ISO9001-2015设备风险评估规范A0

ISO9001-2015MRB作业管理规范A0

MRB作业管理规范（ISO9001：2015）1.0目的为了清晰MRB的工作流程，明确各相关部门的工作职责，提高MRB的运作质量和效率，特制定本规定。

2.0范围本规定适用于IQC对外购物料或外协加工物料及IPQC/QA对物料或产品检验结果为不合格时。

3.0定义MRB（materials review board）：物料审核委员会。

其组成成员有：IQC/QA 主管、物控部经理、采购部经理、工程部经理、生产部经理、开发部经理、市场部经理、品质部经理、运作总监。

4.0职责4.1 IQC主管：根据以往交货来货状况评估来料不良缺陷对产品装配影响程度，做出可否投入生产使用的初步判断，给出拒收、条件接收的建议。

4.2物控部经理或采购部经理：根据与供应商沟通协商的意见、生产排期、物料的库存状况及物料的交货周期，对不合格物料做出拒收、条件接收（降价或扣取供应商加工/挑选使用的费用）的建议。

4.3工程部或开发部：当不合格物料涉及到需要增加加工工艺或提供拣用夹具时，工程部需参与评审，并给出物料加工工艺或夹具制做方案；当不合格物料涉及到需要开发部技术支持时，开发部需参与评审。

4.4生产部经理：当不合格物料涉及到需要生产车间加工或拣用时，生产部需参与评审，并提供加工或拣用场所及安排人员，并对不合格识别.标识.隔离及后续处理。

4．5QA主管：根据产品标准的要求评估物料/产品不良缺陷.做出初步判断的建议。

4.6 市场部经理：对于不符合客户要求的产品，根据各部门给出的建议，评估货期、市场状况并同客户沟通，确定客户对不合格物料/产品的接收如否。

4.7 品管部经理：综合上述各部门给出的建议做出对不合格物料拒收、条件接收的最终论。

4.8运作总监：当最终结论为降价的条件接收和最终结论为扣取供应商加工费或拣用费用的条件接收时, 需由运作总监批准。

5.0工作流程5.1 来料MRB流程图。

ISO9001-2015产品命名技术文件编号规范A0

产品命名技术文件编号规范
（ISO9001：2015）
1 目的
为便于公司在生产、销售中的管理、提升公司产品在顾客中的形象、增加公司产品的竞争力，特制订本规定。

2范围
公司自主研发、生产的所有产品。

外来产品的型号名称不变，如果客户自己有型号名称，则按照客户名称执行。

3 职责
综合部负责产品命名的统一管理；文件管理员必须对所有产品名称明细进行登记。

产品系统部在研发生产中按照本规定对产品进行命名，并负责在产品显著位置进行有效标识。

4 产品命名方法
4.1 公司所有产品均采用统一的命名格式：XX-XXXXX
名称中所有字母均采用大写。

4.2 名称字母/数字定义：
第1位字母表示产品的工作方式；如：地面、车载、船载、单兵、中继方式等。

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ISO9001-2015内审员升级培训(100元) ISO9001-2015内审员培训(200元) ：第2位字母表示产品的类型；如：A 表示天线、H/S 表示高/标清图传等。

第3位是分隔符；
第4位字母表示产品的工作模式；如：手动、自动方式，接收、发射模式等。

第5、6、7位数字表示产品的型号；
第8位后缀字母表示产品的后续发展改进系列型号；没有新型号时可以省缺。

4.3 天线产品命名
A 、
B 、
C 等
S —手动
—电动
Z —自动
分隔符
天线： A
S —固定站
D —抛动站
C —动看站
P —便携站
T —平动站。

ISO9001-2015不合格品返工处理指导书A0

不合格品返工处理指导书（ISO9001：2015）1.0目的规范公司内部所有的不合格品(包括隔离品)处理流程，防止不合格品被非预期的使用或交付，合理利用不合格品，降低成本。

2.0范围:公司流水线日常不合格品产生的处理由于原材料原因导致的生产半成品,成品的处理已经在仓库或在生产线的由于工程更改,客户抱怨的需要隔离,返工的成品,半成品已经在仓库或在生产线的由于项目终止需要清理,隔离处置的成品,半成品,原材料客户退回的不良品在仓库贮存时间超过规定周期的3.0责任生产部：负责日常生产过程中不合格品的发现，标识，隔离，反馈，停线，临时解决措施，及返工返修的实施。

改制班：负责组织对日常不合格品进行分解或直接返工。

生产主管：负责监督停线的实施项目部：负责参与评审不合格处置方案工程部：负责停线后分析，参与评审不合格处置方案生产部长：负责停线批准和开线批准及协调机修工程师/主管：负责设备原因引起的停线的原因分析和改进质量部：负责不合格品的确认,标识和返工的监督及返工后的验证和检验。

巡检员：负责对发现不合格品数量统计,标识,开具不合格品报告或停产通知及监督返工过程质量工程师：对停线原因进行分析并提出改进方案质量部长：负责停线批准和开线批准、批量返工的批准及协调物流计划员：负责100PCS以上的批量不良返工的生产计划安排。

IQC:负责对改制后的物料的检验和确认仓库：对改制物料的入库接收和发放及隔离不合格品的管理总经理：批量不合格品的停线和开线批准及协调和支持4.0定义日常不合格品：在生产线发生的，由于原材料，工艺，操作，设备等原因产生的非批量不符合客户要求的半成品和成品。

批量不合格品：生产线制造过程中发现的在同一失效模式的，所涉及到的数量超过100PCS的成品或半成品称为批量不合格品。

料废：原材料不良而造成的不合格品报废。

工废：制造过程不良而造成的不合格品报废。

5.0过程：本程序文件包括以下程序模块：1）生产线连续不合格停线处理流程；2）掉落品、设备模具调试状态下生产的产品、不合格原材料和成品、半成品处理流程；3）返工流程；4）报废处理流程；5）改制流程。

ISO9001-2015采购与外包过程控制程序A0

采购与外包过程控制程序（ISO9001：2015）1、目的为建立采购与外包作业程序, 规范供应商管理流程及要求，明确请购、订购、收货、验收等作业规定, 确保所有采购物品的质量、交期、价格、数量、规格等皆能符合公司的要求，并对供应商进行监督管理。

2、范围适用于本公司生产物料、生产性耗材、设备与工具的采购管制，外包过程的控制，及生产加工所用物料的供应商开发、监督管理。

3、定义3.1供应商分类原则3.1.1根据供应商所供物料的重要程度分为A、B、C三类。

关键件供应商：A类；指所供物料关系人身安全并直接影响产品主要性能的供方。

重要件供应商：B类；指所供物料直接影响产品主要性能的供方。

其他件供应商：C类；指所供物料不直接影响产品主要性能的供方。

3.1.2根据供应商类别分为生产商、代理商/贸易商，经销商。

3.1.3根据风险评估结果，将供应商分为高风险、中风险、低风险供应商。

3.1.4根据年度评价结果，将供应商分为Ⅰ级优秀，Ⅱ级良好，Ⅲ级一般，Ⅳ级不及格。

3.2供应商评审小组成员：采购部、技术部、品质部，由品质主管任评审小组组长。

4、权责4.1 主责部门采购部（以下简称“采购”）：依据采购申请单负责采购生产物料、生产性耗材、设备工具。

负责开发新供应商，进行供应商评估作业，并按要求执行采购活动、供应商考评。

4.2 关联部门供应部-PMC（以下简称“PMC”）：依物控所提供之物料需求计划，确认库存现况，提出BOM材料之请购，并且负责管控物料供货商之进料排程。

品质部：负责配合采购完成供应商导入及监督管理，参与合格供应商名录的建立和维护。

技术部：负责供应商样品承认并参与供应商评估作业。

供应商评审小组：负责供应商的资格评审。

5、内容5.1选择合格供货商。

5.1.1新供应商导入（流程见：附件一）5.1.1.1 新增供应商应根据公司产能、品质、成本、制程等需求进行寻找及选择。

5.1.1.2 所有单位均可以提出新增供应商需求，需求单位提出《新增供应商需求申请表》。

ISO9001-2015质量管理体系风险和机遇识别评价分析及风险应对措施表

3、供销部及时处理顾客提出的各种投诉、抱
升，会给公司带来潜在的发展机遇。
怨和建议。
风险：1、原材料市场价格不稳定，希望签订
1、根据本公司生产能力和原材料消耗，做好采购计划。
2、对正常履行的合同，按照要求，及时付清货款。
3、对供应商进行年度年度评审和绩效考核。
4、动态管理供应商，一旦出现问题，及时采取相应措施。
大批量采购合同，给公司带来采购和资金的风
险。2、经常延迟付款，给公司信誉带来影
响，会失去供应商的支持。3、如果供应商质
相关方要求
供应商的需求
量不稳定，会直接影响公司的生产进度和质量
。
2*3=6
一般风险
供销部
机遇：供方按照约定的价格、交期，持续稳定
的提供公司满意的产品，会巩固发展与供方的
协作战略关系，达到共赢的目的。
严重程度*发生频率
风险等级
风险：客户对产品质量要求的提高，以及对供
1、加强与顾客沟通，确定技术要求，统一双
应周期和售后服务的期望值提高，给公司生产
方的标准和检测要求。
客户的需求
、质量、售后管理提出新的要求。
5*2=10
一般风险
2、生技部做好生产计划工作，满足顾客对交
货周期的要求。
生技部
供销部
机遇：市场竞争的加剧，公司管理水平的提
一般风险
生产效率的潜能。
2、加强工艺的管理控制，提高产品一次合格
生技部
要求，可适应客户的特殊要求，进一步增加公
率。
司竞争力。
风险：公司售后处理不好，顾客投诉埋怨较
售后服务
多，会严重影响公司的销售，给公司带来业务上的风险。
机遇：售后处理得当，会给公司带来额外的发

ISO9001-2015质量管理体系风险和机遇识别评价分析及风险应对措施表

在的客户。
风险：公司现有制度，是否符合新行业标准要
求。
1、办公室配合生技部做好最新行业、产品标
办公室
行业标准变化
5*1=5
低风险
准的收集工作。
生技部
机遇：行业生产环境的变化，会给公司带来潜
2、销售部加大市场开拓。
供销部
在客户。
风险及机遇识别
风险等级评估
风险和机遇应对措施
责任部门
备注
类型
内容
风险和机遇
水平偏低，工作时间较其他行业偏长，给企业未来人才输入带来风险。
机遇：员工归属感较强，流失率相对年轻员工较低，同时促进公司进一步提升自动化产生水平。
3*3=9
一般风险
1、做好人才储备工作，及时关注社会信息，做好人员持续输入工作，并且创造良好的工作氛围。
2、持续稳定的引入自动化生产设备。
办公室生技部
风险及机遇识别
机遇：财务状况处理得当，会提高公司的整体竞争力。
5*1=5
低风险
1、供销部在客户收到货物并且验证产品合格后，应该及时进行催款行动，防止中间商或客户长时间拖欠货款。
2、财务根据本公司财务状况做好财务预算，防止出现财务风险。
财务部供销部
社会
本地就业率安全感
教育水平工作时间
风险：公司所在地域人口老龄化大，员工教育
风险：政府对环保、税务、安全等方面监管力
度加大，如若处理不当，会面临被查处的风险
政府机构的监管力度
。
4*2=8
低风险
各部门严格按照公司规章制度办事。
各部门
机遇：行业生产环境变化，会带来新的发展机
遇。
技术环境
新工艺、新设备
风险：公司现有的工艺、设备比较落后，造成产品成本高，效率低，缺少市场竞争力。

ISO9001-2015质量检验管理程序A0

质量检验管理程序（ISO9001：2015）1.目的：1.1为确保本公司进料、制程、成品过程监视和测量，确保未经检验和不符合质量、HSF产品要求不投入使用、加工和流出，提供检验者在执行检验作业时遵循的依据，并及时发现质量、HSF异常，降低成本，确保最终产品符合客户需求。

2.范围：2.1此程序适用于本公司所有产品检验与测试作业要求。

3.职责：3.1品质部：3.1.1 IQC负责进货物料的检验、来料异常的处理。

3.1.2 IPQC按品质规划要求，对在制品进行首件和制程5M1E确认，对外发表面处理半成品的品质确认和对不良品的跟踪处理,制程异常的分析及后续的追踪工作。

3.1.3 FQC负责装配，成品的检验及出具相关检验记录。

3.1.4 OQC负责包装出货检验并记录。

3.2 生产部：督导所属人员做好三检工作，及对不合格品的返工/返修，挑选处理；生产部负责通知IPQC/FQC对产品进行首件、转序、成品检验。

3.3 PMC部：3.3.1仓库负责通知IQC对来料产品进行检验；半成品、成品入库、出货安排。

3.3.2 计划负责提出MRB物料评审。

3.4 采购部：负责对来料不合格的退货处理，改善报告发出、跟进。

4.定义：4.1 IQC：Incoming Quality Control 来料品质控制4.2 IPQC: In Process Quality Control 制程巡检4.3 FQC: Final Quality Control 成品检验4.4 OQC: Out-going Quality Control 出货检验5.内容：5.1来料检验5.1.1进货物料入仓时，仓库收货员对进货物料的品名、规格、数量等内容进行确认，将待检物料摆放在待检区，提交“供应商送货单”交IQC检验。

5.1.2 IQC根据仓管提供的“供应商送货单”，于货仓“待检区”对进货物料进行抽检。

A．环保物料要查核供应商是否是提供材质报告，SGS测式报告等。

ISO9001-2015不良品维修作业指导书A0

不良品维修作业指导书（ISO9001：2015）1.目的：生产过程中的不良品得以合理维修，并防止不良品流入下工序。

2.适用范围：本规定适用于制造部所有从事修理的作业人员。

3.用语定义：（略）4.权责：4.1修理作业人员对生产过程中的不良品进行维修。

4.2修理作业人同负责不良品的统计、分析并及时向上反映异常。

5.规定：5.1维修：5.1.1对本班各工序产生的不良坏机确认，是否有相关不良项目代码。

5.1.2确认所标示不良内容是否与实际不良内容相符。

如果发现QC误判则马上加以核对，若超出10％以上时，应及时报告班长。

使班长对QC再次做出指导培训，再次确认OK后，QC才能上岗。

5.1.3修理作业员针对所标示的不良项目进行再次确认，判断无误后进行修理或确定是否有必要更换部品。

5.1.4修理作业员只许对不良品机架进行拆卸，拆卸后的不良物料放入不良品盒内，进行分开摆放并标示。

修理好后的良品机架统一在拉头投入，以便各工位重新检查一遍。

5.1.5每日下班后，各维修员必须将所有不良品物料进行整理标示清楚后与当拉物料员进行交接，方可下班。

5.1.6对修理好后的良品机打好“R”标示，以便可追溯性。

5.2报表填写5.2.1对生产中出现的不良品随时进行统计，如实填写好“维修日报表”。

与QC报表核好之后于次日上班前交拉长审核。

审核OK后交与文员处进行统计。

5.2.2所有报表必须填写仔细，要认真分析原因及填写对策。

5.3下班前须将工作台面整理干净，各插座电源在下班前必须拔除。

6.记录表格：6.1“维修日报表”不良品返修处理流程。

ISO9001-2015IQC全检检验规范A0

IQC全检检验规范（ISO9001：2015）1 目的检验供应商送货物料质量，按良品，不良品区分，隔离，标示杜绝不良品流出，确保物料品质能够满足成品检验标准需求；2．范围适用于所有物料上线前的检验控制。

3.定义：物料:供应商提供涉及到产品实现所有原料4. 职责：4.1严格按图纸要求、检验标准等对每日各类来料进行常规检验，并记录相关的信息，发现有不良现象及时反映并提供样品，并沟通协助供应商加强改善，尽量把各种问题反映在最前端。

4.2 对所有插头和胶料及时抽样后送产线试用并跟踪测试结果；4.3对所有装配件检验必须测试装配效果，参照装配效果和其他质量水准判定来料质量等级；4.4依据产品检验要求做相关试验（环保、高低温、摇摆、插拔、盐雾、跌落、移性等）4.4对来料质量判定结果负责（外观、包装、颜色、性能、试验）；4.5加强与生产线及仓库的沟通，主动跟踪各种料件品质与使用状况，负责生产过程的材料异常投诉处理，针对异常问题点总结经验并在下次检验中注意；4.6负责对生产线的退料检验，区分料件为制程损坏或来料损坏，并及时反映给类信息，协助控制物料损耗；4.7配合部门领导对经常出现问题的供应商进行辅导和督促改进效果，提升供应商的质量水平；4.8保证检验记录真实、清楚、及时、准确；4.9负责对质量异常在第一时间汇报直接领导（批量拒收时通知主管同意后再拒收）；4.10负责各类来料检验报表和报表数据统计、分析工作并及时提交各类分析结果；4.11负责协助仓库，定期对库存物料进行重新判定，确保库存物料符合质量要求；4.12保管各种检具仪器，并确保使用检具属合格检具；4.13努力学习各类专业检验知识，自觉提升个人业务水平；5. 作业内容：5.1依据仓库提供送货单排列检验顺序，优先检验部门领导安排急料5.2依照AQL抽样计划取拿物料5.3取样品和资料核对实物进行检验。

5.4检验产品进行标识，结果记录于《原材料入厂检验统计表》5.5合格产品通知仓库入仓5.6将不合格品标识后填写《IQC来料检验报表》5.7经过品质、工程、生产、采购RBM评审判定结果记录到对应表单并将物料标识5.8供应商来返工时负责监督供应商执行部门领导要求检验项目。

ISO9001-2015产品风险识别评价程序

ISO9001-2015产品风险识别评价程序产品风险识别评价程序（ISO9001：2015）1.目的对公司产品在其整个生命周期内（包括设计开发、产品实现、最终停用和处置阶段）进行风险管理活动的策划。

对能够控制和可望施加影响的产品风险进行识别和评价，并从中评估重大产品的风险，设为关键的控制点进行控制，降低产品可能存在的风险。

2.范围公司所有同类型产品的产品本身、过程实现的所有活动及产品包装储存过程的风险识别和评价2.1产品本身：于设计开发的最终产品本身所特有的产品安全性风险2.2过程实现的所有活动：产品过程实现与设计开发的最终产品相一致性，不一致性可能导致产品风险2.3产品包装储存：产品本身及过程实现无安全风险，产品在包装及储存时可能产生的交差污染风险3. 定义3.1产品设计安全风险：可能造成客户或最终使用者人身伤害.财产损失.生态系统和环境破坏的影响因素3.2产品可能存在风险：某一特定情况发生的人身伤害、财产损失、生态系统和环境破坏的可能性和后果的组合。

4. 职责4.1工程部：负责产品设计开发可能存在的风险因素进行评价，并对风险因素的控制措施进行落实4.2资材部：负责寻找合格厂商及合格的物料，将物料采购及库存管理可能存在的风险因素进行评价，并对风险因素的控制措施进行落实，4.3 制造部：负责生产过程可能存在的风险因素进行评价，并对风险因素的控制措施进行落实4.4 品质部：品管部对产品质量可能存在的风险因素进行评价，并对风险因素的控制措施进行落实4.5 管理代表：负责审批产品风险的评价及控制措施。

5. 风险评估内容：5.1产品风险评估及控制列表5.1.1产品风险识别和风险评价分为三大部份(与范围相一致),相关部门应根据自己部门职能的要求进行。

1.产品本身2.过程实现的所有活动3.包装储存5.1.2相关部门应按照本程序的内容和要求，分别识别出本部门跟产品有关的功能或要求，对满足功能及要求的现行管制措施进行评估，将可能的失效列为风险发生的可能性。

ISO9001-2015质量风险评估识别和控制程序

质量风险评估识别和控制程序（ISO9001：2015）1.目的:为了控制可能会影响产品品质造成有害的物理、化学和微生物污染的风险，对可能发生的风险危害进行有效的控制﹐提高产品的安全性﹐确保产品安全。

2.范围：方法：定量计算每一种危险源所带来的风险，采用以下方法D=LEC（参考LEC 法）风险值：D=LEC，根据风险值定义风险等级發生事故的可能性大小：L暴露于危险环境的频繁程度：E发生事故产生的后果严重性：C适用于本公司各类产品生产过程的风险评估，以及制造中可能会影响产品品质造成伤害的物理、化学和微生物污染的过程、场所，工作环节均属之。

3.权责:3.1办公室﹕负责召集管理层临时会议讨论解决方法﹐并做好会议记录。

3.2仓库﹕负责控制公司原材料﹑产品安全性。

3.3生产部﹕负责对原物料﹑产品进行消毒或返工处理。

3.4总经理﹕管理者代表，负责批准各处理方案的实施。

3.5 QC部，管理者代表：负责具体的风险跟进调查与统计，验收，总结报告。

4.作业内容4.1各部门依据下表中罗列的潜在危害产品品质造成危害的风险的评估进行相应的管控措施：序号风险因素描述风险后果及影响后果危险等级管控方法及措施并要求在问题点发生始30天内解决实施跟进部门1. 员工生病员工带有传然性疾病，污染到产品，危害到接触者（包括使用者）的健康11.接触到产品的岗位不能招收传染病员工；2.定期安排体检3.生病员工需请假接受治疗。

人事部生产部2 不讲卫生不洗手，随地吐痰，触摸产品，对产品造成污染21.宣导讲卫生的重要性；2.配置洗手液及清洁用水人事部3 留长指甲长指甲中的细菌影响到产品的清洁11.员工不可以留长指甲2.根据产品不同的清洁要求，要求员工佩戴手套等人事部4 小动物、外来生物或人进入车间、仓库产品、物料可能受到污染，影响到产品的清洁，有可能转播细菌，影响到接触者（包括使用者）的健康11.不允许在场内养小动物2.保安对厂区进行巡查3.厂区保安监管，非生产有关人员物料，禁止进入厂区人事部仓库生产部5 在车间饮食招来老鼠或苍蝇害虫等外来微生物污染产品21.不允许在车间吃零食2.各部门管理人员进行日常的检查3.保安在岗时，不允许将食品带入厂区人事部生产部6 老鼠的死亡磁生细菌，招引苍蝇，蚊虫等，污染产品的卫生和工作环境，危害接触者（包括使用者）的健康11.不使用毒药灭鼠2.货物间隔距离摆放采用物理方法灭鼠，如老鼠笼等每天安排人员打扫车间、仓库保持厂区环境的整洁3.坚持虫鼠控制及记录生产部人事部7 过多的蚊虫、蜘蛛磁生细菌，转播疾病，员工受到危害，产品受到污染31.安装灭蚊灯2.经常清洁车间及厂内各个角落生产部8 杀虫剂的使用错误的喷在产品上，产品被污染，使用者接触后危害身体健康11.明确标识物品的名称，使用方法及危害性2.使用正确的容器，摆放在指定的场所3.专人管理4.产品的出货需抽检送样检测生产部9 PPE个人劳保用品工人没有按要求佩戴PPE劳保用品，手套、头罩、口罩，导致产品表面直接与手、皮肤接触污染产品，或口水分泌物、头发掉落在产品上，污染产品11.规范PPE个人劳保用品佩戴，严格监督执行2.5S监督管理制度化3.明确规定特定生产工序佩戴的防护用品，保护产品被接触感染风险生产部QC部包装部10 质量控制CAP改善措施对质量控制中出现的不良点，要求改善的，没能提供CAP，没能做到长期品质控制和预防的措施，导致不良点无法及时解决或21.制定纠正防止对措程序制度，严格执行2.要求确定生产部门、业务、QC、工程部对于改善措施的一致性确认实施3.QC制作CAP，生产单位按照临时和永久解决方案、计划，由总经理或管理者代表监生产部业务部工程部QC部者未来预防控制督执行4.QC后续监督CAP执行和评估效果验收11 产品开发设计时的开发图纸产品开发产品图像不清晰，无法直观的描述产品结构或形状，导致产品设计开发时无法做到与实际要求相符，重复设计作图，设计要求混乱。

ISO9001-2015首件鉴定管理规范A0

首件鉴定管理规范（ISO9001：2015）1目的为保障我公司技术管理工作依法有序地运作，验证设计图纸、工艺文件、工艺装备及生产设备，提高产品质量，有效地避免和制止技术问题的发生，确保外购、外协产品质量符合相关技术要求，根据我公司实际情况特制定本办法。

2适用范围本办法适用于我公司对首件的鉴定。

3职责3.1总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定。

3.2质量保证部负责组织对一般产品进行首件鉴定。

3.3物资部、市场部相关业务员负责联络供方并参与首件鉴定。

3.4生产部负责协调在公司内部的首件鉴定。

3.5生产车间参与在公司内部的首件鉴定。

4工作程序4.1首件鉴定对相关技术文件中明确要求进行首件鉴定的产品、更换设备或设备大修后加工的首件产品、更换操作人员加工的首件产品，必须按规定程序进行首件鉴定，未经首件鉴定合格的产品，不准批量进货或生产。

4.2首件鉴定依据技术中心技术人员在编制技术协议、外购产品技术要求、产品验收技术要求及工艺卡片等相关文件时，需明确是否进行首件鉴定、首件鉴定是在供方处还是在公司内部、批量生产前是否需要对操作人员进行培训等。

4.3在供方处进行首件鉴定4.3.1物资部、市场部等部室接到供方鉴定邀请函后报总工程师或技术中心相关部室负责人。

4.3.2总工程师或总工程师指定专人组织对关键重要零部件进行首件鉴定，并确定参与首件鉴定的成员，必要时可请专家、客户代表、公司内部相关部室或车间代表参与首件鉴定。

4.3.3质量保证部组织对一般产品进行首件鉴定。

4.3.4物资部、市场部相关业务员负责联络供方、办理出差事宜并参与首件鉴定。

4.4在公司内部进行首件鉴定4.4.1对关键重要零部件进行首件鉴定时，由总工程师或总工程师指定专人组织进行首件鉴定，必要时可请专家、客户代表参与首件鉴定。

4.4.2对一般外购、外协产品进行首件鉴定时，首件进厂后，由物资部、市场部相关业务员填写报检单报质量保证部，由质量保证部组织首件鉴定工作。

ISO9001-2015标识和可追溯性控制程序A0

标识和可追溯性控制程序（ISO9001：2015）1、目的：对产品的标识和可追溯性作出规定，以防止产品在实现过程中的混淆和误用，并达到产品的追溯性要求。

2、适用范围：适用于本公司产品在进货、生产、检验、贮存、交付等全过程中产品的标识和可追溯性控制。

3、职责3.1本程序由生产部归口管理，并由生产部规定产品及其检验状态标识内容和方法。

3.2 技质部、车间和仓库按规定要求实施产品的标识和检验状态标识。

3.3 技质部、生产部不定期检查标识实施的符合性。

4、过程程序：4.1标识的范围生产和服务全过程的采购产品、生产过程中的产品和最终产品。

4.2 标识的分类4.2.1标识可分为产品标识（对有追溯要求时采用唯一标识）、产品的监视和测量（检验）状态标识。

4.2.2监视和测量状态标识分为“待检”、“合格”、“不合格”、“待判定”四种。

其中不合格品处置的分类按《不合格品控制程序》执行。

4.3产品标识4.3.1产品标识的方式a）原材料库、成品库的库存产品采用货卡、标识卡标识。

b）在周转过程中的产品采用生产任务计划书、标识卡或工艺文件、标签等作产品标识。

c）最终成品采用生产任务计划书、标识卡或产品检验合格单或检测报告标识。

4.3.2产品标识的内容a）原材料标识的内容包括：编号、名称、规格、材料牌号、产地、进公司日期等。

b）周转产品标识的内容包括：产品型号规格、名称和流转途径等，具体按标识卡设定内容实施。

c）成品标识的内容包括：产品名称、规格型号、及生产日期等。

4.4监视和测量状态标识4.4.1监视和测量状态标识的方式监视和测量状态标识可以用标牌及分区堆放等方式进行。

具体规定如下：a) 待检品：凡未经检验的产品均应放在“待检区”或挂“待检”标牌进行标识。

b) 合格品：经检验合格的产品应放在“合格区”或挂“合格”标签进行标识。

c）不合格品：经检验判为不合格的产品应放置在“不合格区”或挂“不合格”标牌。

按《不合格品控制程序》评审处置后，进行标识。

ISO9001-2015生产治具控制程序A0

生产治具控制程序
（ISO9001：2015）
1.目的
改善现场的作业方法，简化动作，提升生产效率，减轻员工的劳动强度.
2.适用范围
适用于生产现场所有辅助治具制作.
3. 职责
3.1. 工程部：负责申请治具，联系厂商并负责跟进，评估、确认治具。

3.2. 生产部：负责对治具的试用、领用及保管。

3.3. 设备管理处：负责对治具的保养。

4. 生产治具控制流程
4.1生产治具控制流程：
4.2 治具的管制：
4.2.1 生产线辅助治具设备管理处统一校验.
4.2.2 对于控制尺寸的治具，每3个月必须校验一次精度.其它治具无需校验。

4.2.3 对于辅助作业的治具有效时间一般为3个月.
4.2.4 校验标签一般贴于治具上，需在标签上签名并注明有效日期.
4.3 治具日常保管、保养及维修。

4.3.1生产线辅助治具由生产统一保管，出现人为损坏时，生产需追究责任人并作出处罚；
4.3.2治工具由设备管理处对其进行保养；
4.3.3治工具如有损坏需维修由工程部工艺组交付供应商进行维修。

5、附件。

ISO9001-2015IQC检验规范A0

IQC检验规范（ISO9001：2015）1.目的：规定IQC作业规范及检验标准、步骤，保证物料品质满足我司之要求。

2.适用范围：本规定适用DXC工厂所有进料检验。

3.权责：品质部、工程部、生产部、采购部、仓库、PMC4.用语定义：MRB:物料评审委员会5.规定：5.1检验：5.1.1检验内容：主要检查包装、外观、尺寸参数及性能，依据《物料检验规范》、《图纸》及样品检验；(检测工具不可使用已过校正期或贴了禁止使用标贴以及没有校正标贴的工具仪器)。

5.1.2抽样方案(严格度调整见附件)：5.1.2.1参照MIL-STD-105E单次抽检方式Ⅱ级水准正常检验；5.1.2.2品质极不稳定可以加严采用MIL-STD-105EⅢ级水准；5.1.2.3品质稳定时，生产线/客户无投诉可以放宽检验采用MIL-STD-105EⅠ级水准。

5.1.3合格质量水准规定(AQL)5.1.3.1不良分类定义：致命不良(CR)：危害人体、引发灾难、对社会产生重大影响的不良。

主要不良(MA)：不能达到产品预期目的，影响产品性能以及降低产品实用性的不良。

次要不良(MI)：基本不影响产品的实用性、操作等的不良。

5.1.3.2接收水准CR:0MA：0.4MI：1.05.1.4材料检验LOT构成。

原则上以送货量为LOT的形式。

5.1.5样本的抽检方式：随机。

5.1.6检验后合格以带月份的颜色PASS标识入库。

5.1.7不合格则采用《进料特采作业规定》作业。

5.1.8重要物料定期进行信赖性实验。

5.2检验步骤5.2.1仓库清点暂收,并将物品状态标识后，送待检单给IQC；5.2.2IQC接到待检单后，首先确认该来料是否在合格供应商清单之内的供应商所供，否则给予判退；5.2.3若物料属免检物料，则参照《物料免检规定》作业；5.2.4正常物料，参照抽检方案进行检验(来料检查流程、请参见附件); 5.2.5物料检验合格，必须标识带月份的颜色PASS标签，且作成来料检验单交组长，课长审鉴阅；5.2.6来料检验不合格，则按《进料特采作业规定》作业后，再将来料检验单(不合格)反馈到IQC检验员处进行标识；5.2.7检验员在待检单IQC判定栏鉴定检验结果，再由文员待检单统一返回仓库；5.2.8文员将每天来料检验单分类归档，并作成IQC每日检验品质现况和供应商交货品质履历表；5.2.9文员将检验结果做成品质月报，并E-mail相关部门。

ISO9001-2015MRB管理规范A0

MRB管理规范（ISO9001：2015）1.0 目的：为确保本公司所有的不良品评审流程有所依据，故制订此作业指导书。

2.0 适用范围：适用于本公司所有生产线上及来料不良品的评审、处置。

3.0 权责：3.1 品保部：评估不合格项目对客户品质特性的影响；处理结果结案确认。

3.2 制造部：负责线上不良品典型样品的收集、不良数量统计、评审结果执行。

3.3 业务部：客户端特采申请。

3.4 生管单位：不良时主持MRB鉴审会，开立《重工单》、《特采申请单》，不良品处理结果追踪。

3.5 采购单位：不良时主持MRB鉴审会，开立《重工单》、《特采申请单》，不良品处理结果追踪。

4.0 定义：MRB（materials review board）：物料审核委员会。

5.0 作业内容：5.1 制造部将每日生产线上超品保部检验标准书、外观检验规范之规格的不良品以不同产品、不同缺陷类别按不同等级标识隔离，放置在评审区域待判。

5.2 制造部将不良品中典型样品收集好，并作不良数量的统计，每天下班前经品保判定后按判定结果处理。

5.3 如遇下列情况可临时召开MRB会议：5.3.1进料异常影响到生产排程的；5.3.2程批量性不良影响交货的；5.3.3品出货时发现重大品质异常影响出货的；5.3.4起品质争议的。

5.4 各部门相关评审人员接到通知后，立即到指定地点参加MRB鉴审会议，评审参加人员为：制造部、品保部、研发部、业务部、生管单位、采购单位（非原材料不良的采购单位可以不参加）。

5.5 会议由生管单位、采购单位或业务部主持，评审时参照不合格典型样品进行描述，以及不合格品对客户产品的性能、可靠性、安全性及外观的影响程度，经过研发、品保、生管、业务、采购、制造评审人员对不合格品的分析、评判，必要时进行实际组装及特性试验,相关单位提出意见后作出退货、特采、重工、报废、全检之决议，做成《会议记录》分发到各个相关单位。

5.6 成品不合格品因急於出货可申请特采的由业务部向客户提出申请，如客户同意的，制造部生管单位及时开立《特采申请单》请各相关部门会签，并在成品外箱上标识特采品或由客户提供标签标识其状态后正常出货。

ISO9001-2015产品可靠度试验规范A0

产品可靠度试验规范（ISO9001：2015）1.目的规范产品试验步骤及周期，确保产品品质及安全可靠性。

2.范围适用于公司干果机、切菜机、雪糕机以及关键电器零部件产品可靠度验证。

3.职责a)RA部门：为本文件之权责单位，权责主管负责本文件之管制，并确保依据本文件之规范作业。

b)RA实验室人员：负责领取与归还实验样品，并执行相关测试的验证。

c)RA工程师：负责试验结果的分析与改善工作的验证。

d)工程部：负责产品不良的解析。

4.定义可靠性试验：开发中的产品、新产品试产、批量生产及结构变更的产品试验。

5.试验的主要设备：耐压测试仪、功率测试仪、寿命测试仪、转速表、噪音仪、高低温箱、盐雾试验机、振动测试机等。

6.作业流程6.1 试验样本与可靠度试验条件：6.1.1试验样本：外观、性能完好的成品以及关键电器零部件产品。

6.1.2 可靠度试验条件：a. 试制的新产品；b．设计、工艺或所用的材料有重大改动时；c. 客户委托或客户特别要求时；d. 产品量产后的批量可靠度保证（依成品生产数量定义，见8.0规范）；e. ORT持续可靠度测试试验频率：周抽测（依据《产品检验测试频率》）。

6.2试验类别：6.2.1 高温存储测试：1)RA实验室人员根据可靠性试验条件进行抽取产品做高温存储测试，每批订单2pcs；2)准备测试设备(恒温恒湿试验箱),并检查其工作状态是否完好；3)设置试验箱温度为规定温度（参照产品规格书）进行测试。

测试时间见8.0规范；4)做好相关记录（填写产品可靠性测试报告）；5)如有不符，需开出《不合格品处理单》和《纠正与预防措施单》，交给生产部和工程部分析处理并追踪至结案。

6.2.2 低温存储测试：1)RA实验室人员根据可靠性试验条件进行抽取产品做低温存储测。

ISO9001-2015首末件管理程序A0

首末件管理程序（ISO9001：2015）1.目地：为确保各阶段制程能在管制状态执行,确保质量稳定,提高产能,降低成本达到客户及系统需求,而建立该作业程序。

2．范围适用于本公司所有的在制品（制造之半成品，成品，成型射出品，冲压品）组装，成型，冲压。

3.术语：首件：每台机每批材料上线或开线，都要做全面检测并留样记录保存；末件：每批材料/每款产品之完成或停线都要留样并全面检测并记录保存，以保证以前之生产品之质量，并便于追溯。

4.权责：品保单位：负责首件样品的量测和功能试做；生产单位：负责确认后首件送样动作。

5.流程图：略6.作业内容：6.1注塑做首件时机：6.1.1注塑在每次换料、换模、修模（限尺寸、功能类）及设计变更后开机需送首件至IPQC确认；6.1.2注塑修模（外观类）后需送样品至IPQC确认，但IPQC不需要做首件，确认修模后的状况，记录于《PQC巡回检验记录表（注塑）》中；6.1.3注塑在停机前一小时需送末件至IPQC确认；6.1.4IPQC接到首、末件后依据《产品检验规范》、《工程图面》、《QIP检验记录表》在一个半小时内完成首件样品的外观，尺寸，功能的确认动作，并将结果记录于《QIP检验记录表》首件报表中，首件OK后正式生产；6.1.5首件试做部分：如因无材料或组装停线或机台设备维修等原因造成无法试做的首件部份，IPQC需量测好尺寸，如尺寸NG停机修模，后重新送首件，如尺寸量测OK需通知到生产部门主管及品管部门主管由其评估风险决定是否停机待首件试做结果。

6.2冲压做首件时机：6.2.1正常情况下：白班接班时做首件，夜班接班时做末件；6.2.2冲压在每次换模、修模（限尺寸、功能类）及设计变更后开机需送首件至IPQC确认；6.2.3冲压在停机前一小时需送末件至IPQC确认；6.2.4冲压修模（外观类）后需送样品至IPQC确认，但IPQC不需要做首件，确认修模后的状况，记录于《PQC巡回检验记录表（冲压）》中；6.2.5IPQC接到首、末件后依据《产品检验规范》、《工程图面》、《QIP检验记录表》在一个半小时内完成首件样品的外观，尺寸，功能的确认动作，并将结果记录于《QIP检验记录表》首件报表中，首件OK后正式生产；6.3组装在制程中有换线、换机种、换料、换设备及工程变更等情况需提前一小时首件给IPQC须对首5PCS成品进行首件检验（含外观﹑尺寸﹑功能）﹐检验项目参照《质量工程图》、《产品检验规范》、《工程图面》进行，并将结果记录于《首（末）件试做报告》及《QIP检验记录表》中。