；合模时发生挤砂。
砂型未修好；铸件拐角处未捣实；铸件分型落差太大，造型线生产时射砂不满或型冲压不实。
3、湿型在浇铸前停留时间太长，使砂型尖角部分干燥而脱落，产生掉砂。
4、造型和合箱时浮砂未吹净，浇注后在铸件表面形成砂眼。
5、型砂配制不符合工艺（湿压强度太低）要求。
型砂中灰分太大（灰分可提高湿压强度，但不提高湿拉强度）。
6、型砂或芯砂表面强度不够。
7、造好的型浇口未盖，外来砂粒掉入型内。
8、砂箱套间隙太大，合箱时错箱，碰掉砂粒。
9、造型线设备在脱型和推型时振动太快，推型不稳造成错型而碰掉砂。
10、砂芯分型面处毛刺未清净，合箱时疵掉砂，掉入型腔。
11、砂温太高，在传送过程中水分挥发，使型砂强度降低。
12、气候干燥，加快了水分的蒸发，型砂强度太低。
13、粘结材料质量不好，降低了型砂性能。
14、生产线用弹簧浇口杯配合间隙太大，弹簧弹性不够，造成有效长度不够，形成浇口和模型接触段有间隙，射砂后有小的砂隔层，浇注时冲入型内。
砂型铸造常见问题分析报告
砂型铸造常见问题分析铸件生产工序多，很容易使铸件产生各种缺陷。
部分有缺陷的产品经修补后仍可使用，严重的缺陷则使铸件成为废品。
为保证铸件的质量应首先正确判断铸件的缺陷类别，并进行分析，找出原因，以采取改进措施。
砂型铸造的铸件常见的缺陷有：气孔、冷隔、浇不足、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。
1. 气孔气孔是气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。
铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔产生的有效方法是：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
2. 砂眼砂眼是在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
主要由于型砂或芯砂强度低；型腔内散砂未吹尽；铸型被破坏；铸件结构不合理等原因产生的。
防止砂眼的方法是：提高型砂强度；合理设计铸件结构；增加砂型紧实度。
3. 粘砂铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。
粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。
防止粘砂的方法是：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
4. 夹砂夹砂是在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其他部位。
铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
防止夹砂的方法是：避免大的平面结构。
5. 胀砂胀砂是浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。
铸造缺陷 (1)
主要针对铸件谈下这几种缺陷：1、气孔：铸件内部或表面有大小不同的孔眼，孔的内壁光滑，多呈圆形。
原因分析：1、砂型太紧或型砂透气性差2、型砂太湿，起模、修型时刷水过多3、砂芯通气孔堵塞或砂芯未烘干4、浇注系统不正确，气体排不出去2、缩孔：铸件厚、断面处出现形状不规则的孔眼，孔的内壁粗糙原因分析：1、冒口设置不正确2、合金成分不合格，收缩过大3、浇注温度过高4、铸件设计不合理，无法进行补缩3、砂眼：铸件内部或表面有充满砂粒的孔眼，孔形不规则原因分析：1、型砂强度不够或局部没舂紧，掉砂2、型腔、浇口内散砂未吹净3、合箱时砂型局部挤坏，掉砂4、浇注系统不合理，冲坏砂型4、渣眼：孔眼内充满熔渣、孔形不规则原因分析：1、浇注温度太低，渣子不易上浮2、浇注时没挡住渣子3、浇注系统不正确，挡渣作用差5、粘砂——铸件表面有砂粒，外观粗糙。
形成原因是：型砂耐火性差，浇注温度太高；砂子粒度太大，不符要求；未刷涂料或涂料太薄。
6、冷隔——铸件上出现未被完全融合在一起的缝隙。
形成原因是：合金流动性差、铸件太薄；浇注温度太低；浇注速度太慢或浇注中曾有中断。
7.夹砂在铸件的上表面有局部翘起舌状的疤块，在疤快和铸型之间夹有型壳材料。
在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其它部位。
铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
8.鼠尾在铸件的表面上有不规则的条状浅沟，其边缘是圆滑的。
金工实训铸造工艺常见缺陷及分析
金工实训铸造工艺常见缺陷及分析对于从事铸造生产的人来说，铸造缺陷是无法回避而又必须解决的最大课题。
为了降低铸造成本和扩大铸件的应用范围，消除铸造缺陷是极其重要的一环，本文针对金工实训中的砂型铸造方法存在的缺陷进行浅显分析及诊断。
标签：铸造；砂型；缺陷；诊断0 引言由于铸造生产有许多优点，所以在工业生产中得到了广泛的应用，但铸件中铸造缺陷一直以来是影响铸件质量，降低铸件成品率的主要因素。
漫长的铸造历史让人们总结出很多铸件缺陷的原因，这些经验是不能通过数学公式计算出来的，而是必须要通过不断实践，从而摸索总结出来的，这就是金工铸造实训的意义所在。
1 密度性缺陷一般来说，如果组织结构中存在任何不连续的非金属物质，无论是硬的，软的，脆的，气体的还是汽相，都将在某种程度上损害材料的力学性能。
单位体积中的缺陷的数量，即缺陷密度也很重要，有时其影响甚至会超过缺陷的密实性。
因此在考察性能时，要同时考察缺陷尺寸和缺陷密度这两个因素。
1.1 夹杂物类型于诊断铝合金中变准的夹杂物是相互孤立的氧化铝碎片，这些碎片又厚又大，不是新形成的氧化物，均是熔炉中的杂质，夹杂物必须经历卷入过程才能进入合金，同时它们表面将重新氧化。
这种氧化铝夹杂物非常硬，在加工过程中，经常露出表面，在加工表面形成较长的撕裂区，同时也会损坏刀具。
1.2 气孔类型和诊断铸件中有几类常见气孔，必须准确区分以便选取合适的处理方式，以下是几类主要的气孔。
（1）溶液中析出气孔。
溶液中气体必须积累且富集之后才能成为析出物。
铸件表面会有一层全好的凝固表皮，气孔通常出现在表面以下1mm或2mm位置，金属凝固时，气孔可以紧随着凝固前沿同步生长，从而形成隧道状的缺陷，有时称其为蠕虫状气孔。
水凝固定式可以观察到相似情况，这些气孔直径可达1mm左后，长短不一，最长达到100mm，甚至更长。
对于砂型铸造，金属液流经浇道，充填铸型过程中以及充型后的金属液与铸型的连续反应都会导致额外的气体进入金属液。
砂型铸造及其常见缺陷 PPT
变化容易形成孔洞、凹坑等现象 • 在铸造过程中因铸件的壁厚不均或散热方式、凝固条件不同而导致铸件的凝固顺序不
会同步进行，后凝固的迫使给先凝固的部分提供补缩，当浇铸终断后，最后凝固的部 分无补充来源由自身引起的收缩 • 在特殊情况下，凝固条件受到其它外界因素或客观条件的干涉而改变了凝固顺序所形 成的收缩（如气体、模具的局部温差等等 • 合金成分不良，导致流动性差，不能及时补缩 • 铸件含有厚实部位，收缩过程中得不到及时补缩
固化剂：常温呈碱性，中和树脂酸性，减缓树脂反应们延长混好砂的存放时间 添加剂：增加粘合强度 涂料：填补凹坑
制芯篇——制芯工艺1
一，砂芯配比
➢挂件砂：50kg砂+180ml固化剂+800ml树脂+30ml添加剂 ➢龙头砂：50kg砂+170ml固化剂+700ml树脂+30ml添加剂
二，混砂工艺 砂+固化剂
2、在铸造过程中，铸件凝固时体积变小则意味着往里面收缩，会产生向 内腔（砂芯）的作用力，而砂芯在高温作用下，体积会膨胀，同时向 铸件产生向外的作用力，在两种力的作用下，如果金属液处在浆状体 的那一瞬间就会产生裂纹（即金属液对砂芯的作用力小于砂芯对金属 液的作用力）
3、金属液自身晶体结构分布不均匀、合金组成成分不符合工艺需求，导 致凝固时组织不致密受力不均匀而产生裂纹（结构颗粒不均，大小不 一、分布无规律）
铸造篇——浇不满原因
➢ 原因分析： 1、铜水温度过低 2、浇铸工艺不当 4、铜材成份不良，导致流动性差 5、模具温度偏低、铸件壁厚太薄，铜液过早凝固
铸造篇——浇不满改善
解决办法：
铸造可能遇到的问题和解决方案
铸造可能遇到的问题和解决方案标题，铸造中常见问题及解决方案。
在铸造过程中，常常会遇到一些问题，这些问题可能会影响产品的质量和生产效率。
以下是一些铸造中常见的问题以及可能的解决方案。
1. 气孔和气泡。
气孔和气泡是铸造中常见的质量问题，可能会导致产品强度不足或者外观质量不佳。
这可能是由于熔融金属中的气体未能完全排除所致。
解决方案，采取适当的浇注系统设计，确保熔融金属能够充分充填模具，同时使用合适的除气剂和浇口设计来减少气孔和气泡的产生。
2. 热裂纹。
热裂纹是由于金属在冷却过程中产生的应力超过了其承受能力
而引起的。
这可能会导致产品在使用过程中出现裂纹。
解决方案，通过合理的冷却控制和合适的金属合金选择，可以减少热裂纹的发生。
此外，预热模具和采用合适的退火工艺也可以有效减少热裂纹的产生。
3. 金属收缩。
金属在冷却过程中会收缩，如果不加以控制，可能会导致产品尺寸不准确甚至变形。
解决方案，通过合理的浇注系统设计和冷却控制，可以减少金属收缩对产品质量的影响。
此外，采用合适的模具设计和金属合金选择也可以减少金属收缩带来的问题。
总之，铸造过程中可能会遇到各种质量问题，但通过合理的工艺控制和技术手段，这些问题是可以得到解决的。
只有不断改进工艺和技术，才能确保铸造产品的质量和稳定性。
关于铸造质量问题的总结
关于铸造质量问题的总结铸造质量问题的总结铸造是一种广泛应用于制造业的工艺，但在实际生产中常常会遇到各种质量问题。
这些问题严重影响了产品的质量和使用性能。
本文将对铸造质量问题进行总结，并提出相应的解决方法。
首先，铸造质量问题的主要表现是缺陷。
常见的缺陷包括气孔、疏松、夹杂物、砂眼、砂洞等。
这些缺陷的产生主要是由于砂型或模具设计不合理、铸造工艺参数不当、金属液态流动不畅等原因造成的。
因此，要解决铸造质量问题，首先需要完善砂型或模具设计，确保砂型具有足够的强度和密实性；其次，要合理选择铸造工艺参数，确保金属液态流动顺畅，减少缺陷的产生。
其次，铸造质量问题还包括材料选择不当和工艺控制不严。
在铸造过程中，如果选用了不合适的材料，容易导致产品强度不足、耐磨性差等问题。
因此，在进行铸造材料选择时，应根据产品的要求和工作环境选择合适的材料。
此外，工艺控制也是解决铸造质量问题的关键环节。
要严格控制金属液态温度、浇注速度、浇注压力等参数，确保产品的致密性和均匀性。
最后，铸造质量问题还与操作技术和设备有关。
铸造操作技术熟练程度直接影响铸件的质量。
操作人员应具备丰富的经验和专业知识，能够熟练掌握各种铸造工艺，并且能够根据具体情况做出相应调整。
此外，还要保证铸造设备的正常运行和维护，定期进行设备检修，及时排除故障，确保生产过程的稳定性和可靠性。
综上所述，解决铸造质量问题需要从多个方面进行考虑和改进。
优化砂型设计、合理选择材料、严格控制工艺参数、提高操作技术水平以及保障设备正常运行，都是改善铸造质量的重要措施。
只有不断提升整个铸造过程的质量管控，才能生产出优质的铸件，满足市场和客户的需求。
优化砂型铸造工艺降低产品缩松缺陷
优化砂型铸造工艺降低产品缩松缺陷优化砂型铸造工艺降低产品缩松缺陷砂型铸造是一种常见的铸造工艺，广泛应用于各个行业。
然而，在实际生产中，砂型铸造会出现一些缺陷，其中之一是缩松缺陷。
为了降低产品缩松缺陷，需要对砂型铸造工艺进行优化。
一、合理选择砂型材料砂型铸造的关键是砂型材料的选择，合理的砂型材料可有效降低产品缩松缺陷的发生。
首先，要选择颗粒度适中的砂料。
粗砂颗粒度大，容易导致缩松缺陷；细砂颗粒度小，易造成胶结，增加缩松的风险。
其次，要注意砂型材料的粘结性和透气性。
适当增加粘结剂的使用量可以提高砂型的粘结性，减少缩松的发生；而适当调整砂型材料中颗粒粒径的组成，可增强砂型的透气性，从而减少缩松缺陷。
二、优化浇注系统设计浇注系统的设计对于减少产品缩松缺陷至关重要。
首先，要合理选择浇注系统的位置和方式。
浇注系统的位置应尽量避免产生气泡，以减少缩松缺陷的发生；浇注方式应选择自上向下浇注，以保证熔液流动的稳定性。
其次，要合理设置浇口和冒口。
浇口的设计应尽量减少液体的冲刷，避免产生气泡；冒口的设置要合理，以保证熔液的顺利排出，并避免二次气泡的形成。
三、控制浇注温度和浇注速度浇注温度和浇注速度对于减少产品缩松缺陷具有重要影响。
适当降低浇注温度可以减少热应力，避免砂型的开裂和产生气泡；同时，降低浇注速度可以减少液体的冲刷，减少空隙和气泡的形成。
四、加强砂型干燥和预热砂型的干燥和预热可以有效降低产品缩松缺陷的发生。
在砂型铸造前，应进行充分的干燥，以减少砂型中的水分含量；同时，预热砂型可以提高砂型的热传导性和热容量，有利于产品的凝固过程，减少缩松的风险。
五、加强工艺控制和过程监控优化砂型铸造工艺的关键是加强工艺控制和过程监控。
要建立完善的工艺规程和操作规范，明确各个环节的工艺要求和操作要点；并加强对生产过程的监控和控制，及时发现并解决可能导致缩松缺陷的问题。
综上所述，优化砂型铸造工艺是降低产品缩松缺陷的有效手段。
通过合理选择砂型材料、优化浇注系统设计、控制浇注温度和浇注速度、加强砂型干燥和预热，以及加强工艺控制和过程监控，可以显著降低产品缩松缺陷的发生率，提高产品的质量和可靠性。
铸件粘砂的原因及处理
铸件粘砂的原因及处理铸件粘砂是铸造过程中常见的一种问题，它会对铸件的质量和生产效率产生不利影响。
本文将从铸件粘砂的原因及处理方法两个方面进行探讨，旨在帮助读者更好地理解和解决这个问题。
一、铸件粘砂的原因1. 砂型的湿度不合适：砂型湿度对铸件的粘砂问题有着重要影响。
如果砂型过湿，铸件在浇铸过程中会释放水蒸气，导致砂型表面产生气泡，进而使砂型与铸件接触面积增大，易发生粘砂现象。
2. 砂型的砂粒粘结力不足：砂型砂粒粘结力不足也是粘砂的一个重要原因。
当铸件在砂型中充填时，砂粒之间的结合力不够强，容易引起铸件与砂型的粘砂。
3. 铸造温度过高：铸造温度过高会使砂型的强度下降，使得铸件在浇注过程中容易与砂型发生粘结。
4. 砂型表面粗糙度不合适：砂型表面粗糙度对粘砂问题也有一定影响。
如果砂型表面过于光滑，铸件与砂型接触的表面积就会减小，减少了铸件与砂型之间的摩擦力，容易发生粘砂现象。
二、铸件粘砂的处理方法1. 控制砂型的湿度：合理控制砂型的湿度是解决粘砂问题的关键。
通过加热或通风等方法，使砂型中的水分蒸发，保持砂型的适当湿度，从而减少粘砂现象的发生。
2. 提高砂型的砂粒粘结力：可以通过调整砂型中的粘结剂含量或改变粘结剂的种类来提高砂型的砂粒粘结力。
同时，加强砂型的压实度和硬度也可以有效减少粘砂问题。
3. 控制铸造温度：合理控制铸造温度可以有效降低粘砂现象的发生。
通过调整浇注温度和浇注速度等参数，使铸造温度保持在适当范围内，减少铸件与砂型的粘结。
4. 改善砂型表面粗糙度：改善砂型表面粗糙度可以减少铸件与砂型之间的粘附力，降低粘砂的发生概率。
可以通过调整砂型颗粒的大小、表面涂覆剂的种类和涂覆剂的涂布量等方式来改善砂型表面的粗糙度。
5. 使用防粘剂：在砂型中添加适量的防粘剂可以有效地减少粘砂问题的发生。
防粘剂可以形成一层保护膜，减少铸件与砂型之间的接触面积，从而降低粘砂的概率。
铸件粘砂问题是铸造过程中常见的一个难题，但通过合理控制砂型湿度、提高砂型的砂粒粘结力、控制铸造温度、改善砂型表面粗糙度和使用防粘剂等方法，可以有效地解决这个问题。
铸件的常见不良现象及对策
一、砂眼1.目视特征：铸件表面或内部包容着砂粒的孔穴2.形成原因及对策：01 原因：流路或模具的表面光洁度差或拔模斜度小对策：i.避免生产使用的模板表面生锈ii.提高模具的质量，减少补土的使用；模具上的补土应完整、光滑iii.模具的使用和存放要小心，避免模具表面的碰伤iv.增加拔模斜度02 原因：流路设计不当，浇注时铁水的冲刷形成砂眼对策：i.改变入水位置，避免入水严重冲击砂型ii.改变入水口面积，降低铁水的冲刷力iii.制作压边或采用综合式浇注系统，提高浇注系统的挡渣效果03 原因：流路设计不当，冲型时间过长，长时间的烘烤及“水分迁移“造成局部型砂强度低开成砂眼对策：流路设计保证快速冲型，同时冲型04 原因：型砂含水量低对策：i.调整型砂水分ii.长时间停机后，要将将皮带上的型砂排掉iii.长时间未浇注的砂型要报废05 原因：浇口杯的位置向下偏移，造型时在浇口杯上积存的型砂在脱模时落入型腔对策：i.将浇口锁紧ii.必要时去除反板浇口杯的上缘部分，以防止反板抬起后，DISA横梁挤压浇口杯造成浇口杯下移06 原因：造型机顶部积砂过多，造型过程中的振动使型砂下落，落入型腔形成砂眼对策：i.修理落砂部位尽量避免造型室上方的排气口（Ⅰ、Ⅱ线）或射砂斗漏砂ii.对于造型机顶部的积砂，要在积满掉落前及时清理07 原因：造型室底板或反板刮砂条磨损，射砂时砂子从反板底部喷出进入前一模的型腔中形成砂眼对策：及时更换造型室底板和刮砂条08 原因：砂芯带有毛刺，或砂芯表面浮尘浮砂严重，落入型腔形成砂眼对策：i.砂芯的毛刺要清除干净ii.防止制芯吹砂过程漏砂，喷出的树脂砂会粘结在高温的砂芯表面导致砂眼iii.下芯前要将砂芯表面的浮尘浮砂吹净iv.下芯前要将砂芯凹槽内的浮砂倒出09 原因：MASK修整不当，下芯时铲砂模引起掉砂对策：修整MASK或模具消除下芯铲砂现象10 原因：型腔位置偏上时，压型器将砂型压裂，掉砂形成砂眼对策：造型时注意排版状况，适当调整压型器位置11 原因：夹板或底板挂职铁将型腔挤裂造成砂眼对策：生产中及时清模二、气孔A、侵入性气孔1、目视特征01形状：气孔尺寸一般较大，呈圆球形、团球形或梨形；梨形的小头指向外部气源方向02孔壁面貌：孔壁平滑——侵入气体成分主要为CO时孔壁呈蓝色，侵入气体成分主要为氢气时孔壁呈金属本色且发亮，侵入气体成分主要为水蒸气时孔壁呈氧化色且发暗。
砂型铸造缺陷的种类和原因
砂型铸造缺陷的种类和原因砂型铸造是一种常见的铸造方法，它通过在砂型中浇铸熔化金属来制造各种零部件。
然而，在砂型铸造过程中，往往会出现一些缺陷，影响产品的质量。
本文将就砂型铸造缺陷的种类和原因展开探讨。
一、砂型铸造缺陷的种类1. 气孔：气孔是砂型铸造中最常见的缺陷之一。
它们通常呈圆形或椭圆形，呈现出不同的大小和密度。
气孔的形成原因主要有两个方面，一是砂芯或砂型中的气体没有完全排出，二是熔融金属中溶解的气体在凝固过程中析出。
2. 砂眼：砂眼是指铸件表面上的凹陷或孔洞，其形状通常不规则。
砂眼的形成多与砂型中的砂芯位置不当有关，砂芯过于靠近铸件表面或与砂芯之间的间隙不够，导致砂芯与铸件表面之间的连接不牢固。
3. 针孔：针孔是一种细小的孔洞，通常呈针状或管状。
针孔的形成与金属液中的气体无法完全排出有关，这可能是由于金属液的润湿性不好，无法将气体排出。
4. 砂洞：砂洞是指砂芯或砂型中的空洞，通常呈现出不规则的形状。
砂洞的形成与砂芯或砂型材料的不均匀性有关，也可能是由于浇注过程中的金属液流动不畅造成的。
5. 砂条：砂条是指砂型或砂芯中的砂块，通常呈条状或块状。
砂条的形成与砂芯或砂型的填充不均匀有关，也可能是由于振动不充分或干燥不均匀造成的。
二、砂型铸造缺陷的原因1. 砂芯或砂型材料的质量不好。
砂芯或砂型材料的质量直接影响到铸件的质量，如果材料中含有过多的杂质或水分，就会导致缺陷的产生。
2. 砂芯或砂型的制作工艺不当。
砂芯或砂型的制作工艺包括模具的设计、填充砂芯的方法和振动的力度等。
如果这些工艺不当，就会导致砂型铸造缺陷的产生。
3. 浇注过程中的问题。
浇注过程中，金属液的温度、流动性和浇注速度等参数都会对铸件的质量产生影响。
如果这些参数控制不当，就会导致缺陷的产生。
4. 砂芯或砂型的干燥不均匀。
在砂型铸造过程中，砂芯或砂型需要经过干燥处理，以去除其中的水分。
如果干燥不均匀，就会导致砂型铸造缺陷的产生。
5. 砂芯或砂型的振动不充分。
铸造产生的缺陷及防止措施
湿型砂铸造可能产生的缺陷及防止措施一、胀砂胀砂大多见于湿型浇注的铸件。
主要由于砂型紧实不够均匀，因而在金属液体的压力的作用下型壁外移。
铸件胀大。
在保证合适的含水量和足够强度的前提下，正确控制型砂硬度。
保持型砂紧实均匀，可以防止胀砂二、夹砂夹砂大多见于湿型浇注的铸件，主要由于砂型表层受热膨胀；同时由于砂型表面水分汽化，迁移、凝聚形成了低强度的高水区，销弱了型砂表层与本体的连接，于是白层砂壳跷起金属液体渗入，在铸件表面形成了夹砂缺陷。
出科浇注工艺方面的措施防止外，防止夹砂的主要措施1、严格控制膨润土质量和型砂含水量，保证足够的热湿拉强度；2、合理控制有机材料的质量和加入量。
合理选用原砂等。
总之，然后可以提高型砂表层与本体的连接强度及任何可以降低型砂表面热膨胀的措施。
都有利防止夹砂的产生三、粘砂粘砂有由于金属液体渗透所造成的机械粘砂及由于金属液体表面氧化并与砂型变面产生热、化学作用而引起的热、化学粘砂。
除金属液体的温度和压力、铸件的壁厚、冷却速度等因素外，从型砂的角度，为防止粘砂主要可以采取以下措施1、采用交细的原砂，提高型砂的流动性及型砂的紧实度。
以减小砂型表面的空隙；2、适量加入抗粘砂附加物，使沙砾表面及沙砾间形成碳膜或烧结壳，以减少金属液体表面的氧化及砂型表面的润湿和渗透，3、在型砂表面。
涂耐火度较高的涂料。
四、砂眼砂眼主要由于浇道或型内掉有沙砾或由于金属液体冲刷型壁，沙砾凋落而引起。
防止措施我们可以在浇道内用铸造浇口陶管，以及减少金属液体对型砂的过分冲砂，重要湿合理控制型砂的水分，提高型砂的任性和强度。
并注意造型和合箱操作五、气孔引起铸件产生气孔的原因很多，除浇注工艺外，从型砂性能控制的角度，主要可以采取以以下措施防止1、型砂含水量不要过高，发气的物质如水加入量不要过多2、型砂硬度不要过高。
上型的紧实度可比下型低；3、适当提高型砂的透气性。
4、型砂中加入少量可以减少金属液体氧化的保护剂六、裂纹铸件裂纹有很多形式，除了合金性质、浇注工艺和铸件表面结构的原因外，各种能够减少砂型膨胀。
探讨砂型铸造夹砂缺陷的成因及改进对策
探讨砂型铸造夹砂缺陷的成因及改进对策砂型铸造是一种常见的铸造工艺，广泛应用于制造各种铸件。
然而，在砂型铸造过程中，常常会出现夹砂缺陷，给产品质量和工艺效率带来了一定的影响。
本文将探讨夹砂缺陷的成因以及改进对策。
一、夹砂缺陷的成因夹砂是指在铸件内部或表面夹入一定量的砂芯或砂砾，从而形成明显的砂芯或砂砾纹理的缺陷。
夹砂缺陷的成因主要包括以下几个方面：1. 砂型材料问题砂型材料的颗粒形状、粒度分布和表面润湿性等特性会影响到夹砂缺陷的产生。
如果砂型材料颗粒不均匀或颗粒表面润湿性差，容易在液态金属进入砂型时夹入一些砂粒。
2. 塑性材料问题塑性材料主要是用于制造砂芯，如果砂芯中的塑性材料质量不合格或使用不当，容易在铸造过程中被液态金属冲刷或烧结，从而导致砂芯碎裂或产生夹砂现象。
3. 浇注系统问题浇注系统主要包括浇杆、浇口、过冷器和浇注道等部分。
如果浇注系统设计不合理或使用不当，造成金属液流过程中的冲刷力过大，会将砂型内部的砂芯或砂砾冲刷进铸件内部，形成夹砂缺陷。
4. 浇注操作问题浇注操作的不当也是夹砂缺陷的一个重要原因。
如果操作不慎或浇注速度过快，容易造成金属液动能过大，冲刷力太强，砂型内部的砂芯或砂砾被冲刷进入铸件内部。
二、改进对策为了降低夹砂缺陷的发生率，需要采取一系列的改进对策。
下面将介绍几种常见的改进措施：1. 优化砂型材料选择粒度均匀、表面润湿性好的砂型材料，并通过筛分和砂处理等措施，提高砂型材料的质量。
此外，可以在砂型材料中添加一些增湿剂，增加其润湿性，降低夹砂的概率。
2. 提高砂芯质量加强对塑性材料的质量控制，确保砂芯质量合格。
在砂芯的制作过程中，要控制好砂芯的湿度和质量，并合理选择砂芯的硬度，避免砂芯碎裂或变形，减少夹砂的发生。
3. 优化浇注系统设计合理设计浇注系统，减小金属液流经过冲刷力的大小。
可以增加过冷器、浇口或浇杆等部件，调整液态金属的流动速度和流动方向，减少砂芯或砂砾被冲刷的概率。
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砂型铸造常见问题分析
砂型铸造常见问题分析
铸件生产工序多，很容易使铸件产生各种缺陷。
部分有缺陷的产品经修补后仍可使用，严重的缺陷则使铸件成为废品。
为保证铸件的质量应首先正确判断铸件的缺陷类别，并进行分析，找出原因，以采取改进措施。
砂型铸造的铸件常见的缺陷有：气孔、冷隔、浇不足、粘砂、夹砂、砂眼、胀砂等。
1. 气孔
气孔是气体在金属液结壳之前未及时逸出，在铸件内生成的孔洞类缺陷。
气孔的内壁光滑，明亮或带有轻微的氧化色。
铸件中产生气孔后，将会减小其有效承载面积，且在气孔周围会引起应力集中而降低铸件的抗冲击性和抗疲劳性。
气孔还会降低铸件的致密性，致使某些要求承受水压试验的铸件报废。
另外，气孔对铸件的耐腐蚀性和耐热性也有不良的影响。
防止气孔产生的有效方法是：降低金属液中的含气量，增大砂型的透气性，以及在型腔的最高处增设出气冒口等。
2. 砂眼
砂眼是在铸件内部或表面充塞着型砂的孔洞类缺陷。
主要由于型砂或芯砂强度低；型腔内散砂未吹尽；铸型被破坏；铸件结构不合理等原因产生的。
防止砂眼的方法是：提高型砂强度；合理设计铸件结构；增加砂型紧实度。
3. 粘砂
铸件表面上粘附有一层难以清除的砂粒称为粘砂。
粘砂既影响铸件外观，又增加铸件清理和切削加工的工作量，甚至会影响机器的寿命。
例如铸齿表面有粘砂时容易损坏，泵或发动机等机器零件中若有粘砂，则将影响燃料油、气体、润滑油和冷却水等流体的流动，并会玷污和磨损整个机器。
防止粘砂的方法是：在型砂中加入煤粉，以及在铸型表面涂刷防粘砂涂料等。
4. 夹砂
夹砂是在铸件表面形成的沟槽和疤痕缺陷，在用湿型铸造厚大平板类铸件时极易产生。
铸件中产生夹砂的部位大多是与砂型上表面相接触的地方，型腔上表面受金属液辐射热的作用，容易拱起和翘曲，当翘起的砂层受金属液流不断冲刷时可能断裂破碎，留在原处或被带入其他部位。
铸件的上表面越大，型砂体积膨胀越大，形成夹砂的倾向性也越大。
防止夹砂的方法是：避免大的平面结构。
5. 胀砂
胀砂是浇注时在金属液的压力作用下，铸型型壁移动，铸件局部胀大形成的缺陷。
为了防止胀砂，应提高砂型强度、砂箱刚度、加大合箱时的压箱力或紧固力，并适当降低浇注温度，使金属液的表面提早结壳，以降低金属液对铸型的压力。
6. 冷隔和浇不足
2) 错芯的鉴别
错芯是砂芯在分芯面处相互错开，使铸件的内腔产生变形。
它是错芯不是错型，故铸件外表面形状正确。
错芯
3) 偏芯的鉴别
偏芯是由于砂芯的位置发生了不应有的变化，而引起的铸件形状及尺寸与图样不符。
偏芯
3. 浇不到与未浇满的鉴别
1) 浇不到缺陷的鉴别
浇不到缺陷是指铸件上有残缺，轮廓形状不完整，或轮廓完整，但它的边角呈圆形，色泽光亮。
铸件上的浇不到缺陷，常出现在远离浇口的部位及薄壁处，而浇注系统中是充满金属液的。
它不是浇注时金属液不够，而是因为金属液的流动性太差或流动阻力太大所造成。
2) 未浇满缺陷的鉴别
未浇满是在铸件浇注位置的上部产生缺肉，缺肉处的铸件边角略呈圆形。
未浇满与浇不到是不同的，未浇满是由于进入型腔的金属液不足而产生的，如浇包中的金属液不够或浇注中断等。
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