如何制作模具步骤

如何制作模具步骤？？？

一、常用塑料选用指南

ABS 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物

典型应用范围:

汽车（仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等），电冰箱，大强度工具（头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等），电话机壳体，电脑键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。

PMMA 聚甲基丙烯酸甲酯 (亚克力)

典型应用范围:

汽车工业（信号灯设备、仪表盘等），医疗仪器（储血容器等），工业应用（影碟、灯光散射器)，日用消费品（饮料杯、文具等）

PP 聚丙烯（百折胶具优异的耐弯折性)

典型应用范围:

汽车工业（主要使用含金属添加剂的PP：挡泥板、通风管、风扇等），器械（洗碗机门衬垫、干燥机通风管、洗衣机框架及机盖、冰箱门衬垫等），日用消费品（草坪和园艺设备如

剪草机和喷水器等）。

PS 聚苯乙烯

典型应用范围:

产品包装，家庭用品（餐具、托盘等），电气（透明容器、光源散射器、绝缘薄膜等）

PVC （聚氯乙烯）

典型应用范围:

供水管道，家用管道，房屋墙板，商用机器壳体，电子产品包装，医疗器械，食品包装等

SA苯乙烯-丙烯腈共聚物

典型应用范围:

电气（插座、壳体等），日用商品（厨房器械，冰箱装置，电视机底座，卡带盒等），汽车工业（车头灯盒、反光境、仪表盘等），家庭用品（餐具、食品刀具等），化装品包装等

PC 聚碳酸酯

典型应用范围:

电气和商业设备（计算机元件、连接器等），器具（食品加工机、电冰箱抽屉等），交通运输行业

（车辆的前后灯、仪表板等）

二、确认塑胶产品需开模具数量和模具材料选用

1、产品需开模具数选用原则:

a、透明产品与非透明产品分开开模具

b、有特殊要求如注塑色种的模具需单独开模具

c、模具排位时尽量选择尺寸相近排列在一起，如产品过大或行位过多需单独开模具，排位时模穴尽量不宜过多，除非产品尺寸较小

2、模具钢材选用(塑料模具钢)

a、国产：B30 B20 45 50 B610SM1 40Cr

b、美国：1050 1045

c、日本：S50C S48C S45C

d、德国：2738 C45 C50

用途：用于制造生产批量小，模具截面积不大，尺寸精度及表面粗糙度要求不高的塑料成形模具或模架

3、高级镜面模具钢(透明镜片)

a、中国：3-4Cr13 3Cr2Mo P4410

b、美国：420 P20 P20tNi

c、日本：PDS5S NAK80

d、瑞典：s136 718

e、德国：40CrMo74 2083 2738

用途：用于制造PVC等腐蚀性较强的塑料模具，透明塑胶及抛光性要求较高的塑料膜

模具钢特性：钢的纯度高，具有良好的切削加工性能，制成工模具精度高，永不变形。较高的强韧性，适合做大型复杂模具。

三、确认模具设计与模具要求

明确所要使用的模具材料和产品材料后,要确认模具设计中的精度和公差,模具表面处理工艺；模具材料是不是需要特殊处理如加硬、淬火等;其次是根据塑料产品的要求程度和严格程序决定是否开大水口模具或细水口模具

四、模具设计模具制造与模具加工塑料特性与注塑成型

1、手机外壳模具知识

2、手板模型(快速成型技术)

3、模具表面工艺

4、带螺纹塑料产品模具制造技术

5、电铸件知识

6、电镀知识

模具加工工艺流程

模具加工工艺流程 [信息来源:2010-2-2] 开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字。模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性。根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高，尺寸精度要求较低的塑胶制品，如玩具；功能性塑胶制品，尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品，如照相机。脱模斜度是否合理。脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量，即关系到注射过程中，注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；

是否会影响塑胶制品某部位的强度。二、设计程序对塑料制品图及实体（实样）的分析和消化： a、制品的几何形状； b、尺寸、公差及设计基准； c、技术要求； d、塑料名称、牌号 e、表面要求型腔数量和型腔排列： a、制品重量与注射机的注射量； b、制品的投影面积与注射机的锁模力； c、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积，（或注射机拉杆内间距） d、制品精度、颜色； e、制品有无侧轴芯及其处理方法； f、制品的生产批量； g、经济效益（每模的生产值）型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，即型腔位置的布置，型腔的排列涉及模具尺寸，浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计，以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关，所以具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到比较完美的设计。三、分型面的确定不影响外观；有利于保证产品精度、模具加工，特别是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；有利于开模（分模、脱模）确保在开模时，使制品留于动模一侧；便于金属嵌块的安排。四、浇注系统的设计浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定，当利用点浇口时，为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构。在设计浇注系统时，首先是选择浇口的位置。浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行，浇口位置的选择应遵循以下原则： ①浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理； ②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使具流程为最短； ③浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对型腔中宽畅，厚壁部位，以便于塑料顺利流入； ④浇口位置应开设在塑件截面最厚处； ⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件，使塑料能尽快流入到型腔各部位，并避免型芯或嵌件

橡胶模具设计

橡胶模具设计凌毅安徽中鼎密封件股份有限公司内容提要：橡胶作为一种高分子材料，在现实生活中的应用越来越广泛，橡胶制品的好坏直接影响其使用性能。生胶-塑炼-混炼-成型-硫化-修整（检验）是生产橡胶制品的必要工序，其中硫化是关键工序，对橡胶制品的质量起决定作用。因此，作为橡胶硫化用模具就显得尤为重要，模具的好坏直接影响橡胶制品的质量、成本、能耗等。关键词：橡胶模具设计概述橡胶模具的设计是一项系统工程，涉及橡胶加工工艺学、金属材料加工工艺学、材料力学、计算机软件工程等学科。本人初涉模具设计，就橡胶模具的设计谈一些自己肤浅的看法。橡胶模具设计的基本工作流程：客户图纸评审阶段产品材料评审阶段计算成本确定模具结构利用电脑软件如AutoCAD或Pro/E出图校对试模修改总结。下面我就每一阶段的工作做一个简要的阐述。客户图纸评审：根据客户提供的图纸，认真吃透、消化顾客对产品的要求，明确产品的使用条件，确定产品工作面、关键尺寸、尺寸公差等。这一阶段的工作非常重要，因为即使你模具设计得非常好，但是生产出来的产品不符合客户的要求也是枉然，有必要的话还需与客户沟通。这一阶段所得到的信息是我们进行模具结构设计的依据。产品材料评审：依据材料工程师确定的胶料，掌握该胶料的相关性

能，最主要的是硫化速度、焦烧时间、流动性、硬度、胶料收缩率等，该工作阶段获取的信息是确定模穴数、模腔尺寸等的依据。成本计算：包括胶料的价格、模具费用等相关费用，初步估算产品的单位成本以确定该产品是否宜于开发。模具结构设计：根据前三个阶段所得到的基本信息，初步确定模具结构，该阶段为重要阶段，是信息的输出阶段，也是设计人员具体水平体现的阶段，这一阶段的工作较多，主要包括以下几方面内容： 1.分型面的选择：依据产品结构，选择分型面。分型面的选择应考虑：a）保证制品易取出；b）排气方便；c)避免锐角；d）避开制品工作面；e）保证制品精度；f）便于装填胶料，模具易于装拆；g）加工的难易程度等因素，同时进行综合分析，选择最优方案。2.分型面选择好以后，依据硫化机的类型，制品厚度等确定模具层数、高度及其材料。 3.依据硫化条件、压机类型、生产效率、模具材料的强度确定模穴数。 4.导向定位装置的采用。对于那些采用活动模芯的模具应考虑定位。 5.根据胶料收缩率确定模具型腔的基本尺寸，一般高度方向由于飞边的影响，收缩率可放小一点。 6.余料槽的开设。出图：经过以上步骤后，可以将模具在大脑中形成的初步设想通过AutoCAD或Pro/E等软件绘出来。注意图纸须符合国家标准要求。校对:对图纸进行校对，可由别人或自己进行。校对顺序依次进行，先粗略看一下整个幅面是否符合国标要求，尺寸是否齐全，公差配合是

模具加工流程

简单说就是把模具架上去机台(模具包含公母模以及滑块), 然后校正水平, 接着能够顺利开合模, 这样就算是架模完成啦!! 如果讲究一点的还会把模温机给架好后预热以方便后续的试模...... 试模: 简单说就是把材料(塑料,熔熔金属汤液)试着以射出(塑料)或是压铸(金属汤液)到模具里面,然后再开模取出工件, 如果有短射,消水,变形,等等奇形怪状的问题再陆续修改, 以上这一连串的动作就叫做试模........ 冲压模具或是塑料模具都会用到架模与试模这两个名词, 因为这是相当普遍的用词, 连压铸,挤型,Thixomolding....等等也都有这两个名词...... 塑料模具的加工流程: 客户提供图面(或是本身设计好的3D图面) → 建3D Mold并进行装配→ 拆分模线(Parting Line) 卡勾拆滑块或是斜销→ 3D细分割→ 出图给2D (排顶出针,预备线割处,滑块如何拆....等等都是2D设计的工作) → 排加工进度(现场生管排程) → 机械粗加工(CNC) → 热处理(示需要,不一定要作)→机械细加工(CNC) → 放电加工(试需要还会有粗放电以及细放电) → 钳工整修→ 抛光→ 组模合模→ 试模。 "校模"与"试模"是～冲压模具～的名词。 "校模"：是冲压模具制造后，投产前的第一步，将公、母模具安装于冲床或是压床上，调整公、母模具的水平，调整公模与母模间的间隙。 "试模"将已经校正好的冲压模具，以料胚做短暂试验性的生产，并检视其成品是否符合要求，如果合乎要求即可投产。如果不能合乎要求，则还要再调整到合乎要求，或是将整组模具卸下载回去整修。塑料模具：通常分成模盖（有两块）、模仁。先在绘图软件绘好图面。用工作母机（CNC加工中心机、放电加工机加工、磨床）成形?span style="display: none;"> @= 1``z# 用机械或是手工将模面抛光成镜面。组立整组塑料模具。到射出机上试模、修整到成品OK。

塑胶模具制作工艺流程

模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1 打编号，2 A/B 板加工，3 面板加工，4 顶针固定板加工，5 底板加工 B：模芯加工：1 飞边，2 粗磨，3 铣床加工，4 钳工加工，5CNC 粗加工，6 热处理，7 精磨，8CNC 精加工，9 电火花加工，10 省模 C：模具零件加工：1 滑块加工，2 压紧块加工，3 分流锥浇口套加工，4 镶件加工模架加工细节1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B 板加工（即动定模框加工），a：A/B 板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B 板用回针连结，B 板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在 0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm 之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R 角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC 粗加工

模具制程控制程序

模具制程控制程序 1．目的对模具制作过程进行控制，确保满足产品的质量要求。 2．适用范围本公司塑料话机配件的注塑模具和锌合金配件的压铸模具。 3．职责 3．1技术部负责绘制产品图给模具车间制作模具，必要时绘制模具图。 3．2技术部负责组织对新模具试模验收、确认，以及质量跟踪和模具工艺的制定。 3．3模具车间负责模具材料和配件（如模架等）的进厂验证，以及模具全过程的制作、装配、维修，并参与模具图纸和模具工艺会审。 3．4供应部负责材料及配件的采购，并编排模具生产计划。 3．5质检部负责参与试模出来的注塑件检验。 3.6注塑车间实施模具的试模工作以及模具的贮存和防护，建立模具分类台帐。 3．工作程序 4．1模具制作的过程策划 4．1．1模具车间根据技术部发放的产品图或样品，编制”模具生产作业计划和模具采购清单，并安排生产。 4．2供应部根据清单内容及时组织模具原材料和配件的采购。 4．3入厂验证及入库 4．3．1质检部负责的硬度检验，并将检验结果记入“硬度检验单“中，一份留底，一份交模具车间。对于体积太大、重量太重的模芯钢材，在不影响模芯加工的前提下，由模具车间负责取样交质量部检验硬度。

4．3．2模具车间负责模具原材料的入厂验证，以及配件（如模架等）的入厂检验，并填写‘模具零部件进厂检验记录单“。 4．3．3验证合格的模具原材料及配件由模具车间仓管员组织入库，不合格的要进行隔离标识，并由供应组及时组织退货或调换。 4．4对发外加工的模具，技术部将产品图交工艺部，工艺部再与协作厂家制定工艺要求并签定协议，模具进厂后，由工艺部负责组织试模验收，并填写“新模具试模报告及移交单”，验收合格输入库手续，不合格时责成厂家维修。模具使用过程中的维修由模具车间负责。4．5模具车间负责人根据“模具作业计划”，对主要零部件的因工，先填写“随工单”，如果需要附相关的模具加工图，则一起交给操作工加工，操作工按要求每加工完一道工序后，填写相应的记录，并按加工流程进行传递，模具加工图属模具车间内部使用图，无需审定，但应交技术部负责人样对或审核，盖上“一次性用图”章，发给操作工加工。全部加工完后，应收回加工图作废。 4．6模具车间电加工中心负责风扇叶模具关键部件（模芯部分）的加工，加工内容有线切割、电火花、打孔，每班要填写“电加工中心工作情况记录表”记录加工零件、加工时间、加工质量以及设备运行情况，同时对相应的机台还应作好如下记录，并负责整理归档。 A．叶片切割数据记录单 B．打孔机工作记录 C．电火花加工记录单 D．贯流风扇叶切割记录单 E．离心风扇叶切割记录单 4．7模具零部件加工好后，按装配工艺要求进行装配，模具车间主任要进行现场指导、监督、检查并对模具的总体质量负责。模具的“随工单”由车间主任负责收集、整理、存档。4．8试模 4．8．1模具车间主任填写“新模具试模报告及移交单”后随模具一起交给注塑车间负责人，

模具制作工艺流程

模具制作工艺流程集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

模具制作工艺流程总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm 3）铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校正压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。 4）钳工加工：攻牙，打字码 5） CNC粗加工 6）发外热处理HRC48-52 7）精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内 8） CNC精加工 9）电火花加工 10）省模，保证光洁度，控制好型腔尺寸。 11）加工进浇口，排气，锌合金一般情况下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-

冲压模具制造工艺.

概述模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。

模具加工制作流程

模具加工基本流程一、新模加工的基本流程与要求: （一）、接受到工程给予的模具资料，根据模具的生产周期、生产时间制定模具制作日程表。附表“模具制作日程表” 注明：模具生产周期为12天，各小组加工基本如下：设计：出3D 一天，出运水图纸6-8小时，出2D一天半，（包含评审）；订购模胚、材料、标准件要及时；编程：两天，前后模开粗、挂台铜公优先；铣床：半天，开模第2天17：30前完成； CNC开粗：开模第2天21：00前完成外发热处理；磨床：半天，第3天热处理回来； CNC光刀：一天，开模第4天完成；线割：一天，开模5天完成； EDM：三天；开模第9天完成； FIT模/省模：3天。 TO模具评审会。各加工组要保质保量的按时完成，有延误进度和加工出错的要进行教导或检讨，延误半天的要进行罚款处理。

（二）、各加工组按“模具部新模排期表”先后顺序加工，决不允许颠倒或胡乱安排加工，违返组长要进行检讨问责。附表“模具部新模排期表” 模具工件时要分清安排加工的先后顺序。 1.要按照试模先后顺序加工； 2.改模要优先新模加工； 3. 前后模、行位要优先其它散件加工，要多个加工部门要优先其它单个和少加工部门加工； 4. 淬火的工件要优先不用淬火的工件加工； 5. 外发工件要优先不用外发的工件加工； 6. 遇到模具繁多，有的加工部门可能积压很多工件，有的部门机器待工件加工的现象，这时必须进行合理调整； 7.安排钢料与铜公的加工互相配合，不能脱节； 8. PMC对各加工组的每日加工能力及时互相调配。（三）、各加工组要根据“新模生产进度状况表”实际情况，主动跟进合理安排好机台加工。附表“新模生产进度状况表”

模具制造工艺

模具制造工艺思考题集模块一思考题 1-1 试述中国模具制造技术发展方向。 1-2 模具制造有哪些基本要求？模块二思考题 2-1 模具的机械加工与一般机械加工相比具有哪些特殊性？ 2-2 何谓设计基准，何谓工艺基准？ 2-3 零件加工时粗基准的选择原则是什么？精基准的选择原则是什么？ 2-4 车削轴类零件时，一般采用什么作为定位基准？ 2-5 选择零件表面加工方法时应考虑哪些因素？ 2-6 举例说明在机械加工工艺过程中，如何合理安排热处理工序位置？模块三思考题 3-1 制约模具加工精度的因素主要有哪些？ 3-2 为什么模具零件加工的表面质量与加工精度有同等重要的意义？ 3-3 如何理解表面完整性与表面粗糙度？ 3-4 工艺系统的热变形是如何影响加工精度的？ 3-5 提高模具零件表面加工质量的方法有哪些？模块四思考题 4-1 数控仿形铣削加工的基本原理是什么？ 4-2 用仿形铣床加工型腔时，仿形铣削的加工方式有哪几种？它们有哪些特点？4-3 比较机械法、液压法、电控法这三种仿形方式的优缺点。 4-4 孔系的加工方法有几种？试举例说明各种加工方法的特点及应用范围。 4-5 坐标镗床的特点是什么？坐标机床的附件分别起什么作用？ 4-6 试述成形磨削的工作原理。 4-7 成型磨削加工的方法有哪几种？它们的特点是什么？ 4-8 正弦精密平口钳与正弦精密磁力台分别用于什么场合？ 4-9 万能夹具的十字拖板和分度转盘各起什么作用？ 4-10 试述数控机床的加工特点和与普通机床的区别。 4-11 数控加工中的工序划分有哪些方法？ 4-12 平面轮廓加工的编程步骤有哪些？曲面轮廓加工的编程步骤有哪些？ 4-13 数控铣床与加工中心有何不同？各适合加工哪些类型的模具零件？模块五思考题 5－1 述电火花成型加工的基本原理。 5－2 比较电火花加工与电弧放电的异同。 5－3 何谓二次放电和极性效应？ 5－4 型腔、型孔电极尺寸是由哪些因素决定的？ 5－5 电火花成型加工时如何合理选择电规准？ 5－6 电火花成型加工时如何合理选择电极材料？

橡胶模具设计与制造

都说术业有专攻，各行各业都有自己的一个考核标准，一套橡胶模具从研究开发到完全生产制造出来是非常有讲究的，不仅要拥有多年从事研究开发经验的技术工程团队，在橡胶制造的细节上，也是一点也马虎不得的。一套模具的造价相对来说还是比较昂贵的，少则几万块，多则几百万。无论是对于模具的制造方还是模具的验收方来说，保证模具制作过程的高标准，需要在模具的设计阶段做到深思熟虑，考虑得面面俱到。如果是不专业的厂家定制的模具，在模具设计上就会有缺陷，不仅严重影响到注塑生产的连续性和稳定性，也会影响生产效率，并且在注塑过程当中容易产生不稳定的情况，生产出来的产品不良率也会变高，不专业的厂家还容易因为不了解商家定制模具结构的需求，容易造成料耗高和人工浪费的情况专业的模具制造厂家从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线，采用符合ROHS标准的日本、德国、美国、台湾及国内各种性能高的硅胶、橡胶、塑胶、五金原料。拥有全面的橡塑模具和橡塑产品的生产设备和检测试验设备，能够满足各种注塑件加工需求。深圳佳诺佳精密科技有限公司一直致力于模具和中高端橡塑制品的研究和开发工作。拥有成套的橡塑模具及生产设备和检测试验设备。团队有多名从事模具设计、橡塑配方、及超过20年以上相关经验的工程技术和管理人员。公司从模具设计、模具制造、橡塑产品材料开发，半成品、成品、印刷、包装的完整生产线。从胶料引进到多样化产品的出厂，每一个生产过程都得到严密的控制，成熟的生产设备，现代的生产管理是品质产品的保障。引进橡塑模具和橡塑产品的专业生产设备和检测试验设备，不断改进生产工艺，为业内提供更好的塑胶配件，是我们共同的理想，也是我们砥砺前行的伟大使命！

模具制作流程

模具制作流程一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1. 经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2. 塑料制件说明书或技术要求。 3. 生产产量。 4. 塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，

熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。 2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。

模具生产工艺流程

一、接受任务书成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下： 1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。 2.塑料制件说明书或技术要求。 3.生产产量。 4.塑料制件样品。通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。二、收集、分析、消化原始资料收集整理有关制件设计、成型

工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。 1.消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参

数。 2.消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性．和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。 3.确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。 4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应

模具制造工艺知识总结

1生产过程：将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。 2工艺过程：在模具产品的生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程，如毛坯制造、机械加工、热处理和装配等。 3工序是工艺过程的基本单元。工序是指一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点,对一个（或同时几个）工作所连续完成的那部分工艺过程。 4工步是当加工表面、切削工具和切削用量中的转速与进给量均不变时，所完成的那部分工序。 5走刀：在一个工步内由于被加工表面需切除的金属层较厚，需要分几次切削，则每进行一次切削?? 就是一次走刀。 6为减少工件安装次数，常采用各种回转工作台，回转夹具或移位夹具。使工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。7在制定工艺规程时，要体现以下三个方面的要求：（1）技术上的先进性。（2）经济上的合理性。（3）有良好的劳动条件。（4）生产质量的可靠性 8工艺文件就是将工艺规程的内容，填入一定格式的卡片，即为生产准备和施工依据的技术文件。工艺文件常见的有以下几种：（1）工艺过程综合卡片。（2）工艺卡片。（3）工序卡片。9工序卡片是在工艺卡片的基础上分别为每一个工序制订的，是用来具体指导工人进行操作的一种工艺文件。 10零件结构的工艺性是指所设计的零件在满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性。零件结构的工艺性好是指零件的结构形状在满足使用要求的前提下，按现有的生产条件能用较经济的方法方便地加工出来。 11基准就是零件上用以确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面。 12基准按其他作用不同，可分为设计基准和工艺基准。 13在零件图上用以确定其他点、线、面的基准，称为设计基准。 14工艺基准就是零件在加工和装配过程中所使用的基准。 15工艺基准按用途不同又可以分为（1）定位基准（2）测量基准（3）装配基准。定位基准就是加工时使工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。测量基准就是零件检验时，用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。装配基准就是装配时用以确定零件在部件或产品中位置的基准。 16选择精基准的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则。 17除定位基准的合理选择外，拟定工艺路线还要考虑表面加工方法（1从保证加工表面的加工精度和表面粗糙度要求考虑。2考虑工件材料的性质3表面加工方法选择,首先保证质量要求外，还应考虑生产效率和经济性要求。）、加工阶段划分（1粗加工阶段主要任务是切除各加工表面上的大部分加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽量接近成品。2半精加工阶段它的任务是是使主要表面消除粗加工留下的误差，达到一定的精度及留有精加工余量，为精加工做好准备。3精加工阶段主要是去除半精加工所留的加工余量，使工件各主要表面达到图样要求的尺寸精度和表面粗糙度。4光整加工阶段如衍磨、抛光等。用于精度及表面粗糙度要求很高的场合。）、工序的集中与分散和加工顺序（1切削加工顺序的安排：先粗后精；先主后次；基面先行；先面后孔2热处理工序的安排：预先热处理，包括退火、正火、时效和调质等；最终热处理，包括各种淬火、回火、渗碳和氮化处理等3辅助工序安排）等四个方面 18确定加工余量的方法有计算法、查表法、经验法三种。 19影响模具精度的主要因素：1.制件的精度2.模具加工技术手段的水平3.模具装配钳工的技术水平??4.模具制造的生产方式和管理水平 20对模具技术经济分析的的主要指标有：模具精度和表面质量，模具的生产周期，模具的

模具制造工艺流程

模具制造工艺流程 2009-05-11 21:58 模架加工打编号A、B板面板顶针固定板顶针底板底板模芯加工飞边粗磨检验铣床加工钳工加工CNC加工检验热处理精磨检验数控加工省模自检电极加工审图备料检验加工滑块加工见《滑块加工工艺》压紧块加工见《压紧块加工工艺》模具零件加工分流锥加工见《分流锥加工工艺》圆形精磨检验镶件加工异形热处理数控加工检验模具全检装配合模总装全检试模总的来说模具制作工艺流程如下：审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工模架加工细节 1，打编号要统一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易出错。 2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。 3，面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。 4，顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。 5，底板加工：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）模芯加工细节 1）粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm 2）粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm

橡胶模具设计报告

《橡胶模具设计》课程报告报告题目橡胶模具成型十字头密封圈作者所在系别材料工程学院作者所在专业材料成型及控制工程作者所在班级B11812 作者姓名刘策作者学号20114081221 指导教师姓名武向南完成时间2014 年11 月北华航天工业学院教务处制

目录 1.设计任务及要求 (2) 1.1制品外形与尺寸 (2) 1.2模具精度要求 (2) 1.3橡胶模具设计的基本要求 (2) 2.材料特性 (2) 3.分型面设计 (3) 4.相关尺寸设计计算及校核 (3) 4.1模腔数 (3) 4.2启模口 (3) 4.3余胶槽 (4) 4.4锥面定位 (4) 4.5模具型腔尺寸 (4) 4.6模厚的计算 (4) 4.7模具的高度 (5) 5.模具设计图 (5) 6.参考文献 (6)

1.设计任务及要求 1.1制品外形与尺寸 1.2模具精度要求粗糙度要求：内型腔R=1.6，外配合面R=3.2，其余部分R=6.3 1.3橡胶模具设计的基本要求 1.3.1满足设备的使用要求，保证制品质量 1.3.2操作方便 1.3.3制造容易，成本低廉设计模具时，应从胶料的收缩率引起的尺寸变化、排气、定位、分型面的确定，型腔数的多少等因素来考虑，使得模具的设计满足制品的使用要求。 2.材料特性模具所用材料为45号钢，其许用应力为78MPa，橡胶模具在硫化制品时受到硫化机的压力和胶料的胀力，在启模取制品时受到敲击作用，另外硫化时逸出的腐蚀性气体对模具材料也有腐蚀作用，因此对模具材料应具有以下儿点特点 ①较高的机械强度和一定的表而硬度; ②良好的机加工性能;

③良好的导热性; ④抗腐蚀性能较好; ⑤在具有前四点性能的前提下，易得，价格较低根据模具使用场合，材料性能与成本，以及加工性能三者之间进项权衡，成本核算后选择45钢，其重要的力学性能参数许用应力78MPa,用于强度校核。 3.分型面的设计分型而选择得是否合理是模具设计好坏的第一个关键，同一制品，因分型而选择不同则可设计出各种不同结构的模具来，其对胶料填充、制品的质量及生产工艺、操作工序产生不同的影响。该零件是一个回转体，可以采用径向分型，模具中间使用一个型芯，使制品容易取出，模具之间靠锥面定位，避开制品的工作面，使排气更加容易。余胶槽对称分布，设计图如下： 4.相关尺寸设计计算及强度校核 4.1模腔数从模具加工角度来看，型腔数多了，加工困难，同轴度、平行度以及其它各种尺寸的精度要求都必须相应地提高，否则各另部件组合不好，严重影响制品质星，并且模具木身，在使用过程中也很容易损坏，此模具非大批生产，因此我们选用单腔模。 4.2启模口为了减少承压而积和模型重缝并使加工方便，可沿整个周边车启模口。选择启模口深度为4毫米，宽度为12毫米。

TS16949工装模具管理控制程序

文件编号：YDL/QP712 版号：B/0 页数：共2 页，第1 页工装模具管理控制程序发布日期：2017-9-7 1目的: 本文件规定了公司内工装/模具的管理设计、制造、储存、维护的体系。 2范围: 适用于本公司内所用的工装/模具。 3职责: 3.1 工程部负责工装的设计、工装制作单的编制、外协模具厂商确认以及工装模具的报废等。 3.2 使用部门负责工装模具的维护和备件管理。 3.3 采购部负责外协工装、模具的订购。 3.4 工程部、品管部负责对工装进行验收。 3.5 使用部门负责所使用的工装的保管及日常维护。使用部门负责工装模具备件计划的制订。采购部负责工装模具备件计划的实施。 4程序： 4.1术语和定义工装：产品生产过程中所用的各种装置的总称，包括装配用夹具、生产用模具。 4.2自制工装的制作：工程部根据生产活动的需要；策划设计自制工装/夹具。并填写“工装制作单”，由品管部审核、工程部经理批准后制作。 4.3外协工装的制作：外协生产用夹具（包括检验用夹具）由工程部根据产品要求，设计图纸，经工程部经理审核、副总经理批准后交采购部外协加工。采购部根据外协厂的生产能力和质量状况来选择合格的外协厂并定期跟踪其进度。 4.4工装模具的编号由工程部负责规范编制，并建立“工装夹具清单”、“模具一览表”。 4.5工装的验收： 4.5.1夹具的验收：自制夹具按照本公司规定的进度要求制作；完成后通知工程部。由工程部组织品管部进行验收，并将验收结论记录在“工装验收报告”上，若结论不合格，则将报告交工程部研究并更改至合格后方可投入使用。 4.5.2模具的验收： a)供方按公司进度要求将合格的模具和自检报告交采购部，如逾期由采购部向供方进行交涉或提出索赔 b)采购部将模具、自检报告移交工程部。 c)工程部对模具进行检查；并将结论提交相关部门或采购部. d)若检验结论合格，制造1部可安排试模。 e)工程部根据同制造1部共同确定试模时间。 f)由制造1部安排在规定时间内试模。模具安装结束后，一切正常时连续试模10件。 g)试模过程中工程人员负责对工艺参数进行调整，确定最佳工艺参数填写在“新品开发试模报告”中。 h)试模结束后，工程部将模具清理干净，涂上防锈油，并在模具上附上试模样本。将试模样本存放在指定区域。 i)品管部从试模毛坯中取出5模进行检验，填写“样品检验报告”。并在5日内作出检验结论交采购部。 j)若工装/模具验收报告及尺寸检验报告均合格，采购部将工装/模具验收报告及尺寸检验记录交工程部，工程部将模具移至模具存放区域、做出标记。并列入《模具一览表》 k)若工装/模具验收报告及尺寸检验报告中有不符合，采购部则通知供方进行处理。 4.6 工装的使用与维护修理 4.6.1 工装由使用部门负责保管，验收合格后的每付工装放在指定的区域内；新制作或维修后未验收的工装放在待检区内；待修工装放在待修区内。并建立“模具履历卡”、“工装履历卡” 4.6.2 模具在重新安装后，需对其首件样品进行检验，合格后方可生产。生产过程中每班次用产品的首末件检验对其进行监控。如发现问题，由品管部通知工程部进行处理。 4.6.3 修复后模具所生产的产品由工程部、品管部进行确认。

橡胶模具设计方法

橡胶模具设计摘要：模具设计就是根据产品技术要求，再通过机械加工把金属变成模具实体，橡胶模具的设计只是模具设计的一个分支。在这次毕业设计中，通过对橡胶材料和橡胶模具相关资料的搜集准备，然后开始从橡胶产品图纸的审查，模具结构形式的确定，再到橡胶收缩率的确定，模具型腔和外形尺寸的确定，以及到模具精度和材料的选择，模具整体结构分析，最后才设计出结构合理﹑经济实用的橡胶模具。其中橡胶的实际收缩率的确定是关键，直接关系到橡胶模具设计的成败。对橡胶制品生产工艺﹑橡胶模具的基本结构形式和机械加工工艺等知识的全面掌握，是完成这次橡胶模具设计的基础。关键词：橡胶收缩率；橡胶模具的设计；模具结构

Design of Rubber Molds Abstract:The design of mold is according to the technical requirements of products, and makes the metal into mold.The design of rubber mold only is a branch of mould design.In the graduation design,We go through the rubber material and collect related rubber mold material,then start from checking rubber product drawings，make sure mould structure,determine the shrinkage of rubber material,rubber mold cavity and determine the mold dimension,as well as ascertain the precision of the molds and material selection,analysis overall structure of rubber mould,and finally design the reasonable structure,economic and practical rubber mold.The determination of actual rubber shrinkage is key,directly related to the success or failure of the rubber mold design.Production technology of rubber products,rubber mold basic structure and machining technology of knowledge,are the foundation of design of rubber molds. Key words:The rate of rubber shrinkage;Mold structure;Rubber mold design

模具设计开发管理程序

字体大小：大- 中- 小rongli发表于09-08-19 12:00 阅读(1338) 评论(2)分类： 1.0目的确保公司模具设计品质，产品顺利量产 2.0适用范围适用于公司自制模具设计、制作 3.0职责: 工程系：负责模具设计，工装夹具的设计，绘制模具设计图纸，产品图纸及模具材料的申购及设计输出表单填写。工模系：工模系负责模具材料的检查及模具制作及相关制作过程记录填写。采购：负责模具材料的购买及外发加工。 4.0作业内容 4.1设计要求评审 4.1.1模具正式设计指令由业务以《样品制作联络单》形式通知模具开发课,品管课等相关职能部门. 4.1.2工程系组织相关技术人员,业务人员根据客户提供部品图纸或电子档及样件，对产品的公差、结构、加工工艺等进行评审，若不清楚或有异议地方需与客户沟通。必要时，可向客户了解该部品的用途及特殊特性。并将评审结果记录于《新产品可行性评估报告》中，评审内容需含概模具设计的相关要求。 4.2模具图纸设计 4.2.1模具开发课长安排设计人员负责设计冲压工序图。设计应考虑不同设计部份的功能，结构的衔接与配合，在零件的选用原则上，以标准件或已使用过没有问题的零部件为优先考虑，模具设计寿命及精度按客户图纸及相关订单量信息实施。 4.2.2设计员根据冲压工序安排，条料和工件定位方式确定，卸料和出件的方式确定等设计模具结构排样图，并交由工程课长审核工序排样，模具结构可行性，合格后方可正式进行模具设计，否则重新排样直至OK。必要时将排样图提交客户批准。 4.2.3进行冲压模具设计及制作时要根据已有的生产条件，综合考虑影响生产顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，优化确定各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选择模具加工方法，选用机床设备等，使零件的整个生产达到优质、高产、低耗、安全的目的。

模具加工规范及规范流程图

模具加工工艺及流程图一．拉延模 1．OP10下模座-凸模一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法 . 按模具中心刻度线拉平取中按百位线加工底面，精加工底面时夹紧工件的压板,放松到轻微夹紧的状态精加工底面，保证底面加工精度, 精加工底面完成后打表测量底面四个角，检查底面平面度. 同时按图铣出十字键槽。铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位。(注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后，不管正面够不够加工只能以底面基准为准，不能再偏中心，如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废。) 3. 铣正面时按底面铣好的基准取中，在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工,验证程序是否正确.验证正确后在数控上完成凸模2D 轮廓分模线，安全平面，到底限位块安装面，与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板，按图纸尺寸加工。导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出3销基准孔,打上钢印，并记录在案。。 4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面。因下模压边圈与下模座组立后， 3销基准孔会被挡住，为方便组立后取基准加工，可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔. 2．OP10压边圈与压边圈配合的Y 向内导板合模用的安全平面凸台压边圈安装的到底限位块凸模2D 轮廓分模线安全螺杆安装孔起重吊装用的起重棒共4处压型时合模机的顶杆过孔底面加工余量百位线, 底面加工好到百位线为100豪米装模快速定位用的十字键槽,也用在数控加工快速定位模具装模快速定位,常用于冲压另件流水线装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面凸模成型面模具的送料方向上下模连接板安装面模座底面与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔