精益生产一个流生产
精益生产单件流课件
性化需求。
03
智能化应用
家电行业的单件流生产结合智能化技术，如物联网、大数据等，实现生
产过程的可视化、可控制和优化。通过实时数据采集和分析，企业能够
及时调整生产策略，提高生产效率和产品质量。
服装行业的单件流生产
快速响应
服装行业时尚变化迅速，单件流 生产能够快速响应市场需求。通 过小批量生产、快速调整生产线 等方式，迅速推出新品，满足消 费者追求时尚的需求。
精益生产单件流课件
CONTENTS 目录
• 精益生产概述 • 单件流生产概述 • 精益生产单件流实施步骤 • 精益生产单件流应用案例 • 总结与展望
CHAPTER 01
精益生产概述
精益生产的概念和起源
概念
精益生产是一种通过消除浪费、持续 优化生产过程，以最小投入实现最大 产出的生产管理方法。
起源
价值流定义
详细描绘从原材料到成品 的全过程，识别出所有的 增值和非增值活动。
浪费识别
找出过程中的浪费环节， 如过度生产、等待、运输 、不良品等。
流程优化
优化价值流，消除浪费， 提高增值活动的效率。
生产布局优化
布局原则
依据产品工艺流程，合理规划生 产布局，减少物料搬运、等待时
间。
单元化生产
采用单元化生产方式，将设备、人 员等按产品族进行组合，提高生产 效率。
CHAPTER 05
总结与展望
精益生产单件流总结
1 2
消除浪费，提升效率
精益生产单件流通过消除生产过程中的各种浪费 ，如等待、搬运、库存等，有效提升生产效率， 降低成本。
改善质量，减少不良品
通过单件流的生产方式，能够及时发现并处理问 题，减少不良品的产生，提高产品质量。
一个流生产的原则和特点
一个流生产的原则和特点一个流生产：即各工序只有一个工件在流动，使工序从毛坯到成品的加工过程始终处于不停滞、不堆积、不超越的流动状态，是一种工序间在制品向零挑战的生产管理方式，其思想是改善型的。
通过追求“一个流”，使各种问题、浪费和矛盾明显化，迫使人们主动解决现场存在的各种问题，实现人尽其才、物尽其用、时尽其效。
一个流要求以现场为管理中心，实行三现主义（现场、现物、现策），建立消火（现场驻屯、故障挂牌、设备不工作时间维修、维修工具管理）和防火体系，形成5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）的文明生产环境，为现场创造提高质量、降低成本、保证交货期的环境与条件。
现场管理要从以设备为中心转向以人为中心，从以单机操作转向同步生产，变浊流为清流。
物流设计要坚持：连续流动原则；规范化装载原则；运输手段简单原则；输送速度要快；便于收集下脚料和便于管理原则。
一个流生产的特点：●按产品类别布置的生产线●多制程的生产方式●固定的、单一的物流●采用稳定性好的小型设备●产品单件流动●作业员一人多岗●一个流生产的优点：●生产时间短●在制品存量少●占用生产面积小●易暴露问题点●容易适应市场与计划的变更●有利于保证产品品质●有利于安全生产●不需要高性能的、大型化的设备●减少管理成本，确保财产安全一个流生产的八大重点：1．单件流动“一个流”生产的第一要点就是要使产品生产的各道工序做到几乎同步进行，使产品实现单件生产、单件流动。
单件流动就是仅做一个、传送一个、检查一个，将制品经过一个个的加工制程而做成成品。
即:(l)避免以批量进行加工;(2)应逐个完成零部件在相关工序上的加工。
2．按加工顺序排列设备在一些工厂中经常可以看到，不同工序的加工设备之间的距离非常远，加工过程中产生的中间产品需要花费较多时间和人力才能搬运到下一道工序，这样的现象被称为孤岛设备。
“一个流”生产要求放弃按设备类型排列的布局，而是按照加工顺序来排列生产设备，避免孤岛设备现象的出现，尽可能使设备的布置流水线化，真正做到只有“一个流”。
精益管理单件流生产的实施推进
精益管理单件流生产的实施推进1.什么是单件流精益管理中单件流定义很好理解，就是每个工作站只能有一件在制品流动，做完一件传递一件，中间没有在制品。
相对于批量生产工序间是按成批的在制品流动的。
2.实施单件流的好处2.1实施单件流后，产线的在制品库存减少了，因为单件流规定工序间不能放置在制品，其前后工序物料传递正好衔接。
2.2实施单件流后，产品的良率提高了，实施单件流后能及时发现不良品，并能及时得以反馈处理，相对于批量生产实施单件流后不会出现批量不良2.3实施单件流后可以降低生产节拍，最终可以快速响应客户需求精益生产讲究的是按节拍生产，实施单件流后可以使整个生产线所以工序按与生产节拍步调一致。
2.4实施单件流后可以提高生产效率单件流是按统一的节拍生产，其会及时调整员工“怠工心理”因为其中某个工序出现问题，会影响整个生产线。
3.5从现场管理角度讲，实施单件流后，可以简化车间现场管理及生产计划管理。
3.实施单件流的前提3.1合理的布局单件流需要前后工序完美衔接，其讲究的是流动，故从布局上应该满足单件流的要求目前比较典型的布局如：单元布局，如按工序排布设备组合，可移动的精益单元线（精益小线）或规模生产的流水线，都是单件流比较典型的布局方式。
3.2标准化工作作业规范，标准作业时间，作业动作，工位器具摆放标准，上下料传送方式等等，都是单件流实施成功的前提3.3工序平衡及按节拍生产单件流必须保持各个工序的步调一致，否则就会出现生产线堵塞，或脱节的现象。
4.如何推动单件流生产方式的建立在推行单件流我们一般建议采用如下四个阶段：①项目准备阶段？②单线试点阶段？③多线推广阶段？④全局展开阶段首先我们主要是从现状为抓手，收集现况数据收，目前生产方式，工艺现状，生产物流流转等，并形成初步的规划或导入的方案，其次，成立项目小组，明确分工细节，确定计划实施方案，并规范项目管理制度和流程再次，培训教育的过程，着重介绍精益生产，单件流生产方式，作业标准，节拍管理等精益生产知识最后详细方案讨论，制定详细的推进计划，并按计划推行实施。
基于精益生产的“一个流”和生产线平衡的研究
天津大学硕士学位论文基于精益生产的“一个流”和生产线平衡的研究姓名：汪凯申请学位级别：硕士专业：工业工程指导教师：沈江;张玉海20071201基于精益生产的“一个流”和生产线平衡的研究作者：汪凯学位授予单位：天津大学1.学位论文彭阳自动转换开关精益生产与生产线平衡研究2008精益生产的核心内容就是在企业内部减少资源浪费，以最小的投入获得最大的产出。
其最终目标就是要以具有最优质量和最低成本的产品，对市场的需求做出最迅速的响应。
而通过生产线的平衡可以实现单元生产、提高生产应变能力、对应市场变化、实现柔性生产系统。
本文通过对精益生产、生产线平衡及相关知识的研究，将理论运用到实际中，完成了分析自动转换开关产品的市场需求、研究产品的结构和装配工时、规划物料和生产线的布置、设计工作台和生产线线体、分析产品的价值流等工作。
其间利用MTM软件分析工时、用正交试验设计方法寻求使生产线效率较高的最适水平、用价值流图分析研究产品的整个价值流、用仿真软件模拟设计出来的U型生产线并分析模拟结果，最终设计出产量能满足客户需求的、投资成本比较低的、生产线各项指标也比较优化合理的自动转换开关的生产线。
该生产线主线与单组线独立开，主线为一条U型线，三个工位两人操作，装配工位平衡率达到96％以上。
单组线则为一条假U型线，仅为了缩短作业员的移动距离和线体占地面积而将各单组工位排成U型。
通过这样的研究过程，能更早地建立起优化的生产线体进行生产，使得自动转换开关在工厂正式生产的进程加快，大大缩短了从产品研发到进入工厂正式生产的时间，减少了时间、人力及投资的浪费。
2.期刊论文王巍.李洋.闻金珠.Wang Wei.Li Yang.Wen Jinzhu基于精益生产的美的微波炉生产现场改善分析-森林工程2007,23(5)基于精益生产的理论.对现场改善理论进行了研究,重点分析了现场改善的方法,对现有的现场改善方法进行总结和扩充,详细研究各方法的功能、特点、实施步骤.并针对目前现场改善方法相互孤立,不成体系的状况,结合美的企业具体情况,对现有方法进行整合,建立了基于精益生产的现场改善方法体系,包括方法研究、作业测定、5S管理、定王管理、以及生产线平衡等,并提出体系中各部分的功能及其相互之间的联系,在美的微波炉公司总装厂现场得以应用,对其应用效果进行对比分析.3.期刊论文叶晓素.蔡勇.YE Xiao-su.CAI Yong精益生产方式下生产线平衡的研究-机电工程技术2009,38(11)生产线平衡是影响企业发展的重要因素,精益生产方式的理论为解决生产线平衡问题提供了一个新的且切实可行的方法.运用精益生产理论对生产线五要素进行分析,找出产生瓶颈工位的原因,提出解决方案,调整整条生产线,将企业的各种浪费降到最低,从而达到使各工位负荷尽量相等、提高生产线平衡率的目的.4.学位论文杜永杰精益生产在S企业中的应用研究2008精益生产是一种先进的生产经营管理理论。
精益生产如何实现单件流生产
精益生产如何实现单件流生产在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法。
精益生产理念中的单件流生产模式，为企业提供了一条有效的途径。
那么，精益生产究竟如何实现单件流生产呢？单件流生产，简单来说，就是让产品在生产过程中一件一件地流动，避免批量生产带来的种种问题。
要实现单件流生产，首先需要从生产流程的设计入手。
传统的生产流程往往是按照功能进行布局，例如将所有的车床放在一个区域，所有的铣床放在另一个区域。
这种布局方式导致了产品在不同工序之间的大量搬运和等待，增加了生产周期和成本。
而在单件流生产中，我们需要按照产品的加工顺序来布局设备，形成一个连续的生产流程。
这样，产品从第一道工序开始，就能够依次经过各个工序，无需长距离的搬运和长时间的等待，大大缩短了生产周期。
为了实现这种流程布局，我们需要对生产设备进行重新配置。
对于一些大型的、不易移动的设备，可以通过增加传送装置来连接各个工序；对于小型设备，则可以直接将其移动到合适的位置。
同时，还要考虑设备的间距和操作人员的工作空间，以确保生产的顺畅进行。
除了设备布局，人员的配置也是实现单件流生产的关键因素之一。
在传统的生产模式中，每个工人通常只负责一道工序，而且工作内容单一重复。
而在单件流生产中，工人需要具备多技能，能够胜任多个工序的工作。
这就需要对工人进行培训，提升他们的技能水平，使他们能够在生产线上灵活地调配和工作。
培训不仅仅是技能的传授，还包括理念的灌输。
让工人理解单件流生产的意义和好处，激发他们的积极性和主动性。
同时，建立合理的激励机制，对于在单件流生产中表现出色的工人给予奖励，进一步提高他们的工作热情。
标准化作业是实现单件流生产的重要保障。
我们需要制定详细的作业标准，包括每个工序的操作步骤、作业时间、质量标准等。
通过标准化作业，可以减少人为因素的影响，提高生产的稳定性和一致性。
在制定作业标准时，要充分考虑工人的实际操作情况，确保标准具有可操作性。
一个流生产总结8篇
一个流生产总结8篇第1篇示例：一个流生产（One Piece Flow）是一种生产模式，旨在实现生产作业的高效性和灵活性。
通过将生产过程分解为一系列短周期的小任务，每个任务独立开始和结束，保证产品在生产线上持续流动，从而最大程度地减少浪费和提高生产效率。
本文将对一个流生产的优势、实施步骤、关键要素以及一些常见问题进行总结。
一个流生产的最大优势在于减少浪费。
由于产品在生产线上持续流动，无需等待和存储，减少了库存积压、过程中断和运输等造成的浪费。
通过小任务分解和高度优化的排程，可以更好地利用资源和提高生产效率，降低生产成本。
实施一个流生产需要按照一定的步骤进行。
首先是确定生产线的布局，确保每个生产环节之间的距离尽可能缩短，以降低作业时间和等待时间。
其次是分解生产过程，将整个过程划分为多个短周期的小任务，让产品以一个流的方式在生产线上运转。
然后是优化排程，确保每个任务之间的协调和衔接，避免产生瓶颈和浪费。
最后是引入自动化设备和信息化系统，提高生产线的稳定性和精准度。
要实现一个流生产，需要关注一些关键要素。
首先是员工的培训和意识提升，他们需要理解并接受这种新的生产模式，才能有效地参与其中。
其次是质量控制，确保每个环节的产品质量达到标准，避免次品的产生。
再者是持续改进，通过不断地观察和分析生产过程，找出潜在问题并及时解决，提高生产线的稳定性和可靠性。
在实施一个流生产的过程中，也会遇到一些常见问题。
生产线的不平衡会导致生产效率的下降，需要及时调整和优化生产线的布局和排程。
设备故障和人员缺失可能会造成生产线的停滞，需要及时处理并做好备份。
管理层的支持和配合也是至关重要的，他们需要与生产现场密切合作，解决问题并推动持续改进。
一个流生产是一种高效的生产模式，通过优化生产过程和减少浪费，能够提高生产效率和降低生产成本。
要实现一个流生产并不容易，需要循序渐进地进行布局、分解、排程和优化，并不断地关注关键要素和解决常见问题。
2。一件流生产简介
一件流生产简介一件流生产精益思想原则之一是价值流动，而传统生产的重要表现是价值停滞、迂回、流动不畅，在企业现场表现为大量在制品，大量物资搬运、中转。
精益生产就是要变革传统批量流动生产方式，追求价值快速流动，实现连续流生产。
连续流生产在一些行业典型表现为一件流生产（也称一个流生产）。
一件流生产是指从原料投入到成品产出的整个制造加工过程，每道工序最多只有一个在制品，产品始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。
一件流生产，需要将作业场地、人员、设备（作业台）等进行合理配置，使产品在生产时，每道工序最多只有一个在制品或成品。
因行业所异，一件流并非一定指一件产品，可指能体现价值流动原则的一个流转单位。
一件流与批量流的比较在没有实施精益生产的企业，各道作业工序之间相互独立及批量化生产，各工序的作业人员在加工出来的产品积累到一定数量后才运送到下道工序，此种做法必然导致工序间出现大量的在制品。
实行单件生产、单件流动，前道工序的加工一结束就立刻转到下一道工序，即实现生产的顺畅化，从而使得工序间在制品的产品接近于零。
它的含义包括：1)每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；2)工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量；3)制件的运动不间断、不超越、不落地；4)生产工序、检验工序和运输工序合为一体；5)只有合格的产品才允许往下道工序流。
一件流与批量流的比较按照精益大师沃麦克主持的美国精益研究院给一件流或连续流的定义是：“每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。
连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。
连续流也称为一个流、单个流和完一个走一个等等”。
传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
精益生产导入一个流的六个步骤
精益生产导入一个流的六个步骤
首先从价值流分析，发现企业流程上重点浪费的流程段，之后再以P/Q选择典型产品，同时确定典型产品的工艺特性是否适合单元生产，从而选择对改善企业流程具有冲击力的主力产品进行调查。
精益生产导入一个流分为以下六个步骤：
1、分析价值流及P/Q（P表示品质，Q表示各种数量），确定重点改善流程区间和典型产品
首先从价值流分析，发现企业流程上重点浪费的流程段，之后再以P/Q 选择典型产品，同时确定典型产品的工艺特性是否适合单元生产，从而选择对改善企业流程具有冲击力的主力产品进行调查。
2、现状调查、立即改善
现状调查包括品种、数量、效率、品质等生产绩效数据，更重要的是浪费数据，还包括已有结果的数据和作业标准、设备点检基准等关键要素的数据。
其中浪费严重可以立即改善的项目，要马上执行改善，如工具现状的最优化改善、生产周期核心的同步化改善以及均衡化改善（包括平衡生产线改善）等。
3、设备改革与工程设计
进行单元生产线的设备改善与工程设计，为能实现流水线的改善计划做工程准备。
4、作业改革设定标准作业
根据步骤1和步骤3的现状得到的时间数据与工程设计当中的布局图，做出标准作业组合表。
5、多能工训练
根据步骤4进行生产线内的标准多能工作业训练。
6、实施单元生产线
把原来传送带中的物品、设备、工具全部转移为U形布局（撤销传送带），等单元生产线生产稳定后，再进行以简易自动化为中心来提高生产效率和品质的改善精益活动，最后再提高单元生产线的水平，根据同步化均衡化的生产原则，彻底消除浪费，从而提高整个生产线的生产效率。
精益生产中如何根据瓶颈工序能力打造“一个流”？
精益生产中如何根据瓶颈工序能力打造“一个流”？1.“一个流”的追求目标“一个流”是以瓶颈工序能力为依据，来决定生产的节拍，以追求物流平衡为最高目标；在以节拍进行生产能力平衡、物流平衡的条件下，追求生产平衡。
因此，生产平衡不是关键，关键是要做到生产过程中物流的平衡。
对瓶颈工序等数据的准确掌握以及将这些瓶颈工序外包给供应商能确保生产过程中的物流平衡，在这一前提下，丰田等实施JIT的跨国企业追求的是生产平衡。
对于国内的很多企业来说，精益生产情况与这些跨国企业大为不同，因而应当以追求物流平衡为首要目标。
2.市场节拍、固有节拍与生产节拍市场节拍、固有节拍与生产节拍是三个互相联系而又有所区别的概念。
市场节拍是将每天可以用来工作的时间除以客户的产品需求量；固有节拍是瓶颈设备生产单位产品所需的时间；生产节拍是指在实际生产过程中采用的生产时间。
以22个工作日内产品需求量4500件为例，近期日生产量应为4500个/22日=200个/日，则市场节拍应为27900秒/200个=139秒/个。
如果瓶颈设备节拍为120秒/个，那么生产节拍必然不能高于120秒/个。
3.生产节拍的确定企业在接到订单后，应对自身的生产能力进行评估，确定生产节拍。
与瓶颈设备的固有节拍相比，如果市场节拍较长，那么产品的制造过程不存在瓶颈工序，能够按照订单要求准时交货。
当订单所需的生产节拍比瓶颈设备的固有节拍要小时，则需要向销售部门反馈信息，通常可将客户的大订单分割，延迟部分数量产品的交付。
在整个制造系统中，如果企业采用24小时连续工作制度，或者非瓶颈工序与瓶颈工序工作时间一致时，则以瓶颈工序时间为生产节拍；如果非瓶颈工序与瓶颈工序操作时间不一致时，则应以计划安排周期内满足瓶颈需求来确定生产节拍。
4.以生产节拍组织生产在确定了生产节拍后，应该按照该节拍来组织生产，形成顺畅的流水线，这是JIT生产对制造过程的要求。
生产安排是根据瓶颈工序来进行资源配置，而不是按照最快工序速度进行配置。
精益生产-流程化管理
5.1生产切换类型
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精益生产 流程化管理
5.1.1 换模作业
5.1.2 更换标准作业
5.1.3 换线作业
5.1.4 准备作业
例，清洁整理、加工前的图样审阅等
5.2 快速切换发展阶段
5.2.1 传统切换
5.2.2 单一切换 5.2.3 瞬间切换
指10分钟之内完成作业切换 指1分钟之内完成作业切换
17
谢谢！
18
果相联系，使人员处于没有等待的作业状态，以实现准时化。 实施少人化的优点：
⑴降低成本 ⑵提高劳动生产率 4.2少人化的历史
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精益生产 流程化管理
手工加工
机械加工
自动加工
少人化 自动化
4.3少人化的体系 实现少人化必须满足一下3个前提条件： ⑴采用个流生产方式，不固定的设备、工具，对设备合理地布置和设
Hale Waihona Puke 4.4 少人化方法 4.4.1 同一节拍的连接方式
实现少人 化的三种
方法
最求满负荷
设备移动 产品移动 人员移动
同一节拍的连接方式 多品种的混流方式
不同节拍的集合方式
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精益生产 流程化管理
4.4.2多品种混流方式 多品种混流方式是指多条专用生产线间的通用化和混流化，追求1
整数人工数。 方法一：专用生产线进行通用化。 方法二：通用生产线间的负荷调整。 4.4.3不同节拍下的集合方式
步骤1：将机群式布置改为流程式布置 步骤2：采用U型生产线 步骤3：将长屋形变为大通铺形（图5-35） 步骤4：整体上呈一笔画布置（图5-36）
5-35
5-36
7
精益生产 流程化管理
2.设备不合理布置
精益生产方式简介
一） 精益生产起源
1. 早期发展阶段
Eli Whitney发明榨棉机后就一举成名
, 但是与他可更换性的产品概念相比较, 此项发明 显得微不足道, 此项发明源自1799年他与美国军 方机构签下了一个10000支毛瑟枪的合同并最终 通过标准化互换性部件实现了难以令人相信的价 格(13.40/支)的来交付那次合同. 在接下来100年的时间里, 每个制造商都在关注 自身技术的提升, 在那个阶段, 工程图纸逐步出现 , 现代化的生产工具也相继诞生, 此举引来了全球 关注的目光. 随着产品从零散的加工过程到逐步 形成工厂本身产品加工的物流体系, 很少有人对 他们本身工厂内发生的变化进行关注:
精益生产 快速和正面 大大增强 正面提倡 宽阔 容易及本地化
改进幅度 品质改进与协调性 有效的工作团队 有效激励 工作趣味性 无需监督
带给客户的益处
评价要素
响应周期 量身定做 交货速度 交货可靠性 交货数量 品质
传统式 按周计算 困难 按周月交货 浮动大 大批量交货 浮动大
精益生产 按小时计算 容易 按天交货 一致可靠 及时化生产 一致可靠
* 发生后会造成什么影响？ Effect
* 其影响的严重性有多大？ Severity
* 是哪一种原因导致失效？ Cause
* 失效发生生概率？ Occurrence
* 当前工序控制方法？ Current Process Control Plan
* 检测失效的能力？ Detection
* 风险优先指数？
性是福特生体系所无法比拟的,
6. 精益生产体系
1990年, James Womack 出版了一本书” 机器改变了世界” 后, James Womack直白 地指出目前大多树日本, 美国, 欧洲汽车生
一个流生产模式
一、一个流生产特点
1、按产品类别布置生产线； 2、多工序的生产方式； 3、采用稳定性好的设备； 4、产品单件流动； 5、作业员一人多岗 。
二、一个流生产优点
1.生产时间短； 2.在制品存量少； 3.占用生产面积小； 4.容易暴露问题点； 5.容易适应市场与计划的变更； 6.有利于保证产品品质； 7.有利于安全生产； 8.减少管理成本，确保财产安全 。
七、消除人员意识上的障碍
1、我们多少年来都是这样做的不是很好吗？ 2、我们巴不得做大批量的产品，少批量的产 品又麻烦又浪工， 3、搞什么一个流？我们一次能做好的还要分 几次做不是降低效率吗？ 4、你们领导硬要我们做一个流，我们的工资 收入领导能保证吗？
一厂板块一个流操作流程要求
1、根据生产计划要求配好板块制片芯料； 2、板块断料人员根据生产计划进行断料； 3、裁板工序人员根据断料工序任务进行裁板；裁好的板及时送到涂 胶工序处；由涂胶工序人员做压片前的准备（板子大小面翻好）； 4、断料时一人断横料、一人断竖断同时画好样料转码框工序人员； 5、码框工序人员两人同时开始制一种框，制到有10-15个后开始转到 涂胶工序人员； 6、涂胶工序人员涂胶后，根据部件规格大小计算好压床最大使用率； 7、以上各工序人员为一组集体计件工资模式，一人多岗制，在实际 操作时会出现有两人不断的调整岗位，请谅解。
六、一个流生产推行步骤
①全员的意识建立。观念上必须改变,要站在客户的 立场去坚持以一个流的生产方式作业； ②成立示范改善小组。根据自己的部门成立示范改 善小组尝试,以便能彻底实施； ③选定示范生产线。从最容易的地方着手作示范； ④现况调整分析。选定示范线后,先充分了解该产品 的生产状况(如生产流程图,生产线布置方式,人员 的配数检查的品质保证
一个流生产方式课件PPT
标准化作业
标准化作业是一个流生产方式 的核心，通过制定标准作业程 序，确保生产过程的稳定性和
一致性。
标准化作业包括作业方法的确 定、作业流程的优化、作业时 间的测量等，确保每个岗位都
有明确的操作规范和标准。
标准化作业有助于提高生产效 率、减少浪费、降低不良品率 ，提升产品质量。
04
一个流生产方式的实施要点
设备布局优化
设备布局优化是实施一个流生产方式 的重要前提，通过合理规划设备布局， 减少物料在生产过程中的搬运距离和 时间，提高生产效率。
考虑设备之间的相互关系，尽量减少 设备之间的距离，提高整体效率。
设备布局应遵循工艺流程顺序，确保 生产流程顺畅，减少交叉和往复搬运。
通过目视化管理，促进员工之间的信息交流和协作，提 高整体生产效率和质量。
05
一个流生产方式的成功案例
案例一：某汽车制造企业
总结词
通过实施一个流生产ຫໍສະໝຸດ 式，该企业提高了生产效率， 减少了库存，降低了成本。
详细描述
该汽车制造企业通过引入一个流生产方式，对生产线进 行了优化和调整。在实施过程中，企业采用了拉动式生 产方式，根据客户需求进行生产，避免了过量生产和浪 费。同时，企业还对生产线进行了模块化设计，使得每 个模块都能够独立运行，提高了生产线的灵活性和适应 性。通过这些措施的实施，该企业的生产效率得到了显 著提高，库存量大幅减少，生产成本也得到了有效降低 。
详细描述
通过均衡化生产，可以避免部分工序空闲而其他工序仍在忙碌的情况，提高了整 体生产效率，并有助于实现连续流动生产。
减少浪费
总结词
减少浪费是精益生产的核心思想之一，旨在消除生产过程中 的浪费现象。
精益生产之流程化生产
图5-19 分布流程化
25
5.2 一个流生产
26
左图为改善 前后某产品 不良率的对 比。
5.3 设备布置和设计 一、设备合理布置
1. 设备布置的要求
设备布置一般有按机群式和按产品原则两种布置方式 区别——按机群式是一人一工序 操作，
3.5
1
60
81
54
5.4
1
60
4.5
1
60
4.316027 Nhomakorabea0
21
5.2 一个流生产
采取实施一个流的改善，由一名操作工完成所有工序，布置成U形线，如下图 所示。
实施之后，虽然增加了相关工装夹具，但产品加工时间明显缩短，平均每个 加工时间为14.3s，平均每人每小时产出251个。
22
5.2 一个流生产
9
5.2 一个流生产 优 点：
①最短生产周期 ②发现问题及时，品质成本低 ③搬运最小化，创造安全的生产条件 ④减少存货和在制品
10
5.2 一个流生产
针对上一节图 5-1的例子，采用一个流生产方式，第一件 产品只需要4 min加工完成，全部加工完成只需要8 min，对比 批量生产方式节约12 min
2无库存无出入库操作1车间与主生产计划同步3管理扁平化消除中间层52一个流生产做一个传一个查一个非批次操作作业人员跟着在制品走动多工序操作按照作业顺序合理配置场地人员设备零件一次经过各工序加工传送检验每个工序最多只有一个在制品或者成品全过程无在制品周转52一个流生产最短生产周期发现问题及时品质成本低搬运最小化创造安全的生产条件减少存货和在制品52一个流生产min图55一个流生产缩短生产周期针对上一节图51的例子采用一个流生产方式第一件产品只需要4min加工完成全部加工完成只需要8min对比批量生产方式节约12min52一个流生产一个流的品质改善52一个流生产一个流生产是精益生产的根本将一个流的模式应用到从产品设计到推出产品实现生产运输销售等所有环节上形成不间断的流程缩短投入到产出的时间消耗促成最佳品质最低成本最短交货时间
以信息技术创新“一个流”特钢精益生产管理-文档资料
以信息技术创新“一个流”特钢精益生产管理企业存在的前提是它必须有经济效益，而企业盈利这一目标的实现最终取决于制造现场。
在市场经济模式下，开拓市场需要优质廉价的产品，而质量水平和成本费用水平都是现场制造过程中形成的。
因此，现代产业工厂的重心必然是制造现场，生产管理的重心也应该是制造现场。
制造现场管理的方法有很多，其中“一个流生产方式”既汲取了其它各种现代化管理的精髓，又有自己的独到之处，是企业提高经济效益的“捷径”。
面对近几年逐步形成的宏观经济形势新常态，石钢公司眼睛向内，寻求化“危”为“机”的办法与途径，在推动精益生产过程中逐步形成了新的理念：在保证效率和效益的前提下，以信息技术创新驱动“一个流”精益生产模式，实现生产均衡、稳定。
1 建立石钢“一个流”精益生产管控系统石钢“一个流”精益生产管控系统主要由“七大平衡”体系组成。
以“七大平衡”不断推动“一个流”生产，实现均衡稳定、精准交货，通过信息技术手段，时刻监控“一个流”动向，及时发现问题，在流程中解决问题，使生产流程低成本高效率运转。
“七大平衡”主要包括：大宗原料平衡；铁前配比平衡；铁钢平衡；坯材平衡；钢材收货平衡；钢材入库平衡；钢材出库平衡。
1.1 系统设计原则。
（1）模块化设计原则。
将软件开发工程中的原型化以及结构化有机结合起来。
从企业自身实际出发，解析功能以及划分模块都要依据企业对业务以及管理的具体划分。
首先需要对用户的具体需求进行调研、分析，并确定相应的数据来源以及数据处理和流向等问题，为系统的构建奠定坚实的基础。
（2）实时性原则。
尽量确保数据来源、处理以及流向满足实时性要求。
利用数据自动收集以及智能化处理，对数据及时进行保存，进而将各个模块在处理数据时可能出现的延时状况控制在最低水平。
（3）一致性原则。
尽可能的在架构组织、数据、界面风格以及具体的操作模式等方面实现统一，并建立起一个可以实现统一数据处理的数据库。
此外，还需要协调并统一各个模块之间关于数据的输入及输出、调用公用模块以及安排子系统之间的关系，进而确保系统的整体性以及统一性。
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精益生产的方式和理念：“一个流”生产
“一个流”生产的概述（one piece flow）
精益生产方式的核心思想之一就是要尽量使工序间在制品数量接近于零。
也就是说，前工序加工一结束，应该立即转到下一工序去。
此种生产同步化（顺畅化）是实现精益生产的一个基本原则。
生产同步化的目的是尽量使工序间在制品数量接近于零。
1.何为“一个流”生产
只做有价值的工作是精益生产的理念之一。
没有价值的工作都是浪费。
为了排除传统生产方式中所存在的大量浪费，精益生产方式中采用“一个流”生产最大限度地排除搬运。
在制品多，可能出现大量不良等无价值的现象。
所谓“一个流”生产，是指将作业场地、人员、设备（作业台）合理配置使产品在生产时，每个工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。
为了实现“一个流”生产，必须将设备或作业台的布置进行调整。
不是按类型而是根椐加工工件的工序进行布置（设为垂直布置），形成相互衔接的生产线。
作业区中设备或作业台布置一般采用：“U”形。
目的是使作业的入口与出口接近。
消除作业人员完成一件产品后从出口（最后一工序）返回入口（第一个工序）的步行浪费。
此种“一个流”生产有两个明显的特征：一是零件一个一个地经过各种设备（工序）进行加工、移动，不是一批一批地加工、移动。
二是作业人员随着在制品走动，从作业区的第一工序到最后一个工序都是该作业人员操作。
此种方式因为各工序衔接在一起。
前工序做完一个在制品，就可立即“流”到下一工序继续加工，所以工序间几乎没有搬运距离，也没有制品。
因此，在制品数量可以大幅度降低，生产空间随之减少，能耗也节省了。
不良品一旦发生就可以立即发现，而且很容易地确认出是哪一台机器（工序）、哪一个作业员做出来的，这有利于消除不良品，更重要的是生产同期大幅度缩短，更能满足市场多变的弹性需求。
每个“U”形或“二线”形作业区可同时供多个工人进行多道工序加工，一个作业区只需设置一个入口存放处和一个出口存放处，不必为每台设备单独设置入口存放处和出口存放处，场地也节省了许多。
2.“一个流”生产8大要点。
1)单件流动
◆避免以批量为单位进行加工；应逐个完成零部件在相关工序上的加工。
“一个流”生产条件首先是由单件流动开始的，单件流动就是做一个，传递一个，
检查一个，将原材料经过一个个加工工序而做成成品，而单件流是一种将浪费“显
露化”的思想与技术。
2）按加工顺序排列设备（作业台）
◆放弃按类型的设备（工序）布局，按工序排列设备（作业台）避免“孤岛设
备”，尽可能使设备（作业台）布置流水线化（In line）。
3）按节拍进行生产
◆生产并不是越快越好。
◆过快会导致“库存的浪费”。
◆按客户的需求，适时、适量和适物的生产。
◆必须按事先计算的节拍进行生产。
◆在制品就像河中的小船，没有阻碍地、非常平稳地顺水流动。
4）站立式走动作业
◆实施站立式作业是实现“一个流”的基础。
5）培养多能工
◆将设备（作业台）连起来，但是一人只操作（一台设备或一道工序）就是“一
个流”生产，不过这样无法“少人化”，因为每台设备总要有人操作。
◆培养多能工并将生产“单元化”，即一人能操作多台设备（或多个工序）才能
按生产量变化随时进行人员增减。
6）使用小型、便宜的设备
◆大型设备对流水线化是致命的。
◆高速通用设备也是不合适的。
◆在不影响生产的前提下越便宜越好。
7）“U”形布置
◆按加工顺序排列设备（工序），作业员布置在线内侧。
◆直线布置不好，因为加工完成返回起点时存在“步行的浪费”。
◆应按“U”形、“二线”形或“O”形排列。
◆精益生产者对机器设备（作业台）设计也要求“IO”一致观念来设计亦即投
入点与取出点都必须在同一工作点，如此才能节省人力，使物流线路顺畅而消除浪费。
8）作业标准化
◆进行作业标准化。
◆定期检查。
◆要做到多能工化就必须先力求将机械标准化，以便任何一位作业员都有能力
操作机械。
作业方法也需彻底标准化。
消除特殊作业及例外作业（通常由水蜘蛛或助拉来完成），将多能工化作为工厂首要目标一致推行。