IATF16949-部品检查管理规定

5.8.4成品检查识别标签须由QA检查人员签章，并标示检查日期，特采时
亦需于〞检查成绩书〞、〞检查数据报告〞与〞成品入库单〞上标示日期，以利追 溯。
5.9全尺寸检查和功能试验
5.9.1在批量生产前，样品提交时，品管课根据顾客材料及性能标准，按设计图纸和规格的要求，对产品进行全尺寸检查和全功能验证，送客户评审。
5.6.2工程中不论自主检查、或工作站检查，所发现不合格品，应立即处理或于产
品识别现票上注明为不合格，以免误用。
5.6.3工程检查中发现重大质量问题时或生产反映重大质量问题时，品证部部长有权要求生产停线生产，待问题解决后方可生产。
5.6.4汽车业产品生产时品管班长依《PFMEA》、《PQC》、《作业要领书》、《规格书》及样品对工程进行确认，确认时机、频次，当《PFMEA》、《PQC》内规定按规定执行，没有规定时每2小时确认一次。
3.2自主检查:操作者针对自己所制作的产品进行自主检查。
3.3产品最大包装：
即可识别该产品为整批之最大识别单位。
如：整批相同外箱之产品，以可目视辨别之方式置于特定区域，则此时该特定区
域内之产品即为「产品最大包装」。
又如：数批不相同之产品，混杂置于同一区域内，则此时之「产品最大包装」为各批产品之外包装。
5.4检查工程100%检查与测试
5.4.1生产部检查人员于产品加工组装完成后,对产品的主要特性,依据相关的检查 指导书进行100%的检查与测试。
5.4.2产品检查合格直接放行至下一工程等待包装,不合格者则置于不合格区域,并标识，注明不合格项目等待处理。
5.4.3每日检测结果须记载于当日的检查测试报表,以明示不合格品数量。
5.7.2检查结果需记录于〞检查成绩书〞、〞产品检查核查表〞上注明合格与不合
格，而后签上检查人员印章呈部长承认。
5.7.3若客户有要求提供成品检查报告，则依客户要求办理。
5.7.4 汽车业产品由QA进行全尺寸检查及功能验证。品管课依据客户规定之频率(如客户没有特殊要求则依控制计划中规定的频率)对所有产品之全尺寸检查及功能验（需符合客户所需工程材料及功能要求），并需提供检测及验证结果给客户审查，当客户没有规定时则按《出货检查基准书》内规定执行。
5.4.4不合格品之维修,统计及原因分析,由生产部维修人员执行,其结果须记载于”
修理日报表”中。
5.5包装检查及待验
5.5.1品证课工程检查人员，应不定时至生产现场查核相关人员之作业方式并纠正
与教导，。
5.5.2产品经工程中各阶段的检查与测试一切均合格后,始得放行,等待品管课最终检查人员执行入库前检查。
5.8成品质量状况之识别与处理
5.8.1若该批产品判定合格则由成品检查人员于产品最大包装上盖上合格〞QA
PASS〞章，合格品随〞成品入库单〞交资材课做入库处理。
5.8.2若该批产品判定不合格，则由成品检查人员于产品最大包装上盖上”QA REJ”
章等待处理。
5.8.3若该批产品判定为不合格，经与客户磋商获客户同意出货，则以合格品出货并在该批产品之“检查成绩书”、“测试数据报告”,与”成品入库单”上写明客户同意出货品。
4权责:
4.1生产部：作业员自主检查，测试和外观检查工程100%检查与测试，工程巡检员定时检查，生产异常的反馈与分析和对策。
4.2品管课：出货前部品品质检查与测试，及状态的标示和异常品的处置。
5作业内容:
5.1检查前：
5.1.1生产前工程品管检查员应核对生产品种、使用材料、作业条件和工治具等状
况确认是否符合规定，确认无误后方可生产。
□副董事长
□财务部
□品质保证课
□第一生产部
□总经理
□总务部
□品质保证课
□第二生产部
□管理者代表
□生产管理部
□生产技术部
□第三生产部
1.目的
为了规范产品的检查验证，确保产品的品质符合客户的要求，制定本规定。
2 范围:
本公司工程与最终之各项检查与测试。
3名词解释:
3.1工程检查:每日开始作业,或换工程,或生产暂停再开工之开始产品检查。
分发对象
管理编号
分发对象
管理编号
分发对象
管理编号
副董事长
01
生产管理部
06
第二生产部11ຫໍສະໝຸດ 总经理02品质保证课
07
第三生产部
12
管理者代表
03
品质管理课
08
财务部
04
生产技术部
09
总务部
05
第一生产部
10
制订
制.改订年月日
改订内容.特订事项
承认
照查
照查
作成
制订
2019.04.30
新规作成.规定
各部门会签(请在需会签的部门前打ˇ):
5.6工程中制品检查与测试状态识别
5.6.1工程中的在制品经检查不合格选出盖上不良章﹐注明订单﹑机种(若一个机种完成后不良品送修前须注明订单/机种/数量/班别)并在备注栏内注明不合格﹐经检查合格置于流入一下工程，放置合格区域前盖上合格章﹐注明订单﹑机种﹑数量﹑线别﹑并在备注栏内注明时间﹑合格﹐必要时做适当保留以便工程中的追溯。
5.3.2 末次检查的实施
5.3自主检查：
5.3.1于工程执行过程中,作业人员应依据工程“作业要领书”、“PQC”、 “限度样板”等要求作业,对自己产出产品进行外观及工作结果之检查,确认无误后,再放行至下一工程。若有不合格现象发生,须修改至合格,或将其放入“不适合品盒”里面，注明不适合项目待处理.
5.3.2生产班长应随时监控制造过程产品质量，并进行异常处置与工作教导，以维持工程顺畅及稳定的产品质量。
5.6.5组立制造完成且经工程检查合格者,于产品最大包装上,以〞现票品〞识质
别,等待包装。
5.6.6包装完成后,送待验区域,等待最终检查与测试。
5.7最终检查
5.7.1 最终检查应依生产进度，至产品存放地点，依据〞出货检查基准书〞和“出货检查要领书”执行检查。对汽车业用产品进行抽样检查之判定为C=0（零缺点）。
5.1.2针对生产后组立的半成品(或成品)实施产品性能及特性测试，并将测试结果
填于「检查成绩书」，以确定质量的一致性。
5.1.3工程检查前,应依“PQC”“作业指导书”“作业条件表”“出货检查基准”
“工程检查基准”、“限度样板”“PFMEA”和“控制计划”等检查.
5.2工程检查：
5.3.1每日开始作业时,或更换工程时,或工程变更时,或生产暂停再开工时,生产班长及工程检查人员应对前4个产品进行检查,确定符合规格后,方可正式大量生产。有不合格处,应修整至合格为止,方可正式量产。