51机械加工工艺基本知识

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机械制造基础复习知识点

工序一个或一组工人在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件进了加工所连续完成的那一部分工艺过程..生产过程和工艺过程1生产过程：机械产品的生产过程是将原材料转变为成品的全过程..它包括：原材料的运输和保管、生产准备工作、毛坯制造、零件的冷热加工处理、部件和产品的装配、检验、油漆和包装等..2工艺过程：在生产过程中能够改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等;使其成为成品或半成品的过程;称为工艺过程..基准用来确定机器零件或部件上某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面..基准可分为设计基准和工艺基准两类..工艺基准在机械加工及装配过程中所采用的基准..按其用途不同可分为：工序基准、定位基准、测量基准和装配基准..工序基准在工序图上用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准..定位基准在加工中为使工件在机床或夹具中占有正确位置所采用的基准..定位基准又分为粗基准和精基准..粗基准用零件毛坯上未经加工的表面作为定位基准的表面..精基准采用已经加工过的表面作为定位基准表面..测量基准测量时所采用的基准..装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准..粗基准的选择：1若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀;则应选该表面为组基准..2在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下;若零件上每个表面都要加工则应以加工余量最小的表面作为粗基准..3若零件有的表面不需要加工时;则应以不加工表面中与加工表面位置精度要求较高的表面为组基准..4选作粗基准的表面;应尽可能平整和光洁;以便定位可靠..5粗基准一般只能使用一次;应尽量避免重复使用..精基准的选择：1基准重合2基准统一3 自为基准4互为基准5保证工件的夹紧稳定可靠..加工经济精度在正常的加工条件下采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人;不延长加工时间所能保证的加工精度..工序集中在每道工序中所安排的加工内容多;则一个零件的加工只集中在少数几道工序里完成;这时工艺路线短;工序少..工序分散在每道工序里安排的加工内容少;则一个零件的加工分散在很多工序里完成;这时工艺路线长;工序多..加工余量指加工表面达到所需的精度和表面质量面应切除的金属层厚度..影响加工余量的因素p244 加工误差加工后的零件在尺寸、形状或位置方面与理想零件的差值称为加工误差..加工误差从性质上可分为系统误差和随机误差两大类..系统误差在相同工艺条件下;加工一批零件时所产生的大小和方向不变或按加工顺序作有规律性变化的误差..前者为常值系统误差;后者为变值系统误差..随机误差在相同工艺条件下;加工一批零件时产生大小和方向不同且无变化规律的加工误差..工艺系统的原始误差原始误差的概念：凡是能直接引起加工误差的因素;都称为原始误差..通常;将工艺系统的误差称之为原始误差;因为零件的机械加工是在由“机床——夹具——刀具——工件”所组成的工艺系统中完成的;工艺系统各组成部分的种种误差;都会不同程度的引起加工误差..机床、夹具和刀具的误差;是在无切削负荷的情况下检验的;故将它们划分为工艺系统静误差；工艺系统受力变形、热变形和刀具磨损;是在有负荷情况下产生的;故将它们划分为工艺系统动误差..机床误差1主轴回转误差主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对于主轴平均回转轴线的最大偏离值..2．导轨误差‘机床导轨误差将直接影响机床成形运动之间的相互位置关系..因此;它是产生工件形状误差和位置误差的主要因索之一..机床直线导轨的误差项目包括：①导轨在水平面内和垂直面内的直线度误差弯曲；②前后两导轨的平行度误差扭曲；③导轨对主轴回转轴线在水平面内和垂直面内的平行度或垂直度误差..3．传动链误差机床传动链误差是指机床内联传动链始末两端传动无件之间相对运动的误差．它是螺纹加工、螺旋面加工和范成法加工齿轮等工件时;影响其加工精度的主要因索..注：车端面时;指横向导轨的误差..工艺系统的刚度减少受力的措施p290误差的敏感方向是指通过刀刃而垂直工件表面的方向法线方向上;工艺系统的原始误差对工件加工误差影响最大;这个方向就是误差敏感方向..机械加工精度包括：尺寸精度;形状精度;位置精度..加工表面质量主要内容包括两部分：1表面的几何形状特征；表面的几何形状特征又可分为两部分：表面粗糙度和波度..2表面的物理力学性能；表面层加工硬化;表面层残余应力和表面层金相组织变化..加工硬化产生的原因及影响因素机械加工时;加工表面层受到力和热的作用;在塑性变形和加工温度的综合影响下产生不同程度的硬化.. 适度的表层硬化可使零件表面的耐磨性提高;且可阻碍表面疲劳裂纹的产生和扩展..但硬度过大;则金相组织出现过大变形;影响耐磨性能;甚至出现较大的脆性裂纹面降低疲劳强度..影响切削加工表面硬化的主要因素有刀具的几何参数、切削用量、冷却润滑条件、工件材料等..一般地说;塑性变形越大;则硬化越严重；切削温度升高;则弱化作用加强..影响磨削加工表面硬化的主要因素有磨削用量、粒度、冷却条件、工件材料等..磨削时塑性交形大;则强化倾向大；磨削温度升高;使表层金属软化;甚至产生相交；磨削液的急冷作用;也可能产生表面淬火硬化现象..残余应力产生的原因及影响因索已加工表面层内出现的残余应力是切削力引起的塑性变形;磨切削热引起的塑性变形及相变的体积变化等因素综合作用的结果..残余应力会引起工件的变形;影响塑性材料的屈服强度极限;致使脆性材料产生裂影响零件的疲劳强度;降低零件的抗腐蚀性等..表层压应力有利于零件疲劳强度的提影响切削加工表面残余应力的主要因素有刀具几何参数、切削用量、工件材料等..组成磨削加工表面残余应力的主要成分是磨削热变应力、相变应力和塑变应力..其中热的影响比较大..在磨削加工中;要特别注意防止表面烧伤..磨削烧伤可分为回火烧伤、二次淬火烧伤和退火烧伤..减轻烧伤的工艺措施主要有正确选用砂轮；合理选择磨削用量；改善冷却条件；采用低应力磨削工艺等..机床夹具的组成1 定位元件：与工件定位基准接触的元件;用来确定工件在夹具中的位置..2 夹紧装置：压紧工件的装置;是由多个元件组合而成..3 夹具体：基本骨架;连接所有夹具元件..4 连接元件：连接机床与夹具的元件;用来确定夹具在机床中的位置..5 对刀、导引元件：用来确定夹具与刀具相对位置的元件6 其它元件：起辅助作用..定位完全定位的定义：不完全定位的定义欠定位的定义过定位的定义定位元件的基本要求：足够的精度；足够的强度和刚度；耐磨性好;合理选用材料和热处理;小元件采用T7A、T8A、T10A淬火;大元件采用20、20Cr渗碳淬火;HRC58-64；工艺性好：能防屑防尘、让开工件定位面边沿的加工毛刺..夹紧装置的组成及作用夹紧力的确定p49—511、五类尺寸1夹具外形轮廓尺寸A类：夹具的长宽高；有活动部分时;应包括可动部分处于极限时的空间所占的位置.. 2工件与定位元件间的联系尺寸B类：定位面和限位面之间的配合尺寸和定位元件之间的尺寸；3夹具与刀具的联系尺寸C类：刀具导向部分与对刀、导引元件的配合尺寸和对刀、导引元件在夹具上的位置尺寸；4夹具与机床联系部分的联系尺寸D类：车床上标出夹具与主轴端;铣刨床上夹具定位键；通常是以夹具上定位元件作为相互位置的基准..5夹具内部的配合尺寸E类：定位元件与夹具体、衬套、钻套等配合..四类技术要求1定位元件之间的相互位置要求：多个定位元件之间的相互位置要求或多件装夹时相同定位元件之间的相互位置要求；2定位元件与连接元件和或夹具体底面的相互位置要求：定位心轴轴线对底面的平行度；3导引元件和或夹具体底面的相互位置要求：钻套轴线对夹具体底面的垂直度；4导引元件与定位元件间的相互位置要求：如钻套轴线对心轴轴线的对称度..工件内压力引起的变形内应力是指在没有外力作用下或去除外力后;仍残存在工件内部的应力..它对加工精度和表面质量均有较大的影响;团此学习时应注意以下几点：①内应力产生的主要原因和过程;②内应力对加工精度影响的规律；③减少内应力的工艺措施..内应力是由于金属内部发生了不均匀的体积变化而产生的..其主要原因是;①工件各部分受热不均或冷却速度不同;造成收缩不均匀而产生内应力;例如．铸造毛坯;②工件受力发生局部塑性变形或塑性变形不匀;而产生内应力;例如;锻造毛坯、冷校直及切削加工等；③材料的金相组织转变的体积变化产生内应力;例如;热处理及磨削加工..要判明工件加工后因内应力重新分布引起的工件变形趋势;需因先判断工件表面存在的是何种性质的内应力——拉应力还是压应力..判断的淮则是：若工件表面层体积欲缩小而受里层的限制时;则工件残面层产生的是拉应力；反之为压应力..消除内应力的措施有：①进行时效处理如高温时效、低温时效、热冲击时效、振动时效等；②合理安排工艺过程如以热校直代替冷校直;粗精加工分开等; ③改善零件结构;如使壁厚均匀等..三大变形区的特点：第—变形区的变形为发生在剪切滑移面内的切滑移变形；第二变形区的变形为发生在切屑底层的挤压、摩擦变形；第三变形区的变形为发生在靠近切削刃钝圆及后刀面处的挤压、摩擦变形和部分金属的弹性恢复..什么是积屑瘤积屑瘤形成的条件是如何抑制积屑瘤在切削速度不高又不能形成连续带状切屑的情况下;加工—般钢料或其它塑性材料时;刀具前角很小或为负值时;工件、切屑的—部分金属冷焊在刀具的刀尖和前刀面上代替刀具进行切削的硬块称积屑瘤.. 积屑瘤的形成与切削速度、工件材料及产生粘结现象的条件有关;所以控制积屑瘤的生长可以用如下措施：1降低切削速度、使切削温度降低;粘结现象不易发生..2采用高速切削;使切削温度高于积屑瘤存在的相应温度..3采用润滑性能好的切削液;可减少摩擦;控制粘结..4增加刀具前角．以减小刀屑接触区的压力..5提高工件材料硬度;可减少加工硬化倾向..切削加工中常用的切削液有哪几类它在切削中的主要作用是什么切削加工中最常用的切削液有非水溶性和水溶性两大类：1非水溶性切削液..主要是切削油;其中有各种矿物油如机械油、轻柴油、煤油等、动植物油如豆油、猪油等及加入油性、极压添加剂配制的混合油..它主要起润滑作用..2水溶性切削液、水溶性切削液主要有水溶液和乳化液..该类切削液有良好的冷却性能;清洗作用也很好.. 作用 1润滑作用：2冷却作用..3具有良好的清洗碎屑的作用及防锈作用保护机床、刀具、工件等不受周围介质的腐蚀..分析产生磨削烧伤的原因及其解决办法磨削烧伤是因为磨削时：产生的磨削热使磨削表面局部瞬时高温加热;使金属材料达到相变或氧化温度后产的.. 磨削深度愈大、砂轮速度愈高、工件速度愈低时;工件表面的温度愈高；砂轮磨损大;山现糊塞时;易产生磨削烧伤..解决磨削烧伤可采取减少磨削热和加快磨削热传出的措施;在磨削用量方面可采取减小磨削深度;并适当增大工件速度的办法；可采用较软的砂轮或把冷却液渗透到磨削区降温的办法.. 切削力的来源所以切削力的来源即为作用在前刀面上的弹、塑性变形抗力和摩擦力以及作用在后刀面上的弹、塑性变形抗力和摩擦力..如下图所示定位误差的组成：基准不重合误差..和基准位移位置误差Y ∆基准不重合误差B ∆是指工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量;即工序基准与定位基准之间的联系尺寸的公差..基准位移位置误差Y ∆是指定位基准在加工尺寸方向上的最大变动量;即定位基准相对于刀基准对刀时所采用的基准在加工尺寸方向上的最大变动量..V 型块定位误差分析V 形块定位误差分析的通用公式：1B ∆分析方法当定位基准与工序基准重合时;0B ∆=当定位基准与工序基准不重合时;0B∆≠;此时基准不重合位差的大小为 2Y ∆的分析方法在水平方向上;定位基准始终在V 形块中心平面上;故不存在基准位移误差;即0Y ∆=..在竖直方向上;定位基准的位置发生变化产生基准位移误差;即0Y∆≠;此时基准位移误差的大小为：式中：α为V 形块的夹角..3当0B∆=;0Y ∆≠时;………………. 4当0B∆≠;0Y ∆=时; 2d D B δ∆=∆= 5当0B ∆≠;0Y ∆≠时;D B Y ∆=∆±∆;式中符号的判断方法如下：当工序基准和定位接触点在定位基准的同侧时;取“—”;即D B Y ∆=|∆-∆| ; 反之;取“+”;即D B Y ∆=∆+∆..当V 型块的夹角分别为60°;90°;120°;工序基准分别为工件的下母线;轴线;上母线时..定位误差的计算结果如下表所示：注：此表是指在竖直方向计算的定位误差..++++++++++++++++++++++++++++++++。

机加工常识内容

机加工常识内容机加工是一种通过机械设备对工件进行切削、钻孔、铣削、磨削等加工操作的方法。

它广泛应用于各个行业，如汽车制造、航空航天、电子设备等。

在机加工过程中，工件的精度和表面质量直接影响产品的质量和性能。

下面将介绍一些机加工常识，以帮助读者更好地了解机加工的相关知识。

1. 机加工的基本原理机加工是通过将工件固定在机床上，然后利用机床上的刀具对工件进行加工。

机床根据不同的加工方式可以分为车床、铣床、钻床、磨床等。

机床通过切削工具对工件进行切削、钻孔、铣削等操作，从而改变工件的形状、尺寸和表面质量。

2. 机加工的加工精度机加工的加工精度是指加工后工件的尺寸精度和形状精度。

尺寸精度是指工件的实际尺寸与设计尺寸之间的偏差，形状精度是指工件的实际形状与设计形状之间的偏差。

加工精度受到多个因素的影响，包括机床的精度、刀具的质量、切削参数的选择等。

3. 机加工的表面质量机加工的表面质量是指工件表面的光洁度和平整度。

光洁度是指工件表面的光滑程度，平整度是指工件表面的平整程度。

表面质量的好坏直接影响到工件的外观和使用性能。

提高表面质量的方法包括选择合适的刀具、控制切削参数、加工后的抛光等。

4. 机加工的工艺流程机加工的工艺流程包括工件的装夹、刀具的选择、切削参数的确定等。

在机加工过程中，工艺流程的合理性和操作的规范性对于保证加工质量至关重要。

在进行机加工之前，需要进行工艺设计和工艺规程的制定，以确保机加工过程的顺利进行。

5. 机加工的刀具选择刀具是机加工过程中最重要的工具，刀具的选择直接影响到加工效率和加工质量。

刀具的选择需要考虑工件材料、加工方式、加工精度等因素。

常用的刀具包括车刀、铣刀、钻头、磨头等。

选择合适的刀具可以提高加工效率和加工质量。

6. 机加工的切削参数切削参数是指切削过程中刀具和工件之间的相对运动参数，包括切削速度、进给量、切削深度等。

切削参数的选择需要综合考虑工件材料、刀具材料、切削方式等因素。

机械制造工艺学

1、工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。

1. A.√2. B.×2、六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，不能解决定位的精度问题。

1. A.√2. B.×3、精密丝杠可采用冷校直方法克服其弯曲变形。

1. A.√2. B.×4、采用高速切削能降低表面粗糙度。

1. A.√2. B.×5、装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。

1. A.√2. B.×6、机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。

1. A.√2. B.×7、建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。

1. A.√2. B.×8、精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。

1. A.√2. B.×9、误差复映系数ε的大小主要取决于加工次数的多少。

1. A.√2. B.×10、专用夹具是专为某一种工件的某道工序的加工而设计制造的夹具。

2. B.×11、用六个支承点就可使工件实现完全定位。

1. A.√2. B.×12、工序余量是指加工内、外圆时加工前后的直径差。

1. A.√2. B.×13、工序集中则使用的设备数量少，生产准备工作量小。

1. A.√2. B.×14、在装配尺寸链中，封闭环一定是装配精度。

1. A.√2. B.×15、工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。

1. A.√2. B.×16、斜楔夹紧机构的自锁能力只取决于斜角，而与长度无关。

1. A.√2. B.×17、工艺过程包括生产过程和辅助过程两个部分。

1. A.√2. B.×18、夹紧力的作用点应远离加工部位，以防止夹紧变形。

1. A.√2. B.×19、一面双销定位中，菱形销长轴方向应垂直于双销连心线。

1. A.√2. B.×20、只增加定位的刚度和稳定性的支承为可调支承。

机械加工工艺过程基本概念

机械加工工艺过程基本概念一、工艺过程的基本概念1。

生产过程和工艺过程生产过程:由原材料制成各种零件并装配成机器的全过程。

其中包括原材料的运输、保管、生产准备、制造毛坯、切削加工、装配、检验及试车、油漆和包装等。

工艺过程:在生产过程中，直接改变生产对象的形状、尺寸、表面质量、性质及相对位置等，使其成为成品或半成品的过程。

如毛坯的制造(包括铸造工艺、锻压工艺、焊接工艺等）、机械加工、热处理和装配等。

工艺过程是生产过程的核心组成部分.机械加工工艺过程：采用机械加工的方法按一定顺序直接改变毛坯的形状、尺寸及表面质量,使其成为合格零件的工艺过程.它是生产过程的重要内容.2。

机械加工工艺过程的组成零件的机械加工工艺过程由许多工序组合而成，每个工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀。

(1)工序工序是机械加工工艺过程的基本单元，是指由一个或一组工人在同一台机床或同一个工作地，对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。

工作地、工人、工件与连续作业构成了工序的四个要素，若其中任一要素发生变更，则构成了另一道工序。

一个工艺过程需要包括哪些工序，是由被加工零件的结构复杂程度、加工精度要求及生产类型所决定的。

如图1-36所示的阶梯轴,因不同的生产批量，就有不同的工艺过程及工序,如表1-4与表1-5所列。

图1—36 阶梯轴表1-4 单件生产阶梯轴的工艺过程表1—5 大批量生产阶梯轴的工艺过程（2)安装工件每经一次装夹后所完成的那部分工序在一道工序中，工件在加工位置上至少要装夹一次,但有的工件也可能会装夹几次。

如表1—5中的第2、3及5工序，须调头经过两次安装才能完成其工序的全部内容。

应尽可能减少装夹次数，多一次装夹就多一次安装误差，又增加了装卸辅助时间。

（3)工位工件在机床上占据每一个位置所完成的那部分工序为减少装夹次数，常采用多工位夹具或多轴(多工位)机床，使工件在一次安装中先后经过若干个不同位置顺次进行加工。

机加工应知应会

机加工应知应会知识1．装配方法分为哪几种？常用的装配方法有四种，分别是完全互换装配法、选择装配法、修配装配法、调整装配法。

2．什么叫完全互换装配法？在同类零件中，任取一个零件，不经修配即可装入，并能达到既定的装配要求，这种装配方法叫做完全互换法。

3．油泵泵不上油的原因有哪些？a油泵装配不良或反转；b油泵壳子不严密而进入空气；c汲油管系统不严密而产生漏气；d吸油管路被堵塞；e油泵的填料函不严密；f滤油器堵塞或吸油止回阀失灵；g油箱油量太少。

4．40Cr是什么钢？45号钢含碳量是多少？40Cr是合金结构钢、调质钢、中碳钢。

45含碳量为0.42-0.50％。

5．调质一般在粗加工、半精加工和精加工哪个工序进行较适合？加工余量小的在粗加工之前，加工余量大的在粗加工和半精加工之间。

6．机械加工中获得工件形状精度的加工方法有哪些？展成法、成形法和轨迹法。

7．在车床上车圆锥有哪些方法？（1、仿形法车削圆锥面2、宽刃刀车削圆锥面3、铰内圆锥法车削圆锥）8．焊接区域中氧的增加对焊缝有哪些影响？（1、氧化，降低焊缝的力学性能;2.与C反应产生CO气孔;3.烧损合金元素，降低电弧稳定性。

）9.对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应为多少？小于尺寸公差和位置公差的三分之一。

10.对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按什么要求加工？其中间公差11.检查时如何正确使用测量器具？使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等量具时，事先应调好零位。

12.装夹刚性差的工件时如何防止工件变形？应加辅助支承，并且夹紧力要适当。

13.在开始钻孔和孔将要钻通时应如何操作？用力不宜过大；用机动进给钻通孔，当接近钻透时，必须停止机动改用手动进给。

14.按划线钻孔时，如何确定加工孔的位置？应先试钻，确定中心后再开始钻孔。

15.钻不通孔时如何确定钻孔深度？事先要按钻孔的深度调整好定位块。

16.螺纹底孔孔端未注倒角应如何处理？底孔钻完后必须倒角，孔端都要倒成与螺距的大小及螺纹角度一样的成型角。

机械加工基础考点分析

机械加工基础考点分析一. 名词解释1.晶胞能够完全反应晶格几何特征的最小单元。

2.固溶体组元通过溶解形成一种成分和性能均匀的，且结构与组元之一（溶剂）相同的固相3.回复变形后的金属在较低温度进行加热，会发生回复过程。

由于加热温度不高, 只是晶粒内部位错、空位、间隙原子等缺陷通过移动、复合消失而大大减少。

此时光学组织未发生改变。

4.奥氏体的本质晶粒度奥氏体晶粒长大的倾向性。

钢加热到930℃±10℃、保温8小时、冷却后测得的晶粒度叫本质晶粒度。

5.淬火临界冷却速度:获得全部马氏体的最小速度。

6.金属间化合物组元相互作用形成的具有金属特性的化合物。

7.加工硬化金属经过塑性变形后塑韧性下降，强硬度上升的现象。

8.相合金中具有同一聚集状态、同一结构、同一性能，并与其它部分有界面相隔的均匀组成部分。

9.淬透性在规定的条件下，获得淬硬层深度大小的能力。

10.石墨化铸铁中石墨的形成过程。

11. 过冷度理想结晶温度与实际结晶温度的差值。

12.变质处理向液体中加入固态元素或化合物作为非均质形核的核心，从而提高了形核率，细化了晶粒。

13.再结晶当变形金属加热到某一温度，破碎拉长的晶粒长大为等轴晶粒。

14.马氏体在α－Fe中形成的过饱和间隙固溶体。

15．球化退火过共析钢加热到不完全奥氏体化退火，使渗碳体由片状转为球状，提高了塑性和切削加工能力。

16．多晶型性具有两种或两种以上的晶体结构。

17．合金一种金属元素同另一种或几种其它元素, 通过熔化或其它方法结合在一起所形成的具有金属特性的物质。

18．回复变形后金属加热温度比较低，只有点线缺陷的迁移与恢复，加工硬化保留，内应力下降，光学组织未发生改变前的变化19 珠光体共析反应的产物，为铁素体和渗碳体的两相机械混合物。

20．二次硬化Mo、W、V等含量较高的高合金钢回火时, 在温度(一般为550℃左右) 析出特殊碳化物使硬度达到峰值。

二. 填空1. 绝大多数金属具有体心立方、面心立方、和密排立方三种类型，α－Fe是体心立方类型，其实际原子数为 2 。

机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt

证加工质量和效率。
热处理
热处理是将零件加热到一定温度，并进行保温或冷却，以达到改变材料机械性能的目的。
热处理的方法有很多种，包括淬火、回火、退火等，不同的方法适用于不同的材料和零件。
热处理过程中需要注意控制加热的温度、时间和冷却速度，以保证零件的机械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨、美观等目的。
机械加工工艺过程培训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材料、刀具材料、切削速度和进给量等因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材料、切削速度、进给量和切削深度等因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具基面或切削平面之间的夹角。刀具角度对切削力、切削热、切屑形态和刀具磨损等都有影响。

机械制造工艺学复习资料

1、机械产品的生产过程是一个系统过程，可分为决策、设计与研究、制造三个阶段。

2、工艺过程中的机械加工、装配与调试等称为机械制造工艺过程。

3、生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能和相对位置关系的过程称为工艺过程。

但在机床上加工一个零件后进行尺寸测量的工作，虽然不直接改变零件的形状、尺寸、性能和相对位置关系，但与加工过程密切相关，因此也应将其列在工艺过程的范畴之内。

4、生产类型一般分为单件生产、成批生产和大量生产3种类型，成批生产又可分别为小批生产、中批生产和大批生产。

各种生产类型都朝着生产过程柔性化的方向发展，多品种中小批量的生产方式已成为当今社会的主流。

5、基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。

6、基准可分为设计基准和工艺基准两大类。

工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。

7、在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准称为工序基准。

8、在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准称为定位基准。

9、在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准称为测量基准。

10、在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准称为装配基准。

11、在分析基准问题时，必须注意以下两点：1）作为基准的点、线、面不一定具体存在，而由某些具体的表面来体现，这种表面称为基面。

2）作为基准，可以是没有面积的点和线或很小的面，但代表这种基准的基面总是有一定面积的。

12、工件的装夹包括定位和夹紧两个过程。

定位是指确定工件在机床或夹具中占有正确位置的工艺过程。

夹紧是指将工件定位后的位置固定下来，使其在加工过程中保持定位位置不变的工艺过程。

13、装夹的方法可分为直接找正装夹、划线找正装夹和夹具装夹。

14、六点定位原理是指在夹具中采用合理布置的六个定位支撑点与工件的定位基准相接触，来限制工件的六个运动自由度。

15、工件的六个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。

机械加工工艺培训1.5.2确定主轴孔的工序尺寸及公差

工作任务1.5.2：确定主轴孔的工序尺寸及公差
图示为某主轴箱体零件上的主轴孔示意图，该孔加工工艺路线为：毛坯—粗镗—半精镗—精镗— 浮动镗，确定该孔的工序尺寸及公差。
• 工序尺寸：工件上的设计尺寸一般要经过几道工序的加工才能得到，每道工序所应保证的尺寸。
• 编制工艺规程的一个重要工作就是要确定每道工序的工序尺寸及公差。
Φ 28 ±0.5
任务实施：
（1）根据各工序的加工特点，查表得到各工序的加工余量分别为8、5、2.4、0.5、0.1。（2）确定各工序的尺寸公差及表面粗糙度。先查表确定各工序的经济加工精度，分别为未注公差、H13、H11、 H9、H7。再查表确定各工序的经济粗糙度，分别为未注、 Ra12.5μm、 Ra6.3μm、Ra1.6μm、Ra0.8μm。（3）根据查得的余量计算各工序的工序尺寸。（4）确定各工序尺寸的上下偏差。按“单向入体”原则，对于孔，基本尺寸值为公差带的下偏差，上偏差取正值。对于毛坯，尺寸偏差应取双向对称偏差。
Байду номын сангаас
工序尺寸及公差的计算（单位：mm）
工序工序名称余量
工序的经济精度
工序基本尺寸工序尺寸及偏差
磨削 0.3 IT7 0.021
精车 0.8 IT10 0.084
粗车 1.9 IT12 0.210
毛坯
IT14 1.0
工序尺寸及公差的计算（单位：mm）
工序工序名称余量
工序的经济精度
工序基本尺寸工序尺寸及偏差
磨削 0.3 IT7 0.021 精车 0.8 IT10 0.084 粗车 1.9 IT12 0.210
25.00 25+0.3=25.3 25.3+0.8=26.1

机械制造技术基础知识点总结

机械制造技术基础知识点总结机械制造技术作为一门基础性的学科，是现代制造业的重要组成部分。

它涉及到众多的知识点和技术应用，对于从事机械制造工作的人员来说，了解并掌握这些知识点是非常重要的。

本文将总结机械制造技术的一些基础知识点，以帮助读者更好地理解和应用这些知识。

一、材料学基础知识点1.材料的分类：材料可以根据其组成、结构和性质的不同进行分类。

常见的分类有金属材料、非金属材料和复合材料。

2.金属材料的特性：金属材料具有良好的导电性、导热性和可塑性等特性。

常见的金属材料包括钢铁、铝、铜等。

3.非金属材料的特性：非金属材料通常具有较低的导电性和导热性，但具有较好的绝缘性和耐腐蚀性。

常见的非金属材料包括塑料、陶瓷、玻璃等。

4.材料的力学性能：材料的力学性能包括强度、硬度、韧性、塑性和刚性等。

这些性能对于机械制造过程和产品的使用性能起到至关重要的作用。

二、工程图学基础知识点1.工程图的分类：工程图包括平面图、立体图和剖视图等。

不同类型的工程图用于表示不同的信息和细节。

2.工程图的符号和标注：在工程图中，使用一些符号和标注来表示物体的形状、尺寸和位置等信息。

工程师需要掌握这些符号和标注的含义和规范用法。

3.工程图的投影方法：工程图的投影方法包括正投影、斜投影和透视投影等。

不同的投影方法适用于不同的绘图需求。

三、机械加工基础知识点1.常见的机械加工方法：常见的机械加工方法包括车削、铣削、钻削、磨削和切割等。

每种加工方法都有其适用范围和技术要求。

2.刀具和切削参数：在机械加工过程中，选用合适的刀具和设置正确的切削参数对于得到满意的加工效果至关重要。

刀具的种类和切削参数的选择需要根据加工材料和加工要求来确定。

3.精度与表面质量要求：在机械加工过程中，精度和表面质量是衡量加工质量的重要指标。

机械加工工艺和工艺参数的选择将直接影响到加工件的精度和表面质量。

四、工艺规程与工装夹具基础知识点1.工艺规程的编制：工艺规程是机械加工过程中的一项重要工作，它详细描述了加工方法、刀具选用、工艺参数以及检验要求等内容。

中职机械基础工艺单项选择题(含答案)

中职机械基础工艺单项选择题1、切削脆性金属产生(C)切屑。

A、带状B、挤裂C、崩碎2、切削时,切屑流向工件的待加工表面,此时刀尖强度(B)。

A、较好B、较差C、一般3、精加工钢钢件等塑性材料时易产生的切屑形态为(A)。

A、带状切屑B、节状切屑C、崩碎切屑D、粒状切屑4、切削热的主要来源(C)。

A、刀具自身发热C、切屑与刀具的摩擦D、电动机发热5、机械加工工艺过程的基本单元是(C)。

A、工步B、安装C、工序D、工位6、在选择粗基准时,首先保证工件加工表面与不加工表面间的位置要求时,则应以(A)为基准。

A、不加工表面B、加工表面本身C、精基准D、三者都对7、在安排零件的切削加工工序时,常遵循的原则是:(A)。

A、先加工基准面,后加工其它表面B、先加工加工其它表面,后加工基准面C、先精加工,后粗加工D、先安排次要表面的加工,穿插加工主要表面8、乳化液具有良好的()性能但()性能较差。

①冷却②润滑③防锈④清铣。

正确答案是(B)A、①②B、①③C、②3③D、②④9、在加工表面、加加工刀具、切切削用量不变的情况下,所连续完成的那一部分工作称为(C)。

A、工步B、安装C、工序D、工位100、短定位心轴能限制工件的(A)自由度。

A)2个B、3个C、4个D、5个11、精加工时,应取(C)的前角。

A、较小B、零度C、较大12、切削热可通过多种形式传导或散发,其中带走热量最多的是( C)。

A、空气介质B、刀具C、切切屑D、工件13、粗加工时,选择后角应已确保刀具的(B)为主。

A、锋利B、强度C、塑性14、金属切削中,主要起冷却作用的切削液是(A)。

A、水溶液B、乳化液C、切削油15、避免积屑瘤的措施之一是(A)。

A、采用大前角刀。

B、采用中速切削C、降低工件硬度16、在下列因素中对切削力影响较大的是(A)。

A、刀具角度B、工件材料C、刀具材料D、冷却方式E、切切削温度17、刀具磨损限度一般规定在(B)。

A、前刀面上B、后刀面上C、刀尖上18、45钢锻件粗车时,应选用的刀具材料的牌号是(C)。

机械加工工艺培训课程

2. 工艺装备的选择
⑴ 夹具的选择； ⑵ 刀具的选择； ⑶ 量具的选择；
七）、工艺文件的编制
1. 机械加工工艺过程卡片
用于单件、小批生产中。
2. 机械加工工序卡片
用于大批大量生产中。
3. 机械加工工艺（综合）卡片用于成批生产中。
4.3 工件的安装
定位 + 夹紧 = 安装
1）. 直接安装法
工件直接安装在机床工作台或通用夹具上。找正比较费时，定位精度的高低主要取决于所有工具或仪表的精度，以及工人的技术水平。
所以：定位精度不易保证，生产率低，仅适用于单件小批量生产。
2）. 专用夹具安装法
工件安装在为其加工专门设计和制造的夹具上中。
所以：定位精度高，生产率高，适用大批量生产。
4.5 典型零件工艺过程
单件、小批量生产：
工艺内容工序安装工步
加工内容
①车端面；②打中心孔；
1
2
4 ③调头，车另一断面；④打中心孔。
七) 工艺文件的编制
一)、对加工零件进行工艺分析
1. 检查零件的图纸是否完整正确； 2. 审查零件材料的选择是否恰当； 3. 审查零件的结构工艺性； 4. 分析零件的技术要求；
二)、选择毛坯
1. 确定毛坯的种类；
毛坯 — 锻件、铸件、型材、焊接件等。
2. 确定毛坯的形状；
圆形、方形、异型
三)、确定加工余量
新设计和扩建工厂（车间）时，生产所需要的设备的种类和数量、机床的布置、
车间的面积、生产工人的工种、等组长和数量以及辅助部门的安排等，都是以工艺规程为基础，根据生产类型来确定的。
设计（图纸）
工艺编制
夹具设计（决策）
工艺范围

机械加工工艺复习

机械加工工艺复习一、1、机械加工设备分为_冷加工设备、热加工设备、和电加工设备三大类。

2、通常把采用切削（或特种加工）等方法加工金属工件，使之获得所要求的几何形状、尺寸精度和表面质量的机器称为金属切削机床。

3、机械加工常用的毛坯有铸件、锻件、焊接件和型材。

5、为了提高合金钢材料的综合力学性能，应该选择调质热处理。

6、一般大型零件的锻造选用自由锻方法加工。

7、常用改善材料工艺性能的热处理方法有正火和退火，通常安排在工件切削加工之前进行。

8、低碳钢、低碳合金钢可采用淬火热处理来提高硬度，改善材料工艺性能，还可采用渗碳热处理来提高材料表面含碳量。

9、轴类零件是机械设备中最主要和最基本的典型零件，外圆表面是轴类零件的主要表面。

10、将工件在机床或夹具中进行定位和夹紧的过程称为装夹。

11、生产过程包括生产准备、工艺程和生产辅助12、工序对于全部表面均需加工的零件，应选择加工余量最小的表面作为粗基准。

13、通常外圆表面的车削可分为粗、半精、精车和精细车四个加工阶段。

15、一般外圆表面的磨削可分为粗磨、精磨、精密磨削和超精密磨削。

16、一般来说，外圆表面加工的主要方法是车削和磨削，把不同的加工方法有序的组合即为加工方案。

17、外圆表面磨削方法有中心磨和无心磨两种，而中心磨削又可分为纵向磨和横向磨两种。

18、加工精度是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的符合程度。

19、实际几何参数通常指零件加工后通过测量得到的几何参数。

20、获得尺寸精度的方法方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法、自动控制和数字控制。

21、机床主轴的回转误差包括：径向跳动、轴向窜动、纯角度摆动。

22、经济精度是指在正常的加工条件下能实现的精度。

23、主轴纯角度摆动是指主轴瞬时回转轴线与平均回转轴线成一定的倾斜角度，但其交点位置固定不变的运动。

24、在细长轴的加工中，腰鼓状圆柱度误差是由于让刀现象所致。

25、在车床上加工轴端面时，若主轴存在纯轴向窜动，将造成端面与轴的回转中心线之垂直度误差。

机械加工工艺手册

《机械加工工艺手册》1 金属切削原理1.1 刀具材料1.1.1各种刀具材料的物理机械性能1.1.2碳素工具钢与合金工具钢1.1.3高速钢1.1.4硬质合金1.1.5 1.2 切削液其他刀具材料1.2.1 切削液作用、分类、配方和选用1.2.2 切削液加注方法2 材料及热处理2.1热处理2.1.1概述2.1.2热处理对钢铁材料切削加工性能的影响2.2金属表面处理2.2.1化学镀2.2.2化学处理972.2.3阳极氧化处理2.2.4喷镀2.2.5油漆涂装3 毛坯及余量3.1 毛坯种类和毛坯余量3.1.1轧制件3.1.2铸铁3.1.3锻件3.1.4冲压件3.1.5焊接件3.2 工序间加工余量3.2.1外圆柱表面加工余量及偏差3.2.2内孔加工余量及偏差3.2.3轴端面加工余量及偏差3.2.4平面加工余量及偏差3.2.5有色金属及其合金的加工余量3.2.6切除渗碳层的加工余量3.2.7齿轮和花键精加工余量4 机械加工质量984.1 机械加工精度4.2 机械加工表面质量4.2.1已加工表面粗糙度4.2.2加工硬化5 机械加工工艺规程制定5.1 工艺规程的编制5.2 零件结构的切削加工工艺性5.2.1工件便于装夹和减少装夹次数5.2.2减少刀具的调整与走刀次数5.2.3采用标准刀具，减少刀具种类5.2.4减少刀具切削空行程5.2.5避免内凹表面及内表面的加工5.2.6加工时便于进刀、退刀和测量5.2.7减少加工表面数和缩小加工表面面积5.2.8增加刀具的刚度与耐用度5.2.9保证零件加工时必要的刚度5.2.10 合理地采用组合件和组合表6 车削6.1 车削用量与车削参数计算996.1.1车床切削用量、车削力与车削功率6.1.2自动车床的车削用量6.2 卧式车床与立式车床加工7 铣削7.1 铣床7.1.1铣床主轴联系尺寸与工作台T形槽尺寸7.1.2铣床附件7.1.3铣床附加装置7.2 铣刀及其辅具7.2.1铣刀类型、几何参数与规格7.2.2硬质合金可转位铣刀与刀片7.2.3其他铣刀7.2.4铣刀直径和角度的选择7.2.5铣刀的安装与铣刀辅具7.3铣削用量及铣削钢的参数计算7.3.1铣削进给量的选择7.3.2确定铣削用量及功率常用表格7.3.3铣削切削时间的计算7.4铣削加工工艺1007.4.1分度头的分度计算与分度头应用7.4.2平面的精铣7.4.3型面精铣8 钻削8.1 钻床8.1.1钻床类型、技术参数与联系尺寸8.1.2立式钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.3摇臂钻床型号、技术参数与联系尺寸8.1.4排式钻床型号与技术参数8.1.5铣端面、打中心孔机床型号与技术参数8.1.6数控钻床与十字工作台钻床型号与技术参数8.2 刀具及其辅具8.2.1钻头8.2.2深孔钻8.2.3扩孔钻、锪钻（平底、锥面）8.2.4铰刀8.2.5孔加工复合刀具8.2.6辅具8.3钻、扩、铰孔切削用量及钻削参数计算1018.4钻、扩、铰加工工艺8.4.1加工方法选择8.4.2钻、扩、铰加工工艺举例8.5孔的挤光和滚压9 镗削9.1镗床9.1.1镗床类型与技术参数9.1.2镗床附件9.2镗刀及其辅具9.2.1镗刀分类、装夹和调节方式9.2.2单刃镗刀9.2.3双刃镗刀9.2.4刀杆与镗杆9.2.5系列刀具9.3镗床的切削用量9.3.1卧式镗床的镗削用量与加工精度9.3.2金刚镗床的精密镗削用量9.3.3坐标镗床的切削用量9.4镗削加工工艺1029.4.1金刚镗床加工9.4.2坐标镗床加工10 拉削10.1 拉刀10.1.1常用拉刀设计10.1.2拉刀技术条件10.1.3圆拉刀设计10.1.4常用拉刀结构特点10.1.5挤压推刀10.2 拉削工艺10.2.1拉削切削液及其浇注方法10.2.2拉刀的刃磨工艺和方法11 磨削11.1 磨料与磨具11.1.1各种磨料的主要物理性能11.1.2磨具大致分类11.1.3普通磨料及其选择11.1.4超硬磨料磨具11.1.5涂覆磨具10311.2 磨床与磨床夹具11.3 普通磨削11.3.1外圆磨削11.3.2内圆磨削11.3.3平面磨削11.3.4无心磨削11.3.5砂轮平衡与修整11.3.6磨削液11.4 高效与精密磨削11.4.1高速磨削11.4.2高速重负荷磨削11.4.3低粗糙度磨削11.5 超硬磨料磨具磨削11.5.1金刚石砂轮磨削11.5.2立方氮化硼(CBN)砂轮磨削11.5.3超硬磨料砂轮修整11.6 砂带磨削11.6.1砂带磨削11.6.2砂带磨削工艺参数选择10411.6.3砂带磨削实例11.7 珩磨11.7.1珩磨油石的选择11.7.2珩磨工艺参数与珩磨液11.7.3特种珩磨工艺11.8 游离磨粒加工11.8.1研磨11.8.2抛光12 精密加工及超精密加工12.1 精密加工和超精密加工的范畴12.2 金刚石刀具的超精密切削12.3 超精密磨料加工12.3.1精密磨削和超精密磨削12.3.2精密和超精密砂带磨削12.3.3精密和超精密研磨12.3.4精密和超精密抛光13 特种加工13.1 概述13.2 电火花穿孔、成形加工10513.2.1电火花穿孔、成形加工机床13.2.2电火花加工的工具电极和工作液系统13.3 电火花切割加工13.3.1电火花线切割机床13.3.2常用电火花线切割电源13.3.3若干因素对线切割工艺效果的影响13.4 电化学加工13.4.1电化学加工原理及设备组成13.4.2电解加工13.4.3电化学抛光13.4.4刷镀13.5 超声加工13.6 高能束加工13.6.1激光加工13.6.2电子束加工13.6.3离子束加工13.7 复合加工13.7.1电解-电火花复合加工13.7.2电解磨削与电解研磨10613.7.3超声电解复合加工13.8 其他特种加工13.8.1水喷射切割13.8.2磨料喷射加工13.8.3挤压珩磨加工14 螺纹加工14.1 车螺纹14.1.1专用螺纹车床14.1.2螺纹车刀14.1.3工艺参数的选择与计算14.1.4旋风铣削螺纹14.2 丝锥攻螺纹14.2.1普通螺纹丝锥攻螺纹14.2.2螺母丝锥攻螺母螺纹14.2.3锥形丝锥攻锥螺纹14.2.4挤压丝锥挤压螺纹14.3 板牙套螺纹14.3.1板牙及辅具14.3.2圆板牙机动套螺纹的切削速度10714.4 螺纹切头切螺纹14.4.1圆梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.2径向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.3切向平梳刀外螺纹切头切螺纹14.4.4径向平梳刀内螺纹切头切螺纹14.5 铣螺纹14.5.1螺纹铣刀14.5.2铣螺纹工艺参数的选择与计算14.6 滚压螺纹14.6.1滚压螺纹对坯件的要求14.6.2滚压工具耐用度14.6.3螺纹滚压头滚压螺纹14.6.4滚丝轮滚压螺纹14.6.5搓丝板滚压螺纹14.7 磨螺纹14.7.1砂轮14.7.2工艺参数的选择与计算14.7.3切削液的选择15 齿轮加工10815.1 概述15.2 成形法铣圆柱齿轮15.3 滚齿15.3.1滚刀15.3.2滚齿工艺15.3.3硬齿面滚齿15.4 插齿15.4.1插齿原理15.4.2插齿机15.4.3插齿刀15.4.4插齿工艺15.5 剃齿15.5.1剃齿原理和方法15.5.2剃齿机15.5.3剃齿刀15.5.4剃齿夹具15.5.5剃齿工艺15.5.6小啮合角剃齿15.6 磨齿10915.6.1磨齿夹具15.6.2砂轮的选择和修形15.6.3磨齿工艺15.7 珩齿15.7.1珩齿机15.7.2珩齿轮15.7.3珩齿工艺15.8 蜗轮和蜗杆加工15.8.1蜗杆加工15.8.2蜗轮加工15.8.3新型蜗杆副加工15.9 直齿锥齿轮加工15.9.1 成型齿轮铣刀铣齿法15.9.2 刨齿15.9.3 双刀盘滚切法铣齿15.10 弧齿锥齿轮加工15.10.1常用弧齿锥齿轮切齿机、检验机、研齿机、磨齿机15.10.2弧齿锥齿轮铣刀15.10.3机床调整计算11015.10.4弧齿锥齿轮EPG检验及推荐值15.10.5研齿15.10.6 锥齿轮切齿机床常用数表15.11 长幅外摆线锥齿轮加工15.11.1 切齿机床、滚动检验机和研齿机型号与主要技术参数15.11.2 切齿刀具15.11.3 长幅外摆线锥齿轮有关参数计算16 花键加工16.1概述16.1.1花键的加工方法16.1.2花键各种加工方法的技术经济性比较16.2花键轴的成形铣削加工16.2.1刀具及其刃磨16.2.2工艺参数的选择和计算16.2.3高效成形铣削和精铣16.3花键轴的展成加工16.3.1展成加工机床及其附件16.3.2花键滚刀16.3.3工艺参数的选择及计算11116.3.4滚削加工举例16.3.5花键轴的插削加工16.4花键轴的磨削加工16.4.1花键轴磨床16.4.2砂轮16.4.3工艺参数的选择和计算16.5花键轴的无屑加工16.6花键孔的加工16.6.1用插齿刀加工渐开线花键孔16.6.2用插齿刀加工矩形花键孔17 难加工材料的切削加工17.1难切削金属材料的切削加工17.1.1概述17.1.2高锰钢的切削加工17.1.3高强度钢的切削加工特点17.1.4不锈钢的切削加工17.1.5高温合金的切削加工17.1.6钛合金的切削加工17.1.7难熔金属及其合金的切削加工11217.1.8喷涂(焊)材料的切削加工17.2难加工非金属硬脆材料的加工17.2.1难加工非金属硬脆材料的性能及其加工特点17.2.2硬脆非金属材料的主要加工方法18 柔性自动化加工18.1柔性自动化加工方法及其系统18.2柔性自动化加工设备18.2.1数控机床技术参数18.2.2加工中心技术性能参数18.2.3柔性制造单元技术性能参数18.2.4数控机床附件18.2.5托板18.3柔性自动化加工系统的工夹具系统18.3.1T SG82工具系统18.3.2各类数控刀柄的柄部18.3.3夹具系统113。