焦化厂炼焦工艺介绍
焦化厂炼焦工艺介绍分解
3、配合
就是将不同的单种煤按一定比例配在一起，以便配
煤炼焦。 配煤方式：煤场配煤和配煤槽配煤。我国常用配煤
槽配煤。
配煤施和设备：配煤槽、配煤盘（园盘给料机）、 电磁振动给料器等。
1 配煤工艺与设备
两种配煤系统：1）配煤槽
2)煤场配煤
（1）配煤槽的个数与容量，见表。一般比煤种多2~3个，生产能 力较大的焦化厂，配煤槽数量最好为煤种数的一倍。
（5）烟道和基础 蓄热室下部设分烟道，汇集来自蓄热室的废气，分 烟道汇于总烟道，再接至烟囟。 焦炉基础包括基础结构和抵抗墙两部分。
（6）我国主体焦炉的结构特点
我国的主体焦炉为JN焦炉，其结构特点为：双联火道、废气 循环、焦炉煤气下喷、复热式。
二、焦炉机械
焦炉机械常称为四大车，用以完成焦炉的装煤、出焦、熄焦 等。 1）装煤车：置于炉顶，用于从煤塔取煤并装入炭化室。 2）推焦车：位于焦炉的机侧，用以完成启闭机侧炉门、推 焦、平煤、清扫机侧炉炉门框等。 3）导焦车：位于焦侧操作台上，用于启闭焦侧炉门、导焦 、清扫焦侧炉炉门框等。 4）熄焦车：位于焦侧，用于接收红焦并送至熄焦塔下将其 熄灭，然后放在凉焦台上。 采用干法熄焦时没有熄焦车，代之焦罐车。
其流程和设备如图所示。 流程：上升管——桥管——水封阀——集气管——门型管 ——吸气管——气液分离器——回收车间
（3）废气导出及换向开闭器（废气盘）
换向开闭器是既能供入煤气和空气，又能排出废气，还能调 节气体流量的装置，俗称废气盘。 焦炉加热用的空气和高炉煤气经过废气盘调节流量后进入蓄 热室，蓄热室中废气经废气盘调节流量后进入分烟道。
第二节
炼焦工艺与设备
备煤、炼焦生产工艺流程
矿山来煤（洗精煤） 粉碎 炭化 接收 推焦 贮存 倒运 配合
焦化厂工艺流程及设备
焦化厂工艺流程及设备焦化厂是煤炭加工的重要环节，其工艺流程和设备对于生产效率和产品质量有着重要影响。
本文将对焦化厂的工艺流程及设备进行详细介绍，以便读者对焦化厂有更深入的了解。
一、煤炭预处理。
在焦化厂工艺流程中，煤炭预处理是非常重要的一环。
煤炭经过破碎、筛分、除铁等工序，使其达到适合焦炉炼焦的要求。
在这一过程中，常用的设备有破碎机、振动筛、磁选机等。
二、煤气化。
煤气化是焦化厂的关键环节，通过高温、高压条件下将煤炭转化为一氧化碳和氢气，为后续焦炉提供燃料。
在煤气化过程中，需要使用气化炉、气化反应器等设备。
三、焦炭生产。
在焦化厂工艺流程中，焦炭生产是最核心的环节。
在焦炉中，经过干馏和热解，煤炭中的挥发分和焦油被释放，形成焦炭。
焦炉是焦化厂中最重要的设备，其结构和运行状态对焦炭质量有着直接影响。
四、焦炭处理。
焦炭处理是指对焦炭进行冷却、除尘、筛分等工序，以得到符合要求的焦炭产品。
在这一过程中，需要使用焦炉冷却设备、焦炭筛分机、焦炭除尘设备等。
五、余热回收。
在焦化厂工艺流程中，余热回收是非常重要的环节。
通过余热锅炉等设备，将焦炉产生的余热转化为蒸汽或热水，用于工厂的供热和发电，提高能源利用效率。
六、环保设备。
焦化厂作为重要的能源化工企业，环保设备的安装和运行至关重要。
除尘设备、脱硫设备、脱硝设备等的使用，可以有效减少焦化过程中产生的污染物排放，保护环境。
总结。
焦化厂工艺流程及设备是一个复杂而又精密的系统工程，其中的每一个环节和设备都有着重要的作用。
只有通过科学合理的设计和运行，才能保证焦化厂的生产效率和产品质量，同时做好环保工作，实现可持续发展的目标。
希望本文对焦化厂工艺流程及设备有所帮助，让读者对焦化厂有更清晰的认识。
焦炉炼焦工艺
焦炉炼焦工艺1. 焦炉炼焦工艺概述焦炉炼焦工艺是一种将冶金煤转化为高品质焦炭的过程。
焦炭是冶金、化工和能源行业的重要原料，用于生产钢铁、铝和其他有机化学产品。
本文将详细介绍焦炉炼焦工艺的流程、设备和关键参数。
2. 焦炉炼焦工艺流程2.1 原料准备在焦炉中，主要使用冶金煤作为原料。
冶金煤通常经过粉碎和筛分处理，以获得适当的颗粒大小。
2.2 装料与点火在装料过程中，将精选好的冶金煤按一定比例装入焦垛，并按特定顺序堆叠成垛形。
随后，在底部点火，引入空气进行初次氧化反应。
2.3 预加温与干馏阶段在预加温阶段，通过底部风口引入空气进行预加温，并使垛体逐渐达到高温状态。
然后，通过上部风口加入烟气，进行干馏反应。
在干馏过程中，冶金煤中的挥发分和可燃物质被释放出来，生成焦油和煤气。
2.4 焦炭生成阶段在焦炭生成阶段，垛体中的冶金煤逐渐转化为焦炭。
焦油和煤气通过管道收集起来，并进一步处理。
2.5 焦垛压实与蒸汽吹扫在焦垛形成后，需要对其进行压实以提高焦炭的强度和密度。
随后，使用蒸汽对焦垛进行吹扫，以去除其中的灰渣和杂质。
2.6 卸料与冷却最后，在一定时间内完成焦化过程后，将形成的焦炭从焦垛中卸出，并送入冷却塔进行快速冷却。
冷却后的焦炭即可用于下游工艺。
3. 焦炉设备3.1 焦垛焦垛是用于装载冶金煤并进行干馏反应的装置。
它通常由耐火材料构成，具有一定的孔隙结构，以便于煤气和焦油的顺利流出。
3.2 风口风口用于控制空气的进入和排出。
它分为底部风口和上部风口，分别用于预加温和干馏阶段的空气供应。
3.3 管道系统管道系统用于收集焦油和煤气，并将其送往后续处理设备。
它包括主管道、分支管道和收集器等组成部分。
3.4 冷却塔冷却塔用于将炼焦过程中产生的煤气快速冷却，以使其中的焦油凝结并收集起来。
冷却塔通常由多级塞式冷却器组成。
4. 焦炉关键参数4.1 温度在焦炉炼焦过程中，温度是一个重要的参数。
适当的温度可以促进冶金煤中挥发分的释放和焦炭生成反应的进行。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程
《焦化厂详细工艺流程》
焦化厂是将煤炭热解成焦炭和其他副产品的工业设施。
这个过程包括碳化、干馏和气化等多种工艺，下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。
1. 煤炭预处理：将原料煤炭进行粉碎、除尘和干燥等预处理工序，以提高煤炭的可燃性和加工性能。
2. 焦炭炉炼制：将预处理后的煤炭送入焦炭炉，进行高温煅烧，使煤炭中的挥发性物质挥发出来，留下固定碳，最终得到焦炭。
3. 煤气净化：通过炼焦过程产生的煤气中含有苯、酚、硫化氢等有毒有害物质，需要经过净化处理，以达到环保排放标准。
4. 钛渣回收：在焦化过程中，煤炭中的一部分钛元素会生成钛渣，需要对钛渣进行回收利用，以降低成本和资源浪费。
5. 焦炭质检：对得到的焦炭进行化验和检测，确保焦炭的质量符合要求。
6. 焦炭运输和储存：将符合要求的焦炭运输到目的地，并进行储存，以备后续使用。
7. 副产品处理：对焦化过程产生的副产品进行处理，例如焦油、氨水、苯等，以提取其中有价值的化工产品。
总的来说，焦化厂的工艺流程复杂而严谨，需要精密的设备和严格的操作流程，以确保生产出符合质量标准的焦炭和其他副产品，并将有害物质排放控制在规定范围内，以保护环境和人类健康。
焦化厂炼焦工艺介绍分解
焦化厂炼焦工艺介绍分解首先，炼焦过程开始于煤炭的破碎和研磨阶段。
此阶段的目的是将大块煤炭破碎成适合炉料使用的小颗粒。
然后，这些小颗粒被进一步细磨以提高反应速率。
接下来，细磨后的煤炭被送入炼焦炉。
炼焦炉是一个巨大的圆筒形结构，内部设置有多层炼焦炉砖。
炼焦炉通常采用非直接加热方式，即在炉外通过热交换装置将燃烧产生的高温煤气输送到炼焦炉内以加热煤炭。
在炼焦炉的下方放有装料器，用来将细磨后的煤炭均匀地放入炉内。
炉内将煤炭按照时间和温度的不同区域分成干燥预热区、干馏区、焦化区和冷却区。
在干燥预热区，炉内温度逐渐升高，将煤炭中的水分蒸发掉。
同时，在干馏区，高温煤气通过煤炭层，引起煤炭内部的干馏反应。
这个过程将导致煤炭分子内部的结构发生改变，生成焦炭和煤气。
然后，在焦化区，煤炭内部的挥发分子和焦炭分子进一步分解。
这个区域的温度相对较高，可以使煤气中的可燃气体和焦油以及其他挥发分子分离出来。
这些煤气和液态产物被导出到后续处理装置中进行处理和分离。
最后，在冷却区，冷却气体被引入炼焦炉内，将焦炭迅速冷却。
冷却后的焦炭将被输送到焦炭处理装置进行筛分和包装。
总的来说，焦化厂炼焦工艺是一个复杂的过程，需要控制多个参数，如温度、压力和气体流量等。
这些参数的优化会影响煤炭的炼焦效率和焦炭质量。
同时，炼焦过程中产生的煤气也是重要的能源和化学原料，可以用于发电、供热和其他工业生产过程。
因此，焦化厂炼焦工艺的研究和改进对提高能源利用效率和环境保护具有重要意义。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是冶金行业中的重要环节，主要用于将煤炭转化为焦炭，为后续的钢铁生产提供原料。
炼焦车间的工艺流程包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等多个步骤。
下面将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
1. 煤炭的预处理煤炭是炼焦车间的原料，为了提高焦炭的质量和炼焦效率，需要对煤炭进行预处理。
首先，将元煤进行破碎和筛分，以获得适当的颗粒大小。
然后，对煤炭进行脱水处理，以降低煤中的水分含量。
最后，对煤炭进行混合，将不同种类和质量的煤炭按一定比例混合，以获得更好的炼焦效果。
2. 炼焦炉的操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将预处理后的煤炭进行加热和分解，生成焦炭和煤气。
炼焦炉的操作包括装煤、点火、加热和排放等多个步骤。
首先，将预处理后的煤炭装入炼焦炉中，并通过点火器点燃煤炭。
然后，通过炉内的加热设备将煤炭加热到高温，使其发生热解反应，生成焦炭和煤气。
最后，将生成的焦炭从炉内排出，并通过煤气处理系统对煤气进行净化和回收利用。
3. 焦炭的处理生成的焦炭需要经过一系列处理步骤，以获得符合要求的焦炭产品。
首先，对焦炭进行冷却，以降低其温度并固化结构。
然后，对焦炭进行粉碎和筛分，以获得不同颗粒大小的焦炭产品。
接下来，对焦炭进行质量检测，包括测定焦炭的灰分、挥发分、固定碳含量等指标，以确保焦炭的质量符合要求。
最后，对焦炭进行包装和储存，以便后续的销售和使用。
4. 安全和环保措施在炼焦车间的工艺流程中，安全和环保是非常重要的考虑因素。
为了确保工人的安全，需要提供必要的个人防护设备，并对操作人员进行培训和指导。
此外，还需要定期检查和维护设备，确保其正常运行。
在环保方面，需要采取措施减少炼焦过程中产生的废气和废水的排放，并对废气和废水进行处理，以符合环保要求。
总结：炼焦车间的工艺流程包括煤炭的预处理、炼焦炉的操作和焦炭的处理等多个步骤。
通过对煤炭的预处理和炼焦炉的操作，将煤炭转化为焦炭和煤气。
焦炭经过冷却、粉碎、筛分和质量检测等步骤后，最终得到符合要求的焦炭产品。
炼焦工艺流程概述
炼焦工艺流程概述炼焦是指通过加热煤炭来除去其中杂质，从而提取出纯净的焦炭。
炼焦是制备高级煤化工产品和冶金原料的重要工艺步骤之一。
下面将对炼焦的工艺流程进行概述。
炼焦工艺流程主要包括炼焦煤准备、煤气化、焦炭生产和焦炭处理四个主要步骤。
首先，炼焦煤准备阶段是将煤炭进行破碎、筛分和混合等预处理工序。
这一步骤的目的是将原始的炼焦煤经过物理和化学处理，将煤种、粒度、挥发分和发热量等指标按照要求进行调整，使其适合进行后续的煤气化和焦炭生产工艺。
接着是煤气化阶段。
煤气化是将煤炭在高温和压力下与一定量的氧气和水蒸气反应，生成一种富含一氧化碳和氢气的气体混合物。
煤气化过程主要分为干燥、热解和气化三个步骤。
在干燥过程中，通过加热煤样将其中的水份蒸发掉；在热解过程中，煤炭结构发生变化，产生可燃气体和焦炭；在气化过程中，通过煤粉与氧气和水蒸气的反应，生成一氧化碳、氢气和烟气等。
然后是焦炭生产阶段。
焦炭生产是将炼焦煤在焦炉内进行高温热解，从而得到焦炭和副产品的过程。
焦炭的制备主要包括装煤、加热、升温、厌氧热解、冷却、卸炭等几个步骤。
焦炉内的炉料在高温下加热解热，煤中的挥发分逸出，生成焦油和煤气，残留下来的纯净炭素则形成焦炭。
最后是焦炭处理阶段。
焦炭处理是指对焦炭进行筛分、破碎、精煤、脱硫、脱尘等工艺处理，以满足不同行业对焦炭质量的要求。
焦炭处理工序可以根据需要进行调整，例如对焦炭的颗粒大小进行筛分，对含硫量较高的焦炭进行脱硫等。
总的来说，炼焦工艺流程是一个复杂的过程，包括煤炭准备、煤气化、焦炭生产和焦炭处理等多个环节。
通过这些工序的不同操作和处理，最终可以得到符合不同用途要求的高质量焦炭产品。
这些焦炭产品可以广泛应用于冶金、化工、能源等领域，对社会经济的发展具有重要的意义。
(煤焦化)焦化厂炼焦工艺知识汇总(炼焦生产实用技术)
（煤焦化）焦化厂炼焦工艺知识汇总(炼焦生产实用技术)目录1、炼焦工艺流程图 (4)2、炉体的结构 (4)3、装煤和出焦 (4)4、熄焦 (5)5、筛焦 (6)6、焦炉温度制度 (6)6.1 标准温度与直行温度 (6)6.2 橫排温度 (7)6.3 边火道温度 (7)6.4 蓄热室顶部温度 (8)6.5 小烟道温度 (8)6.6 炉顶空间温度 (8)6.7 焦饼中心温度 (9)7、焦炉压力制度 (9)7.1 集气管压力： (9)7.2 看火孔压力： (9)7.3 蓄热室顶部吸力： (9)7.4 分烟道吸力： (9)8、焦炭质量要求 (9)8.1焦炭水分（Mt）： (10)8.2焦炭灰分（Ad）： (10)8.3焦炭挥发分（Vdaf）： (10)8.4焦炭的固定碳（Fc）： (11)8.5焦炭的粒度： (11)8.6焦炭的机械强度： (11)8.7焦炭的物理化学性质 (12)9、高炉冶炼对焦炭质量的要求 (14)表：冶金焦炭的质量标准： (15)10、对焦炭的质量控制 (16)10.1影响冶金焦炭质量的因素 (16)10.2焦炭整粒： (19)10.3干熄焦主要技术参数与指标： (19)表：主要技术参数与指标。
(20)10.4配型煤炼焦: (22)1、炼焦工艺流程图2、炉体的结构炼焦炉由炭化室、燃烧室、蓄热室、斜道区和炉顶区组成。
炭化室是煤隔绝空气干馏的地方；燃烧室是煤气燃烧的地方，每一个燃烧室有32个火道组成；斜道区位于蓄热室与燃烧室之间，是连接两者的通道。
蓄热室位于炉体的下部，其上经斜道同燃烧室相连，其下经废气盘分别同烟道、贫煤气管道和大气相同。
蓄热室用来回收焦炉燃烧废气的热量并预热贫煤气和空气。
炉顶区是指炭化室盖顶砖以上的部位，设有装煤孔、上升管孔、看火孔、烘炉孔及拉条沟等。
3、装煤和出焦装煤要求装满、装实、装平和装匀。
装煤不满不仅影响焦炭产量，且使炉顶空间温度升高，加速粗煤气的裂解和沉积炭的形成，易造成推焦困难和堵塞上升管。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将煤炭转化为高质量的焦炭，供给高炉使用。
本文将详细介绍炼焦车间的工艺流程，包括原料准备、炼焦炉操作、焦炭处理等环节。
1. 原料准备在炼焦车间工艺流程中，主要原料为煤炭。
首先，需要对煤炭进行筛分和破碎，以确保煤炭的均匀性和适当的粒度。
然后，将煤炭送入混合料仓，与其他辅助原料（如焦炭、石灰石等）进行混合，形成炼焦炉的进料料仓。
2. 炼焦炉操作炼焦炉是炼焦车间的核心设备，主要用于将煤炭加热至高温，使其发生热解和干馏，从而生成焦炭。
炼焦炉的操作主要包括装料、点火、加热、煤气收集等步骤。
2.1 装料装料是指将混合料仓中的原料送入炼焦炉内。
通常采用机械装料方式，将原料通过输送带或斗式提升机送入炼焦炉顶部的装料斗。
2.2 点火装料完成后，需要进行点火操作。
点火主要是通过喷煤枪向炼焦炉内喷射点火煤粉，并通过点火器点燃，使炼焦炉内的煤炭开始燃烧。
2.3 加热点火后，需要对炼焦炉进行加热，使煤炭逐渐升温。
加热过程中，炼焦炉内的煤炭发生热解和干馏反应，生成焦炭和煤气。
加热过程一般分为预热阶段、干馏阶段和冷却阶段。
2.4 煤气收集在加热过程中，煤炭发生热解和干馏反应产生的煤气需要进行收集和处理。
煤气主要通过炼焦炉顶部的煤气管道收集，并经过净化处理后，用于供给其他工序或外部能源利用。
3. 焦炭处理焦炭是炼焦车间的主要产品，需要进行一系列处理操作，以提高其质量和利用价值。
3.1 焦炭出炉在炼焦炉冷却阶段结束后，焦炭会从炼焦炉底部自动排出。
焦炭的出炉温度较高，需要进行冷却处理，以避免自燃。
3.2 焦炭筛分出炉的焦炭通常会经过筛分操作，将不同粒度的焦炭分离。
不同粒度的焦炭可用于不同用途，如高炉煤气化、铁合金生产等。
3.3 焦炭质量检测为确保焦炭质量符合要求，需要进行质量检测。
常见的检测指标包括焦炭灰分、挥发分、固定碳含量等。
检测结果将作为焦炭质量的依据，决定其使用范围和市场价值。
炼焦车间工艺流程
炼焦车间工艺流程一、工艺概述炼焦车间是钢铁生产过程中的重要环节，主要负责将原材料焦炭进行加热、脱挥发分和脱硫，以得到高质量的焦炭产品。
本文将详细介绍炼焦车间的工艺流程。
二、原料准备1. 原料选择：炼焦车间的主要原料是煤炭，通常选择具有较高的固定碳含量和低的灰分、硫分的煤种。
2. 原料破碎：选取的煤炭经过破碎设备进行破碎，以便于后续的处理和加工。
三、炼焦炉装料1. 装料方式：采用分层装料的方式，即将破碎后的煤炭按照一定比例分层装入炼焦炉中。
2. 装料顺序：先装入较大颗粒的煤炭，再逐渐加入较小颗粒的煤炭，以确保炉内煤炭的密实度和通风性。
四、炼焦炉炼焦1. 加热阶段：炼焦炉内点火后，通过喷煤枪向炉内喷入燃料，同时引入空气进行煤气化反应，使炉内温度逐渐升高。
2. 脱挥发分：当炉内温度达到一定程度时，煤炭中的挥发分开始释放，通过炉顶的排气设备将挥发分抽出，并进行冷却和净化处理。
3. 脱硫：通过向炉内喷入一定量的石灰石粉末，在高温下进行反应，将炼焦炉煤气中的硫化氢转化为硫酸钙，从而实现脱硫的目的。
4. 焦炭产出：经过一系列的煤气净化和冷却处理后，最终得到高质量的焦炭产品。
五、炼焦炉操作控制1. 温度控制：通过监测炉内温度，调节炉内燃烧和供气量，以确保炉内温度在合适的范围内进行炼焦过程。
2. 压力控制：炉内煤气的压力需要进行控制，以保证炉内煤气能够顺利排出，并通过煤气净化设备进行后续处理。
3. 挥发分控制：通过监测炉内煤气中的挥发分含量，调节炉内温度和煤气排放量，以达到脱挥发分的效果。
4. 脱硫控制：根据炉内煤气中的硫化氢含量，控制石灰石的喷入量和喷入位置，以实现脱硫的效果。
六、炼焦炉维护与安全1. 炉体维护：定期对炉体进行清理和修补，确保炉体的完整性和耐久性。
2. 炉顶维护：保持炉顶的密封性，定期检查和更换炉顶设备，防止煤气泄漏和炉顶冷却不良。
3. 安全措施：严格执行炼焦车间的安全操作规程，配备必要的安全设备和防护装备，确保操作人员的人身安全。
炼焦工艺流程
炼焦工艺流程
《炼焦工艺流程》
炼焦工艺是将煤炭加热至高温并在缺氧条件下进行干馏，从而产生焦炭和副产品的过程。
这一工艺起源于19世纪，如今已
成为炼焦煤和焦化气的重要生产方式。
在炼焦工艺中，煤炭被加热至高温，使其挥发性物质从煤体中释放出来并凝结为焦炭，而低挥发性物质则保留在焦炭中。
炼焦工艺的流程大致分为破碎、混配、煤气化、焦炭生产和副产品回收几个步骤。
首先，原料煤炭需要经过破碎和混配，以确保炉内反应的均匀性。
接下来，原料煤炭会被送入气化炉，经过高温干馏产生焦炭和煤气。
其中，产生的煤气还可以用于热能回收或其他化工生产。
最后，焦炭会被送入冷却车间进行冷却和分选，产生出不同规格的焦炭产品。
与此同时，炼焦工艺也会产生一些副产品，如焦油、煤气、苯、酚和氨等。
这些副产品可以再利用，如焦油可以作为沥青和石油添加剂，而煤气则可用于城市煤气、发电和加热。
这些副产品的回收能够有效减少生产成本、提高资源利用率，也有利于环境保护。
总的来说，炼焦工艺流程是一个复杂而高效的生产过程，既可以生产焦炭等重要工业原料，又可以回收和利用各种副产品，具有重要的经济价值和环保意义。
随着技术的不断进步，炼焦工艺也在不断完善和创新，将为煤炭资源的利用和化工产业的发展带来更多可能。
焦化厂简介
焦化厂炼焦车间生产工艺简介2009年03月30日星期一21:08集团焦化厂是生产冶金焦碳，，现有固定资产逾亿元，厂区占地面积约20万平方米，主要生产焦碳、、粗苯及焦油等化工产品，其中用于冶炼的焦碳车间组成及主要建设内容一、炼焦车间生产工艺简介（一）、备煤筛焦车间：备煤工段主要由受煤坑、配煤室、粉碎机室、贮煤塔顶、煤焦制样室及带式输送机、等设施组成。
原料洗精煤从洗煤厂送至备煤车间，经配煤和2台破碎机粉碎后，煤被破碎到小于3mm以下（占85%以上）由带式输送机送至塔顶，用犁式卸料器卸到煤塔中，供焦炉使用。
（二）、炼焦车间：炼焦车间建设2X39孔GS43-94型、双连火道、废气循环、下喷、复热式焦炉，年产冶金焦60万吨。
采用炉顶散装煤高温干馏，湿法熄焦工艺。
炼焦基本工艺参数：配煤炼焦生产工艺流程由备煤工段来的洗精煤，由输煤栈桥运入煤塔，由煤塔通过摇动给料器将煤装入装煤推焦机的煤箱内，由装煤推焦机按作业计划从机侧送入炭化室内，煤饼在炭化室内经过一个结焦周期在9500C～10500C的高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
装煤时产生的烟尘由炉顶上的消烟除尘车经吸尘孔抽出，在车上进行燃烧、洗涤后，尾气放散。
炭化室内的焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦后的焦炭卸至焦台上，冷却一定时间后送往筛焦工段。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，经桥管进入集气管，700℃左右的荒煤气被桥管和集气管内喷洒的循环氨水冷却至84℃左右。
荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的焦油同氨水一起，经吸煤气管道并经气液分离器分别进入冷鼓工段。
焦炉加热用的回炉煤气，由外部管道架空引入每座焦炉。
煤气经地下室管道进入焦炉燃烧室，同时空气通过废气开闭器进入蓄热室，空气经预热后进入焦炉燃烧室的烈火道汇合后燃烧。
燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气的部分显热回收后，经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，最后排入大气。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程焦化厂是一种重要的煤化工工业生产基地，能将煤炭转化为焦炭、煤气、能量和一些化肥等副产品。
下面是一个简单的焦化厂工艺流程概述。
1.原料准备：煤炭是焦化厂的主要原料，通常是从矿山中采购的。
煤炭经过筛分和粉碎后，进入煤炭库存区，待用。
2.原料预处理：在预处理过程中，煤炭被浸泡在高温炼焦汽油中，使其软化和膨胀。
预处理可以提高煤炭的炼焦质量和产量。
3.炼焦炉装载：准备好的煤炭被装载进炼焦炉（通常是高大的圆筒形结构），并通过炉门进入炉腔。
4.热解和干馏：炼焦炉中的煤炭在高温下，通过热解和干馏反应，分解成焦炭、煤气和焦油等物质。
这个过程中，煤气和焦油通过炼焦炉的顶部排出。
5.废气处理：来自炼焦炉的废气含有大量的有害物质，如大量的苯、甲苯、二苯、三苯等，需要进行废气处理。
常用的处理技术有脱硫、脱氨、脱硝等。
6.焦炭冷却：炼焦炉中生成的焦炭非常炽热，需要进行冷却才能达到要求的产品标准。
焦炭通过水冷却或空冷却，降低其温度，同时，在冷却过程中可以对焦炭进行筛分、分级和质量检测。
7.煤气处理：从炼焦炉中排出的煤气进入煤气处理设备，其中的焦油蒸汽可通过冷凝方式进行回收和利用。
煤气中的一氧化碳和氢气则可经过一系列化学反应转化为合成气、燃气或甲醇等化工产品。
8.焦炭分选：焦炭根据不同的用途和市场需求，经过筛分和分选，可以形成不同尺寸和质量的产品。
9.能源回收：焦制过程中生成的高温废热和燃烧排放的煤气可通过余热发电系统进行回收和利用，产生电力或供应热能给其他工艺需求。
10.焦化废水处理：焦化过程中产生的废水含有大量的苯、甲苯和挥发性有机物等有毒有害物质，需经过生物处理、厌氧处理、深度净化等步骤，达到排放标准。
11.焦化生产数据处理和监测：焦化厂通过自动化系统对生产过程各环节的电流、电压、温度、流量等参数进行实时监测，用于生产数据处理和生产过程控制，以确保产品质量和工艺安全。
总的来说，焦化厂工艺流程非常复杂，涉及到很多工艺环节和设备，这里只是对整个过程进行了简单的概述。
炼焦化学工艺介绍
主要内容
1 概况
2 工艺流程 3 主要装备 4 主要产品
1 焦化工业概况
炼焦 煤隔绝空气进行加热，分别得到
固体产品、液体产品和气体产品的过程， 即煤的干馏过程。根据煤被加热的最终温 度，分为低温干馏（500~550 ℃ ），中温 干馏（600~800 ℃ ）和高温干馏 （900~1050 ℃ ）即炼焦过程。
2 焦化工艺流程
备煤工艺
配煤：配煤是将不同煤种, 按比例配合, 使配合煤达到 符合炼焦用煤的要求, 贮配煤仓共有16个，每个仓 的储量约为10000t。每个仓仓下各有6个配煤盘， 配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的 电子自动配料秤, 电子自动配料系统控制为PLC 控 制。
粉碎：粉碎设备选用可逆反击锤式粉碎机3台, 其单台 设备破粹能力为250t/h, 两开一备。采用组合式锤 头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。
来自焦炉～82C的荒煤气与焦油和氨 水沿吸煤气管道至气液分离器进行气液分离， 气液分离后荒煤气由上部出来，进入5台并 联操作的横管初冷器，分三段冷却。余热水 段用60C余热水，循环水段用32C循环水， 低温水段用16C低温水将煤气冷却至 2122C。由横管初冷器下部排出的煤气， 进入3台并联操作的电捕焦油器，除掉煤气 中夹带的焦油，再由煤气鼓风机压送至硫铵 工段。
• 拦焦机一条轨道设置在焦侧操作台上，另一条轨道设置在集尘干管的钢结构 架上，两轨横跨电机车和熄焦车或焦罐车。其作用是取、装焦侧炉门、推焦 时用导焦栅将红焦炭导入熄焦车或焦罐车内、将岀焦烟尘导入集尘干管、清 扫炉门、清扫炉框、处理头尾焦等。1、2#焦炉为右型拦焦机，3、4#焦炉为 左型拦焦机。
• 电机车运行在焦炉焦侧的熄焦车轨道上，用于牵引和操纵焦罐或湿熄焦车。 该电机车既可满足干法熄焦的作业要求，又能满足湿法熄焦的作业要求。
焦化厂工艺流程
焦化厂工艺流程
焦化厂是炼焦生产的重要环节，其工艺流程直接影响着焦炭的质量和产量。
下面将详细介绍焦化厂的工艺流程。
首先，原料的选择非常重要。
焦化厂的原料主要包括煤炭、焦炭、煤焦油和煤气。
在生产中，要根据不同的原料特性和要求，合理选择原料比例，以保证最终产品的质量。
其次，原料的预处理是焦化工艺流程中的关键环节。
在预处理过程中，需要对原料进行除尘、除湿、破碎等处理，以确保原料的质量和稳定性，为后续的生产工艺提供可靠的保障。
接下来是炼焦工艺。
炼焦是焦化厂的核心环节，也是最为复杂的工艺之一。
在炼焦过程中，原料经过干馏、热解等化学反应，最终生成焦炭、煤焦油和煤气。
在这个过程中，需要控制好炉温、炉压等参数，以确保焦炭的质量和产量。
随后是焦炭的处理和成品焦的制备。
在焦炭的处理过程中，需要对焦炭进行除尘、筛分、贮存等处理，以提高焦炭的质量和市场竞争力。
而成品焦的制备则需要对焦炭进行装车、运输等环节，最
终送达客户手中。
最后是废气处理和能源回收。
在焦化工艺中会产生大量的废气
和余热，需要通过废气处理设备和余热回收装置进行处理，以减少
对环境的影响，同时实现能源的有效利用。
总的来说，焦化厂的工艺流程是一个复杂而又精密的系统工程，需要各个环节的紧密配合和严格控制。
只有做好每一个环节的工作，才能确保焦化生产的安全、稳定和高效。
希望本文能对焦化厂工艺
流程有所了解，谢谢阅读。
焦化厂详细工艺流程
焦化厂详细工艺流程焦化是一种将煤炭转化为焦炭和其他深加工产品的工艺过程。
其工艺流程通常包括煤炭初加工、煤气分离、焦炭生产和余热回收等环节。
下面将对焦化厂的详细工艺流程进行介绍。
1.煤炭初加工：在焦化厂，原料煤炭通常需要经过破碎、筛分和混合等初加工过程。
首先，将原料煤炭送入破碎机进行破碎，将煤块破碎成适当的颗粒大小。
然后，通过振动筛将破碎后的煤炭进行筛分，去除杂质和过大的颗粒。
最后，将不同种类的煤炭按照一定比例进行混合，以获得符合要求的配煤。
2.煤气分离：煤气分离是焦化过程中的重要环节，其主要目的是将煤气从煤炭中分离出来。
在焦化炉中，原料煤炭在高温下发生热解反应，产生大量煤气。
这部分煤气需要通过煤气分离设备进行处理。
首先，煤气通过除尘器去除其中的灰尘和颗粒物。
然后，进一步通过洗涤塔进行湿法洗涤，去除其中的硫化物和其他有毒成分。
最后，通过冷却器降低煤气的温度，并进一步除除其中的水蒸气和油烟。
3.焦炭生产：在焦化过程中，焦炭的生成是焦化厂主要的产品。
焦炭的生产过程包括炼焦和焦炉脱硫两个主要环节。
炼焦过程中，将配煤装入焦炉，然后通过加热使煤炭热解。
在高温下，煤炭中的挥发分和焦油被释放出来，并在焦炉内形成焦炭。
同时，焦炉内的煤气通过上述的分离设备进行处理，并从炉顶排出。
焦炉脱硫是为了进一步去除焦炭中的硫化物。
在焦炉顶部引入一定数量的脱硫剂（通常是氨水），与焦炭中的硫化物反应生成易挥发的硫化氢。
然后，再通过分离设备去除硫化氢，以获得更纯净的焦炭产品。
4.余热回收：焦化过程中产生的大量热能可以通过余热回收设备进行利用，提高能源利用效率。
通常采用余热锅炉和余热发电机组进行余热回收。
余热锅炉将煤气余热转化为蒸汽或热水，供给厂区和附属设施使用。
同时，余热发电机组将煤气余热转化为电能，用于焦化过程自用或外部供电。
总结起来，焦化厂的详细工艺流程可以分为煤炭初加工、煤气分离、焦炭生产和余热回收等环节。
这些环节相互配合，通过合理的工艺参数和设备配置，实现高效的焦炭生产和能源利用。
焦化厂炼焦工艺流程理论
炼焦工艺理论一 焦炉的生产工艺及装备介绍公司焦化厂现有一座42孔58型焦炉和两座共115孔JN60型焦炉，炭化室高分别为4.3m 和6m ，年设计生产能力分别为30万吨和115万吨。
老焦炉3#炉建于1984年6月，两座新焦炉1#6m 焦炉于2005年6月投产，2#6m 焦炉于2003年5月投产。
焦化厂的产品除焦炭外，还有焦炉煤气、焦油、粗苯、硫铵。
其炼焦工艺流程如下：一、炼焦流程1.从原料煤进厂到炼成焦炭流程图如下：烧结、炼铁进厂洗精煤通过火车运输由运输部编组站对到焦化厂煤管班以后，由卸煤能力为1200t/h的翻车机卸煤。
通过皮带运输及堆取料机将炼焦煤送入焦化煤场，共有3台堆取料机，每台堆煤能力600t/h，取煤能力300t/h。
焦化煤场分为两个主煤场和东、西两个副煤场，煤场长均为275m，主煤场宽50m，副煤场宽30m，储煤能力一般情况下为9万吨左右。
通过煤场分类堆储后，炼焦煤由堆取料机取煤后经皮带运输送往12个配煤塔，通过圆盘给料机和电子皮带秤按比例进行不同煤种的配合，再送往粉碎机粉碎。
有两台可逆锤式粉碎机，每台生产能力500t/h，一开一备。
粉碎后的配合煤送入贮煤塔，装入焦炉炭化室炼焦。
煤在焦炉炭化室内隔绝空气加热，两座老焦炉的设计结焦时间为18h，新焦炉结焦时间19h，当焦饼中心温度达到1000℃±50℃时，焦炭成熟，推出炭化室，熄焦后送往筛焦楼，将焦炭筛分成大于40mm，40～25mm，25～10mm，小于10mm，四种规格，分别送炼铁、烧结工序。
2.煤的成焦过程：烟煤隔绝空气加热到950～1050℃，经过干燥、热解、熔融、粘结、固化、收缩等阶段最终制得焦炭，这一过程叫做高温炼焦（或高温干馏）。
室温200℃300℃450℃550℃1000℃煤焦炭煤在干馏时，首先释放吸附在煤表面的气体和水蒸汽，大部分非结合态的水在低于105℃时释出，因煤种不同，煤热解开始析出气体的温度不同，烟煤为350～400℃，无烟煤为400～450℃，主要是由于含氧量和化学结构不同，热稳定性增加，从而分解温度升高。
焦化厂工艺流程
焦化厂工艺流程一、引言焦化厂是炼焦煤制备冶金焦的重要工业生产企业，其工艺流程对于炼焦生产的效率和焦炭质量有着重要的影响。
本文将介绍焦化厂的工艺流程。
二、原料准备焦化厂的主要原料是炼焦煤。
首先，需要对炼焦煤进行筛选和选矿，以去除其中的杂质和灰分。
接下来，将筛选和选矿后的炼焦煤送入破碎机进行破碎和粉碎，以便使煤块达到理想的颗粒度。
三、炼焦炉装料将破碎和粉碎后的炼焦煤通过皮带输送机送入装料仓，由装料机将煤料装入炼焦炉中。
在装料的过程中，需要根据炼焦炉的设计要求进行合理的分层装料，以确保炼焦过程中的热量传递和气体流动的均匀性。
四、炼焦过程1. 预热炼焦炉开始加热后，需要进行预热，将炉内温度升至适合煤料炭化的温度。
预热的目的是使炉料达到最佳的炭化条件，提高焦炭的质量和产量。
2. 干馏在预热完成后，进入干馏阶段。
炼焦炉内的煤料受到高温的作用，发生热解反应，释放出挥发性物质。
这些挥发性物质通过管道和收集装置被捕集和处理，利用其中的化学物质可以生产有价值的化工产品。
3. 焦炭生成在干馏过程中，煤料中的挥发性物质被逐渐释放光化为炭。
炭化过程是一个复杂的物理和化学反应过程，需要合理控制温度、气体流量和煤料的分布，以确保焦炭的质量和产量。
4. 焦炉气收集和处理在干馏和炭化过程中，生成的气体被收集起来，其中包括焦炉气、煤气、沥青烃等。
这些气体中含有有害组分，需要经过处理后才能排放，以防止对环境造成污染。
五、焦炭处理和包装炭化完成后，产生的焦炭被从炼焦炉中取出，经过处理和包装后，成为最终的产品。
焦炭处理包括除尘、筛分、焦粉处理等过程，以提高焦炭的质量和适应不同的应用需求。
处理完成后的焦炭被装入袋子或集装箱中，准备出厂销售。
六、清洁生产与能源回收利用为了减少焦化过程中的环境污染和能源浪费，现代焦化厂引入了清洁生产技术和能源回收利用设备。
通过余热回收系统，焦炉废热可以转化为蒸汽和电力供应给其他生产过程，提高了能源利用效率。
同时，通过合理的废气处理和废水处理，可以减少对环境的污染。
炼焦工艺流程解说
炼焦工艺流程解说
《炼焦工艺流程解说》
炼焦是指通过高温热解炼煤，使其生成焦炭和其他有用的副产品的工艺过程。
炼焦工艺涉及多个步骤和设备，在整个流程中需要精确控制温度、时间和气氛等参数，以确保最终产品的质量和产量。
首先，原料煤经过破碎和筛分后，进入焦炉装料车。
焦炉是进行炼焦的主要设备，通常采用立式圆筒形状，内部分为焦化室和煤气冷却室。
煤在焦炉内经过高温热解，生成焦炭和煤气，焦炭会自流式排出，而煤气则通过冷却后收集处理。
在炼焦过程中，控制温度和气氛对产物质量至关重要。
通常使用高温（1300-1400℃）和缺氧气氛热解煤，在适当的条件下生成高质量的焦炭。
此外，还需要保证炉内气体流动的均匀性和热量的传递效率，以提高生产效率和减少能源消耗。
焦炉内的煤气冷却后，会生成焦油和粗苯等有用产品，这些产品可以用于化工生产或其他工业用途。
同时，炼焦过程中产生的废气还需要进行处理，以达到环保和安全要求。
总之，炼焦工艺流程是一个复杂的过程，需要精密的工艺控制和设备支持。
通过合理的操作和管理，可以实现高效、环保的焦炭生产，为我国能源工业做出贡献。
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１、焦炭的宏观构造与孔孢结构
焦炭是一种质地坚硬、多孔、呈银灰色，并有不同粗细裂纹 的碳质固体块状材料，其真相对密度约1.80—1.95，视密度 0.88—1.08, 堆积密度约450kg/m3。
焦饼沿纵、横裂纹掰开即得焦块。沿微裂纹分开即得焦体。 焦体由气孔和气孔壁构成，气孔壁又称焦质，其主要成分 是碳和矿物质。焦炭裂纹的多少直接影响焦炭的粒度和抗 碎强度。焦块微裂纹的多少和焦体的孔孢结构则与焦炭的 耐磨强度和高温反应性能有密切关系。孔孢结构通常用气 孔率、气孔平均直径、孔径分布、气孔壁厚度和比表面积 等参数表示。
1、来煤接收 就是将来自矿山的煤卸至煤场。 卸煤机械包括：卸车机械和卸船机械。 卸车机械包括：翻车机、螺旋卸车机、链斗卸车机、
装卸桥、门式抓斗起重机等。 卸船机械就是悬臂抓斗起重机。
2、贮存和倒运 就是将来煤储存于煤场，以便随时取用。
贮存和倒运的目的： （1）保证焦炉连续生产； （2）同类单种混匀以稳定煤质； （3）沥水以稳定水分。 倒运机械包括：堆取料机和门式抓斗机等。
先配合后粉碎工艺 先将各单种煤按一定配比配合后，再进行粉碎的一种备煤工艺。
（1）炭化室和燃烧室
炭化室是煤料隔绝空气进行炭化的地方。燃烧室煤气燃烧 向炭化室供给热量的地方。二者相间排列。
锥度——为了推焦的方便，炭化室的水平截面呈梯形，焦侧 宽机侧窄，焦侧与机侧的宽度差，称为炭化室的锥度。机 、焦侧宽度的平均值，称为炭化室的平均宽度。
第二节 炼焦工艺与设备
备煤、炼焦生产工艺流程
矿山来煤（洗精煤） 接收 贮存 倒运 配合
粉碎 炭化 推焦 （干、湿）熄焦
筛焦 荒煤气 上升管
桥管
集气管
回收车间 气液分离器 ＞25mm 高炉焦——供高炉炼焦 10~25mm 中块焦——外销 ＜10mm 粉焦——烧结燃料
吸管
包括：来煤接收、贮存、倒运、配合、粉碎等工序。其生产目的是： 向焦炉提供数量充够、质量合格的炼焦煤料。
3、配合 就是将不同的单种煤按一定比例配在一起，以便配
煤炼焦。 配煤方式：煤场配煤和配煤槽配煤。我国常用配煤
槽配煤。 配煤设施和设备：配煤槽、配煤盘（园盘给料机）、
电磁振动给料器等。
1 配煤工艺与设备
两种配煤系统：1）配煤槽 2)煤场配煤
（1）配煤槽的个数与容量，见表。一般比煤种多2~3个，生产能 力较大的焦化厂，配煤槽数量最好为煤种数的一倍。
（2）硫分低、灰分低 2、气化焦
用于煤气发生炉生产煤气。 C + CO2 ==== 2CO, C + H2O ==== H2 + CO
要求：（1）粒度均匀且反应性高； （2）硫分低、灰分低
3、电石焦 用于电石生产。 CaO + 3C ===== CaC2 + CO (1800—2200℃）
要求：（1）粒度3—20mm； （2）灰分低、碳含量高 （3）水分低，＜6%
FeO+CO==Fe+CO2+13650Kj
直接还原：
当温度t＞1100 ℃时，碳溶反应的平衡常数和反 应速度常数均很高，一出现CO2亦即刻与焦炭中的碳 相互作用生成CO，即CO2 + C == 2CO，铁氧化物的 还原按以下方式进行：
CO2+C==2CO-166320Kj FeO+CO==Fe+CO2+13650Kj
4、粉碎 就是将配合煤粉碎至一定的细度，以便装炉炼焦。 细度——配合煤料中＜3mm粒级的量占总量的百分
数。一般控制在73~82%。 粉碎设备： 粉碎机：锤式粉碎机、反击式粉碎机
5、粉碎工艺 包括： 先配后粉、先粉后配、部分硬质煤预粉碎、分组粉碎、
选择粉碎等流程。
粉碎工艺
炼焦煤的工艺必须适应炼焦煤的粉碎特性，使粒度达到或接近最佳粒度 分布，由于煤的最佳粒度分布因煤种、岩相组成而异，因此不同煤和配 合煤应采用不同的粉碎工艺。
高炉冶炼对焦炭质量的要求
1、具有合适的筛分组成和均匀的块度； 2、较高的机械强度，M40要大，M10要小； 3、水分低且稳定； 4、灰分要低； 5、硫分要低； 6、Vdaf≯1.9%; 7、CRI要适度低，CSR要高； 8、各向异性程度要高； 9、性能稳定。
非高炉用焦炭的特性
1、铸造焦
用于冲天炉熔铁。C + O2 ====CO2 + Q 要求：（1）粒度大且反应性低；
2、高炉内的冶炼过程 炉料：矿石：天然矿、烧结矿、团球矿
熔剂：石灰石、白云石、生石灰
焦炭
从炉顶依次分批、分层装入炉内。
高温空气或富氧空气由风口鼓入，使焦炭在风口前的回旋 区内剧烈燃烧。燃烧产生的热能，是高炉冶炼过程的主要热源， 燃烧反应后产生的CO作为高炉冶炼过程的主要还原剂。
焦炭在回旋区内燃烧生成的高温煤气在上升过程中将热能 传给炉料，与焦炭发生吸热反应生成CO，随后CO将铁矿石中 的铁氧化物还原。
（2）斜道区
位于燃烧室和蓄热室之间，是连接燃烧室和蓄热室的通道 。结构复杂。
（3）蓄热室
位于焦炉的下部，是回收废气中的废热并用来预热上升 的空气和高炉煤气的地方。内填格子砖作为热交换的介质 。
铁氧化物的还原反应
间接还原：
当温度t＜570 ℃时，
Fe3O4+4CO==3Fe+4CO2+17220Kj
当温度t=570—800℃时，铁氧化物还原过程按 Fe2O3、Fe3O4、FeO、Fe这一顺序依次进行：
3Fe2O3+CO==2Fe3O4+CO2+37200KJ
Fe2O3+CO==3FeO+CO2-20960Kj
加热水平（高度）——为了焦饼上下均匀成熟，炭化室高度 要高于燃烧室，二者的高度差，称为焦炉的加热水平（高 度）。
为了燃烧室长向加热的均匀性和提高炭化室的结构强度，将 燃烧室分成各个立火道。立火道的连接方式有双联式、二 分式、四分式、跨顶式等。
改善高向加热均匀性的措施：废气循环、高低灯头、分段加 热、不同炉墙厚度等
FeO+C==Fe+CO-152670Kj 从反应历程来说仍属两步气固反应，但从热力学
观点看，恰如铁氧化物被固态碳还原。因此，在 1100℃以上，铁氧化物的还原属于和固态碳反应、生 成CO并大量吸热的直接还原。
焦炭的作用可以概括为： 高炉冶炼过程的热源； 矿石中铁氧化物的还原剂； 高炉料柱的疏松骨架； 高炉铁的渗碳剂。