陶瓷生产技术及设备
陶瓷生产工艺
一陶瓷生产工艺流程二原料菱镁矿,煤矸石,工业氧化铝,氧化钙,二氧化硅,氧化镁;三坯料的制备1原料粉碎块状的固体物料在机械力的作下而粉碎,这种使原料的处理操作,即为原料粉碎;（1）粗碎粗碎装置常采用颚式破碎机来进行,可以将大块原料破碎至40-50毫米的碎块,这种破碎机是无机材料工厂广泛应用的醋碎和中碎机械;是依靠活动颚板做周期性的往复运动,把进入两颚板间的物料压碎,颚式破碎机具有结构简单,管理和维修方便,工作安全可靠,使用范围广等优点;它的缺点是工作间歇式,非生产性的功率消耗大,工作时产生较大的惯性力,使零件承受较大的负荷,不适合破碎片状及软状粘性物质;破碎比较大的破碎机的生产能力计算方法如下：G=tanq式中G破碎机生产能力,Kg/hu物料的松动系数,物料的密度K每分钟牙板摆动次数,次/MINb进料口长度,单位米S牙板之开程单位米Q钳角D破碎后最大物料的直单位毫米(2)中碎碾轮机是常用的中碎装置;物料是碾盘与碾轮之间相对滑动与碾轮的重力作用下被碾磨与压碎的,碾轮越重尺寸越大,则粉碎力越强;陶瓷厂用于制备坯釉料的轮碾机常用石质碾轮和碾盘;一般轮子直径为物料块直径的14-40倍,硬质物料取上限,软质物料物料下限;轮碾机碾碎的物料颗粒组成比较合理,从微米颗粒到毫米级粒径,粒径分布范围广,具有较合理的颗粒范围,常用于碾碎物料;（3）细碎球磨机是陶瓷厂的细碎设备;在细磨坯料和釉料中,其起着研磨和混合的作用;陶瓷厂多数用间歇式湿法研磨坯料和釉料,这是由于湿式球磨时水对原料的颗粒表面的裂缝有劈尖作用,其研磨效率比干式球磨高,制备的可塑泥和泥浆的质量比矸干磨得好;泥浆除铁比粉除铁磁阻小效率高,而且无粉尘飞扬;（4）筛分筛分是利用具有一定尺寸的孔径或缝隙的筛面进行固体颗粒的分级;当粉粒经过筛面后,被分级成筛上料和筛下料两部分;筛分有干筛和湿筛;干筛的筛分效率主要取决于物料温度;物料相对筛网的运动形式以及物料层厚度;当物料湿度和粘性较高时,容易黏附在筛面上,使筛孔堵塞,影响筛分效率;当料层较薄而筛面与物料之间相对运动越剧烈时,筛分效率就越高,湿筛和干筛的筛分效果主要却决于料将的稠度和黏度;陶瓷厂常用的筛分机有摇动筛,回转筛以及振筛;（5）除铁（6）A磁选条件坯料和釉料中混有铁质将使制品外观受到影响,如降低白度,产生斑点;因此,原料处理与坯料制备中,除铁是一个很重要的工序;从物理学中,作用在单位质量颗粒上磁力为F=RHdH/dh式中R物料的比磁化系数,即单位质量物料的磁化系数Cm3/gH磁场强度,A/m,dH/dh——磁场梯度,A/M2h——磁场等强度面的距离由上式可知,要使磁选过程有效的进行,必须具备以下基本条件1有磁场存在2必须是不均匀磁场3被选物料应有一定的磁性B对磁选机的要求1自动连续作业,无需手工操作2具有较高和较稳定的除铁效率;使那些含铁量属于等外的陶瓷原料通过磁选后能成为二级原料,争取达到一级原料;以充分利用原料资源;3尽量减少有用物料的夹带量;以减少资源损失,磁选机有干法和湿法两种,干法一般用于分离中碎后粉料的铁质,而湿法是用于泥浆除铁的;目前,我国陶瓷工业所用干法除铁设备有轮式磁选机和传送式磁选机;在湿法除铁中,一般采用过滤式湿法磁选机,操作时先在线圈中通入直流电,使带筛格板的铁芯磁化,泥浆由漏斗进入,然后在静水压得作用下,由下往上经过筛格板,含铁杂质被吸住,而净化的泥浆由溢流槽流出,;由于泥浆通过格筛板,成薄层细流状,因此,湿法磁选机的除铁效果比较好;因此在制备陶瓷的过程中,选湿法磁选机比较好;（6）泥浆脱水泥浆脱水常用的有两种方法,压滤脱水和喷雾干燥脱水;喷雾干燥是以喷雾干燥塔为主体,并附用泵,风机与收集细粉的旋风分离器等设备构成的机组；来完成的;泥浆由泵压送到干燥塔的雾化器将泥浆雾化成细滴,进入干燥塔内,相遇热空气进行热交换时期干燥脱水;尚含有一定水分的固体颗粒自由下降到干燥塔底部;由出口卸出;而带有微粉及水汽的空气经旋风分离器,收集微粉后,从排风机口排出;本次工艺选用压力混合流法,二者各有缺点;喷雾干燥器的干燥介质温度过高,则干燥速度过快;颗粒表面形成一层硬皮而里面仍然是湿的,一般进口干燥器介质的温度不高于400-500度;（7）陈腐陈腐是指将坯料放入封闭的仓库和池中,保持一定温度和湿度,存放一定时间,泥料经一段时间陈放后,可使其组分趋于均匀,可塑性提高,造粒后的压制坯料在密闭的仓库放一段时间,可使坯料的水分更加均匀,陈腐对提高坯料的成型性能和坯体强度有重要作用;但陈腐需要占用较大的面积,同时延长了坯料的周转期,使生产过程不能连续化,因而现代化的生产不希望延长陈腐时间来提高坯料的成型性能,可通过对坯料的真空出理来达到这一目的;（8）练泥练泥可以排除泥饼中的残留空气,提高泥料的致密度,和可塑性,并使泥料组织均匀改善成型性能,提高干燥强度和成瓷后的机械强度;9造粒造粒就是将粉体加工成形状和尺寸都比较均匀整齐;具有一定颗粒级配,流动性好的球形颗粒的过程;又叫团粒;常见的造粒方法有喷雾干燥法,轮碾造粒法;喷雾干燥法是陶瓷生产中普遍采用的一种脱水和造粒方法,除此之外还有一些传统的造粒方法,如碾轮造粒,等;碾轮造粒的工艺特点是产量大;能够连续操作,所得粉粒体积密度大但形状不规则,流动性差,颗粒分布难以控制;本工艺采用喷雾干燥法;二成型本工艺采用压制成型中的干压成型;压制成型可以分为干压成型和等静压成型;A成型压力成型压力包括总压力和压强;总压力取决于所要求的压强,这又与生坯的大小和形状有关,这是压机选型的主要技术指标;压强是指垂直于受压方向上生坯单位面积所受到的压力,合适的成型压强取决于坯体的形状,高度和粉体的含水量及其流动性,要求坯体的致密度等;B加压方式加压方式有单面加压,两面加压,四面加压等;粉料的受压面越大,就越有利于生坯的致密度和均匀性,因此,干压法的进一步改进方法就是等静压成形法;此外,在加压过程中,采用真空抽气和振动等也有利于生坯致密度和均匀性;上下加压可以通过不同的模具形式来实现；而要实现四面同时加压,不是常规的方法能实现的只有采用等静压方式;C加压速度和加压时间干压粉粒中有较多的空气,所以在加压力的过程中应该有充分的时间让空气排出;所以加压速度不能过快,最好先轻后重多次加压,并在达到最大压力时要维持一段时间,让空气有机会排出;加压的速度和粉体的性质水分和空气排出速度有关,一般最好加压2-3次,出了控制加压外,装料均匀模型面涂润滑油等需要在操作中加以注意;装料后刮料时要从中间向两边刮,不能向一个方向刮料,应从中间开始;三坯料的干燥1干燥是指排出湿坯水分的工艺过程;干燥的作用就是将坯体中所含的大部分机械结合水排出同时赋予坯体一定的干燥强度,使坯体能够有一定的强度以适应修坯,粘接及施釉等工序的要求;同时避免了在烧成时由于水分大量汽化而带来的能量损失;（2）干燥过程1升速干燥2等速干燥3降速干燥阶段4平衡阶段（3）干燥收缩与变形影响坯体干燥收缩的因素主要有以下几个方面A坯体中粘土的性质,粘土越细烧成收缩和变形就越大;B坯体的化学组成,坯体中粘土的阳离子对坯体干燥收缩有很多影响;在坯体加入钠离子可以促使粘土颗粒平行排列;实践证明含有钠离子的粘土矿物比含钙离子的粘土矿物收缩率大;C坯料的含水率,与收缩率成正比;D坯体的成型方法E坯体的形状（4）干燥方法干燥方法分为1热空气干燥2工频电干燥3直流电干燥4辐射干燥5综合干燥其中热空气干燥根据干燥设备不同可分为室式干燥,隧道式干燥,喷雾干燥,链式干燥,辊道传送式干燥,喷雾干燥,热泵干燥,少空气快速干燥技术;工频电干燥是将干坯两端加上电压,通过交变电流,这样湿坯就相当于电阻而被并联与电路中,当电流通过时,坯体内部就会产生热量,是水分蒸发而干燥;这样的方法效率很高;直流电干燥,采用直流电干燥同样可以使水分在干燥过程中减少而且均匀分布辐射干燥分为高频干燥和微波干燥综合干燥1辐射干燥和热空气对流干燥相结合2电热干燥与红外干燥,热风干燥相结合;本工艺采用辐射干燥;四粘接,修坯与施釉一粘连粘连过程是指用一定稠度的粘接泥浆将各自成型好的生坯部件粘接在一起;（1）粘接方法1干法粘接;坯体含水率在3%以下进行的粘接;这种粘接方法对操作工人技术要求较高,但粘接件不易变形;2湿法粘接;坯体含水率在15%-19%进行的粘连;这种方法造作简单,粘连；牢固不易开裂,粘连效率高,但容易变形;（2）粘接步骤1粘接面处理;对粘接件进行处理,使其弧度吻合较好;2刷水;在坯体粘接点刷水,使其含水率与粘接泥的含水率接近,能减少粘连开裂3涂粘接泥4粘连;将涂有粘接泥的零件坯体与主体坯体粘连5刷余浆;用毛笔等工具刷去粘接点附近的多余粘接泥3粘接工艺要点A各部件的软硬程度B粘接处理二修坯对于粘接完的坯体,由于其表面不太光滑,边口都有毛边,而且有的还留有模缝迹,而且有些产品还需要进一步加工,如挖底打孔等,因此需要进一步加工修平,称之为修坯;1修坯方法有湿修和干修之分湿修是在坯体含水很多尚在是软的情况下进行,适合器具复杂或需经湿修的坯体,此时操作较容易而且修坯刀子不易磨损,其缺点是容易在搬运过程中使坯件受伤而变形,对提高品质不利;干修是在坯体含水量降到6%-10%或干燥后水分更低的情况下进行;此时坯体强度增高,可减少因搬运受伤而引起的变形,对提高品质有力,其缺点是粉尘较大,而且对修坯刀的阻力大,容易跳刀,修坯刀的磨损较大,其技术也比较难以掌握;因此因根据实际选用方法;三施釉施釉是陶瓷工艺中必不可少的一项工艺,在施釉前,生坯或素烧坯需进行表面的清洁处理,以除去积存的污垢或油渍,保证坯釉良好结合;清洁的办法,一般采用压缩空气在通风柜内进行吹扫,或者用海绵浸水后湿摸,然后干燥至所需含水率;（1）釉浆施釉法A浸釉浸釉法是将坯体浸入釉浆,利用坯体的吸水性或热坯对釉的粘附附着在坯体上,所以又称蘸釉;B烧釉法烧釉法又称淋釉,是将釉浆浇到坯体上,对无法采用浸釉,荡釉等大型器物;一般用这种方法;C荡釉对于中空制品,如壶,花瓶及罐等,对其进行内部施釉,采用其他方法无法实现或比较困难,应采用荡釉法;（2）干法施釉A干釉粉的制备干法施釉是一种代替传统的以釉浆进行施釉的方法,它采用干粉釉,可以获得新的美观而又耐磨的表面;干釉粉分为以下四种;1熔块粉;粒度在40-200微米2熔块粒;粒度在微米3熔块片;尺度在2-5微米4造粒釉粉;其特点是熔块和生料经过造粒而成;B施釉方法1流化床施釉2釉纸施釉3干法静电施釉4撒干釉5干压施釉6热喷施釉与传统的釉浆技术相比,干法施釉有以下优点A大多数釉粉可以回收,釉浆总的消耗减少B避免了湿法施釉的废水,於浆处理,坏境污染减少;C釉料制备工艺简化D釉面性能好E装饰效果更加多样化,且可获得传统湿法施釉无法得到的装饰效果F能耗大大减少五烧成与窑具烧成是陶瓷制造工艺过程中最重要的工序之一;对坯体来说,烧成过程就是将成型后的生坯在一定条件下进行的热处理,经过一系列物理化学变化,得到具有一定矿物组成和显微结构,达到所要求的理化性能指标的成坯;烧成制度过程（一)温度制度和气氛A预热阶段常温到300度本阶段工艺目的的主要是坯体的预热与坯体残余水分的排除;这时窑内升温速度与坯体速度与坯体残余水分,坯体尺寸形状,窑内温差,窑内制品装载密度等有关;如控制入窑坯体含水率在1%-2%以下时,残余水分排出时坯体基本不受收缩,坯体内部所含水分蒸发溢出通畅,因此升温速度可以加快,反之加入窑体皮料含水率过高;入窑后水分剧烈蒸发,坯体易爆裂;厚壁及形状复杂的产品这种情况更为严重;这时应控制升温不能太快,残余水分排出也与坯体组分有关,当坯体中可塑粘土质原料含量高时,坯体较致密,水分排出困难,这个因素应在确定这段升温速度时确定;对于大断面窑炉,特别是断面高度比较大的窑炉,由于预热带烟气分层而形成较大的上下温差,这使同一断面不同部位制品受热不均匀,为减少其影响,只有降低升温速度,加以弥补,采取相应措施,如调整装窑密度,设置预热带搅拌气幕设置高温等速烧嘴特别是采用断面高度比较小的窑炉,可以很大程度上解决这一问题;传统大断面隧道窑及间歇窑如倒焰窑中,产品常用匣钵或棚架结构窑具进行叠装,这时装置密度更大,通气不畅,增大了窑炉断面上下温差;B氧化分解阶段300-950度陶瓷坯釉在此阶段发生的物理变化主要有质量减轻,强度降低,发生的化学变化主要有结晶水排出,,有机物,硫化物氧化,碳酸盐分解,石英晶型转变等;本阶段升温速度和气氛主要有坯料化学组成,颗粒组成,坯体尺度,形状及装窑密度等因素有关;由于坯釉发生的化学反应可看出,本阶段窑内有大量气体产生,排出,因此主要考虑相关因素对气体排出的影响,如致密度,尺寸大小,壁厚坯料细度大等都影响气体排出的速率;如上述因素影响较小,本阶段可较快升温,石英用量较多的坯体,应考虑573度左右由于晶型转变引起的体积膨胀,适当控制升温速度;此阶段宜用氧化焰烧成;C高温阶段950-最高烧成温度该阶段坯体开始出现液相,釉层开始熔融;本阶段根据坯釉铁钛含量及对制品外观的颜色要求来决定是否采用还原气氛烧成;在使用还原气氛烧成时吗,本阶段又可分为氧化保温期,强化还原,弱还原期,这三个阶段之间的两个转化温度点及后两段还原气氛是确定气氛制度的关键;为使釉完全熔融前氧化反应能充分进行,气体完全排除,临界温度应在釉始熔前100-150度;强还原阶段气氛浓度一氧化碳为3%-6%.这时,燃料燃烧的空气过剩系数为约.;高温阶段也常称为成瓷阶段;在这个阶段,由于液相量增加,气孔率减小,坯体产生较大的收缩,这时应特别注意窑内烟气与制品间的传热状况,,并加以调整,力求减少制品不同部分,同一部分表层及内部的温差,防止由于收缩相差太大而导致制品变形或开裂;在接近最高烧成温度段时,升温要早,但平均升温速度要小;以减少不同部位产品及产品内温度分布梯度,对壁厚级形状复杂的制品,只一点更应注意;最高烧成温度一般要根据成品所要求的吸水率烧成收缩,抗折强度,等性能指标确定,;最高烧成温度还与烧成周期有关,对于同一产品;烧成周期较长,最高烧成温度则应较低,反之,烧成周期较短,最高烧成温度应较高;D高火保温阶段如前所诉,高火保温阶段即达到最高烧成温度后,在保持一段时间,由于制品不同,所使用的窑炉不同,装窑密度不同,;烧成周期不同,高火保温时间也应不同,但这一阶段是必不可少的;高火保温阶段的主要作用是减少制品不同部分,同一部分表层及内部的温差,从而使坯体内各部分物理化学反应将进行的同样安全,组织结构趋于均已;同时也减少窑内各部分的温差,使窑内不同部位的制品处于接近相等的受热条件下,从而具有基本的成品理化性能;E冷却阶段850度以上由于有较多液相,因此坯体还处于塑性状态,故可进行快冷,快冷防止了液相析晶,晶体长大以及低价铁再氧化,从而提高了坯体的机械强度,白度以及釉面光泽度;同一产品,由于冷却时间不同,其中氧化铁和氧化亚铁的相对含量有明显差异；可见快冷对防止氧化亚铁的再次氧化有很大作用;在850度以下由于液相开始凝固,石英晶型转化,坯体固化,故应缓冷,防止因坯体快速收缩而开裂;特别是对含碱和游离石英较多的坯体,因为碱玻璃热膨胀系数较大;石英晶型转变也引起体积变化,降温过快后果尤为严重;急冷时的降温速度可控制在150-300度每小时,缓冷阶段40-70度每小时;瓷器在400度以下可适当快冷,降温速度可达100度以上;对含大量方石英原料的陶瓷坯料,在晶型转化温度段仍需缓冷;产品的出窑温度还要考虑窑外环境温度,一般掌握在100度以下;烧成工序的节能与低温烧成一烧成工序的节能1低温快烧2采用裸装明焰烧成技术3窑炉技术的不断进步4采用高效轻质保温耐火材料及新型涂料5烧成工序的余热利用二低温快速烧成低温快速烧成的意义1节约能源2充分利用原料资源3提高窑炉与窑具的使用寿命4缩短生产周期,提高生产效率快速烧成的工艺措施（1）快速烧成的坯料的工艺性质要求有以下几个方面1干燥收缩和烧成收缩均小2坯料的导热性能好,使烧成温度变化接近线性关系3坯料的膨胀系数小,在烧成过程中坯体不致开裂4坯料中少含晶型转变的成分,以免体积变化5快速烧成的釉料要求其化学活性强,以利于物理化学反应能迅速进行（2）减少坯体入窑水分,提高坯体入窑温度（3）控制坯体厚度形状和大小（4）选用温差小和保温良好的窑具（5）选用抗震性能优良的窑具三窑具的性能要求1结构强度2抗热震性3重复使用窑具的体积稳定性4导热性能5耐火度窑具的材质类型（1）硅铝质粘土质,高铝质也称莫来石质（2）硅铝镁质莫来石质-堇青石质,堇青石-莫来石质（3）碳化硅质（4）熔融石英窑具本工艺采用硅酸铝质窑具。
建筑陶瓷干法制粉技术与装备应用方案(二)
建筑陶瓷干法制粉技术与装备应用方案一、实施背景建筑陶瓷行业是我国重要的传统产业之一，其市场规模不断扩大，同时对产品质量的要求也不断提高。
目前，我国建筑陶瓷行业面临着市场竞争激烈、原材料成本上涨、环保压力增大等问题。
为了提高产品质量、降低成本、满足市场需求，建筑陶瓷企业需要不断进行技术创新和设备升级。
干法制粉技术是建筑陶瓷生产中的重要环节，其技术水平和设备质量直接影响到产品的质量和成本。
目前，我国建筑陶瓷企业使用的干法制粉技术多为传统的手工操作或简单的机械化生产，存在着生产效率低、能耗大、环境污染严重等问题。
因此，推广和应用先进的干法制粉技术与装备，对于提高建筑陶瓷企业的竞争力、促进产业结构升级具有重要意义。
二、工作原理干法制粉技术是一种利用机械力和气流作用，将陶瓷原料破碎、研磨、分级、混合，制成具有一定细度、均匀度和流动性好的干粉料的工艺过程。
其主要原理是通过高速旋转的研磨介质和气流对原料进行破碎和研磨，使原料颗粒不断变小，达到所需的细度。
同时，通过分级装置对研磨后的粉料进行分级，将不合格的粗颗粒返回研磨机重新研磨，合格的细粉料则进入下一道工序。
干法制粉技术的工艺流程主要包括：原料储存和输送、破碎、研磨、分级、混合、包装等环节。
其中，原料的选择和加工工艺是影响产品质量的关键因素之一。
因此，在选择原料时，需要考虑其化学成分、矿物组成、颗粒度等因素，以确保产品的质量和稳定性。
在加工过程中，需要控制研磨介质的速度、研磨时间、气流速度等参数，以保证产品的细度和均匀性。
三、实施计划步骤实施干法制粉技术与装备应用方案的具体步骤如下：1. 调研和分析：对企业现有的干法制粉技术和设备进行调研和分析，了解其存在的问题和不足，确定改进和升级的方向和目标。
2. 方案制定：根据调研和分析结果，制定详细的干法制粉技术与装备应用方案，包括设备的选择、安装、调试、验收等环节。
3. 设备选型和采购：根据方案要求，选择合适的干法制粉设备和配套设施，进行采购和安装。
陶瓷生产技术及设备-3
成 型
3.1 器形的合理设计
陶瓷制品的器形设计讲究 “实用、美观、可加工、高生产效率” 的原则。
3.2 成型方法的分类与选择
一、成型方法的分类
半干压法：坯料含水率 8~15%
1. 压制法成型
普通压制法成型
等静压法成型
干压法：坯料含水率 3~7%
2. 可塑法成型：雕塑、拉坯、印坯、盘筑、旋坯、滚压、车坯、 挤出、注塑、轧膜法等。坯料含水率 18~26 %。 常压注浆（石膏模） 3. 注浆法成型 中高压注浆（多孔树脂模） 坯料含水率 28~35% 流延法成型（金属模） 热压铸法注浆（金属模）
● 轧膜成型适于轧制 1mm以下 的坯片，通常是 0.15mm左右， 最薄可达 0.05mm。
3.3 可塑成型
八、其他手工可塑成型方法
1. 雕塑
一般雕塑
雕塑
镂空雕塑 堆贴雕塑
● 镂空雕塑
3.3 可塑成型
八、其他手工可塑成型方法
1. 雕塑
● 堆贴雕塑
3.3 可塑成型
八、其他手工可塑成型方法
2. 盘筑（围筑）塑形
3.3 可塑成型
三、挤压（出）成型
挤出成型主要适用于管状、棒状、截面和中孔一致的制品的成型。 坯体外形由挤出机机嘴的内表面形状确定，坯体长度则根据尺寸 要求进行切割。
3.3 可塑成型
四、车坯成型
● 主要设备：立式或卧式车坯机；模具：金属车刀 车坯成型适合用来成型外形复杂的圆柱状制品，如各种瓷质绝 缘件。所采用的坯料为经真空练泥机挤出的塑性泥段。有湿式 车坯和干式车坯二种。 湿式车坯：坯料含水率16~18%，成型坯体精度较差且易 变形，但刀具磨损小，无粉尘产生。 干式车坯：坯料含水率 6~11%，成型坯体精度高，但刀 具磨损大，粉尘大。
陶瓷行业自动化
陶瓷行业自动化自动化技术在陶瓷行业中的应用已经成为行业发展的趋势。
通过引入自动化设备和系统，可以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量，并减少人工操作对环境的影响。
本文将详细介绍陶瓷行业自动化的相关内容。
一、自动化设备的应用1. 陶瓷生产线自动化陶瓷生产线自动化是指利用自动化设备和系统，实现陶瓷生产过程中的自动化操作。
例如，通过自动化机械手臂，可以实现陶瓷坯体的自动装载和卸载，提高生产效率和产品质量。
同时，自动化设备还可以实现陶瓷生产线的自动化控制，包括温度、湿度、压力等参数的自动调节，提高生产过程的稳定性和一致性。
2. 陶瓷喷墨打印机陶瓷喷墨打印机是一种利用数字化技术实现对陶瓷产品的图案、花纹等进行高精度打印的设备。
通过自动化控制，可以实现对陶瓷产品的图案设计、调整和打印过程的自动化操作。
陶瓷喷墨打印机的应用不仅提高了陶瓷产品的生产效率，还可以实现个性化定制，满足市场需求的多样化。
3. 陶瓷烧结窑自动化陶瓷烧结窑是陶瓷产品生产过程中的重要环节，通过自动化技术的应用，可以实现对烧结窑的自动化控制和监测。
例如，通过自动化控制系统，可以实现对烧结窑温度、气氛、烧结时间等参数的自动调节和监测，提高烧结过程的稳定性和一致性，同时减少能源消耗和环境污染。
二、自动化系统的优势1. 提高生产效率通过引入自动化设备和系统，可以实现陶瓷生产过程中的自动化操作，减少人工操作的时间和成本，提高生产效率。
例如，自动化机械手臂可以实现陶瓷坯体的自动装载和卸载，大大提高了生产线的运行效率。
2. 降低生产成本自动化设备和系统的应用可以减少人工操作的需求，降低人工成本。
同时，自动化设备还可以实现对生产过程的自动化控制和监测，减少生产中的误差和废品率，降低生产成本。
3. 提升产品质量自动化设备和系统的应用可以实现对生产过程的自动化控制和监测，提高产品质量的稳定性和一致性。
例如，通过自动化控制系统，可以实时监测陶瓷产品的温度、湿度、压力等参数，及时调整生产过程，保证产品质量的稳定性。
陶瓷生产设备使用说明书
陶瓷生产设备使用说明书使用说明书一、引言欢迎您使用我们的陶瓷生产设备。
本使用说明书将向您介绍设备的基本信息、操作要点以及维护保养等相关内容，帮助您正确、高效地使用设备。
二、设备概述1. 设备名称：陶瓷生产设备2. 设备型号：XXX3. 主要组成部分：详细列举设备的各个组成部分，如进料系统、制模系统、烧结系统等。
三、安全注意事项1. 请在安装和使用设备前仔细阅读本使用说明书，确保按照操作要点进行操作。
2. 请确保设备接地良好，以避免触电危险。
3. 使用设备时，请勿戴长发、饰品等，以免发生危险。
4. 禁止在设备不正常运行的情况下强行操作或修理设备。
5. 如发现设备异常情况，请及时关闭设备，并联系售后服务。
四、操作步骤1. 准备工作在操作设备前，请确保以下准备工作已完成：- 检查设备电源是否接通。
- 检查设备各部分是否完好无损。
- 检查设备是否有足够的原料。
2. 启动设备按下设备的启动按钮，待设备正常运行后，进入下一步操作。
3. 加载原料根据设备容量和工艺要求，将合适的原料加载入设备中，并保持原料均匀分布。
4. 设定工艺参数根据产品要求和工艺流程，设定设备的工艺参数，如温度、压力等。
确保设备在正常工作范围内，以保证产品质量。
5. 开始生产按下设备的生产按钮，设备将开始进行陶瓷制作流程。
请根据设备的运行情况，及时检查产品质量，确保符合要求。
6. 完成生产设备完成生产后，停止设备运行，取出成品，并进行必要的包装和质量检测。
五、维护保养1. 日常清洁定期清洁设备各部分，确保设备保持干净、无杂质。
2. 润滑保养按照设备要求，定期给设备的关键部分进行润滑，以保证设备正常工作。
3. 检修与维修如设备出现故障或异常情况，请联系我们专业的售后服务人员进行检修和维修。
六、常见问题解答在使用过程中，可能会遇到一些常见问题。
以下是一些常见问题的解答，请参考：七、技术支持与服务如果您在使用设备过程中遇到问题或需要进一步的技术支持，请随时联系我们的售后服务团队。
陶瓷自动化生产线
陶瓷自动化生产线随着工业化程度越来越高，现代化的工业生产方式已经取代了传统手工业生产，这其中在陶瓷行业中也得到了广泛的应用。
陶瓷制品的制造一直以来就是复杂的过程，而现代化的自动化生产线在这方面发挥了巨大的作用，它使得陶瓷的制造过程更加的精细化、标准化和高效化。
本文将介绍陶瓷自动化生产线的相关信息，从其构造、工作原理和优点等多个角度入手，帮助读者更好地理解这种生产方式。
一、陶瓷自动化生产线的构造陶瓷自动化生产线是建立在传统陶瓷生产模式的基础上的，它主要由陶瓷原料处理系统、成型系统、烘干系统、烧制系统和包装系统五大系统组成。
这些系统共同协作，实现陶瓷从原料到成品的生产过程。
首先是陶瓷原料处理系统，它主要包括泥料粉碎、筛选、混合、搅拌等工序。
在这个系统中，首先需要将各种陶瓷原材料进行测量、洗净、混合、加水等一系列工序。
其次，通过高速粉碎器和筛网的分离，将混合后的陶瓷原料进行粉碎、筛选，粗大的杂质和精细的陶瓷原料分离出来，保证陶瓷原料的纯度和质量。
其次是成型系统，它是陶瓷自动化生产线中非常重要的环节。
成型是将制作好的陶瓷原料通过数控成型设备进行成型制品的工序。
数控成型设备可以根据模型的尺寸和要求来自动调整成型机的动作，从而实现陶瓷制品的快速、高效、精确的生产。
设备机器的钢架和模具、电器都是高品质制造的。
在制品的质量方面，能保持稳定性并长期稳定运行。
接下来是烘干系统，烘干是指陶瓷成型后进行水分蒸发和晾干，这个环节是陶瓷生产线中不可或缺的环节。
通过高温加热，可以将陶瓷中的水分蒸发掉，让瓷体更加坚固，稳定，然后就可以进入到下一个制品生产环节。
烘干系统主要包括压克力深型烘箱和气流循环热风烘箱，可以对陶瓷制品进行高效、快速的烘干，并且保证瓷的品质。
最后是烧制系统，烧制是陶瓷制作的最后一步。
烧成的速度和温度会根据陶瓷制品不同的材质和尺寸而有所改变。
烧制是一个温度变化复杂、时间长的过程，主要包括进行观察、测温、燃烧控制等一系列工作。
陶瓷生产工艺技术概况
陶瓷生产工艺技术概况陶瓷是指用粘土等原料经过成型、干燥和煅烧工序后制成的一类无机非金属材料。
陶瓷制品在人类社会生活中有着广泛的应用，包括建筑陶瓷、日用陶瓷、工艺陶瓷等多个领域。
陶瓷的生产工艺技术是指将原料经过一系列工艺处理，在适当的工艺参数下，通过烧制而得到具有一定形状、结构和性能的陶瓷制品。
陶瓷生产工艺技术主要包括以下几个方面：1.原料处理：陶瓷的原料主要包括粘土、石英、长石等。
原料的选择和处理对于制品的物理性能和化学性能有着重要的影响。
一般来说，原料需要经过物理分离、筛分、磨细等工序，以获得适合成型和烧结的原料。
2. 成型：陶瓷制品一般经过成型工艺得到所需的形状和结构。
成型方式主要有手工成型、模压成型、注塑成型、挤压成型等。
不同的成型方式适用于不同类型的陶瓷制品，具体选择要根据产品特点和工艺要求来确定。
3. 粘结和干燥：成型后的陶瓷制品需要通过粘结或干燥工艺使其固化和稳定。
粘结一般可以通过加热和压力来实现，例如采用胶结剂或烧结剂将陶瓷颗粒粘结在一起。
干燥则是通过控制温度和湿度，使陶瓷制品逐渐失去水分达到固化的目的。
4. 烧结：烧结是陶瓷生产工艺中最重要的一环。
烧结是指将干燥后的陶瓷制品加热至一定温度，使其颗粒相互结合形成致密的整体。
烧结的目的是提高陶瓷制品的硬度、强度和致密度，同时改善其物理和化学性能。
烧结方式包括电热烧结、气氛烧结、真空烧结等，选用不同的烧结方式取决于材料和产品的要求。
5. 表面处理：陶瓷制品经过烧结后，还需要进行表面处理，以提高外观和性能。
表面处理可以包括抛光、涂装、釉料涂覆等工艺。
这些工艺不仅可以增加产品的光滑度和美观度，还能起到防腐、防水、耐磨等功能。
6. 检测和质量控制：陶瓷生产过程中需要进行检测和质量控制，以确保产品的质量符合标准和要求。
常见的检测项目包括外观检验、尺寸测量、物理性能测试、化学成分分析等。
合格的产品需要进行标识和包装，以便于销售和交付给客户。
陶瓷生产工艺技术是一门综合性的工艺学科，需要掌握熟练的操作技能和丰富的经验。
陶瓷砖生产窑炉车间生产技术操作规程
陶瓷砖生产窑炉车间生产技术操作规程(一)压机操作工1.对压机和推粉架做任何调整、维修时必须在压机停机且安全柄抬起的情况下进行.2.随时对操作盘上的数据进行观察,油温:35度-55:读压力:只质砖500:240bar以上:600:310-bar细致砖:600:310bar以上:瓷质砖:320bar以上.3.每小时对砖坯的厚度重量进行测量，填写砖坯质量记录，若超出标准（只质砖500*500：厚度8.8-9.3mm重量4.75-4.95kg：600*600：厚度9.7—10mm重量7.7—7.9kg细致砖600*600：厚度10—10.5mm重量8.0—8.3kg瓷质砖600*600：厚度11.7—12.3瓷质砖800*800：厚度12.8—13.6），立即调整。
若出现难以解决的问题，及时汇报班长和压机主管并协助调整。
每次更换模芯和清理料车后，都要对砖坯进行测量。
4.料车清理时，手动把料车内料粉推净，把安全柄抬起，然后由两人把格栅取出，用专用工具清理干净，再把格栅及防护罩安放好。
开机时，先手动布料一次，观察布料效果，正常后转入自动运行。
5.每次清理料车时，必须清理料仓下料口、磁吸座周围及皮套下粉尘。
6.更换下模芯时，先把模框下用木版清理，落下模框，退磁后抬出，将新模芯安装后，抬起模框，检查模芯与模框平面高度差，使模芯低于模框平面0.3mm左右，然后加磁。
7.更换上模芯时，用空气把模芯表面吹干净，放好皮垫，将横梁落下（模芯表面接触到皮垫位置）退磁后将横梁升起，模芯抬出，再次用空气把模框表面吹净，放好皮垫，把新模芯放到皮垫上，推入装好，然后加磁开机，检查模芯是否有鼓起现象，及时测量砖坯的厚度。
8.不准对压机内部所设置的工艺参数做任何调整。
9.正常工作中，若发现有异常现象，应立即停机检查并及时通知班长、维修人员进行修理，故障排除后，方可开机并填写记录。
（二）干燥窑头操作工1.工作时，要站在操作台上，用泡沫或废砖把坯体表面上的坯粉清理干净，不准划伤坯面。
陶瓷的新型制造技术
陶瓷的新型制造技术
1. 数字化制造技术，随着数字化技术的发展，数字化制造技术
在陶瓷制造中得到了广泛应用。
通过CAD/CAM软件设计和数控机床
加工，可以实现陶瓷制品的快速、精准生产。
2. 3D打印技术，3D打印技术在陶瓷制造中的应用也日益广泛。
利用陶瓷粉末和特殊的3D打印设备，可以直接打印出复杂形状的陶
瓷制品，极大地拓展了设计的可能性。
3. 绿色制造技术，为了减少对环境的影响，陶瓷制造业也在不
断探索绿色制造技术。
采用节能环保的生产工艺、绿色材料和循环
利用资源的方法，以降低能耗和减少废弃物的产生。
4. 纳米陶瓷制造技术，纳米技术的应用为陶瓷制造带来了新的
突破。
利用纳米材料可以改善陶瓷制品的力学性能、光学性能和化
学性能，同时还可以实现陶瓷制品的微纳加工和功能化。
5. 智能制造技术，智能制造技术的发展使得陶瓷制造过程更加
智能化、自动化。
通过传感器、机器视觉和人工智能技术，可以实
现对生产过程的实时监控和智能调控，提高生产效率和产品质量。
总的来说，陶瓷的新型制造技术主要集中在数字化制造、3D打印、绿色制造、纳米技术和智能制造等方面，这些技术的不断创新和应用将推动陶瓷制造业迈向更高效、环保、精密的发展方向。
陶瓷成型机械-滚压成型机
02
滚压成型机在陶瓷行业 的应用
滚压成型机在陶瓷行业的适用范围
适用于各种陶瓷制品 的成型，如餐具、厨 具、卫生洁具等。
适用于大规模生产， 提高生产效率和降低 成本。
可生产各种规格和形 状的陶瓷制品，满足 不同市场需求。
滚压成型机在陶瓷行业的应用优势
滚压成型机采用先进的滚压技术，可 实现高精度、高效率的陶瓷制品成型。
滚压成型机的售后服务及维修保养
厂家A
提供全面的售后服务，包括设备 安装、调试、培训和维修保养等， 确保客户使用无忧。
厂家B
重视客户体验，提供24小时在线 客服和免费的技术支持，定期回 访客户了解使用情况。
厂家C
提供专业的维修保养服务，定期 对设备进行全面检查和保养，确 保设备长期稳定运行。
滚压成型机的价格及性价比分析
价格对比
不同厂家的滚压成型机价格存在 差异，其中厂家A和厂家C的价格 相对较高，而厂家B的价格较为亲 民。
性价比分析
综合考虑产品品质、售后服务和 价格等方面，厂家A和厂家C的滚 压成型机性价比较高，而厂家B的 产品在价格和性能上相对均衡。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
电机功率：55KW
最大压力：2000KN 适用模具直径：300-1200mm
滚压成型机的操作和维护
操作注意事项
开机前检查各部件是否正常，确保机 器在良好状态下运行；操作过程中严 禁超负荷运行；定期检查油路、油位 及密封件，及时处理异常情况。
维护保养
定期清洗油箱、更换润滑油；检查主 轴轴承、曲轴及各运动副的磨损情况 ，及时维修或更换；定期检查电气元 件，确保电气系统正常工作。
滚压成型机可大幅减少材料浪费，降 低生产成本，同时减少环境污染。
陶瓷的生产工艺原理与加工技术
陶瓷的生产工艺原理与加工技术陶瓷是一种使用矿物质和非金属材料制成的工艺品和装饰品，具有耐磨、耐化学性能和高温稳定性。
它的生产工艺原理和加工技术主要包括原料准备、成型、干燥、烧结和表面处理等环节。
首先，原料准备是制作陶瓷的首要步骤。
陶瓷的原料通常包括黏土、瓷石和助熔剂等。
黏土是主要成分，提供了陶瓷的粘结性和可塑性。
瓷石是陶瓷的骨料，提供了陶瓷的强度和稳定性。
助熔剂用于降低烧结温度和增加陶瓷的致密性。
这些原料需要经过粉碎、混合均匀等处理，以获得质量稳定、颗粒均匀的陶瓷原料。
其次，成型是陶瓷加工的关键步骤。
成型方式有多种，包括手工造型、注塑成型、压力成型等。
手工造型是传统的方式，需要高度的技巧和经验。
注塑成型是一种现代化的方式，将糊状原料注入模具中，通过挤压得到所需形状。
压力成型是利用机械力量对原料施加压力，使其变形成所需形状。
成型后的陶瓷需要进行形态修整和表面处理，以确保其外观和质量的一致性。
然后，成型后的陶瓷制品需要经过干燥。
干燥的目的是去除陶瓷中的水分，防止在烧结过程中发生开裂和爆炸。
干燥的方式有自然干燥和强制干燥两种。
自然干燥是将陶瓷制品放置在通风良好的环境中，利用自然的空气和温度，使水分逐渐蒸发。
强制干燥是利用热风或微波等方式，加速水分的挥发，缩短干燥时间。
接下来是烧结过程。
烧结是指将干燥后的陶瓷制品进行高温加热，使其颗粒间发生化学反应和晶粒生长，从而形成致密的陶瓷体。
烧结温度和时间的选择对于陶瓷的性能和质量至关重要。
一般来说，烧结温度越高，陶瓷的致密性和强度越高，烧结时间越长，陶瓷的晶粒尺寸越大。
最后是表面处理。
表面处理是为了改善陶瓷制品的外观和性能，常见的处理方式包括上釉、装饰、烧绘等。
上釉是在陶瓷制品表面涂覆一层液体玻璃，经过高温烧结，形成光滑、耐磨的表面。
装饰是利用绘画、雕刻等方式，在陶瓷表面进行艺术处理，增加其艺术价值和装饰效果。
烧绘是在陶瓷制品上施加特殊的颜料，经过烧结使其与基材相融合，形成持久的图案和花纹。
陶瓷生产技术8卫生陶瓷的烧成及冷加工-10-11-12
7
卫生陶瓷制品弹性模量与温度 的关系
2）卫生陶瓷 弹性模量与温 度的关系
在700℃以下干坯体的 弹性模量变化不大； 800℃以上则急剧降低， 这是由于此时坯体已具 有弹塑-粘滞性质所致
8
卫生陶瓷坯体受热线膨胀温度 系数的变化
温度℃ 20～200 200～400 400～500 500～600 600～800 800～900
12
4、卫生陶瓷的低温快速烧成
低温快速烧成的好处是： （1）提高单窑的产量和单位有效容积 的产量。 （2）有利于降低燃料消耗。 （3）有利于延长窑炉寿命。 （4）有利于降低生产成本。 （5）有利于环境保护。
13
实现低温快速烧成关键在于： （1）寻求适合于低温快烧的陶瓷坯料和釉料的原料 配方及制造工艺。 （2）改进传统窑炉使其能够适应快速烧成所需要的 条件。 一般低温快速烧成对窑炉的要求是： 1）窑内温度、气氛均匀一致，温差一般<10℃。 2）制品最好是单层通过，明焰裸装且不用窑具，但 卫生洁具等复杂形状的制品目前还离不开垫板。 3）要有高的对流传热系数。 4）预热带由于气体温度低，传热慢，在预热带安装 高速调温烧嘴也是低温快烧窑炉经常采用的方法。 5）降低入窑坯体的水分含量。快速烧成要求≤0.2%。 （3）低温快速烧成应满足陶瓷坯体物化反应速度的 要求，同时限制制品内的应力，不致造成坯体开裂和 变形，以提高烧成质量。
21
（５）晶型转变 １）二氧化硅的晶型转变 石英一般在配方中的用量最多，它在烧 成过程中会发生复杂的晶型转变并伴随 有较大的体积变化，是引起制品开裂的 因素之一。 573℃β－石英快速转变为α－石英 体积膨胀0.82％ 867℃α－石英缓慢转变为α－磷石英 体积膨胀14.7％
陶瓷砖生产技术
陶瓷砖生产技术
陶瓷砖是建筑装饰材料中广泛使用的一种产品，具有质地坚硬、防潮
防污、易清理等特点。
它的制作过程需要经过多个步骤，包括原料处理、制浆、成型、烧结等。
以下将分别介绍陶瓷砖生产技术的各个环节。
1. 原料处理
陶瓷砖的主要原材料包括高岭土、石英砂、石灰石、长石和氧化铝等。
这些原材料的质量和比例对制砖的质量和性能有着重要的影响。
为了
达到理想的比例，需要对原材料进行筛选、清洗和混合。
2. 制浆
将处理好的原材料与水混合制成泥浆，称为砂浆。
这个过程中需要对
砂浆进行严格的控制，确保所制成的砂浆质地均匀，不得有明显的颗
粒状物质。
3. 成型
砂浆经过筛选后进入成型机进行成型，将其压制成各种规格和形状的
瓷砖。
在成型过程中需要对压力、温度和湿度等因素进行严格的控制，以确保制砖的复合率和尺寸精度。
4. 烧结
成型完成后的瓷砖需要进行高温烧结。
这个工序的主要目的是让瓷砖
材料更加牢固、坚硬。
烧结时需要控制烧结时间和温度，以达到理想
的效果。
在以上生产过程中，对于陶瓷砖的质量控制和技术创新至关重要，生
产企业必须积极主动地引进新技术、新设备，提升瓷砖品质和生产效率。
同时，还要制定科学的生产管理制度、严格的质量控制标准，确
保生产过程中每一个环节都能做到精益求精、不断提升品质。
这样才
能生产出更加优质、更加耐用的陶瓷砖。
陶瓷的制作流程以及相关技术要点
陶瓷的制作流程以及相关技术要点下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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陶瓷板生产线和工艺装备技术开发与应用方案(一)
陶瓷板生产线和工艺装备技术开发与应用方案一、实施背景随着建筑、家居装饰、电子、医疗、环保等领域对高性能陶瓷材料需求的增长，陶瓷板市场迎来了广阔的发展空间。
目前，国内陶瓷板生产线技术水平参差不齐，部分企业仍采用传统生产工艺，存在能耗高、效率低、环境污染等问题。
因此，开发和应用先进的陶瓷板生产线和工艺装备技术，对于提高产品质量、降低生产成本、满足市场需求具有重要意义。
二、工作原理1. 生产流程陶瓷板生产线主要包括原料制备、成型、烧结、切割、磨削、检测等工序。
原料制备阶段将各种原料按一定比例混合均匀，经球磨、过筛、陈腐等工序后得到合格的陶瓷粉料；成型阶段采用干压、注射、挤出等方法将粉料制成所需形状的生坯；烧结阶段将生坯在高温下烧成致密的陶瓷制品；切割阶段将烧结后的陶瓷制品按要求切割成一定尺寸的产品；磨削阶段对产品表面进行研磨抛光，提高表面质量；检测阶段对产品的尺寸、外观、性能等进行严格检测，确保产品合格。
2. 设备配置陶瓷板生产线的主要设备包括原料制备设备（如球磨机、过筛机等）、成型设备（如干压机、注射机、挤出机等）、烧结设备（如隧道窑、梭式窑等）、切割设备（如金刚石切割机、水刀切割机等）、磨削设备（如研磨机、抛光机等）以及检测设备（如尺寸检测仪、性能检测仪等）。
3. 工艺流程陶瓷板生产线的工艺流程如下：原料制备→ 成型→ 干燥→ 烧结→ 冷却→ 切割→ 磨削→ 检测→ 包装入库4. 质量检测在陶瓷板生产线的各个工序中，质量检测环节至关重要。
原料制备阶段需对原料的化学成分、粒度分布等进行检测；成型阶段需对生坯的尺寸、密度等进行检测；烧结阶段需对制品的收缩率、抗折强度等进行检测；切割和磨削阶段需对产品的外观、表面粗糙度等进行检测。
确保产品符合相关标准和客户要求。
三、实施计划步骤1. 项目计划本项目计划分为以下几个阶段：市场调研、方案设计、设备选型与采购、安装调试、生产准备、试生产、正式生产。
2. 设备选型根据陶瓷板生产线的生产工艺要求和实际生产情况，对主要设备进行选型。
建筑陶瓷干法制粉技术与装备应用方案(一)
建筑陶瓷干法制粉技术与装备应用方案一、实施背景建筑陶瓷行业是我国传统的制造业之一，具有悠久的历史和丰富的经验。
然而，随着市场竞争的加剧，传统的湿法制粉技术已经无法满足现代建筑陶瓷生产的需求。
因此，采用先进的干法制粉技术成为行业发展的必然趋势。
当前，我国建筑陶瓷行业正处于产业结构调整和转型升级的关键时期。
为了降低生产成本、提高产品质量和产量，许多企业开始关注干法制粉技术的应用。
干法制粉技术具有能耗低、生产效率高、环境污染小等优点，可以为企业带来显著的经济效益和社会效益。
二、工作原理干法制粉技术是一种利用机械力和空气动力学原理将原材料破碎、研磨、分级、混合制成粉末的先进工艺。
相比传统的湿法制粉技术，干法制粉技术无需加水，减少了能源消耗和环境污染。
干法制粉技术的主要工艺流程包括：原料破碎、研磨、分级、混合、均化、包装等。
其中，原料的破碎和研磨是关键环节，直接影响粉末的质量和产量。
分级和混合环节则是保证粉末均匀性和一致性的重要步骤在干法制粉过程中，原材料的选择至关重要。
一般来说，建筑陶瓷干法制粉主要采用的原材料包括：石英、长石、粘土、高岭土等。
这些原材料经过破碎、研磨、分级、混合等工序后，制成具有一定细度、均匀性和流动性的粉末。
三、实施计划步骤实施干法制粉技术的具体步骤如下：1. 设备选型：根据企业生产规模和原料特性，选择合适的干法制粉设备和生产线。
2. 设备安装：将选定的设备运输到企业现场，并进行安装和调试。
3. 人员培训：对操作人员进行培训，使其掌握干法制粉技术的操作流程和设备维护方法。
4. 原料准备：准备充足的原材料，并进行必要的化验和分析，确保原料质量符合要求。
5. 试生产：进行试生产，对生产过程中出现的问题进行调整和优化，确保生产线正常运行。
6. 正式生产：正式投入生产，并对生产出的粉末进行质量检验和控制，确保产品质量符合要求。
7. 后期维护：对设备进行定期维护和保养，确保生产线长期稳定运行。
陶瓷生产技术及设备培训
陶瓷生产技术及设备培训1. 引言陶瓷是一种古老而重要的工艺品，其制作过程需要掌握一定的生产技术和使用相应的设备。
在陶瓷生产过程中，技术和设备的正确应用对产品的质量和输出效率起着关键作用。
因此，进行陶瓷生产技术及设备培训对于行业从业人员来说非常重要。
本文将介绍陶瓷生产技术及设备培训的一般内容，并着重强调以下几个方面：陶瓷生产的基本工艺、陶瓷生产所需的设备及其使用方法、陶瓷生产过程中的注意事项等。
2. 陶瓷生产的基本工艺陶瓷生产的基本工艺主要包括原料准备、成型、烧结等步骤。
2.1 原料准备陶瓷的原料通常包括粘土、瓷石粉和助熔剂等。
原料的选择和配比对于产品的质量具有重要影响。
在原料准备过程中，需要将原料进行筛选、磨碎、混合等步骤，以保证原料的均匀性和可塑性。
2.2 成型成型是将原料进行造型的过程。
常见的成型方法包括手工成型、注浆成型、干压成型等。
不同的成型方法适用于不同形状和尺寸的产品。
成型过程中需要注意的问题包括模具的选择和制作、成型压力的控制等。
2.3 烧结烧结是将成型后的陶瓷制品在高温下进行加热，使其形成致密的结构的过程。
烧结过程对于陶瓷制品的强度和热稳定性具有重要影响。
烧结过程中需要注意的问题包括烧结温度的控制、烧结时间的控制、烧结气氛的选择等。
3. 陶瓷生产所需的设备及其使用方法陶瓷生产所需的设备种类繁多，包括混料机、成型机、烧结炉等。
这些设备的选择和使用对于产品的生产效率和质量有着重要影响。
3.1 混料机混料机用于原料的搅拌和混合，以确保原料的均匀性。
在使用混料机时，需要注意原料的配比和搅拌时间的控制，以保证混料的质量。
3.2 成型机成型机用于将原料进行造型。
成型机的种类有很多，包括注浆成型机、干压成型机等。
在使用成型机时，需要注意模具的选择和制作，以及成型工艺参数的控制。
3.3 烧结炉烧结炉是陶瓷烧结过程中的关键设备。
烧结炉的种类包括窑炉、隧道窑等。
在使用烧结炉时，需要注意烧结温度的控制、烧结时间的控制以及烧结气氛的选择。
陶瓷的生产工艺原理与加工技术
陶瓷的生产工艺原理与加工技术引言陶瓷是一种古老而重要的材料，广泛应用于制造业、建筑业、电子工业和医疗领域等各个行业。
陶瓷材料的生产工艺原理和加工技术对于提高产品质量和性能具有重要意义。
本文将介绍陶瓷的生产工艺原理和加工技术，以帮助读者更好地了解陶瓷材料的制作过程和相关知识。
陶瓷的生产工艺原理高温烧结原理陶瓷是通过高温烧结来制造的，烧结是指将陶瓷粉体在高温条件下进行加热，使其颗粒之间发生结合，形成致密的材料结构。
高温烧结的原理主要包括以下几个方面：1.粒子结合原理：在高温下，陶瓷粉体中的颗粒发生熔融、扩散和结晶过程，颗粒之间的结合力增强，形成坚固的烧结体。
2.液相烧结原理：一些陶瓷粉体具有液相烧结性能，即在高温下形成液相，促进颗粒结合。
3.固相烧结原理：某些陶瓷粉体的烧结是通过固相反应实现的，固相在颗粒间发生反应，形成高密度的陶瓷材料。
烧结工艺陶瓷的烧结工艺包括原料制备、成型、烧结和后处理等环节。
1.原料制备：陶瓷的制作原料包括陶瓷粉体、添加剂和溶液等。
原料的选择和配比对于陶瓷的性能和品质具有重要影响。
2.成型：陶瓷的成型方式主要有压制、注塑、挤出和注浆等。
成型是将陶瓷粉体制成所需形状的过程，为后续的烧结做好准备。
3.烧结：烧结是将成型后的陶瓷制品放入高温炉中进行加热，使其发生烧结反应。
烧结的参数包括温度、时间和气氛等，对于陶瓷的质量具有重要影响。
4.后处理：陶瓷的后处理包括抛光、涂层、包装等环节，使陶瓷产品更加美观和实用。
陶瓷材料分类陶瓷材料可以按照它们的化学成分和物理性质进行分类。
1.按化学成分分类：陶瓷材料可分为氧化物陶瓷、非氧化物陶瓷和复合陶瓷等。
其中，氧化物陶瓷的主要成分是氧化物，如氧化铝、氧化硅等；非氧化物陶瓷的主要成分是非氧化物，如碳化硅、氮化硅等。
2.按物理性质分类：陶瓷材料可分为结构陶瓷、功能陶瓷和生物陶瓷等。
其中，结构陶瓷主要用于承受机械应力的部件，如陶瓷刀具、陶瓷瓶等；功能陶瓷主要具有特殊的物理和化学性能，如陶瓷陶瓷磁体、陶瓷电容器等；生物陶瓷主要用于医疗领域，如人工关节、牙科陶瓷等。
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一、干燥机理
H2O(l, g)
H2O(g)
内 扩 散
坯体
外
扩
散
热
风
Heat
热扩散——因温度差（温度梯度）的存在而引起的水分扩散。
湿扩散——因水分浓度差（水分浓度梯度）的存在而引起的 水分扩散。 陶瓷生产技术及设备
二、干燥过程
通常划分为四个阶段：升温阶段、等速干燥阶段、降速干燥阶段、 平衡阶段。
建筑陶瓷干燥 10~15 min 即可从含水率 7% 降到 1%。
陶瓷生产技术及设备
链式干燥器
4.3 干燥方法与设备
二、电干燥
1. 工频电干燥——将湿坯体作为电阻并联于工频电路中， 通过工频电流进行干燥。
陶瓷生产技术及设备
● 一般大型电瓷生坯 阴干需10~15天，工 频电干燥仅需 4h左右。
二、电干燥
特点：
（1）均匀快速。微波具有很大的穿透力，能使被加热坯体里外同时 生热；且热、湿扩散方向一致，加热迅速，干燥快。一般日用瓷干 燥仅需几分钟。 （2）加热具有选择性。只有介电损耗高的物质（如湿坯）才会吸收 大量的微波能，从而被加陶热瓷生。产技术及设备
4.3 干燥方法与设备
三、辐射干燥
（一）微波干燥
陶瓷生产技术及设备
4.3 干燥方法与设备
三、辐射干燥
（一）微波干燥 ——系以微波辐射使生坯内的强极性分子，主要是水分子的 运动随着交变电场的变化而加剧，发生摩擦并转化为热能而 使水分蒸发。
可见，微波干燥与高频电干燥的原理是相同的。但微波加热的频率 要比高频加热高 20倍，因此，其干燥效果比高频电干燥更好。
陶瓷生产技术及设备
C
时间，t
4.3 干燥方法及设备
● 干燥方法分类：
热风干燥（对流干燥） 电干燥——工频电干燥、高频电干燥 辐射干燥—— 微波干燥、远红外干燥
陶瓷生产技术及设备
4.3 干燥方法及设备
一、热风干燥（对流干燥）
根据干燥器的结构不同，对流式干燥器有：室式、隧道式、 链式、推板式干燥器等几种形式。
陶瓷生产技术及设备
1. 工频电干燥
特点：
（1）干燥均匀性好，即使
初始含水率相差较大的坯体
一起干燥也如此。
（2）坯体整个体积同时加
热，热扩散和湿扩散方向一
致，故干燥速度较快，单位
热耗较小。
电
（3）适用于含水率较高的
耗
, Kw /h.kg
大件厚壁制品坯体的干燥。
当干燥后期坯体的含水率低
于 5%时，电能消耗剧增。
（4）随着干燥过程的进行，
热风预热坯体。
S
Ⅰ
Ⅱ
①
A② ③
D
Ⅲ
B E
3. 严格控制等速干燥阶段的热风温度、 湿度及流速，确保坯体各部位的干燥速 度（干燥收缩）比较均匀一致。
0 ①——坯体含水率
②——干燥速度 ③——坯体表面温度
4. 在降速干燥阶段适当提高干燥速度，
即在干燥后期使坯体接触高温、低湿的热风。
陶瓷生产技术及设备
Ⅳ
F
K 平衡水分
含坯
水体
率的
、 干 燥 速 度
表 面 温 度 、
S
Ⅰ
Ⅱ
①
A② ③
D
Ⅲ
B E
0 ①——坯体含水率
②——干燥速度 陶瓷生产技术及设备 ③——坯体表面温度
Ⅳ
F
K 平衡水分
C
时间，t
● 坯体的干燥 收缩主要发生在 等速干燥阶段； 降速干燥阶段不 产生干燥收缩。
4.2 干燥制度的制定
一、影响坯体干燥速度的因素
陶瓷生产技术及设备
4.3 干燥方法与设备
三、辐射干燥
（二）远红外干燥
水分子也是红外敏感物质。当入射的红外线频率与含水物质的固有 振动频率一致时，就会大量吸收红外线，从而改变和加剧其极性分 子的振动与偶极矩的转动，使物体温度升高。 远红外干燥就是利用远红外辐射器发出的远红外线为湿坯体所吸收， 直接转变为热能而使生坯干燥的方法。 水分在远红外区域有很宽的吸收带，因此远红外的干燥效果要比近红 外干燥好的多。
就热风干燥而言，影响坯体干燥速度的因素有： 1. 坯体的干燥敏感性——坯体在干燥过程中产生裂纹或变形的 可能性。 2. 坯体的形状、大小及厚薄。 3. 干燥强度——干燥介质（热风）的温度、湿度、流速及流量。 4. 坯体的受热面积（与热风接触面积）。 5. 干燥平衡水分的高低。 6. 干燥器的结构与热工性能。
须逐渐增大电压，以保持电
流值基本不变。
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5
15 含水率（%）
二、电干燥
2. 高频电干燥
——将生坯置于高频电场中，由于电磁波的高频振荡，致使坯体 中的水分子也发生剧烈振动和相互碰撞，从而发热使水分蒸发。 特点：与工频电类似。但坯体温度上升快，易造成水分迅速蒸发 而致坯体产生裂纹。另外，高频电干燥器造价高、电耗大（2.5~ 3.0 kW/h·kg水），目前应用很少。
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4.2 干燥制度的制定
二、影响坯体干燥质量的因素
● 坯体干燥质量的衡量标准：各部位干燥比较均匀，平衡水分 （干燥残余水分）达到要求，无变形或开裂现象。 ● 影响因素：
1. 坯体的干燥敏感性——决定于配方组成。 2. 坯体的初始含水率及其水分的分布均匀性。 3. 坯体成型密度的均匀性。 4. 干燥制度的合理性，以及干燥过程的控制质量。
特点：
（3）热效率高。热量产生于坯体内部，在周围环境中损失很少，热 效率可高达 80%。 （4）设备体积小，便于自控。
（二）远红外干燥
微波是介于高频与远红外线直接的电磁波。其波长 1~1000 mm； 频率 300~300 000MHz。 远红外是介于微波和可见光之间的电磁波，波长 0.75~1000μm, 其中0.75~2.5μm 为近红外，2.5~1000μm 为远红外，而实际应用 区域为 2.5~15μm。
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4.2 干燥制度的制定
三、干燥制度的制定原则
● 干燥制度通常用干燥介质的温
度、湿度、流速等参数来表征。
含坯 水体
率的
● 干燥制度的制定原则：
1. 应充分考虑坯体的配方特点、形状、 大小、厚薄，以及干燥器的性能等因素。
、 干 燥 速 度
表 面 温 度 、
2. 初始阶段应用低温、高湿、低速的
4.3 干燥方法与设备
一、热风干燥（对流干燥）
干燥介质流动方向
制品前进方向
多陶通瓷生道产隧技术道及设式备 干燥器
4.3 干燥方法与设备
一、热风干燥（对流干燥）
日用瓷坯体带模干燥 5~10 min 可脱模，脱 模后的白坯干燥时间 控制在 10~30 min。
链式陶瓷干生产燥技术器及设备
一、热风干燥（对流干燥）