机械制造技术基础重点总结终极版
机械制造技术基础知识点重点总结
机械制造技术基础总结第二章重点主运动：是切除多余金属层所必需的基本的运动，在切削运动中，主运动速度最高，消耗功率最大，只能有一个。
进给运动：使多余材料不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，此运动速度较低，消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动，可有一个或多个。
切削速度：切削加工时，刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。
单位为m/s，刀刃各点的切削速度可能不同。
进给量：在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内)，刀具和工件之间在进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）背吃刀量：也称切削深度，在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具切削刃与工件切削表面的接触长度。
切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。
切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。
切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积。
自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由切削。
其主要特征是：刀刃上各点切屑流出方向大致相同，被切材料的变形基本上发生在二维平面内。
(宽刃刨刀）非自由切削：若刀具上的切削刃是曲线或有几条切削刃都参加切削，并且同时完成整个切削过程，则称之为非自由切削。
其主要特征是：各个刀刃的交接处切下的材料互相影响和干扰，材料变形更为复杂，且发生在三位空间内。
（外圆切削，多刃刀具）直角切削：刃倾角为零时，主切削刃与切削速度方向成直角（切削沿刀刃法向流出）斜角切削：刃倾角不为零时，（切削流出方向偏离法线方向）自由直角-------沿刀刃法向非直角刀刃-------偏离主切削刃法向斜角--------偏离主切削刃法向切削平面：切削平面是通过刀刃上选定点，切于工件过渡表面的平面。
基面：基面是通过刀刃上选定点，垂直于该点合成切削运动向量的平面。
已加工表面：工件上经过刀具切削后形成的表面，并且随着切削的继续进行而逐渐扩大。
机械制造技术基础重点知识
名词解释：1、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成连续性切屑的情况下，加工钢料等醒材料时，常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状的硬块，这块冷焊在签到面上的金属称为积屑瘤。
2、刀具磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用。
这个磨损限度称为磨钝标准。
国际标准化组织ISO统一规定以1/2背吃刀量处后刀面上测量的磨损带宽度作为刀具的磨钝标准。
3、刀具耐硬度（刀具使用寿命）：刃末好的刀具自开始切削直到磨损量达到磨钝标准为止的净切削时间，称为刀具使用寿命，以T表示。
用刀具使用寿命乘以刃磨次数，得到的就是刀具的总寿命。
4、砂轮：砂轮的特性由以下五个因素决定：磨料、粒度、结合剂、硬度和组织。
常用的磨料有氧化物系、碳化物系、高硬磨料系三类：粒度表示磨粒的大小程度。
结合剂的作用是将磨粒粘合在一起，使砂轮具有必要的形状和硬度。
砂轮的强度、耐腐蚀性、耐热性、抗冲击性和告诉旋转而不破裂的性能，主要取决于结合剂的性能。
砂轮的硬度是反映磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面上脱落的难易程度。
砂轮的组织反映了磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。
5、六点定位原理：按一定要求分布的六个支承点来限制工件的六个自由度，从而使工件在夹具中得到正确位置的原理，称为六点定位原理。
6、复映误差：由于工艺系统受力变形的变化而使毛坯的形状误差复映到加工后工件表面的现象，称为误差复映。
因误差复映现象而使工件产生加工误差，称为复应误差。
7、工艺系统：机械制造系统中，机械加工所使用的机床、道具、夹具和工件组成了一个相对独立的系统，称为工艺系统。
8、装配：根据规定的技术要求将零件或部件进行配合和联接，使之称为半成品或成品的工艺过程称为装配。
9、机械加工工艺过程是指用机械加工的方法改变生产对象（毛坯）的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件的过程。
10、工序：指一个活一组工人，在一个工作地对同一个或同事对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
11、零件结构的工艺性：指所涉及的零件在能满足使用高要求的前提下制造的可行性和经济性。
机械制造技术基础重点知识总结
机械制造技术基础重点知识总结机械制造技术基础重点总结生产过程：从原材料进场一直到把成品制造出来的各有关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对位置关系的过程工艺规程：一个同样要求的零件，可以采用不同的工艺过程加工，但其中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的有关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产类型分单件，成批，大量工艺过程的组成：工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续完成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后完成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占据一个确切位置所完成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的情况下所完成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀基准：用来确定生产对象几何要素几何关系所依据的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标注设计尺寸所依据的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：工序基准，在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸形状和位置所依据的基准；定位基准：用来定位；测量基准：工件加工或加工后测量尺寸或行为误差所依据的基准；装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位位置不变，定位误差和夹紧误差之和为装夹误差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完全定位，就必须选用与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度, 横截面积基面:通过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：通过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：通过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内测量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角：在基面内测量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面测量的主切削刃与基面间夹角刀具材料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，良好导热性和耐冲击性，良好工艺性常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。
《机械制造技术基础》知识点整理
《机械制造技术基础》知识点整理机械制造技术基础是指机械制造过程中所需要的基础知识和技术。
以下是关于《机械制造技术基础》的知识点整理：1.机械制造的基本概念：机械制造是指将原材料加工成产品的过程，包括物料的选择、加工工艺的设计和加工设备的选择等。
2.机械制造的分类：机械制造可以分为金属制造、塑料制造和电子制造等。
3.机械制造的生产流程：机械制造的生产流程一般包括产品设计、加工工艺设计、工艺装备选择、生产计划编制、生产管理和成品检验等。
4.机械材料的选择：机械制造过程中需要选择合适的材料。
常见的机械材料有金属材料、塑料材料和复合材料等。
5.金属材料的性能：金属材料的性能包括力学性能、物理性能、化学性能和工艺性能等。
6.金属材料的加工工艺：金属材料的加工工艺包括铸造、锻造、焊接、切削、冲压和成形等。
7.金属材料的检验：金属材料的检验包括外观检验、化学成分分析、力学性能测试和物理性能测试等。
8.金属材料的热处理：金属材料的热处理可以改变其组织结构和性能，常见的热处理方法包括淬火、回火和退火等。
9.机械加工工艺：机械加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削和镗削等。
10.机械加工设备的选择：根据加工要求选择合适的机械加工设备，常见的机械加工设备有车床、铣床、磨床、钻床和镗床等。
11.机械加工的数控技术：数控技术可以通过计算机控制设备的运动和加工过程，提高加工精度和效率。
12.模具设计与制造：模具是机械制造过程中的重要工具，模具设计与制造需要考虑产品结构、形状和尺寸等因素。
13.机器人技术：机器人技术可以实现自动化生产，提高生产效率和质量。
14.机械传动与控制技术：机械传动与控制技术可以控制机械设备的运动和工艺过程。
15.机械制造的质量控制：机械制造的质量控制包括质量计划、质量检验和质量管理等。
以上就是关于《机械制造技术基础》的知识点整理，主要涵盖了机械制造的基本概念、分类、生产流程、材料选择、加工工艺、设备选择和质量控制等方面。
机械制造技术基础总结_机械技术员要求工作总结
机械制造技术基础总结_机械技术员要求工作总结机械制造技术基础是机械制造行业中非常重要的一环，机械制造技术基础包含了机械制造行业的各个领域中的基础知识和技能，掌握机械制造技术基础是机械制造工程师、机械技术员或机械制造工人必须要具备的能力。
以下是本人对机械制造技术基础的总结：1、机械制造材料的特性机械制造材料是机械制造行业中至关重要的一环，掌握机械制造材料的特性对机械制造人员来说非常重要。
机械制造材料的分类是多种多样的，有金属材料、非金属材料、有机高分子材料等。
不同种类的材料，其特性也是不同的，如金属材料的强度和耐腐蚀性强，但是密度较大，非金属材料的密度较小，但抗强度差，因此在实际应用中，应根据具体材料的特性来选择合适的材料。
2、机械制造工艺技术对于机械制造人员来说，熟练掌握机械制造工艺技术是非常重要的，机械制造工艺技术涉及到机械零部件的加工过程，如铣削、车削、钻孔等等。
机械制造工艺技术的掌握程度不仅影响到产品加工的质量，还影响到产品加工的效率。
因此，机械制造人员需要对加工工艺有着基础的了解，特别是对加工过程中的问题需有应对能力。
3、机械制造CAD设计和制造现代机械制造必须借助计算机辅助设计(CAD)技术进行设计，机械制造人员需要熟练使用CAD等计算机软件进行产品设计和制造。
CAD可以提高机械设计和制造的效率和准确性，减少产品的瑕疵和损失。
机械制造人员需要熟练运用CAD技术，掌握CAD技术的使用方法，能够根据图纸进行加工和生产，从而提高工作效率。
4、机械制造设备的选择和维护机械制造设备是机械制造行业中重要的一环，对于机械制造人员来说，掌握设备的选择和维护对机械制造行业的发展是至关重要的。
机械制造设备的选择和维护需要考虑到设备的性能、使用寿命和维护成本等因素，机械制造人员需要根据具体情况来选择设备，并定期对设备进行检查和维护，以保持设备的良好状态，确保机械加工过程中的正常进行。
机械技术员作为机械制造行业的重要人员之一，需要具备多方面的能力和技能，下面是本人对机械技术员的要求总结：1、熟悉机械设计和制造流程，熟练掌握各种机械设备的使用和维护方法，能够进行机械设备的故障检修和维护工作；2、熟悉各种机械零部件的加工工艺和制造流程，能够根据设计图纸进行机械零部件的加工和制造；3、熟练使用计算机辅助设计(CAD)技术进行机械零部件的设计和制造，能够进行机械CAD图纸的编制和修改，提高工作效率；4、具有良好的团队合作精神，能够与同事之间协作配合，共同完成任务；5、具有较强的工作责任心，能够认真履行工作职责，严格按照工作流程进行工作；6、对机械制造行业的发展趋势进行研究，不断学习和积累经验，不断提升自身的工作能力和技能，适应机械制造行业的发展需求。
机械制造技术基础重点总结终极版
机械制造技术基础重点总结终极版第一章重点车削加工：工件旋转作主运动，车刀作进给运动的切削加工方法称为车削加工。
铣削加工：铣刀旋转作主运动，工件作进给运动的切削加工方法称为铣削加工。
刨削加工：刀具的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的切削加工方法称为刨削加工。
钻削加工：钻削是用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程。
刀具（钻头）是旋转运动为主切削运动，刀具（钻头）的轴向运动是进给运动。
镗削加工：镗削是用镗刀对已经钻出、铸出的孔作进一步加工，通常镗刀旋转做主运动，工件或镗刀直行作进给运动。
磨削加工：用砂轮或涂覆模具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，主运动是砂轮的旋转。
成形法：成形法是用与被切削齿轮的齿槽线截面形状相符的成型刀具切出齿形的方法，所使用的机床一般为普通机床，刀具为普通铣刀，需要两个简单的成形运动：道具的旋转运动（主切削运动）和直线移动（进给运动）。
展成法：展成法是利用齿轮刀具与被切齿轮保持啮合运动的关系而切出齿形的方法，常用机床有滚齿机、插齿机等，常用加工法有滚齿法、插齿法、磨齿法、剃齿法等。
内传动链：有准确传动比的连接一个执行机构和另一个执行机构之间的传动链。
展成传动链和差动传动链为内联系传动链。
课本P26外传动链：是动力源与执行机构之间或两个执行机构之间没有准确传动比要求的传动链。
速度传动链和轴向进给传动链为外联系传送链。
课本P26表面成型运动：表面成形运动是指在切削加工中刀具与工件的相对运动，可分解为主运动和进给运动。
（来自百度）滚齿原理？滚齿属于展成法加工，用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。
滚齿时的运动主要有：（1）主运动。
主运动是指滚刀的高速旋转。
（2）分齿运动（展成运动）。
分齿运动是指滚刀与被切齿轮之间强制的按速度比保持一对螺旋齿轮啮合关系的运动。
（3）垂直进给运动。
为了在齿轮的全齿宽上切出齿形，齿轮滚刀需要沿工件的轴向作进给运动。
《机械制造技术基础》知识点整理
第一章机械制造系统和制造技术简介1.制造系统：制造过程及其所涉及的硬件，软件和人员组成的一个将制造资源转变为产品的有机体，称为制造系统.2.制造系统在运行过程中总是伴随着物料流，信息流和能量流的运动。
3.制造过程由技术准备，毛坯制造，机械加工,热处理,装配，质检,运输，储存等过程组成.4.制造工艺过程:技术准备,机械加工,热处理,装配等一般称为制造工艺过程.5.机械加工由若干工序组成。
6.机械加工中每一个工序又可分为安装，工位，工步，走刀等。
7.工序：一个工人在一个工作地点对一个工件连续完成的那一部分工艺过程。
8.安装:在一个工序中,工件在机床或夹具中每定位和加紧一次，称为一个安装。
9.工位：在工件一次安装中，通过分度装置使工件相对于机床床身改变加工位置每占据一个加工位置称为一个工位。
10.工步：在一个工序内,加工表面，切削刀具,切削速度和进给量都不变的情况下完成的加工内容称为工步.11.走刀：切削刀具在加工表面切削一次所完成的加工内容.12.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批生产，大量生产。
13.成批生产分小批生产，中批生产,大批生产。
14.机械加工的方法分为材料成型法，材料去除法，材料累加法.15. 材料成型法是将不定形的原材料转化为所需要形状尺寸的产品的一种工艺方法.16.材料成型工艺包括铸造，锻造，粉末冶金，连接成型。
17.影响铸件质量关键因素是液态金属流动性和在凝固过程中的收缩性.18.常用铸造工艺有:普通砂型铸造，熔模铸造,金属型铸造，压力铸造,离心铸造，陶瓷铸造。
19.锻造工艺分自由锻造和模膛锻造。
20.粉末冶金分固相烧结和含液相烧结。
21.连接成型分可拆卸的连接和不可拆卸的连接（如焊接，粘接，卷边接和，铆接)。
22.材料去除成型加工包括传统的切削加工和特种加工。
23.金属切削加工的方法有车削，钻削,膛削，铣削,磨削，刨削。
24.切削运动可分主运动和进给运动.25.主运动使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
机械制造技术基础总结要点
1.在机械性能指标中，δ是指(塑性)。
2.与埋弧自动焊相比，手工电弧焊的优点在于(可焊的空间位置多)。
3.A3钢常用来制造(容器)。
4.金属材料在结晶过程中发生共晶转变就是指(从一种液相结晶出两种不同的固相)。
5.用T10钢制刀具其最终热处理为(淬火加低温回火)。
6.引起锻件晶粒粗大的主要原因之一是(过热)。
7.从灰口铁的牌号可看出它的(强度)指标。
8.“16Mn”是指(结构钢)。
9.在铸造生产中，流动性较好的铸造合金(结晶温度范围较小)。
10.适合制造齿轮刀具的材料是(高速钢)。
11.在车床上加工细花轴时的主偏角应选(90°)。
在铸造生产中，金属液进行变质处理的目的是获得细晶粒。
12.在锻造过程中，如果锻造比大，在金属材料内部会产生纤维组织，这时材料各方向上表现出的性能不同。
13.加工弯曲工件时，应尽量使弯曲线与板料纤维方向垂直。
14.可锻铸铁的组织为钢基体加团絮状石墨。
15.亚共析碳钢的正常淬火加热温度为Ac3+20-70℃。
16.共析钢的过冷奥氏体在A1-550℃的温度范围内等温转变，其产物为珠光体。
17.经冷轧后的A3钢钢板，要求降低硬度，则采用再结晶退火。
18.常用的熔化焊焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊、电渣焊、埋弧焊等。
19.复合材料有纤维增强型复合材料和颗粒增强型复合材料两大类。
20.钢常用的回火方法有高温、中温、低温等。
21.车加工时，车床主轴带动工件的旋转运动为主运动，车刀沿工件轴线的运动和为得到一定的尺寸垂直于轴线的切入运动都是进给运动。
22.加工时，从批量生产率的观点出发，一般选取较大的切削深度a p、进给量f，而切削速度v并不是很高。
23.液态金属凝固成晶体的过程都称为结晶。
24.铸造加工是一种压力加工方法。
25.脆性材料在发生破坏时，事先没有明显的塑性变形，突然断裂。
26.玻璃钢是玻璃纤维增强工程塑料的复合材料。
27.金属在再结晶温度以上的加工称为热加工。
28.钢的球化退火是常用于工具钢的热处理方法。
机械制造技术基础每章重点
第一章金属切削加工基础知识第一章金属切削加工基础知识1、本章基本要求切削加工及切削用量、刀具材料及刀具切削部分的结构、金属切削过程、切削过程中物理现象、磨削过程、切削液2、主要内容金属切削加工的基本定义，工件表面的形成方法及所需成形运动、金属切削过程的基本规律、刀具材料及刀具角度、切削运动与切削用量的定义及其合理选择。
3、重点难点及处理方法重点：刀具的几何角度的定义及合理选择，常用的刀具材料及其选择，刀具耐用度的定义以及切削用量和切削方式以及切削液的合理选择。
难点：刀具静止参考系的参考平面和刀具角度标注、刀具几何参数和切削用量的合理选择、切削过程的基本规律。
处理方法：使用模型讲解刀具的结构和刀具角度。
适当布置作业，加强学生对所学内容的理解和掌握。
第二章金属切削过程第二章金属切削过程1、本章基本要求金属切削过程的基本规律、金属切削过程的控制以及磨削原理2、主要内容金属切削过程的基本规律以及切削过程中的一些物理现象，如何根据需要对切削过程进行控制以及磨削的基本原理。
3、重点难点及处理方法重点：金属切削过程的基本规律。
难点：针对切削过程的基本规律根据需要对切削过程进行有效控制。
第三章金属切削机床与刀具第三章金属切削机床与刀具1、本章基本要求金属切削机床的基本知识、车削加工及机床、钻、镗削加工及机床、刨、拉削加工及机床、铣削加工及机床、磨削加工及机床、齿轮加工及机床、光整加工。
2、主要内容机械加工方法及所用装备概述；车削加工与车床；磨削加工与磨床；齿轮加工及其机床；铣削加工与铣床；孔加工方法及设备；其他加工方法与设备等。
3、重点难点及处理方法重点：各种加工方法的应用场合；车削与车床；齿轮加工方法与滚齿机。
难点：车床和滚齿机传动链分析与计算。
第四章机械加工质量及控制第四章机械加工质量及控制1、本章基本要求机械加工精度、机械加工表面质量2、主要内容机械加工质量的基本概念，影响加工质量的因素分析，提高加工质量的途径。
机械制造技术基础重点
第一章重点车削加工：工件旋转作主运动、车刀作进给运动的切削加工方法铣削加工：铣刀作主运动，工件作进给运动的切削加工方法刨削加工：刀具的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的加工方法钻削加工：用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程镗削加工：用刀具扩大孔或其他圆形轮廓的內径车削工艺磨削加工：用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成型法：利用成形刀具对工件进行加工的方法展成法：内传动链：传动链两个末端件的转角或移动量之间没有严格的比例要求外传动链：传动链两末端件的转角或位移量有严格的比例要求表面成形运动：完成一个表面的加工所必须的最基本的运动滚齿原理？用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的插齿原理？用插齿刀在插齿机上加工齿轮的齿形，它是按一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的原理进行加工的剃齿原理？砂轮的自锐性？当切削力超过粘合剂强度时，磨钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，这称为砂轮的自锐性砂轮的修正原理？除去砂轮表面上的一层磨料，使其表面重新露出光整锋利的磨粒，以恢复砂轮的切削性能与外形精度车削加工工艺特点？1适用范围广2易于保证被加工零件各表面的位置精度3可用于有色金属零件的精加工4切削过程比较平稳5生产成本较低6加工的万能性好铣削加工工艺特点？1生产率较高2刀齿散热条件较好3铣削加工的应用范围广泛4铣削时容易产生振动钻孔的工艺的特点？1钻头容易偏斜2排屑困难3切削热不易传散4加工精度差镗削加工工艺特点？1镗削是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备2加工范围广3能获得较高的精度和较低的表面粗糙度4镗削可有效的校正原孔的轴线偏斜，保证孔及孔系的位置精度5镗削的生产率低磨削加工工艺特点1加工精度高，表面粗糙度小2可加工高硬度材料3径向分力大4磨削温度高5砂轮有自锐性6应用越来越广泛端铣与周铣的特点？1端铣的生产率高于周铣2端铣的加工质量比周铣好3周铣的适应性比端铣好顺铣与逆铣的优缺点？1顺铣时，铣削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，容易打刀；在铣削铸件或有硬皮的工件时刀齿首先接触硬皮，加剧刀具磨损2逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起振动镗床镗孔与车床镗孔的比较？⑴区别：车床车孔的精度不高，而且受工件的形状限制，而镗床镗孔的精度高，不受工件形状的限制。
机械制造技术基础知识点总结
《机械制造技术基础知识点总结》机械制造技术作为一门涉及广泛且重要的学科领域，涵盖了众多关键的知识点。
这些知识点对于理解和掌握机械制造的原理、工艺以及相关技术具有至关重要的作用。
通过对机械制造技术基础知识点的系统总结和梳理，能够帮助学习者建立起完整的知识体系，为进一步深入学习和实践打下坚实的基础。
以下将对机械制造技术基础中的重要知识点进行详细的阐述和分析。
一、金属材料与热处理金属材料是机械制造中最基本的材料，了解不同金属材料的性能特点以及热处理对其性能的影响是至关重要的。
（一）金属材料的性能金属材料的性能包括力学性能、物理性能和化学性能。
力学性能主要有强度、硬度、塑性、韧性等，它们反映了金属材料在受力时的抵抗能力和变形能力。
强度是金属材料在外力作用下抵抗变形和破坏的能力，包括抗拉强度、抗压强度、抗弯强度等；硬度是衡量金属材料表面抵抗硬物压入的能力，常用的硬度测试方法有布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度等；塑性是金属材料在受力时产生塑性变形而不破坏的能力，常用的塑性指标有延伸率和断面收缩率；韧性是金属材料抵抗冲击载荷的能力，常用的韧性指标有冲击韧性。
物理性能包括密度、熔点、热膨胀性、导电性、导热性等，这些性能决定了金属材料在不同环境下的使用特性。
化学性能主要指金属材料的耐腐蚀性和抗氧化性。
（二）金属材料的分类金属材料可以按照化学成分、组织状态和用途等进行分类。
按照化学成分，金属材料可分为碳钢、合金钢、铸铁等；按照组织状态，可分为纯金属、合金固溶体、金属化合物等；按照用途，可分为结构材料和功能材料。
（三）热处理热处理是通过加热、保温和冷却等工艺手段改变金属材料的组织和性能的一种工艺方法。
热处理的目的主要有提高金属材料的力学性能、改善加工性能、消除内应力、提高耐腐蚀性等。
常见的热处理工艺有退火、正火、淬火、回火等。
退火是将金属材料加热到一定温度，保温后缓慢冷却，以获得接近平衡状态组织的热处理工艺，目的是降低硬度，改善切削加工性能，消除内应力，细化晶粒；正火是将金属材料加热到临界温度以上，保温后在空气中冷却，获得细珠光体组织的热处理工艺，其目的与退火相似，但正火后的硬度略高于退火；淬火是将金属材料加热到临界温度以上，保温后快速冷却，以获得马氏体组织的热处理工艺，淬火后的金属材料硬度高、耐磨性强，但脆性较大，需要进行回火处理；回火是将淬火后的金属材料重新加热到一定温度，保温后冷却，以消除内应力、提高韧性的热处理工艺，根据回火温度的不同，可分为低温回火、中温回火和高温回火，分别获得不同的性能。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结机械制造技术作为一门基础性的学科，是现代制造业的重要组成部分。
它涉及到众多的知识点和技术应用，对于从事机械制造工作的人员来说，了解并掌握这些知识点是非常重要的。
本文将总结机械制造技术的一些基础知识点，以帮助读者更好地理解和应用这些知识。
一、材料学基础知识点1.材料的分类：材料可以根据其组成、结构和性质的不同进行分类。
常见的分类有金属材料、非金属材料和复合材料。
2.金属材料的特性：金属材料具有良好的导电性、导热性和可塑性等特性。
常见的金属材料包括钢铁、铝、铜等。
3.非金属材料的特性：非金属材料通常具有较低的导电性和导热性，但具有较好的绝缘性和耐腐蚀性。
常见的非金属材料包括塑料、陶瓷、玻璃等。
4.材料的力学性能：材料的力学性能包括强度、硬度、韧性、塑性和刚性等。
这些性能对于机械制造过程和产品的使用性能起到至关重要的作用。
二、工程图学基础知识点1.工程图的分类：工程图包括平面图、立体图和剖视图等。
不同类型的工程图用于表示不同的信息和细节。
2.工程图的符号和标注：在工程图中，使用一些符号和标注来表示物体的形状、尺寸和位置等信息。
工程师需要掌握这些符号和标注的含义和规范用法。
3.工程图的投影方法：工程图的投影方法包括正投影、斜投影和透视投影等。
不同的投影方法适用于不同的绘图需求。
三、机械加工基础知识点1.常见的机械加工方法：常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削和切割等。
每种加工方法都有其适用范围和技术要求。
2.刀具和切削参数：在机械加工过程中，选用合适的刀具和设置正确的切削参数对于得到满意的加工效果至关重要。
刀具的种类和切削参数的选择需要根据加工材料和加工要求来确定。
3.精度与表面质量要求：在机械加工过程中，精度和表面质量是衡量加工质量的重要指标。
机械加工工艺和工艺参数的选择将直接影响到加工件的精度和表面质量。
四、工艺规程与工装夹具基础知识点1.工艺规程的编制：工艺规程是机械加工过程中的一项重要工作，它详细描述了加工方法、刀具选用、工艺参数以及检验要求等内容。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结一、机械制造基础知识1. 机械制造的定义•机械制造是指利用机械设备和工具对材料进行加工和成形，制造出符合特定要求的零部件、组件和产品的过程。
2. 机械制造的分类•机械制造可以分为几个主要类别，包括：–金属加工：如铸造、锻造、机械加工等；–塑料加工：如注塑、挤出、吹塑等；–木材加工：如木工机械加工；–粉末冶金：如金属粉末冶金、陶瓷粉末冶金等；–结构组装：如焊接、螺栓连接等。
3. 机械制造的基本工艺•机械制造的基本工艺包括：–切削加工：如车削、铣削、钻削等；–成形加工：如锻造、冲压、拉伸等；–焊接加工：如电弧焊、气体焊、激光焊等。
4. 机械制造的主要设备•机械制造的主要设备包括：–加工设备：如车床、铣床、钻床等；–切削工具：如车刀、铣刀、钻头等；–测量检测设备：如千分尺、显微镜、光谱仪等；–辅助设备：如起重机、输送带、搬运工具等。
二、机械制造工艺知识1. 工艺规程与工艺文件•工艺规程是指制定产品加工工艺的技术文件，其中包括：–工艺流程：描述产品的加工流程和工序顺序；–工艺参数：包括切削速度、进给速度、刀具尺寸等；–设备选型：根据产品要求选择适当的加工设备。
2. 机械制造的工序•机械制造的工序包括：–铸造：将熔化的金属倒入模具中，冷却凝固后得到产品；–压力加工：通过施加压力改变产品形状，如锻造、冲压等；–切削加工：通过切削材料的方式进行加工，如车削、铣削等；–挤压加工：通过将材料挤出模孔改变形状，如塑料挤出、金属挤压等。
3. 机械制造技术的发展趋势•机械制造技术的发展趋势包括：–自动化：利用数字控制（NC）和计算机数控（CNC）技术实现生产自动化；–智能化：通过人工智能（AI）和物联网（IoT）技术提升制造过程的智能程度；–精密化：随着科技的进步，对产品精度要求越来越高；–绿色化：注重资源的节约和环境的保护，推广可再生能源和清洁生产技术。
三、机械制造材料知识1. 金属材料•常见的金属材料包括：–铁基金属：如碳钢、合金钢、不锈钢等；–非铁金属：如铝合金、镁合金、铜合金等；•金属材料的性能可通过力学性能、物理性能、热处理性能等方面进行评价。
机械制造技术基础 重点精选全文完整版
可编辑修改精选全文完整版第一章1.工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。
2.工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。
3.安装：安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。
4.工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。
5.工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。
6.走刀：在一个工步中，如果要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。
7.基准：用来确定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。
基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等8.设计基准：设计图样上标注设计尺寸所依据的基准，称为设计基准。
9.工艺基准：工艺过程中所使用的基准，称为工艺基准。
按其用途之不同，又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准10.工序基准：在工序图上用来确定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基准(又称原始基准)。
11.定位基准：在加工中用作定位的基准，称为定位基准。
12.测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准，称为测量基准13.装配基准：装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准，称为装配基准。
14.工件装夹：找正装夹（直接找正装夹，划针、千分表，效率低，精度高；划线找正装夹，效率低，误差大，适用于单件小批难直接找正。
）；夹具装夹。
15.加工零件的生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。
16.定位的任务：使工件相对于机床占有某一正确的位置；夹紧的任务：保持工件的定位位置不变。
17.定位误差和夹紧误差之和成为装夹误差。
18.在设计零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工件时，应尽量选用工序基准作为定位基准及测量基准，以消除由于基准不重合引起的误差。
机械制造技术基础知识点重点总结
机械制造技术基础知识点重点总结关键信息项：1、机械制造工艺系统机床：＿___________________________刀具：＿___________________________夹具：＿___________________________工件：＿___________________________2、金属切削加工基础知识切削运动：＿___________________________切削用量：＿___________________________刀具几何角度：＿___________________________3、机械加工工艺规程工艺过程：＿___________________________工艺路线：＿___________________________工序：＿___________________________4、定位与夹紧六点定位原理：＿___________________________定位误差：＿___________________________夹紧装置：＿___________________________5、机械加工精度尺寸精度：＿___________________________形状精度：＿___________________________位置精度：＿___________________________6、机械加工表面质量表面粗糙度：＿___________________________表面物理机械性能：＿___________________________11 机械制造工艺系统机械制造工艺系统是机械制造过程中，由机床、刀具、夹具和工件组成的一个整体。
111 机床机床是制造机器的机器，也称为工作母机。
常见的机床有车床、铣床、钻床、磨床等。
机床的性能和精度直接影响到加工零件的质量和生产效率。
112 刀具刀具是直接对工件进行切削加工的工具，其材料、几何形状和刃磨质量对切削加工的效果有着重要影响。
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Comment [u1]: 这几种属于传统的切削加工，特种加工包括：电火花成型加工和电火花线切割加工,超声波加工等11.制造工艺过程：技术准备，机械加工，热处理，装配等一般称为制造工艺过程。
2.机械加工由若干工序组成。
工序又可分为 安装，工位，工步，走刀。
3.按生产专业化程度不同可将生产分为三种类型：单件生产，成批（小批,中批,大批）生产，大量生产。
4.材料去除成型加工包括 传统的切削加工和特种加工。
5.金属切削加工的方法有 车削，钻削，镗削，铣削，磨削，刨削。
6.工件上三个不断变化的表面 待加工表面，过渡表面（切削表面）， 已加工表面。
（详见P58）7.切削用量是以下三者的总称。
（1）切削速度，主运动的速度。
（2）进给量， 在主运动一个循环内刀具与工件之间沿进给方向相对移动的距离。
（3）背吃刀量 工件上待加工表面和已加工表面件的垂直距离。
8.母线 和 导线 统称为形成表面的 发生线。
9.形成发生线的方法 成型法，轨迹法，展成法，相切法。
10.表面的成型运动是保证得到工件要求的表面形状的运动。
11.机床的分类：（1）按机床万能性程度分为：通用机床，专门化机床，专用机床。
（2）按机床精度分为：普通机床，精密机床，高精度机床。
（3）按自动化程度分为：一般机床，半自动机床，自动机床。
（4）按重量分为：仪表机床，一般机床，大型机床，重型机床。
（5）按机床主要工作部件数目分为：单刀机床，多刀机床，单轴机床，多轴机床。
（6）按机床具有的数控功能分:普通机床，一般数控机床，加工中心，柔性制造单元等。
12.机床组成：动力源部件，成型运动执行件，变速传动装置，运动控制装置，润滑装置，电气系统零部件，支承零部件，其他装置。
13.机床上的运动：（1）切削运动（又名表面成型运动），包括：1、主运动 使刀具与工件产生相对运动，以切削工件上多余金属的基本运动。
2、进给运动 不断将多（2）切削平面过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。
机械制造技术基础总结
机械制造技术基础总结机械制造技术作为现代制造业的重要组成部分，对于推动制造业发展、提高产品质量和效率具有重要意义。
本文将对机械制造技术的基础知识进行总结，包括工艺技术、机械加工以及质量控制等方面。
一、工艺技术1. 工艺路线工艺路线是指产品在制造过程中所需的各个工序的顺序和要求。
在制定工艺路线时，需要考虑产品的结构特点、加工难度、材料特性等因素，合理安排工序及其顺序，以确保生产过程的高效和质量。
2. 工艺装备工艺装备是实施工艺过程所需的设备、工具和工作环境等。
包括数控机床、车床、铣床、磨床等机械设备，以及刀具、夹具、模具等辅助工具。
选择合适的工艺装备可以提高生产效率，优化产品质量。
3. 工艺参数工艺参数是决定产品工艺效果的关键因素。
包括加工速度、切削深度、切削速度、进给量等。
根据材料的不同性质和工件的要求，进行合理设置工艺参数，以保证加工质量和加工效率的平衡。
二、机械加工1. 传统加工传统加工是指采用传统工具和设备进行的加工方法，包括车削、铣削、钻削等。
传统加工工艺成熟、易于掌握，但生产效率较低，对于复杂零件加工有一定限制。
2. 数控加工数控加工是指通过计算机数控系统控制机床进行精密加工的方法。
数控加工具有高度灵活性和高效率的特点，能够实现复杂形状和高精度的加工要求。
常见的数控加工包括数控车削、数控铣削、数控磨削等。
3. 激光加工激光加工是利用高能激光束对工件进行切割、焊接、打孔等加工的方法。
激光加工具有非接触式、高精度和无损伤等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等领域。
激光加工能够实现复杂结构的高精度加工，并且具有较好的加工质量。
三、质量控制1. 工艺检验工艺检验是通过对产品进行外观检查、尺寸检测等手段，验证产品是否符合设计要求和工艺要求。
常用的工艺检验方法有视觉检测、三坐标测量等。
工艺检验是确保产品质量的重要环节，能够及时发现和纠正工艺问题，提高产品质量。
2. 过程控制过程控制是在生产过程中对关键环节和参数进行监控和调控，以实现产品质量的稳定控制。
机械制造技术基础重点知识总结
机械制造技术基础要点总结生产过程：从原资料进场向来到把成品制造出来的各相关劳动过程的总和工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸形状物理化学性能以及相对地点关系的过程工艺规程：一个相同要求的零件，能够采纳不一样的工艺过程加工，但此中有一种是在给定的条件下最合理的，并把该过程的相关内容用文件的形式固定下来指导生产零件的生产种类分单件，成批，大批工艺过程的构成：工序，一个工人或一组工人在一个工作地对对同一工件或同时对几个工件所连续达成的工艺过程；安装，工件经一次装夹后达成的工艺过程；工位，工件在一次装夹中工件相对机床每占有一个切实地点所达成的工艺过程；工步，在加工表面切削刀具和切削用量都不变的状况下所达成的工艺过程；走刀，每切削一次，称为一次走刀基准：用来确立生产对象几何因素几何关系所依照的那些点线面，分为设计基准（设计图样上标明设计尺寸所依照的基准）和工艺基准（工艺过程中所使用的基准）工艺基准：工序基准，在工序图上用来确立本工序加工表面尺寸形状和地点所依照的基准；定位基准：用来定位；丈量基准：工件加工或加工后丈量尺寸或行为偏差所依照的基准；装置基准：装置时用来确立零件或零件在产品中相对地点的基准工件的装夹过程是定位和夹紧，夹紧的任务是是保持工件的定位地点不变，定位偏差和夹紧偏差之和为装夹偏差工件装夹有找正装夹和夹具装夹两种，找正装夹风直接找正和划线找正六点定位原理：欲使工件在空间处于完整定位，就一定采纳与加工件相适应的六个支撑点来限制工件在空间的六个自由度切削运动：主进给合成，切削用量：切削速度，进给量，背吃刀量；切削层参数：公称宽度，厚度，横截面积基面 : 经过主切削刃上某一指定点并与该点切削速度方向垂直的面，切削平面：经过主切削刃上某一指定点并与主切削刃相切并垂直该点基面的平面，正交平面：经过主切削刃上某一指定点同时垂直该点基面和切削平面的面前角：前刀面和基面夹角，后角：主后刀面和切削平面夹角，主偏角：基面内丈量的主切削刃在基面上的投影与进给运动方向夹角，副偏角 : 在基面内丈量的副切削刃在基面上的投影与进给运动反方向间的夹角，刃倾角：在切削平面丈量的主切削刃与基面间夹角刀具资料性能要求：较高硬度各耐磨性，足够强度和韧性，较高耐热性，优秀导热性和耐冲击性，优秀工艺性常用刀具：高速钢，硬质合金，工具钢，陶瓷，立方氮化硼，金刚石。
机械制造技术基础知识点总结
机械制造技术基础知识点总结一、机械制造技术基础机械制造技术是指以机械制造为主要内容的技术体系，包括了机械加工、焊接、钳工、铣削、车削等多个领域。
机械制造技术基础是指在进行机械制造过程中所涉及到的基本知识和技能，包括了材料力学、切削力学、热处理工艺等。
二、材料力学材料力学是机械制造中最基础的知识点之一，它是研究材料受力变形和破坏规律的科学。
在机械加工过程中，需要根据材料的性质选择合适的切削参数和切削方式。
同时，在焊接和钳工领域也需要考虑材料的强度和韧性等因素。
三、切削力学切削力学是指研究在切削过程中产生的各种力及其作用规律的科学。
它主要涉及到了刀具与工件之间的摩擦与磨损，以及加工表面质量等问题。
在进行车削和铣削时，需要根据切削力学原理选择合适的刀具和加工参数，以保证加工质量和效率。
四、热处理工艺热处理是通过对金属材料进行加热、保温、冷却等过程，使其获得一定的力学性能和物理性能的改变。
在机械制造中，热处理工艺被广泛应用于钢铁材料的生产和加工中。
通过控制不同的加热温度和冷却速度，可以获得不同的材料性能。
五、数控技术数控技术是指利用数字化信息来控制机床运动和实现自动化加工的技术。
它在机械制造领域中发挥着重要作用，可以提高生产效率和产品质量，并减少人为误差。
数控技术需要具备计算机编程、机床操作等多方面知识。
六、焊接技术焊接是指将两个或多个金属材料通过局部加热或压力连接起来的技术。
它在机械制造领域中被广泛应用于零部件的生产和修复中。
常见的焊接方法包括电弧焊、气焊、激光焊等。
七、钳工技术钳工技术是指利用手工或机械工具对金属材料进行切割、钻孔、打磨等加工的技术。
在机械制造中，钳工技术被广泛应用于零部件的加工和修复中。
钳工技术需要具备精细操作和较高的手眼协调能力。
八、铣削技术铣削是指利用铣刀对金属材料进行加工的技术。
它在机械制造领域中被广泛应用于各种零部件的生产和修复中。
铣削需要根据材料性质和加工要求选择合适的刀具和加工参数，并掌握正确的操作方法。
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机械制造技术基础刨削加工：刀具的往复直线运动为主切削运动，工作台带动工件作间歇的进给运动的切削加工方法称为刨削加工。
钻削加工：钻削是用钻头、铰刀或锪刀等工具在材料上加工孔的工艺过程。
刀具（钻头）是旋转运动为主切削运动，刀具（钻头）的轴向运动是进给运动。
镗削加工：镗削是用镗刀对已经钻出、铸出的孔作进一步加工，通常镗刀旋转做主运动，工件或镗刀直行作进给运动。
磨削加工：用砂轮或涂覆模具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法成为磨削加工，主运动是砂轮的旋转。
成形法：成形法是用与被切削齿轮的齿槽线截面形状相符的成型刀具切出齿形的方法，所使用的机床一般为普通机床，刀具为普通铣刀，需要两个简单的成形运动：道具的旋转运动（主切削运动）和直线移动（进给运动）。
展成法：展成法是利用齿轮刀具与被切齿轮保持啮合运动的关系而切出齿形的方法，常用机床有滚齿机、插齿机等，常用加工法有滚齿法、插齿法、磨齿法、剃齿法等。
内传动链：有准确传动比的连接一个执行机构和另一个执行机构之间的传动链。
展成传动链和差动传动链为内联系传动链。
课本P26外传动链：是动力源与执行机构之间或两个执行机构之间没有准确传动比要求的传动链。
速度传动链和轴向进给传动链为外联系传送链。
课本P26表面成型运动：表面成形运动是指在切削加工中刀具与工件的相对运动，可分解为主运动和进给运动。
（来自百度）滚齿原理？滚齿属于展成法加工，用齿轮滚刀在滚齿机上加工齿轮的轮齿，它是按一对螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。
滚齿时的运动主要有：（1）主运动。
主运动是指滚刀的高速旋转。
（2）分齿运动（展成运动）。
分齿运动是指滚刀与被切齿轮之间强制的按速度比保持一对螺旋齿轮啮合关系的运动。
（3）垂直进给运动。
为了在齿轮的全齿宽上切出齿形，齿轮滚刀需要沿工件的轴向作进给运动。
当全部轮齿沿齿宽方向都滚切完毕后，垂直进给停止，加工完成。
（课本P25—26）插齿原理？插齿也属于展成法加工，用插齿刀在插齿机上加工齿轮的齿形，它是按一对圆柱齿轮相啮合的原理进行加工的，插齿时，插齿刀对被切齿坯执行强制啮合关系，逐步从齿坯上切除金属。
插齿刀一边旋转，一边作上下往复运动，其合成运动使刀齿侧面在齿坯一系列位置上的包络线，逐步形成了正确的渐开线齿廓，最终切除整个齿形。
其主要运动有：（1）主运动。
即插齿刀的上下往复直线运动。
（2）分齿运动。
即插齿刀和工件之间强制的按速度比保持一对齿轮啮合关系的运动。
（3）圆周运动。
即分齿运动过程中插齿刀每往复一次其分度圆周所转过的弧长。
（4）径向进给运动。
插齿时，当插齿刀切至全齿深时，径向进给停止，分齿运动仍继续进行，直至加工完成。
（5）让刀运动。
为了避免插齿刀在返回形行程中，刀齿和后面与工件的齿面发生摩擦，在齿刀返回时，工件必须让开一段距离，当切削行程开始前，工件又回复到原位。
剃齿原理主要用于加工插齿后或滚齿后未经淬火的直齿和螺旋齿齿轮剃齿属于展成法加工，利用一对螺旋齿轮“自由啮合”的原理进行展成加工的，剃齿刀像一个高精度、高硬度的变位螺旋齿轮。
剃齿时，齿坯被固定在心轴上，心轴被安装在剃齿机工作台上的双顶尖之间，齿坯本身不能旋转，而是由剃齿刀带动，有规律地顺时针（正转）和逆时针（反转）交替旋转。
正转时剃削轮齿的一个侧面，发转时梯削轮齿的另一个侧面。
剃齿主要是提高齿形精度和齿向精度，减小齿面的表面粗糙度值，由于剃齿是自由啮合的展成法加工。
因此不能修正分齿误差，剃齿精度只能在插齿或滚齿的基础上提高一级。
砂轮的自锐性？磨削中，磨粒本身也由尖锐逐渐磨钝，使切削作用变差，切削力变大。
当切削力超过黏合剂强度时，磨钝的磨粒脱落，露出一层新的磨粒，这就是砂轮的“自锐性”砂轮的修整原理？砂轮休整的原理是除去砂轮表面上的一层磨料，使其表面重新露出光整锋利的磨粒，以恢复砂轮的切削性能与外形精度。
修整方法主要取决于砂轮的特性。
车削加工工艺特点？（1）适用范围广泛。
轴盘套类（2）易于保证被加工零件各表面的位置精度。
（3）可用于有色金属零件的精加工。
（4）切削过程比较平稳。
（5）生产成本较低。
（6）加工的万能性好。
铣削加工工艺特点（1）生产率价高。
（2）刀齿散热条件较好。
（3）铣削加工的应用范围广泛。
箱体支架机座平面沟槽孔（4）铣削时容易产生振动。
钻孔的工艺的特点‘四差一大’：导向差、刚性差、加工精度差、切削条件差、轴向力大（1）容易产生'“引偏”。
引偏是指由于钻头弯曲而引起的孔径扩大，孔不圆或孔的轴线歪斜1、预钻锥形定性坑2、用钻套为钻头导向3、主切削刃磨的对称一致（2）排屑困难。
---在钻头上磨出分屑槽（3）切削热不宜传散。
（4）加工精度差。
镗削加工工艺特点？（1）镗床是加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备。
（2）加工范围广。
（3）能获得较高的精度和较低的表面粗糙度。
（4）镗削可有效地校正原孔的轴线偏斜。
（5）镗削的生产率低。
磨削加工工艺特点（1）加工精度高。
（2）可加工高硬度的材料。
（3）径向分力大。
（4）磨削温度高。
（5）砂轮有自锐性。
（6）应用越来越广泛。
扩孔特点:在一定程度上可校正原有孔轴线倾斜1、刚性好2、导向条件好3、切削条件好绞孔特点:无法提高孔轴线的位置精度以及直线度1、刚性和导向性好2、铰刀在机床上常用浮动连接，可防止铰刀轴线与机床主轴轴线偏斜但不能校正原有孔的轴线偏斜3、铰孔的精度和表面粗糙取决于铰刀的精度和安装方式以及加工余量、切削用量和切削液等条件4、铰削速度低，可避免产生积削瘤和引起振动5、钻铰扩的加工方案只能保证孔本身的精度，不能保证孔与孔之间的尺寸精度和位置精度。
端铣与周铣的特点（1）端铣的生产率高于周铣。
端铣用的端铣刀大多数镶有硬质合金刀头，且刚性较好，可采用较大的铣削用量。
周铣用的圆柱铣刀多用于高速钢制成，其刀和轴的钢性又差，使铣削用量和铣削速度受到很大的限制。
（2）端铣的加工质量比周铣好。
端铣时可利用副切削刃对已加工表面进行修光，只要选取合适的副偏角，可减少残留面积，减小表面粗糙度。
周铣是只有圆周刃切削，已加工表面实际上是由许多圆弧组成，表面粗糙度较大。
（3）周铣的适应性比端铣好。
周铣能用多种铣刀铣削平面、沟槽、齿形和成形面等，适应性较强。
而端铣只适宜端铣刀或立铣刀切削的情况，只能加工平面。
顺铣与逆铣的优缺点？按照铣削时，主切削运动速度方向与工件进给运动方向的相同或相反，周铣可分为顺铣和逆铣。
（1）顺铣时，铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，而工作台进给丝杠与固定螺母之间一般又有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，容易引起打刀。
逆铣时可以避免这一现象，故生产中多采用逆铣。
在顺铣铸件或锻件等表面有硬皮的工件时，铣刀齿首先接触工件的硬皮，加剧了铣刀的磨损，逆铣则无这一缺点。
（2）逆铣时，铣削力的水平分力与工件进给方向相反。
在逆铣时，切削厚度从零开始逐渐增大，因而切削力开始切削时将经历一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行过程，也会加速道具的磨损。
同时，逆铣时，铣削力将工件上抬，容易引起震动，这是逆铣的不利之处。
镗床镗孔与车床镗孔的比较？镗床镗孔是镗刀旋转，工件直行作进给运动；车床镗孔工件旋转做主运动，镗刀直行作进给运动。
镗床镗孔主要用于加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件的主要设备，能保证加工的孔的位置精度和尺寸精度；而车床镗孔只用来加工单个的要求较低的孔。
写出滚齿时的传动链？（1）速度传动链：（2）展成传动链：（3）轴向进给传动链：（4）差动传动链：特种加工的种类和原理（课本P27，此处不全）（1）电火花加工：电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温，熔蚀工件材料来实现加工的。
（2）电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学原理对工件进行成型加工的一种方法。
（3）激光加工：通过光学系统将激光聚焦成一个极小的光斑（直径几微米至几十微米），从而获得极高的能量密度和极高的温度，在此高温下，任何坚硬的材料将瞬时急剧融化和蒸发，并产生强烈的冲击波，使融化的物质爆炸式地喷射去除。
激光加工就是利用这种原理蚀除材料进行加工的。
（4）超声波加工：超声波加工是利用超声频振动的工具端面冲击工作液中的悬浮磨粒，由磨粒对工件表面撞击抛磨来实现对工件加工的一种方法。
写出各机床的名称及类别代号？课本P44表1.3 机床类别代号解释MG1432A机床各代号的含义？MG1432型高精密万能外圆磨床：M：类别代号（磨床类）G：通用特性（高精度）1：组别代号（外圆磨床组）4：系别代号（万能外圆磨床系）32：主参数（最大磨削直径320mm）A：重大改进顺序号（第一次重大改进）第二章重点主运动：是切除多余金属层所必需的基本的运动，在切削运动中，主运动速度最高，消耗功率最大，只能有一个。
进给运动：使多余材料不断投入切削，从而加工出完整表面所需的运动，此运动速度较低，消耗功率较小，是形成已加工表面的辅助运动，可有一个或多个。
切削速度：切削加工时，刀具切削刃上选定点相对于工件的主运动的速度。
单位为m/s，刀刃各点的切削速度可能不同。
进给量：在工件或刀具主运动每转一转或每一行程时（或单位时间内)，刀具和工件之间在进给运动方向上的相对位移量，单位是mm/r（用于车削镗削）或mm/行程（用于刨削磨削）背吃刀量：也称切削深度，在垂直于主运动方向和进给运动方向的工作平面内测量的刀具切削刃与工件切削表面的接触长度。
切削宽度：在主切削刃选定点的基面内，沿过渡表面度量的切削层尺寸。
切削厚度：在主切削刃选定点的基面内，垂直于过渡表面度量的切削层尺寸。
切削面积：在主切削刃选定点的基面内的切削层的横截面积。
自由切削：刀具在切削过程中，如果只有一条直线刀刃参加切削工作，这种情况成为自由切削。
其主要特征是：刀刃上各点切屑流出方向大致相同，被切材料的变形基本上发生在二维平面内。
(宽刃刨刀）非自由切削：若刀具上的切削刃是曲线或有几条切削刃都参加切削，并且同时完成整个切削过程，则称之为非自由切削。
其主要特征是：各个刀刃的交接处切下的材料互相影响和干扰，材料变形更为复杂，且发生在三位空间内。
（外圆切削，多刃刀具）直角切削：刃倾角为零时，主切削刃与切削速度方向成直角（切削沿刀刃法向流出）斜角切削：刃倾角不为零时，（切削流出方向偏离法线方向）自由直角-------沿刀刃法向非直角刀刃-------偏离主切削刃法向斜角--------偏离主切削刃法向切削平面：切削平面是通过刀刃上选定点，切于工件过渡表面的平面。
基面：基面是通过刀刃上选定点，垂直于该点合成切削运动向量的平面。
已加工表面：工件上经过刀具切削后形成的表面，并且随着切削的继续进行而逐渐扩大。
待加工表面：工件上即将被切去的表面，随着切削过程的进行，它将逐渐减小，直至全部切去。