读《丰田生产方式》有感dating
《丰田生产方式》读后感读书笔记五篇
《丰田生产方式》读后感读书笔记五篇----WORD文档，下载后可编辑修改----【篇一：《新丰田生产方式》读后感】丰田可以说是这100年来最为赚钱的汽车公司，对于新丰田生产方式的论著，也肯定够装一柜子了。
而日本制造业的国际竞争力，不管怎样说，还在与其生产过程的实力。
他所使用的一套日式管理思想更是被认为在全世界具有宽阔的使用前景。
现如今，连中国南方的一些鞋厂开始学习新丰田生产方式了。
对更多的中国制造企业来说，因为中西部的市场潜力进未释放，规模化之路仍将延续。
于是，有了新丰田生产方式，它们就好象找到了能解决以往生产方式种种弊端的灵丹妙药。
通过此书学到的东西颇多，结合分厂实际，在此谈谈对库存管理的一些浅薄心得。
新丰田生产方式是一种彻底杜绝浪费的方式，是通过杜绝浪费来提高劳动生产率。
所谓生产中的浪费，是指生产上只能增加成本的各种因素：例如，过多的人员，过多的库存过多的设备。
人员库存设备一旦超过需求量，就只会增加成本，并且这种浪费还会派生出二次浪费来。
然而在生产过程中最大的浪费是由库存过剩造成的。
为什么?占用资金，少了利息收入(戒者增加企业利息支出)，占用场地，丰田生产方式能够显著减少生产占地面积，减少人员，如果库存很少，库管人员减少，减少仓库管理工作，库存很少的话，盘点、库存日常工作量都会大大减少。
如果库存很少，也可以不必安装库存管理系统模块以及为维护模块需要的工作和人员配备，这对某些企业可能是一笔较大支出。
在库存方面所造成的浪费，丰田称之为二次浪费，其实他它所造成的浪费要进大于这些。
那么库存要如何降低呢，其实目前我们公司所采用订货方式，期货加零星的采购方式正是吻合了新丰田生产方式的库存管理办法，这种采购方式大大降低了库存。
另外丰田采用的看板方式的库存管理方式是我们最为值得学习的管理方法。
丰田公司的看板管理是一种生产现场管理方法。
它是利用卡片作为传递作业指示的控制工具，将生产过程中传统的送料制改为取料制，以"看板"作为"取货指令"、"运输指令"、"生产指令"迚行现场生产控制。
丰田生产方式读后感范文
丰田生产方式读后感范文读完一本名著以后，想必你一定有很多值得分享的心得，是时候抽出时间写写读后感了。
但是读后感有什么要求呢？以下是小编收集整理的丰田生产方式读后感，仅供参考，欢迎大家阅读。
丰田生产方式读后感篇1这本书是丰田生产方式（也叫精益生产方式）的创始人，大野耐一先生的亲笔著作。
他被抬到一个什么样的高度呢？据说可以跟彼得。
德鲁克并驾齐驱。
因为彼得。
德鲁克以理论和思考见长，大野耐一却是脚踏实地一步步从生产现场走出来的。
切不论二者谁高谁下，就“精益”这种东西来说，你称之为生产方式也好，管理思想也罢，已经在全世界范围内，对各行各业产生了深远的影响。
我之所以会对《丰田生产方式》这本书感兴趣，也是因为深深被软件开发中的精益理念所吸引，想去深入了解下原汁原味的精益到底是怎么一回事。
再加上之前看过《目标》、《丰田汽车案例——精益制造的14项管理原则》这两本书，都有很多收获，觉得精益是个非常值得深入研究的事物。
本书的篇幅并不大，一共才一百三十多页，但其思想却非常深，对很多事物的探讨，可以说到了直达本质的程度。
所以我不建议初识精益者去读，初学者在读这本书之前，最好对汽车制造和精益思想先有所了解，这样才会更有收获，对这类童鞋建议去看前面我提到的那两本书。
但如果你是对精益已经有了一定认识的人，那么此书是很值得细细一读的，因为从中你可以直接追溯到丰田生产方式背后的思想、起因、以及发展历程。
这些东西对于正确的理解精益，恰当地在自己企业中运用精益，都是非常有用而必要的。
正如我们在软件开发行业常见的最佳实践一样，你要引入它，首先要明白它能解决什么问题，为什么它比较有效，而不应该简单地因为大家都这样做而去跟风。
所以对于喜欢直接把方法和工具拿来用的“拿来主义者”，尤其应该读一下此书，在此书中你找不到具体的工具和方法，但却能触摸到该工具被设计出来的背后设想。
好了，就不再赘述了，希望这些分享对来访者有用，也希望大家有缘能共同学习和探讨。
《丰田生产方式》读书感想
《丰田生产方式》读书感想篇一：《丰田生产方式》读后感《丰田生产方式》读后感丰田生产方式（TPS）就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。
——麻省理工学院读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学习并且应用到工作和生活中的东西亦良多。
丰田生产方式全文介绍了丰田在组织汽车公司的运营管理过程中，围绕着如何更有效率、如果更低成本的中心，进而采用平板化、看等管理方法最后获得良好效果的过程。
全面系统的了解了这思路一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。
而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费丰田公司的生产方式最突出的特点是工业产品消除不能创造资产价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底杜绝浪费以提高生产提高效益，降低成本。
技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加平衡的设备等等。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。
企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。
而降低成本科新耳的最主要融资途径就是——杜绝浪费。
浪费经已的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。
在我们公司，浪费也大量的缺少：大量的库存积压、蓄积每天几个小时的物料等待时间、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、器材的不断损坏等等。
这些都是从大的方向说明浪费是在公司目前存在的。
往小的地方说，如生产线体各处散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修车间多件、电子车间损失的小电子元器件等等清晰的浪费；各生产线体和岗位之上的装配线线平衡损失、生产直通率损失、FS六百人损失等等小单元的浪费，这些都存在于加工生产的方方面面。
丰田生产方式优秀读后感（通用5篇）
《丰田生产方式优秀读后感（通用5篇）.doc》读完一本名著以后，相信你心中会有不少感想，需要回过头来写一写读后感了。
那么你真的会...将本文的Word文档下载，方便收藏和打印推荐度：点击下载文档https://m./duhougan/3609788.html下载说明：1. 下载的文档为doc格式，下载后可用word文档或者wps打开进行编辑；2. 若打开文档排版布局出现错乱，请安装最新版本的word/wps 软件；3. 下载时请不要更换浏览器或者清理浏览器缓存，否则会导致无法下载成功；4. 网页上所展示的文章内容和下载后的文档内容是保持一致的，下载前请确认当前文章内容是您所想要下载的内容。
付费下载付费后无需验证码即可下载限时特价：6.00元/篇原价20元免费下载仅需3秒1、微信搜索关注公众号:copy839点击复制2、进入公众号免费获取验证码3、将验证码输入下方框内，确认即可复制联系客服微信支付中，请勿关闭窗口微信支付中，请勿关闭窗口×温馨提示支付成功，请下载文档我知道了咨询客服×常见问题•1、支付成功后，为何无法下载文档？付费后下载不了，请核对下微信账单信息，确保付费成功；已付费成功了还是下载不了，有可能是浏览器兼容性问题。
•2、付费后能否更换浏览器或者清理浏览器缓存后下载？更换浏览器或者清理浏览器缓存会导致下载不成功，请不要更换浏览器和清理浏览器缓存。
•3、如何联系客服？扫描下方二维码关注公众号“网站在线小助理”，及时联系客服解决。
请把【付款记录详情】截图给客服，同时把您购买的文章【网址】发给客服。
客服会在24小时内把文档发送给您。
（客服在线时间为周一至周五9:00-12:30 14:00-18:30）。
心得体会-《丰田生产方式》读书感想
《丰田生产方式》读书感想篇一：丰田生产方式读后感丰田生产方式读后感丰田公司的起源可追溯到丰田佐吉，他曾发明织布机并创建了丰田纺织公司。
公司早期主要制造纺织机械。
1930年夏天，丰田喜一郎在丰田纺织厂一旁设立了汽车研究室，为丰田汽车公司的发展迈出了不平凡的一步。
在二战时期，丰田汽车生产被迫服从于国家的战时政策，主要以生产军用卡车为主，但其间丰田公司仍在进行着轿车的试制与开发研究。
此后数年，丰田公司吸取国际先进汽车厂商的经验，并不断创新，在汽车开发、生产与销售方面均取得了不俗的成就。
丰田公司如此成功的背后必然有着成功的管理方式，这本大野耐一先生著的《丰田生产方式》通篇所说唯“精益”二字，“精益”者称之为生产方式也好，管理思想也罢，在全球范围内各行各业中产生了深远的影响。
从“精益”出发可以把丰田的精神总结为“一个目标，两大支柱，三个基础”。
“一个目标”：即低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。
在低增长的经济环境下，增加企业收益。
为了持续稳定的实现这一个总目标，丰田公司各级管理机构建立了以方针管理和日常管理为核心的业务管理体系。
为了确保总方针的落地，丰田的每一个工厂都围绕“环境、安全、品质、生产、财务、人员”等职能模块建立子目标、分子目标以及过程目标，以实现最终的成果目标。
“两大支柱”：即准时化与自働化。
准时化（JIT-Just in time）生产。
准时化生产（JIT）的核心是“只在需要时生产需要的东西”。
即不采用预测性或计划性的方式生产，而是采用以市场为龙头即采取从客户订单出发的后工序“拉”动的生产手法，在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。
这种生产方式主要是在接到客户订单以后才开始依照订单产品的样式、数量及交货要求在适当的交货时间之前进行生产，以降低库存资金积压及呆滞品库存带来的风险。
准时化生产（JIT）的基本思想是生产的计划、控制及库存的管理。
所以，JIT生产模式又被称为“精益生产”。
丰田生产方式读后感_心得体会
丰田生产方式读后感本文是关于心得体会的丰田生产方式读后感，感谢您的阅读！丰田生产方式读后感（一）--罗志成罗志成在公司的组织下，我阅读了《丰田生产方式》，直到现在我的心还久久不能平静，我一直在思考，制造业巨头、汽车行业领头羊丰田公司能在短短的几年内，而且还是在日本二战战败，本国人民情绪低落，全球经济低潮的时候能一鸣惊人，直到60年后的今天能成为世界第一的汽车制造商，没有完善的管理体系，没有科学的生产方式是不可能有今天的巨大成就。
丰田能获得巨大有成功及市场价值不是一天两天能达成的，正如"Rome was not built in a day"一个企业的发展成功必经是千锤百炼的，那么我们能做什么来帮助丰田生产方式在麦格米特企业中的运用呢？消除浪费丰田生产方式即TPS,其哲理就是一个目标，两大支柱，一大基础，丰田生产的目标很简单，一个企业的生存发展都需要获取利润，当销售价格不可能再增长的情况下，那么获取最大利润的唯一途径就是降低成本，提高效率，提升品质降低成本的途径很多，而最有效的就是消除浪费，在生产加工过程中，浪费无处不在，最典型的浪费为分七大类：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。
然而除了这七大浪费我觉得还有一大浪费是企业不可忽视的，那就是-人才浪费，人才浪费分为两类，一是由于岗位定义不合理，有能力的人在做一些平庸的事，碌碌无为，得不到成长，浪费人才；另一类是由于公司或者企业内部管理原因，员工没有归属感导致优秀员工离职，这样的浪费对企业的打击是致命的，大家都知道企业要培养一个人才是需要两到三年的时间，一个对企业有付出，有奉献能发光发热的员工，必须有一个熟悉公司管理制度、公司运作模式、公司体系，熟悉这些都是需要时间的。
现阶段我们IT团队在开发的HR系统将会解决人才培养、培训的难题，HR系统将建立完善的人才培养，培训管理机制，尽最大可能的使人尽其才物尽其用，让公司的高管做能识千里马的伯乐，给人才一个机会，一个展示平台，让人才与企业共同发展。
《丰田生产方式》读书感想参考
《丰田生产方式》读书感想篇一：丰田生产方式读后感丰田生产方式读后感丰田公司的起源可追溯到丰田佐吉，他曾发明织布机并创建了丰田纺织公司。
公司早期主要制造纺织机械。
1930年夏天，丰田喜一郎在丰田纺织厂一旁设立了汽车研究室，为丰田汽车公司的发展迈出了不平凡的一步。
在二战时期，丰田汽车生产被迫服从于国家的战时政策，主要以生产军用卡车为主，但其间丰田公司仍在进行着轿车的试制与开发研究。
此后数年，丰田公司吸取国际先进汽车厂商的经验，并不断创新，在汽车开发、生产与销售方面均取得了不俗的成就。
丰田公司如此成功的背后必然有着成功的管理方式，这本大野耐一先生著的《丰田生产方式》通篇所说唯“精益”二字，“精益”者称之为生产方式也好，管理思想也罢，在全球范围内各行各业中产生了深远的影响。
从“精益”出发可以把丰田的精神总结为“一个目标，两大支柱，三个基础”。
“一个目标”：即低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。
在低增长的经济环境下，增加企业收益。
为了持续稳定的实现这一个总目标，丰田公司各级管理机构建立了以方针管理和日常管理为核心的业务管理体系。
为了确保总方针的落地，丰田的每一个工厂都围绕“环境、安全、品质、生产、财务、人员”等职能模块建立子目标、分子目标以及过程目标，以实现最终的成果目标。
“两大支柱”：即准时化与自働化。
准时化（JIT-Just in time）生产。
准时化生产（JIT）的核心是“只在需要时生产需要的东西”。
即不采用预测性或计划性的方式生产，而是采用以市场为龙头即采取从客户订单出发的后工序“拉”动的生产手法，在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品。
这种生产方式主要是在接到客户订单以后才开始依照订单产品的样式、数量及交货要求在适当的交货时间之前进行生产，以降低库存资金积压及呆滞品库存带来的风险。
准时化生产（JIT）的基本思想是生产的计划、控制及库存的管理。
所以，JIT生产模式又被称为“精益生产”。
《丰田生产方式》的读后感(最新)
《丰田生产方式》的读后感3篇读完《丰田生产方式》一书之后，更全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法。
这套生产方式是作者大野耐一经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。
而且，在丰田，它已被证实是一套先进的、高效的生产方式。
所以，这种生产方式才会风靡全球，各国企业纷纷学习效仿。
以前也曾接触过如精益生产（JIT），看板管理等概念，但一直认为实施起来困难重重。
通过本书知道了，必须理解其最重要的理念——彻底杜绝浪费，从这一根本出发点去实施，方能真正实现降低成本，进而提高效率。
本书通过清晰的概念、具体的方法、生动的实例全面阐述了丰田生产方式，每个章节都是至关重要的精华，缺一不可。
这里，我就从其基本思想——“彻底杜绝浪费”这一角度谈谈自己的认知。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多选择权。
正如书中所说，做为企业，“成本+利润=价格”的定价方式早已不能适用。
企业经营者要想在同行业内获得订单、提高竞争力，降低成本自然是不二之选。
降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
我们不妨先来看看浪费的危害性。
以书中的例子来说：假设库存零件超过了需求量，首先是对公司资金的积压，如果库存量超过了工厂现有的容纳量，还得重新建厂房仓库，建好以后，又得请工人把这些多余零件搬到新的仓库。
零件（特别机械企业的金属加工件零件）存放在仓库里，为了防止生锈损坏和管理库存，就得再请仓库保管员。
尽管如此，库存的产品依然不可避免的会损坏，等到用的时候还得有人去除锈，修理。
或者，库存过多的零件可能会因为设计的更新而不能再使用，只能白白扔掉。
而且，存入仓库的产品，就要经常掌握其各种数据，为此，仓库管理者就要花费更多的工时及办公设备。
更糟的是，一旦因为库存过多而无法清楚掌握这些库存品的情况，就会发生部分零件缺货，进而可能会认为是生产力不足而去再增加设备，增加生产人员，然后则会生产更多的库存品。
这种恶性循环的浪费是非常巨大的。
丰田的生产方式读后感5篇
丰田的生产方式读后感5篇（经典版）编制人：__________________审核人：__________________审批人：__________________编制单位：__________________编制时间：____年____月____日序言下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
文档下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用，谢谢!并且，本店铺为大家提供各种类型的经典范文，如总结报告、事迹材料、心得体会、讲话致辞、规章制度、应急预案、合同协议、教学资料、作文大全、其他范文等等，想了解不同范文格式和写法，敬请关注!Download tips: This document is carefully compiled by this editor. I hope that after you download it, it can help you solve practical problems. The document can be customized and modified after downloading, please adjust and use it according to actual needs, thank you!Moreover, our store provides various types of classic sample essays, such as summary reports, performance materials, insights, speeches, rules and regulations, emergency plans, contract agreements, teaching materials, essay summaries, and other sample essays. If you would like to learn about different sample formats and writing methods, please pay attention!丰田的生产方式读后感5篇我们读完一本书后，应该写下一篇精彩的读后感，以展示自己的理解和独特见解，读后感是对作品的独立思考和个人情感的表达，需要我们将自己的理解和感受融入其中，以下是本店铺精心为您推荐的丰田的生产方式读后感5篇，供大家参考。
《丰田生产方式》读后感读书笔记【10篇】
《丰田生产方式》读后感读书笔记【10篇】丰田生产方式读后感篇一日本的产品在世界上一直以简洁小巧、精致、质量好、功能先进等优点著称。
为了保持产品竞争力的不断提升，必须降低产品价格，同时保证产品品质保持原有水平，甚至超越原有产品，因此想方设法降低成本、提升科技含量，成为了日本公司重点研究的课题。
对于大批量制造，从流水线上生产出的产品而言，原材料成本和管理成本构成了日本产品的主要成本。
由于日本资源有限，产品的原材料大多进口，成本不容易控制，因此如何控制管理成本是决定产品价格能否下降的主要因素。
"即使是干燥的毛巾，如果动脑筋也能让它挤出水"，这句名言出自丰田汽车工业社长丰田英二。
多数企业在谈到如何改善管理提升效率时总以人员配备合理、生产效率已经很高等等的理由来表示公司的效率已没有可以提升的空间。
然而用丰田的生产方式来对照企业目前的生产方式仍然能发目前很多不足，似乎还有很多" 水分"可以拧出。
消除浪费是丰田生产方式的唯一目的。
消除浪费是降低成本的有效手段。
在制造过程成本中，丰田总结了7 种浪费。
生产过剩的浪费、制造不良品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费。
丰田将浪费的定义范围扩大化，把只使成本增多而不产生附加价值的作业都称为浪费，以上7 种浪费即是" 干毛巾中的水分" 。
丰田认为控制并改善这些浪费就能提升效率并且高品质的生产。
丰田生产实现消除浪费的两大支柱是，及时化与自働化。
及时化是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。
多数企业认为机器及员工在8 小时内不停工作，生产商品就是机器利用率以及人工效率最大化了。
丰田则认为这样会生产出很长一段时间销售不出去的产品，这样的结果有两个缺点：1 、流动资金占用率提升了。
资金是有成本压力的，对于其他更有用的投资减少了，效益也就相对下降了；2 、同时库存增多了，堆放了销售不出去的产品，占用了仓库空间，需要更大的仓库堆放产品，造成了成本的增多。
《丰田生产方式》读书感想
《丰田生产方式》读书感想
篇一：丰田生产方式读后感
丰田生产方式读后感
丰田公司的起源可追溯到丰田佐吉，他曾发明织布机并创建了丰田纺
织公司。
公司早期主要制造纺织机械。
1930年夏天，丰田喜一郎在丰田
纺织厂一旁设立了汽车研究室，为丰田汽车公司的发展迈出了不平凡的一步。
在二战时期，丰田汽车生产被迫服从于国家的战时政策，主要以生产
军用卡车为主，但其间丰田公司仍在进行着轿车的试制与开发研究。
此后
数年，丰田公司吸取国际先进汽车厂商的经验，并不断创新，在汽车开发、生产与销售方面均取得了不俗的成就。
丰田公司如此成功的背后必然有着成功的管理方式，这本大野耐一先
生著的《丰田生产方式》通篇所说唯“精益”二字，“精益”者称之为生
产方式也好，管理思想也罢，在全球范围内各行各业中产生了深远的影响。
从“精益”出发可以把丰田的精神总结为“一个目标，两大支柱，三个基础”。
“一个目标”：即低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地
使顾客满意。
在低增长的经济环境下，增加企业收益。
为了持续稳定的实现这一个总目标，丰田公司各级管理机构建立了以
方针管理和日常管理为核心的业务管理体系。
为了确保总方针的落地，丰
田的每一个工厂都围绕“环境、安全、品质、生产、财务、人员”等职能
模块建立子目标、分子目标以及过程目标，以实现最终的成果目标。
丰田生产方式读后感范文(精选5篇)
丰田生产方式读后感范文（精选5篇）丰田生产方式读后感范文（精选5篇）品味完一本名著后，想必你一定有很多值得分享的心得，写一份读后感，记录收获与付出吧。
那么读后感到底应该怎么写呢？以下是小编帮大家整理的丰田生产方式读后感范文（精选5篇），供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
丰田生产方式读后感1认真读完《丰田生产方式》一书，基本了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是日本著名企业丰田公司的大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。
而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
纵观全书，也许我们可以得出这样一个结论：丰田生产方式的基本思想就是——杜绝浪费，资源的浪费、人力的浪费、效率的浪费、时间的浪费？凡此种种。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。
企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。
而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。
在我们公司，其实浪费也大量存在：比如库存积压较多、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、设备保养不善经常损坏等等。
这些都是从大的方向说明浪费是在公司客观存在的。
往小的地方说，如生产线周围散落的螺钉、螺母、钢球、以及其它各种小零件等等直观的浪费等。
如果我们能够设法加以杜绝和消除，那么我们的生产成本可能会大大降低。
从书中我们知道丰田生产方式的两大支柱——准时化、自动化。
准时化就是以市场为龙头在合适的时间生产合适的数量和高质量的产品。
是在以拉动式生产为基础，以平准化为条件下进行的；自动化是指在生产过程中，充分利用人员与设备的有机配合，达到简化生产，消除浪费的目的。
利用“自动化”与“准时化”两大支柱来强有力的杜绝浪费，其作用体现了在生产方式的效率的提高。
丰田生产方式读后感
丰田生产方式读后感
丰田生产方式读后感
丰田生产方式读后感（一）：
谈到丰田生产方式，不能忘记大野耐一这个人，正是正因他在丰田汽车公司几十年的辛勤探索下，才创造了一个全新的生产方式，即丰田生产方式，它超越了19世纪前的欧洲单件生产方式和20世纪初的福特大批量生产方式，倡导以多品种、小批量的生产方式，这种生产方式为二战之后的日本低迷的经济环境起到了空前绝后的作用，个性是上世纪70年代石油危机下，全球汽车产业面临着前所未有的挑战，一向擅长以豪华霸气的姿态自居的美国汽车产业面临着日本汽车产业的威胁，其中最具有代表日本企业精神的丰田汽车公司以低成本高质量的优势，逐步蚕食了美国小型汽车市场，经过半个多世纪的激励竞争，于2007年首次代替美国通用汽车，成为世界上产量最大的汽车公司。
关于丰田生产方式，大家也许很熟悉，但是它的创始人却存在极大的争议，一说是新乡重夫，另一种说法则是被大家称之为“穿着工装的圣贤”的大野耐一。
到底是谁?在这个问题实际上没有多大的好处，无非就是发明专利的归属争夺吧!实际上，学界一向认为大野耐一就应是丰田生产方式的创始人，正因他是最先使用“丰田生产方式”这一管理术语的人，他的代表作《丰田生产。
大野耐经典之作《丰田生产方式》有感
大野耐经典之作《丰田生产方式》有感在我们公司，浪费也大量的存在：大量的库存积压、累积每天几个小时的物料等待时间、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、设备的不断损坏等等。
这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。
往小的地方说，如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量《丰田生产方式》读后感（一）读完《丰田生产方式》一书之后，更全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法。
这套生产方式是作者大野耐一经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。
而且，在丰田，它已被证实是一套先进的、高效的生产方式。
所以，这种生产方式才会风靡全球，各国企业纷纷学习效仿。
以前也曾接触过如精益生产（JIT）、看板管理等概念，但一直认为实施起来困难重重。
通过本书知道了，必须理解其最重要的理念——彻底杜绝浪费，从这一根本出发点去实施，方能真正实现降低成本，进而提高效率。
本书通过清晰的概念、具体的方法、生动的实例全面阐述了丰田生产方式，每个章节都是至关重要的精华，缺一不可。
这里，我就从其基本思想――“彻底杜绝浪费”这一角度谈谈自己的认知。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多选择权。
正如书中所说，做为企业，“成本＋利润＝价格”的定价方式早已不能适用。
企业经营者要想在同行业内获得订单、提高竞争力，降低成本自然是不二之选。
降低成本的最主要途径就是――杜绝浪费。
我们不妨先来看看浪费的危害性。
以书中的例子来说：假设库存零件超过了需求量，首先是对公司资金的积压，如果库存量超过了工厂现有的容纳量，还得重新建厂房仓库，建好以后，又得请工人把这些多余零件搬到新的仓库。
零件（特别机械企业的金属加工件零件）存放在仓库里，为了防止生锈损坏和管理库存，就得再请仓库保管员。
尽管如此，库存的产品依然不可避免的会损坏，等到用的时候还得有人去除锈，修理。
或者，库存过多的零件可能会因为设计的更新而不能再使用，只能白白扔掉。
而且，存入仓库的产品，就要经常掌握其各种数据，为此，仓库管理者就要花费更多的工时及办公设备。
丰田生产方式读后感
丰田生产方式读后感各位读友大家好，此文档由网络收集而来，欢迎您下载，谢谢篇一：《丰田生产方式》读后感《丰田生产方式》读后感丰田生产方式（TPS）就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。
——麻省理工学院读完大野耐一先生的《丰田生产方式》一文, 收益良多, 能学习并且应用到工作和生活中的东西亦良多。
丰田生产方式全文介绍了丰田在组织汽车公司的运营过程中，围绕着如何更有效率、如果更低成本的中心，进而采用平板化、看板式等管理方法最后获得良好效果的过程。
全面系统的了解了这一先进生产方式的基本理念及具体实施办法，这套生产方式是作者大野耐一先生经过在丰田公司多年的实践和创新总结出来的。
而且，它已经被证实是一套先进的、高效的生产方式。
第一，丰田公司的生产方式最突出的特点——杜绝浪费丰田公司的生产方式最突出的特点是消除不能创造价值的浪费，以提高企业的盈利能力，彻底杜绝浪费以提高生产效率，降低成本。
技术革新，提高了劳动效率，减少了劳动成本，比如方便快捷的设计软件，更加智能的工具，性能更加稳定的设备等等。
经济生产力发展到今天，消费者几乎对任何一种商品都有很多的选择，好比书中所说的：作为企业，‘成本+利润=价格’的定价方式早已不能适用。
企业经营者要想在同行内获得订单、提高竞争力，降低成本成为不二之选。
而降低成本的最主要途径就是——杜绝浪费。
浪费的危害书中都已经提到，轻则利润减少，重则企业亏损甚至倒闭。
在我们公司，浪费也大量的存在：大量的库存积压、累积每天几个小时的物料等待时间、大量的成品返修、大量的质量事故、大量的员工流失、设备的不断损坏等等。
这些都是从大的方向说明浪费是在公司存在的。
往小的地方说，如生产线体周围散落的螺钉、两器车间大量的报废铜管和两器、钣金和注塑车间大量的报废和返修件、电子车间损失的小电子元器件等等直观的浪费；各生产线体和岗位上的线平衡损失、生产直通率损失、FS率损失等等小单元的浪费，这些都存在于生产的方方面面。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
读《丰田生产方式》有感由于丰田在经营领域获得了巨大的成功，引起很多学者的关注和研究，大家都试图找出丰田模式的本质来加以推广。
在日本，比较著名的除了丰田生产方式的创始人一一大野耐一的自传式总结《丰田生产方式》全面地介绍了丰田生产方式的基本思想以及丰田生产方式的产生和发展的过程。
本文分析了读完这本书的一些体会：一、什么是丰田模式?丰田模式，是关于生产系统设计和运作的综合体系，它包含着“产品制造”、“生产管理”和“物流方式”的思想。
它的核心理念是“彻底消除生产过程的一切浪费”。
而支撑这种理念的两大支柱是“准时化生产”和“自动化”。
实现这种理念的文化基础是“持续改善”和“尊重员工”。
关于浪费，有两个方面的含义:一是不为顾客创造价值的活动;二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，都是浪费。
关于浪费的种类，按丰田生产方式的发明者—大野耐一的定义，共分为七大类，即:过度生产浪费;动作浪费;搬运浪费;库存浪费;加工不良浪费;停机浪费;制造过多或过早的浪费。
关于“准时化”和“自动化”，按丰田的定义如下:“准时化”就是在需要的时候，仅按所需要的数量，生产所需要的产品。
这种思想最先由丰田汽车工业公司的创始人丰田喜一郎所提出，后经过大野耐一等人的发展而成。
“准时化”实施的条件是“拉式”生产，而“拉式”生产实施的条件是“看板式”管理。
“看板式”管理的实施需要以下条件支撑:一是生产的均衡化;二是作业转换时间的缩短;三是设备布局的筹划;四是作业标准化;五是自动化;六是持续改善。
“自动化”就是设备“自律地控制不正常情况”的工作过程。
其工作原理是:通过设置相关的装置，如发现异常或缺陷的装置和这些异常或缺陷发生时能够使生产线或设备停下来的装置，使生产在出现异常的情况下，设备能够自动停机，以避免设备故障或加工不良的产生。
“自动化”源于丰田喜一郎的父亲一自动织布机的发明者丰田佐吉，关于织布过程质量自动控制的思想。
“自动化”的实施需要一系列相关的技术，包括“工序异常控制自动化”、“目视管理”、与“持续改善”等技术的支持。
综上所述，我们可以把丰田生产方式分为四个级别；第一个是理念部分；第二个是原则部分；第三是技术部分；第四是文化部分。
它们之间的关系可以用下图来表示。
二、《丰田生产方式》成功借鉴要了解这一点，首先必须了解丰田模式的发展过程。
从丰田的历史来看，丰田模式的产生和发展可分为三个阶段。
第一个阶段是“理念的产生”。
据记载，丰田生产理念产生于二十世纪五十年代的日本丰田汽车工业公司。
当时，经历过战争摧残的日本，经济极为萧条，由于缺乏订单和银行资金的抽紧，丰田公司的经营陷入了困境，并产生了劳资纠纷。
公司的创始人兼总经理丰田喜一郎，为了公司的发展前途和缓解劳资双方的矛盾，承担了经营失败的责任，引咎辞职。
接任总经理的丰田英二，决心重整丰田公司。
在思考未来的发展方向时，丰田英二和他的伙伴大野耐一了解到了当时日本的生产效率只是美国的八分之一，大为惊讶。
大野耐一认为，日本的生产效率只是美国的八分之一，肯定不是日本人的劳动能力只是美国人的八分之一，一定是日本人在整个生产过程中，有某些环节产生了浪费。
那么，日本人的生产效率要赶上美国，就必须要消除这些浪费。
于是产生了在生产环节中“消除一切浪费”的理念。
那么，这些“浪费”隐藏在什么地方呢?通过深入分析整个生产过程之后，大野耐一发现了“七大浪费”现象。
也就是我们前面所说的“七大浪费”。
第二个阶段是“方法的探索”。
要消除浪费，必须要有相应的方法。
为了解决这个问题，大野耐一等人决定向汽车工业最发达的国家一一美国学习。
然而，在考察福特公司时，大野耐一发现大量生产方式虽然大幅度地提高了生产效率，但同时也伴随着大量库存的产生。
大野耐一很快意识到，这种库存不但积压大量的资金，还掩盖着很多问题。
如:产品的质量、设备的使用状况以及生产管理上的众多问题。
大野耐一认为，这种库存是一种最为严重的浪费。
因此，福特的大量生产方式仍有改善的余地。
在详细分析大量生产方式的优缺点之后，他们继承了大量生产方式最为显著特点—“流动性”，并决定在“流动性”的基础上探索一种不同于大量生产方式的，旨在消除各个生产环节一切浪费的、新的生产方式。
关于消除生产环节一切浪费的思想，实际上在丰田公司内部流传已久，从丰田佐吉的“自动化”到丰田喜一郎的“准时化”都是针对消除浪费而提出的工作原则。
只是当时，丰田的经营状况还没有恶化到影响生存的地步，并没有引起太多的关注。
由于它的本意与新的生产方式构思一脉相承，于是“准时化”和“自动化”就自然成为丰田生产方式的两大支柱。
后来，大野耐一等人又在“准时化”和“自动化”两大支柱的基础上，分别发明了“拉式生产”、“看板方式”、“生产均衡化”“防错技术”、“目视管理”、“标准化作业”等生产作业方法，使丰田生产方式逐渐成为一个完整的生产管理体系。
丰田生产方式经过几十年的发展，已成为很完善的生产模式。
凭借这套独特的管理技术，丰田已成功地使自己从一个频临破产的小企业，一跃变成世界制造业的楷模。
以下图表记载的是丰田汽车公司从1937年到2008年，历年的销售状况统计和通用公司与丰田的的主要经营指标对比。
尽管两幅图表的某些数据有差别(数据来源于丰田历年业绩统计资料，那个是对的无法考证)，但并不影响我们对丰田经营业绩的认识。
第三个阶段是“经验的推广”。
丰田生产方式最初只在丰田内部实施。
由于汽车是个十分复杂的机器，涉及钢铁、化工、电子等很多行业，需要各相关企业的分工和协作才能完成制造。
大野耐一意识到单纯在丰田内部实行丰田生产方式，对提高经营业绩的帮助很有限，需要推广到其他协作企业。
丰田的协作企业，大多都是从丰田汽车工业公司分离出去的，丰田一直还持有一定的股份。
因此，在丰田的帮助下，协作企业实施丰田生产方式并不困难。
在第一次石油危机发生之前，他们完成了丰田内部及协作企业之间的推广。
丰田生产方式在外部的推广直到上世纪七十年代才开始。
《丰田生产方式》书中提到;一九七三年发生第一次石油危机时，日本的经济下降到了无增长的状况，整个产业界陷人了恐怖的深渊，就在各家企业纷纷为经济萧条而感到苦恼的时候，丰田公司的利润虽然也下降，但却保住了大于其他公司的盈利，因此，引起了社会的关注。
石油危机之后，丰田公司的利润与年俱增，逐渐拉大了与其他公司的距离。
于是丰田公司开始得到社会的重视，丰田生产方式才逐渐得到其他企业的承认和模仿。
丰田生产方式在中国的推广，最早也可以追到是上个世纪七十年代。
据文献记载，一九七一年中国第一汽车制造厂就引进过丰田生产方式，在大野耐一等丰田专家的帮助下，以变速箱厂为试点实施丰田生产方式。
在前两三年内，变速箱厂的生产率是同行工厂的好几倍，在制品库存降低了90%，人均产值达到了30万元，是同行的数倍。
但这种情况没有持续多长时间，在随后的几年内，变速箱厂的产量没有明显增加，而人员却增加了三倍，生产效率后退了一大步。
虽然如此，丰田生产方式的魅力却不减。
随着改革开放的深人，许多外资或合资企业，如:天津夏利、天津津丰汽车底盘零件有限公司、天津津丰汽车传动零件有限公司、天津丰田发动机有限公司等相继成立，丰田生产方式也随着这些企业的成立而逐渐在中国其他地方得到推广。
特别是二零零四年，一汽丰田和广州丰田的相继成立，使丰田生产方式在中国得到了进一步的发展。
但到目前为止，丰田生产方式应用得比较好的企业仍然是这些外资或合资企业，国内企业除了广汽轿车做得比较好以外，其他企业没有多少成效。
回顾丰田发展的历史，我觉得丰田生产方式之所以能够成功，主要得益于以下五个方面:一是得益于他们有一个促使“精益化”变革发生的经营环境。
战后，丰田所面对的经营环境主要表现为两个方面:一是日本经济的极度萧条;二是公司经营陷人困境。
是这两个方面促使丰田公司下决心实施变革。
关于这一点，从大野耐一对丰田生产方式所做的总结中可以看出，他说:“丰田当时哪怕是有一点点利润，也不会推行这种生产模式”。
由此可见，当时推行丰田生产方式确实是“形势所逼”。
另外，也反映出推行丰田生产方式的艰难性。
启示:任何变革都需要承担风险，同时也要付出代价。
只有具备足够的“外界”压力和“内在”的动力，才能促使变革的发生。
二是得益于他们对汽车制造业未来发展方向的把握。
丰田英二等，在第二次参观“福特”公司的生产线时，发现“福特式”大量生产存在着巨大的浪费。
但“福特”公司对于这种“浪费”是“视而不见”。
丰田英二认为之所以会这样，主要是由于“福特”公司当时所处的经营环境所决定。
当时的美国的汽车销售正处于“卖方市场”，产品供不应求，“福特”的主要任务是大量生产汽车，以满足市场需求。
但丰田英二认为丰田没有“福特”的条件，而且“福特式”也不代表未来市场发展的方向。
因此，丰田要有所作为，就不能走“福特”的老路，需要创立一种新的、代表未来市场发展方向的、同时也适应目前日本资源贫乏、市场狭小、产品需求多样化市场条件的生产模式。
因此，诞生了丰田生产模式。
启示:一个企业是否能成功，取决于企业家的“远见和卓识”。
三是得益于他们对“制造哲理”的深刻理解。
我们现在都认识到影响生产绩效的主要原因是生产过程中的“七大浪费”。
而在过去很长的一段时间内，人们(当然也包括当时的福特公司)对生产过程中存在的“浪费”是有不同认识的。
例如:“库存”，在当时并不认为是一种浪费，而是被当做“资产”来看待。
大野耐一最大的贡献是对浪费重新进行了定义。
使丰田明确了改进的方向。
启示:一个企业是否能成功，取决对经营管理者的“洞察力”。
四是得益于他们确定了“持续改进”作为“精益化”变革的行动原则。
虽然丰田生产方式是在“福特式”的基础上，经过不断的改进而来的，但是“丰田式”与“福特式”却有着很大的差别。
从制造系统的表现形式来看，世界上没有一家制造企业像丰田的制造系统那样具有非常鲜明的个性，如生产线U型的布置、拉式生产方式、一个流、看板方式等。
这些都是丰田制造系统所独有的特性，是丰田经过长期的摸索总结出来的，是持续改进的结果。
例如，丰田为了减少“换模”时间，坚持了二十年，最终成功地把“换模”时间从原来的2-3个小时成功滴缩短到了现在的3分钟。
丰田就是凭着这股“持续改进”的干劲，最终把资源和技术整合到了他们认为最优或接近于最优的状况。
并依靠这套方法成功地复制了一个又一个企业。
启示:成功不会一毗而就，需要“持续不断”的改善。
五是得益于他们建立起一个能保证其“精益化”变革成功的企业文化。
丰田的理念最初来自于丰田生产模式的创立者几个人。
经过几十年的发展，已经成为人人都遵守的价值观，这就是丰田成功的“法宝”。
丰田非常明白，一个企业要成功单靠几个人是不行的，需要全体员工的共同努力。
为了让全体员工遵守一个共同的价值观，丰田建立了精益的企业文化，其核心的价值观就是“持续改进，尊重员工”。