浅谈车床加工深孔方法
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究
关于用普通车床加工细长孔的工艺技术探究普通车床是一种常见的金属加工设备，广泛应用于机械制造、汽车制造等领域。
在使用普通车床加工工件时，通常需要进行一些特殊形状的加工，比如细长孔的加工。
细长孔是一种特殊形状的孔，通常用于连接零件或导向传动轴等。
在实际生产中，很多时候需要用普通车床来加工细长孔，因此探究关于用普通车床加工细长孔的工艺技术显得十分重要。
一、细长孔的加工方法在普通车床上加工细长孔主要有两种技术方法，一种是钻孔法，另一种是刀具法。
1. 钻孔法钻孔法是一种比较常见的加工细长孔的方法。
在普通车床上进行细长孔的钻孔法是通过改变车床主轴的转速和模具的进给速度来实现。
将车床主轴的速度设置为合适的转速，然后选择合适的模具进行进给，通过模具的旋转和车床主轴的转速来完成细长孔的钻孔加工。
这种方法加工出来的细长孔质量相对较好，加工效率高。
2. 刀具法刀具法是另一种加工细长孔的方法，它是通过在车床上使用特殊的刀具来进行加工。
首先会选择合适的刀具，并且设置合适的进给速度，在车床上进行手动或自动加工。
这种加工方式适用于较简单的细长孔加工，通常用于小型批量生产。
综合比较两种加工方法，钻孔法更加适用于大规模精密加工细长孔，而刀具法更适合于小型批量的细长孔加工。
在实际生产中，根据加工需求和工件特点选择合适的方法进行加工十分重要。
二、影响加工效果的因素加工细长孔在普通车床上，有很多因素会影响加工效果，包括材料特性、刀具选择、进给速度等。
1. 材料特性材料的硬度和韧性对细长孔的加工效果有很大的影响。
对于硬度较高的材料，加工难度会增加，需要合适的刀具和进给速度；而对于韧性较好的材料，加工难度相对较低。
在加工细长孔时要根据材料特性选择合适的加工技术和方法。
刀具的选择对细长孔的加工效果也有着重要的影响。
合适的刀具可以大大提高加工效率和加工质量。
一般来说，在加工硬度高的材料时，应选择硬质合金刀具；对于韧性好的材料，可以选择HSS刀具。
小锥度深孔在普通车床上的加工
摘要锥度深孔的加工是普通车床车削加工中的一个难题。
文中分析比较了传统加工中存在的问题，通过设计带配重的圆锥刀杆，选择合理的刀具几何参数及切削用量，探索出在普通车床上加工锥度深孔的经济加工方法，使切削振动减小，加工成本降低，产品质量到达要求，为生产解决了加工关键问题。
关键词：小锥度深孔，刀具几何参数，切削参数，配重圆锥刀杆一、概述在普通车床上加工锥度深孔的常用方法有以下三种：调整小刀架的角度，转动小刀架手轮，手动纵向进给；拆掉横刀架的横向进给丝杆，装车锥度的专用靠模；在车床上安装一套专用工装。
第一种方法：进给行程只有150mm，会使长锥孔表而留下接刀痕迹，零件表面粗糙度不均匀，加工效率低。
第二种方法拆卸、安装、凋整时间长，且靠模长度要大于零件锥孔的长度。
第三种方法适合大批量生产。
某厂有一批300多件锭模钢管，材料为45钢热轧钢管，零件如图1所示。
该产品加工难点：长锥孔加工，零件长度与孔径比等于10，刀杆细长，削振动大，表面粗糙度难以保证。
本文主要研究如何用普通车床加工此工件，达到质量要求并降低加工成本。
图1、零件图二、根据车床加工锥度的原理设计加工方案（1）车床加工锥度原理：一般工件直接装夹在主轴的卡盘上，工件的旋转轴线和主轴同轴。
如果工件的旋转轴线和刀具进给方向存在夹角，工件旋转、刀具直线进给时，即可加工出锥度，该夹角即为锥度半角。
（2）计算锭模钢管要求的锥角只有59’25”。
为了研究加工这样小锥角工件能否不要工装，我们选一台刚性好的加长C620车床做试验。
在主轴孔中插入检验捧，拔出床头箱的两个定位销，拧松紧固螺钉，将床头箱绕其中点逆时针转动。
经测量发现，主轴轴线最大转动可达l°30′，这说明用转动床头箱的方法可加工锥角3°以下的锥孔。
选用500mm长带锥柄的圆柱形检验棒插入主轴孔内，取其490mm一段，通过主轴轴线应转过的锥度半角a计算该段两端的差值，设差值为y，则：mm y y 235.4,49081028296tan ==⨯-=φφα。
普通车床如何加工深孔
孔加工都选用： 切削速度 + , ’%* " *-.，
普 通 车 床 如 何 加 工 深 孔
!甘肃
梁
Байду номын сангаас
涛
・ 专 业 学 习 ・
用增 加 一 个 齿 轮 泵 的 办 法 予 以 解 决。 由于齿轮泵工作时振动大， 要把齿轮泵装在机床 外面， 确保机床工作平稳， 提高工件加工质量。 三、 钻头的特点 10 大螺旋角。钻头的螺旋角相当于刀具 的 前角， 增大螺旋角可以降低切 削 阻 力， 提高排屑 能力， 故深孔钻的螺旋角较 之 普 通 钻 头 的 )89 要 大， 最大可增加至 ’)9。 （旋转时形成抛物 )0 切削刃槽形为抛物线形 面的原理） 使切屑流动方向为直线， 排屑速度快。 四、 刀具的安装 10 因 为 深 孔 钻 的进刀速度不同于一 般麻花钻， 它是随着 主轴的转动而均匀地 进给， 这就决定了它只能安装在溜板上自动进刀。 因此， 可采用如图 1 所示的结构。在扁铁上打个 通孔 （扁铁相当于刀杆） ， 钻杆装入通孔内， 刀架上 的紧固螺钉 1 和 ) 压紧扁铁， 螺钉 $ 压紧钻杆。 )0 对刀时可采用一组刀垫来调整好深孔钻 头高度方向的位置； 然后转动 横 向 进 给 手 柄， 调 整钻头的横向位置， 使深孔钻中心跟主轴中心在 一条直线上， 最后拧紧中拖板上的锁紧螺钉。这 样就能保证深孔钻头固定在 正 确 的 位 置 上。最 后在钻杆的尾部套上冷却油管， 如图 1 所示。 （作者单位： 河北师大职业技术学院）
・ 责 编 姚 树 伟 ・
怎 样 画 等 效 电 路 图
用欧姆定律解一般电路的关键是 正确地 画 出 能 直 观 反 映 电 路 中 电 阻 联 结关 系 的 等 效 电 路 图。在《电 工 学 》 中，同 学 们 对 串 联、并 联 电 路 的 特 点 基本上 都 能 掌 握，但 解 题 时 却 感 到 很 困难，不 知 从 何 着 手。如 果 画 出 等 效 电路 图，就 可 以 顺 利 地 解 题 了。现 以 路图的一种方法。 例 1：如图 1（ :）所示，已知： ;1 , ;) , ;$ , 1)!，求 <= 间的 等 效 电 阻 ;<=等于多少？ 该电 路 初 看 很 简 单，同 学 们 或 许 以为是串联电路，立刻得出结果如下： ;<= , ;1 > ;) > ;$ , $3!。实际这个结果 是错误 的。按 照 课 本 介 绍 画 等 效 电 路 图的方法，相当一部分同学感到困难。 在习题 课 上 可 以 给 学 生 介 绍 一 种 简 单 可 行 的 方 法： 先 在 电 路 中 同 一 导 线
深孔的加工
深孔的加工：深孔的珩磨、挤压珩磨是在低的切削速度下，对工件表面进行光整加工的方法，是磨削的一种特殊形式，也是一种较高效率的机械加工工艺。
它能够提高工件尺寸和几何形状精度及降低工件表面粗糙度，而广泛于内孔的光整加工。
1、珩磨加工的工作原理，是在一定机械作用下，珩磨条(轮)和工件的相对运动条件下，对工件表面进行低速磨削。
2、珩磨加工的特点：加工精度高，珩磨后圆度可达0.0005～0.005mm，尺寸精度可达0.005～0.025mm，表面粗糙度可达Ra0.4～0.05μm，而且无烧伤、嵌砂和裂纹；珩磨主要用于加工孔，适用于加工长径比大于10的深孔，还可以适用于其它成形加工(球面、平面、外圆等)。
珩磨孔的直径为Φ1～Φ1200mm，长度可达12000mm。
几乎所有的材料均可以进行珩磨；珩磨后的表面纹理，有利于油膜的形成，而使工件使用寿命增长；珩磨对机床的精度要求低，工人劳动强度低，可适用普通机床(车、铣、镗、钻床)加工高精度的孔。
珩磨油石3、珩磨油石(轮)的选择：珩磨油石(或轮)的选择，是根据工件材料和工件的表面质量要要求，来选择它们的特性(磨料、粒度、硬度和结合剂)的。
1)、磨料：珩磨碳钢、合金钢时，选用白刚玉(WA)；珩磨不锈钢、轴承钢、高速钢时，选用单晶刚玉(SA)或铬刚玉(PA)；珩磨不锈钢、高强度钢、高温合金、耐热钢时，选用立方氮化硼(CBN)：珩磨硬脆材料时，选用碳化物磨料(GC、C、BC、D)。
2)、粒度：磨料的粒度是根据工件表面粗糙度的要求来选择。
Ra0.8μm为120#～150#；Ra0.4μm为150#～240＃；Ra0.2μm为240#～W40；Ra0.1μm为W40～W20；Ra＜0.05μm为＜W20。
3)、结合剂：条式和大直径孔珩磨时，一般选用陶瓷结合剂(V)和树脂结合剂(B)外，还采用青铜结合剂(QT)，小孔径珩磨条也多采用B和QT结合剂。
珩磨轮一般采用树脂结合剂。
4)、硬度：在相同条件下，珩磨油石的硬度应比砂轮的硬度低一些，以保证油石在珩磨过程中自锐性好。
浅析机械加工过程中的深孔加工方法
浅析机械加工过程中的深孔加工方法摘要：现阶段我国科学技术发展水平的提升，对机械加工制造产生了积极影响，逐渐扩大了其产业规模。
实践中为了使机械加工效果更加显著，增加深孔加工中的技术含量，则需要考虑与之相关的加工技术使用，落实好具体的研究工作，确保深孔加工状况良好性，为机械加工行业的可持续发展提供专业支持。
基于此，本文将对机械加工作用下的深孔加工技术进行系统阐述。
关键词：机械加工；深孔加工；技术1、深孔处理技术的技术特征1.1深孔加工技术很困难首先，大多数深孔加工是在半封闭或完全封闭的环境中进行的，因此无法直接观察到诸如加工，切削和切削之类的操作人员。
因为孔的半径与深度之间的比率较大，所以它会排干金属屑并使孔难以堵塞。
毕竟，如果钻头太长，则会出现严重降低钻头刚性的问题。
由于孔偏移或抖动等问题，难以有效地保证深孔加工的精度，并且由于孔加工的散热问题，在封闭环境下，由于孔的温度升高，钻头可能会磨损。
1.2锻炼方法本身很特殊在深孔加工的整个过程中，可以通过多种方式来操作工件和刀具，其中工件旋转并且刀具同时进给。
固定工件并同时进给刀具。
选择多种运动方法，例如定向进给，是使用深孔加工技术的主要挑战之一。
1.3深孔加工中的排屑问题深孔加工中的排屑问题是要重点解决的问题之一，排屑方法主要分为两种。
首先是外部排屑。
将冷却液倒入岩心钻杆中以清除切屑。
切割区域已清洁。
第二个是去除内部切屑，将其倒入钻杆的孔和外壁中以从切削区域去除切屑。
在实际的加工过程中，内部排屑处理方法通常是优选的，因为该方法不会引起孔壁的二次摩擦，并且钻杆的高刚度不会影响孔的表面质量。
2、深孔加工中冷却润滑液的作用深孔加工中，冷却润滑液不仅要快速去除钻孔过程中产生的热量并润滑刀具和工件，减小两者间的摩擦，更主要的是要用具有一定压力和流速的冷却液来冲走切屑，以达到排屑的目的。
切屑容易堵塞排屑通道，影响刀具正常使用。
如果堵在钻头排屑孔位置，还会挤压刀片，造成崩刃影响切削加工。
普通车床上加工深孔的方法
普通车床上加工深孔的方法!Q:丝ScienceandTechnologyConsultingHerald普通车床上加工深孔的方法胡金文(鄂东职业技术学院湖北黄冈438000)工业技术摘要:深孔与超深孔加工,是一项专有技术.这项技术的特点是依赖相应的深孔加工设备,才能加工出深长细孔;但在普通机床上同样可以加工单件小批量深孔零件,文章介绍了在1500mm长CA6140车床上加工1500mm的深孔的方法,采用该方法的实际加工,经济效益良好.关键词:普通车床深孔加工加长钻头工件装夹中图分类号:TG51文献标识码:A文章编号:1673一O534(2o07)O8(a)一0072—01 1零件分析零件长1500mm,外径为080ram,材料为45钢,内径为025mm的过水孔,:brim主要难点在25mm通孔的加工.2设备分析本:brim设备为1500ram长CA6140车床,其主轴孔尺寸为48ram,能加工的最大工件长度为l500mm,显然,工件如采用常规的装夹方式是无法完成:brim的,要完成加工必需要借助夹具.3采用的加工方法加长钻头装夹在车床主轴上,形成主运动;工件通过夹具安装在中拖板上,中拖板带动工件实现进给运动,由于本工件孔为过水孔,精度要求不高,该深孔可以在车床上采用两端接刀的方法进行钻削.4钻头设计准备两25mm标准麻花钻钻头,两个直径为24.5mm长分别为400mm,800mm材料为45钢的光轴,用以上材料作加长杆做两个加长钻头,要保证加长钻头的直线度.5夹具设计及工件定位如图1所示,夹具体18可以通过夹具体上的定位块5及底面定位在中拖板上,通过右侧两锁紧螺母7及螺母19(小拖板卸下后,利用中拖板上的梯形槽)将夹具体锁紧在中拖板上, 为了提高夹具体的刚性,在夹具体的右端底部装上两滚动轴承10,滚动轴承10的高低可以通过螺母9调整,以适应轴承在导轨上滚动,夹具体上V型铁14(每组V型铁是由两块组成) 的最终位置是以工件表面来定位的,(工件安装在两顶尖上,通过调整螺杆l1可以调整V型铁的最终位置并用螺母15锁紧滑块13,调整完成后,卸下尾座);工件最终定位是用两组可调V型铁完成.6加工过程工件装夹在V型铁上并用压块17夹紧工件,在主轴孔上先装上短钻头,主轴转速为200r/min,进给量0.1mm/r,为了钻头容易钻入工件,工件两端先应打中心孔;当钻头的螺旋槽全部进入工件后,每次钻入深度达到10ram左右,工件应快速退出,并冷却,直到短钻头不能加工为止,换上长钻头,当深度达到800mm左右,将工件掉头,按前面方法将工件加工完.整个孔加工完大约3.5h.7加工特点本:brim方法只适用于单件小批生产加工,可以解决没有深孔设备带来的困扰,所用的工装夹具简单,生产效率较高,经济实用.但也存在以下缺点:由于加工孔时轴向力较大,机图1,卜主轴;2一钻头接杆;3,12一床身;4一钻头;5一定位块;6一中拖板;7一锁紧螺杆;8一螺孔;9一调节锁紧螺母;10一滚动轴承;l1一～滑块调节螺杆;13～滑块;14一锁紧螺母;15一斜块;16一工件;17～压块;18一大拖板;19-夹具体锁紧螺母;20一夹具体动进给时齿条给大拖板的力与钻削时的轴向力不在同一个方向,使大拖板受到一个较大的扭曲力作用,V型导轨磨损较严重;由于工件不动,钻头旋转,钻头较长,刚性较差,导向性不好,因此,加工的孔易偏心.钻削中冷却润滑液难以进入,散热困难,排屑不易,而且会经常堵塞.深孔的口部常产生直径变大,出现锥形等现象.影响加工质量.8注意事项(1)为了防止误操作而使中拖板横向移动,应将中拖板丝杆上的齿轮拆下来,断开横向机动进给传动链,同时,楔紧中拖板楔铁.(2)钻削时车床主轴转速不能过高,转速过高,工件发热变形,会卡死钻头.如果转速过低,则加工效率低,使成本增大.(3)钻削时进刀量不能太大,否则切屑排不出,而导致两端钻孔接刀偏差增大,影响加工精度,还会加剧钻头的磨损.(4)在切削过程中,应使用冷却润滑液.若发现工件温度过高,切屑排不出或堵塞及其它异常现象,应该停止钻削,检查原因.9结语在实际生产中,通过25根深孔轴的:brim,利用简单的工装夹具,经济实用的加工方法,在普通车床上钻削超长深孔,达到了预期的良好效果,解决无深孔加工设备带来的不便,获得了良好的经济效益.参考文献【1】李华.机械制造技术【M】.高等教育出版社,2005.?【2】孙健,曾庆福.机械制造工艺学【M】.机械工业出版社,1986.量;配合治理超限超载交通等.们对桥梁病害应坚持"预防为主,防治结合"的原则,提高认识,加强管理,防患于未然.6结语随着农村公路网的逐步发展和完善,兴建参考文献的桥梁也会越来越多,桥梁陈旧,老化现象也【1】JTGH1卜2004.2004,8,交通部颁发.公会越来越普遍,旧桥维修加固将成为公路管理路桥涵养护规范.部门目前和今后一项长期而艰巨的工作.我【2】公路旧桥承载能力鉴定方法(试行)人民交72科技咨询导报ScienceandTechnologyConsultingHerald通出版社.[3JJTJ024—85,交通部颁发.公路桥涵地基与基础设计规范.【4】蒙云,卢波.桥梁加固与改造【M】.北京:人民交通出版社,2005,3.。
在普通车床上磨削深孔内圆
") 砂轮 #) 磨杆支架 %) 卡箍 ’) 专用刀架 () 皮带轮 $) 皮带 &) 电机支架 !) 电机
# 所示的内
圆磨头结构。 加长套
图"
内圆磨具
筒 ! 可提高主轴的系统刚度。为了提高砂轮旋转精 度，通过紧固螺钉 " 将砂轮直接固定于砂轮轴 ’ 上。 砂轮轴支承在前后两组向心推力球轴承上，同支承处 的 两 个 轴 承 同 向 安 装 ， 而 前 后 支 承 的 轴 承 则 “背 对
’) 工作台移动对内圆磨具砂轮轴中心线的平行度
将千分表固定于工作台上，使其测头顶在砂轮轴 端部，移动工作台时，分别在轴的上母线和侧母线上 检 查 ， 得 到 最 大 差 值 ， 转 动 砂 轮 轴 "!*, ， 再 同 样 检 验一次，两次测量结果的代数和的一半即为平行度误 差。通过调整内圆磨具架的中心线，使平行度误差在
内圆磨头
!"#$% &’%$( )$*#$))+#$*
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修理与改造
在普通车床上磨削深孔内圆
!刘惠民
【摘 要】 介绍一种在普通车床上磨削深孔内圆的方法。给出了内圆磨具的总体设计及内圆磨具的
调整情况，以及磨头的结构。使用效果良好。
【关键词】 普通车床
磨削
深孔
内圆
在车床上设置磨削工具，既可加工普通磨床无法 磨削或难以磨削的零件，又可解决缺乏专用设备的问 题。下面介绍在普通车床上磨削深孔内圆的方法。 一、内圆磨具的总体设计 图 " 所示，电动机 ! 用螺杆固定在专用刀架 ’ 的 一侧，磨杆支架 # 用卡箍 % 装在专用刀架 ’ 的另一 侧，便构成了一套轻便、可装拆的内圆磨具。使用时 只需将车床的四方刀架卸下，装上内圆磨具便可磨削 工件，利用皮带轮 ( 变速，以控制砂轮的转速，使其 适于深孔内圆的粗磨、精磨。如果将小刀架转动一定 角度作走刀运动，还可磨削内圆锥面。
深通孔加工方法
深通孔加工方法深孔加工方法：1.枪孔钻和外排屑在精密零件加工直径较小的深孔时，一般采用枪孔钻，枪孔钻用高速钢或硬质合金刀头与无缝钢管刀柄焊接制成。
刀柄上压有V形槽作为排出切屑的通道。
腰形孔是切削液的出口处。
2.高压内排屑钻高压内排屑钻是由高压大流量的切削液从封油头经深孔钻和孔壁之间的空隙进入切削区域，切屑在高压切削液的冲刷下从排屑外套管的中间排出。
采用这种方式，由于排屑外套杆内没有压力差，所以需要有较高压力（一般要求1~3MPa）的切削液将切屑从切削区经排屑外套杆内孔排出。
3.喷吸钻和内排屑喷吸钻外形的切削刃交错分布在精密零件加工钻头的两侧，颈部有喷射切削液的小孔，前端有两个喇叭形孔，切屑在由小孔喷射出的高压切削液的压力作用下，从这两个喇叭形孔冲入并吸出空心刀杆向外排出。
车床深盲孔加工方法？方法如下：1. 选择合适的车床和工具：对于深盲孔加工，选择尾座中心间距较长的车床，并选用质量好、合适尺寸的钻头或铰2. 制定加工方案：根据工件的形状和尺寸、材料以及待加工孔的位置和深度制定加工方案。
3. 用钻头或铰刀钻孔：在车床上，用钻头或铰刀逐步钻孔，每钻到一定深度，要及时切断切屑，保持孔内干净，避免堵塞。
4. 用扩孔器扩大孔径：钻完深孔后，用扩孔器逐步扩大孔径，使其达到要求。
5. 修整孔面：对于要求较高的工件，需使用磨头修整孔面，使其光洁度和精度达到要求。
6. 清洁孔内：在加工完成后，要用空气枪或其他工具将孔内的切屑、污物彻底清洁干净。
7. 检查孔的质量：最后，检查孔的尺寸、形状、表面质量和内部质量等，确保达到要求。
如盲孔底钻头角度存在可以的话，先用13.8的钻头打孔深50毫米（钻头尖除外），再有Φ14H7铰刀（上偏差为+0.015 下偏差为+0.007 单位均为mm，铰刀前面导向刃磨去）铰孔至尺寸。
如果盲孔是平底的话13.8钻头钻好孔后，再磨平底钻底面到50毫米深，用Φ14H7铰刀铰至尺寸，步骤如下：1.先在车床上将工件夹紧，确定好孔的位置和深度。
浅谈普通车床上深孔加工技术
主 切削 刃 上修 磨 出第二 锋 角 ， 般 不超过 ７ 。 ， 在 外缘 刀尖 角处 一 ５ 并 研 磨 出两边 Ｒ ．～Ｏ ０２ ． 圆弧过 度 刃 ， 糙度 达 Ｒ０ ５的 粗 ，． ４以下 ， 两个 且 过 度 刃相 互 对 称 ， 度一 致 ， 高 以增 大 刀尖 外 缘 处 的 强度 和 耐 磨度 ， 改 善散 热 条件 ， 少孑 壁 的残 留 面积 高度 。二是 将 前端 棱边 磨 窄 ， 减 Ｌ
Ｊｕｎ Ｉ ｉ ｔ 堡 ｓＴ ａ ｈａ。
浅谈普通 车床 上深 孔加工技术
徐 灵 敏
（ 广东省中 山市 中等 专业学校 ， 东 中山 ５ ８０ ） 广 ２ ４ ３
摘
要： 通过 对钻头刃 磨的特殊 处理 ： 两主 切削刃 上修磨 出第 二锋角 ， 端棱边磨 窄， 在 前 修磨副切 削刃和采用 浮动铰刀 的工装夹具 ， 选择合
排 屑不 易 ， 常会 产 生 直 径变 大 ， 经 出现 锥 形 等现 象 ， 从而 达 不 到 加
对 图 １ 轮定 位 套 的加 工 ， 齿 由于 尺 寸精 度 要求 较 高 ， 以钻头 所
的刃磨 非 常重 要 ， 尤其 是 最后 一 次扩 孔 钻头 的 刃磨 ， 头 磨得 好不 钻
工质 量 的要 求 。因此 ， 没有 深 孔加 工 的 专用 设 备下 ， 普通 设 备 在 用
功 能 的浮 动铰 刀 ， 图 ３ 示 。 用 １／ 如 所 选 ２／ － ７的直 柄机 用 铰刀 ， 让 为 铰 刀起 到 浮动 的作 用 ， 设 计一 辅助 夹 具 ， 再 辅助 夹 具 的安装 孔 要 比
４＃ ５ 图号 Ｏ ｌ 检验
浅谈普通车床深孔切削加工
浅谈普通车床深孔切削加工单位中原油田中原总机石油设备有限公司工种车工等级高级技师刘英凯摘要:机械制造业在整个国民经济生产中占有十分重要的地位，而金属切削加工在机械制造业中，是获得产品零部件基本而又可靠的精密加工手段。
在机械.电机.电子等各种现代化产业部门中都起着重要的作用。
工具的设计.制造和使用自古以来就很受重视，这里我们所说的工具不仅仅指机械加工的机床。
我们更关心的是直接进行切削加工的刀具及工装。
在机械零件加工中，孔的加工是一中常见的加工行式。
而孔的加工中主要又分为浅孔和深孔。
本文根据机床的特点，针对深孔零件的加工，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具的改进和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，及工艺方法的制定。
通过整个工艺的过程的制定，充分体现了在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势关建词 :深孔加工工艺方案进给路线控制尺寸引言:机械加工的目的，是将毛坯加工成符合产品图纸工艺要求的零部件。
通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品图纸要求的零件。
一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺方法完成，但其中总有一种工艺方法在某一特定条件下是即经济、又合理的。
在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品图纸工艺要求的零件，最重要的就是要编制出合理的，符合零件加工工艺要求的工艺规程。
本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，加工顺序和典型零件为例，结合车床加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，最终形成可以指导生产的工艺文件。
在整个工艺过程的设计中，通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加工成本最低，通过合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。
最终形成完整的工艺文件，并能用以指导实际生产。
在机械零件加工中，作为一名车工经常需要车削加工各种直径大小不同,深度不同的盲孔和通孔。
深孔加工技术
深孔加工技术的浅谈2010-10-25尤其是细长孔的加工，深孔加工是机械加工中的一道难题。
难点在于刀具细长，刚度差，强度低，易引起刀具且散热困难，偏斜。
排屑不易，经常会发生直径变大，出现锥形等现象，从而达不到加工质量的要求。
因此，用普通设备深孔加工、细长孔，没有深孔加工的专用设备下。
刀具和夹具的设计非常重要。
通过对车工单件偶尔会遇到一些精度要求较高的深孔、细长孔的加工，小批量日常生产中。
分析了其加工的技术难点，并设从而使缺乏深孔、细长孔加工专业设备的小型加工企业和个体加工户对深孔、计了行之有效的简易浮动绞刀。
对小型加工企业和个体加工户有较高的推广意义。
细长孔的加工问题得以完满解决。
一、深孔、细长孔加工方法：打中心孔—钻孔—扩孔—铰孔主要采用专用的设备和特制辅助工装来加工。
深孔加工是指孔深与直径之比L/d≥5孔。
现代对深孔的加工。
其特点是效率高、质量好、劳动强度低。
但对于一些中小型的加工企业及个体加工户一般都不具备上述设备。
因陋而简，因此只能因地制宜。
普通机床上，采用简易的工装对深细长孔进行加工。
如图1所示，加工一尺寸因孔壁较薄，精度为圆柱度为长度为115mm细长孔。
直接用或钻头钻孔，一次切削产生的热量大，没一次钻削加工出有足够的时间消除热变形带来的加工误差及钻削后留在孔壁表层上剩余应力发生的加工误差。
不宜直接用来进行精铰孔加工。
因此，来的孔壁粗糙度也较大。
为了减少热变形和剩余应力对精加工的影响，以提高后续加工精度。
加工工序如下表应采取多次扩孔加充分浇注冷却液的方法减少粗加工留下的加工误差。
二、钻头的刃磨要求由于尺寸精度要求较高，对图1齿轮定位套的加工。
所以钻头的刃磨非常重要，尤其是最后一次扩孔钻头的刃磨因此，钻头磨得好不好直接影响着最后铰孔的尺寸精度和外表粗糙度。
对这支扩孔钻头的刃磨要作特殊的处即改进钻头的几何参数。
一是两主切削刃上修磨出第二锋角，理。
一般不超过75º并在外缘刀尖角处粗糙度达Ra0.4以下，研磨出两边R0.2-0.5圆弧过度刃。
浅析机械加工过程中的深孔加工方法
浅析机械加工过程中的深孔加工方法随着科学技术的飞速发展，各行业对于机械加工过程中钻孔的加工技术和质量的要求也越来越苛刻，对于方法的研究越来越深入。
这其中面临的最为严峻的问题就是深孔加工的问题。
深孔加工属于加工工艺中最为复杂的组成部分，深孔一般是指长度和直径的比值大于五的孔，属于半封闭式切削加工工艺的一种，相比于其他工艺而言，条件更为恶劣，施工难度也更大。
对于长径比大于二十的深孔而言，宜采用麻花钻在普通钻床和车床上加工。
文章在阐述深孔钻削中常见几大问题的基础上，对于冷却、润滑、切屑处理等环节进行了浅要的分析。
标签：机械加工；深孔加工特点；设备方法1 深孔钻削的特点深孔钻削中最为主要的部分就是刀具的选择，按照工作条件、工艺技术和施工特点等方面的原因进行分类，可分为单刃外排屑深孔钻，俗称枪钻，包括BTA 深孔钻和喷吸钻在内的内排屑深孔钻、套料深孔钻、深孔镗。
目前比较常见的深孔加工问题主要体现在排屑、导向、散热三个主要方面，主要的表象问题集中在以下几个方面：首先是在钻孔过程属于半隐蔽作业，刀具切的观察难度比较大，整个过程中，信息收集多半只能依靠声音、切屑的状态、油表、电表等仪表设备、膜振动等表象来判断切削过程是否顺利进行。
其次，受到深孔桩自身条件的约束和限制，孔的长径比通常比较大，钻杆的外观细而长，这就直接决定了钻杆的刚度不会很高，在运作过程中抗振动性较低，钻杆在下钻的过程中经常出现跑偏的现象，因此，在深孔的钻削过程中，对于支撑和导向的要求通常都很高。
再次，由于在切削过程中，排屑的难度很大，对于判断方面的要求也更高，必须得到可靠的保证，在切屑的形状、长度各方面都要加以有效的控制，一旦发生切屑堵塞，不能得到有效的清除，则会对钻孔刀具造成严重的损坏。
受到钻杆的限制，能够用于排屑的空间很大程度的受到压缩，加上钻孔内芯片的限制，环境条件变得更加恶劣，难度也随之加大，因此有时不得不采取强制排屑的方式。
最后，则是散热的问题。
车床上钻镗深孔和小孔经验技巧
车床上钻镗深孔和小孔经验技巧郑文虎;张明杰【摘要】在车床上钻镗深孔是十分困难的工作,刀杆直径小和刚度差,容易产生振动,而且因孔直径小排屑和冷却润滑不好,钻头易折断在孔中不易取出,往往成为生产中的难题.但只要掌握其要领或改善工装,就一定能顺利完成此类工件的加工.【期刊名称】《金属加工：冷加工》【年(卷),期】2018(000)001【总页数】3页(P60-62)【关键词】#【作者】郑文虎;张明杰【作者单位】中车北京南口机械有限公司 102202;中车北京南口机械有限公司102202【正文语种】中文所谓深孔，就是长径比大于5的孔。
但在实际工作中，经常遇到长径比大于100的超深孔。
下面介绍几条钻镗深孔和小孔的经验，这是从几十年为解决这类生产技术难题后的总结。
从这些技术经验中，可以看出“事在人为”和“办法总比困难多”的精辟论断，用此经验已经无数次成功解决此类工件的加工。
1. 掌握技术要领可顺利钻好超深小直径孔图1所示的工件为机床主轴毛坯，需钻削长径比大于120的φ6mm油孔。
钻削它的难度是孔径小、长径比大、钻杆刚度极差。
而且在钻孔过程中，稍为不慎易将钻头折断在孔中，不能取出，有时还因导向不好把孔钻偏。
（1）刃磨钻头和焊接加长钻杆。
刃磨钻头时，为了减小钻削时的轴向切削力，应把钻头的横刃宽度b修磨小，一般使b=（0.04～0.06）d0，d0为钻头直径。
在焊接加长钻杆时，为了使钻头焊接牢固，除在焊口横断面进行焊接外，还应在钻头插入钻杆的部位进行（磨一缺口）焊接。
钻杆长度大于孔深100mm，以便于装夹在车床方刀台上。
钻杆直径比钻头直径小0.15～0.2mm，但不能太小，以免导向不好把孔钻偏。
（2）钻孔。
把工件用卡盘和中心架安装在车床上，先用车床尾座和中心钻在工件端面上钻一个直径略大于钻孔直径的孔使钻头定位孔，再用标准φ6mm钻头钻一个尽可能深的导向孔，然后把加长钻头用V形铁和刀垫安装在车床方刀台上，钻头伸出长度的1/2孔深，以增加钻杆刚度。
车床加工深孔方法
车床加工深孔方法2007年03月15日星期四 20:101 简介工件如图1所示，材料为尼龙1010。
生产的主要难点在φ16深度2550孔的加工。
图1 工件2 工艺分析深孔加工的难点在于刀具细长，刚度差，强度低，易引起刀具偏斜。
钻削中冷却润滑液难以进入，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。
深孔的口部常产生直径变大、出现锥形等现象。
影响加工质量。
尼龙虽有较高的抗拉强度和良好的冲击韧性，摩擦系数小，耐磨等优点。
但却具有热变形温度低，导热率低，热膨胀大，收缩率大，易吸湿等缺点。
工件材料长而不直，最大弯曲超过20mm，不能采用机械校正的办法，这给深孔钻削带来很大的困难。
在无深孔加工专用设备，普通设备加工长度又不够的条件下，分析了工件的特点，针对深孔钻削的技术难点，确定了在普通车床上采用两端接刀的方法进行钻削。
3 工装设计工装结构示意图如图2所示。
图2 工装结构示意图准备一根φ60×5×2500mm的钢管，进行校直。
在钢管纵向铣3mm宽通槽，成为开口钢管套，用来对弯曲的尼龙棒料校直。
支承套的内孔与开口钢管套外圆尺寸一致，大端外圆大于机床主轴外圆，小端外圆与车床主轴内孔配作，小端外圆前面部分可以作成锥形，以方便安装。
然后沿支承套轴向加工3mm宽通槽。
导向定位套的φ60沉孔与开口钢管套外圆尺寸一致，用来在卡盘前端支承工件，并在其前面中心位置加工有φ16孔，给加长钻头起导向作用。
φ16加长钻头共设计了三种，其长度尺寸分别为500mm、900mm、1400mm根据钻孔深度进行选用。
并在加长钻头的加长部分开有排屑槽，方便排屑和冷却液流入。
4 加工方法先将开口钢管套撬开，把工件放入，使开口钢管将工件紧紧包住。
然后将工件一端插入主轴孔内，另一端用三爪卡盘卡住。
工件头部装上导向定位套，并用中心架支承。
工件尾部装入支承套，利用支承套外圆与机床主轴内孔的配合，在车床主轴后端支承工件。
钻削深孔时首先用标准钻头在工件上预钻引导孔。
深孔钻加工的要点及工艺措施
深孔钻加工的要点及工艺措施随着技术不断发展，深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻的基础上改进而成，其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下，并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。
深孔钻切削力分布均匀，分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠，钻削出的深孔直线性好。
1、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况，因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察机床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。
2、深孔钻加工散热困难，必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。
3、深孔钻加工排屑困难，如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量，保证断屑可靠、排屑通畅。
4、深孔钻加工时孔易发生偏斜，因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。
5、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动，将直接影响加工精度及生产效率，因此合理选择切削用量十分重要。
深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：(1)钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起到导向定心作用。
加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。
(2)安装、调试机床时，尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。
(3)根据工件材质合理选用切削用量，以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑。
加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V。
进给量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下，可采用较小进给量。
(4)为保证排屑、冷却效果，切削液应保持适当的压力和流量。
加工小直径深孔时可采用高压力、小流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量。
(5)开始钻削时，应首先打开切削液泵，然后起动车床，走刀切削;钻孔结束或发生故障时，应首先停止走刀，然后停车，最后关闭切削液泵。
在普通车床上加工小深孔
后在卡盘尾部套上攻丝扳手 , 反方向慢慢旋转 , 便能把断在工件内的丝锥退出。当丝锥尺寸较 小时, 其容屑槽也较小, 因而无法插入小圆棒 , 此时可找四根长短适中的小钢丝 , 插入容屑槽 并穿过工件 , 两头用手钳把四根小钢丝头缠绕 在一起 , 然后用手钳夹牢钢丝反方向旋转手钳 , 四根小钢丝便能拨动断丝锥旋转退出工件。
图1
在深孔加工之前 , 先确定工艺基准。前期 工艺准备为: 粗车外圆、 半精加工( 半精车、 粗磨 外圆) 。在粗加工时 , 两端面允许钻中心孔 , 但 不扩孔, 待深孔加工完毕后, 再按图纸加工所需 孔, 镗杆在钻孔前车成直棒, 以便基准的校验。 随后半精加工、 半精车外圆 45 4mm, 粗 糙度 R a3. 2 m 后研磨两端面中心 孔。顶中心 孔粗 磨直棒外圆 45m m, 粗糙度 R a1. 6 m, 要求其 直线度小于 0. 02mm 、 圆柱度小于 0. 015mm 。 按图 2 所示位置夹紧工件。先在尾座装入 顶尖, 用三爪或四爪卡盘夹持工件 100mm 处 , 并顶夹好 , 校对外圆跳动小于 0. 02mm , 再用中 心架 放 在图 2 所 示 位置 。 调 整中 心 架上 支 承 折断的主要因素。此时 , 应合理刃磨丝锥前角 p 和后角 p , 如图 1 所示, 取 p = 10 , p = 6 为宜。此外, 应铲磨丝锥螺纹的廓形两侧面, 铲 磨量以 0. 1~ 0. 25mm 为宜。以减小摩擦扭矩 , 且能大大提高刀具耐用度 , 须注意的是 , 在铲磨 螺纹廓形两侧时 , 应沿切削刃保留一定宽度的 螺纹棱面 , 以保证丝锥良好的导向性。 3. 丝锥折断在工件后的补救措施 生产中经常发生丝锥折断现象, 其原因较 复杂。下面介绍丝锥折断后的补救措施。如图 4 所示。 用 4 根小圆棒分别插入断丝锥的四个容屑 槽内 , 然后将 4 根圆棒分别卡在卡盘的四个槽 内, 小圆棒与 卡盘的槽 成 H 8/ f8 间 隙配合, 然
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论文题目: 浅谈车床加工超深孔的一种新方法
姓名: 荆忠明
所在省市:山东省青岛市
摘要：内、外圆柱形表面是构成各种机器零件形状的基本表面之一，也是在车削加工中最常见、最普通的一种加工形式。
本文通过在车床上加工超深孔，保证其同轴度、直线度，粗略探讨一种新的加工方法。
关键词：钻削；超深孔；加长钻头；工装。
在机械加工中，有许多零件需要孔轴配合，当加工零件内孔时，其长度与直径之比为L/D≥5(L-长度 ,D-直径),称为深孔加工。
深孔又分作一般深孔（L/D＞5～20）、中等深孔（L/D＞20～30）、超深孔（L/D＞30～100）三类。
L/D的比值越大，说明加工越困难。
车床上加工深孔，是车工在技术上难度较大的一种工艺方法，原因是刀杆受内孔限制，刀杆一般细儿长，刚性差，强度低，在车削时会产生振动和“让刀”现象，使零件易产生波纹，锥度等，严重影响零件的加工质量。
在钻孔与扩孔时，输入冷却润滑液困难，切削不易排出，因而易划伤已加工的孔壁，从而加剧刀具磨损，降低刀具的耐用度，加工质量不易控制，同时也往往影响生产效率。
主要关键在于正确的选择和使用切削工具和辅助装置，以保证深孔加工精度和提高劳动生产率。
我们常用的深孔加工方法和排屑方式有三种：
一、枪孔钻和外排屑
二、喷吸钻和内排屑
三、高压内排屑钻
经分析采用以上三种传统加工方法时工具制作复杂，对设备的要求高，在批量生产中效率很高，但在单件和小批量生产中的工作效率不高。
从以上的情况可知，加工深孔是一种难度较大的加工工艺，需使用特殊刀具和特殊附件。
所以我采取了一种新方法来针对小批量生产中的超深孔加工，以提高生产效率及保证其形位精度要求。
例如：为试制一台起升卷扬机的排绳器，现要加工一件超深孔工件如图1所示，材料为尼龙（聚酰胺）1010。
生产的主要难点在 16深度1570mm 孔的加工。
深孔加工的难点在于刀具细长，刚性差，强度低，容易引起刀具偏斜。
在钻削过程中切削液难以进入切削区域，散热困难，排屑不易，而且会经常堵塞。
深孔的端部常产生直径变大、出现锥形等现象。
影响加工质量。
尼龙虽有较高的抗拉强度和良好的冲击韧性，摩擦系数小，耐磨等优点。
但却具有热变形温度低，导热率低，热膨胀大，收缩率大等缺点。
工件材料长而不直，最大弯曲超过15mm，不能采用机械校正的办法，
这给深孔钻削带来很大的困难。
在无深孔加工专用设备，普通设备加工长度又不够的条件下，分析了工件的特点，针对深孔钻削的技术难点，确定了在普通车床上采用两端接刀的方法进行钻削（注：拟选用CA6140车床）。
加工时钻头柄部起导向作用与工件已加工表面磨擦产生高温容易使工件材料变形甚至粘结刀具（尼龙1010的熔点为198～210℃），分析了加工工艺确定了选用粘度低、流动性和润滑性好的乳化型切削液W1，1～3号。
工装设计：
工装结构示意图如图2所示。
准备一根φ42×2×1570mm的冷拔钢管，进行校直。
在钢管纵向铣3mm 宽通槽，使其成为开口钢管套，用来对弯曲的尼龙棒料校直。
支承套的内孔与开口钢管套外圆尺寸φ42一致，大端外圆φ52大于机床主轴内径，小端外圆与车床主轴内孔配作，小端外圆前面部分可以作成锥形，以方便安装。
然后沿支承套轴向加工3mm宽通槽。
导向定位套的φ42沉孔与开口钢管套外圆尺寸一致，用来在卡盘前端支承工件，并在其前面中心位置加工有φ16孔，给加长钻头起导向作用。
φ16加长钻头用一根φ16×5的冷拔钢管与钻头和锥柄焊接，选用E5016焊条施焊，焊接完毕后上车床把钢管直径加工到φ15，然后在钢管两端接近焊缝处各钻一个φ6的孔，并在钻头柄部沿轴向利用砂轮的棱边磨两条对称的浅沟至钻头螺旋线末端以便于冷却液的通过；加长钻头共设计了二种，其长度尺寸分别为400mm、850mm根据钻孔深度进行选用。
钻杆保持架选用25×25×120钢条，前端铣R8的圆弧，用于钻削时保持钻杆钢性。
加工方法：
准备：
1、先将开口钢管套撬开，把工件放入，使开口钢管将工件紧紧包住。
2、将工件一端插入主轴孔内，另一端用三爪卡盘卡住。
3、工件头部装上导向定位套，并用中心架支承。
4、工件尾部装入支承套，利用支承套外圆与机床主轴内孔的配合，在车床主轴后端支承工件。
5、将钻杆保持架装到刀架上，并找正。
钻孔时的钻削速度控制在27～45m/min 之间，n=
d vc π1000=16
14.327
1000⨯⨯≈537r/min 所以我们通过变速手柄把速度变为接近537转/分钟的位置上。
加工：
钻削深孔时首先用标准钻头在工件上预钻引导孔。
然后选用400mm 的加长钻头，调整好钻杆保持架与钻杆的位置（刚刚靠上就可以了），把冷却泵出水管接到钻杆后端（靠近尾座位置）的孔内，然后打开水泵，启动机床开始钻削。
在钻削过程中为了防止切屑堵塞划伤已加工的孔壁，加剧钻头磨损，降低钻头的耐用度甚至将钻头折断，所以在钻削中要及时移动尾座将钻头退出排屑，钻削深度越大排屑次数应越多。
然后从短到长分别用φ16加长钻头进行钻孔，加工到深度约800mm 时为止。
最后调头用同样的装夹方法和加工方法钻削另一半深孔。
当钻削一段深度后，如果出现排屑不畅，应及时移动尾座排屑。
通过这种加工方法，两端接刀的偏差小于0.5mm 满足了使用的要求。
偏差主要取决于钢管的直线度，以及支承套与主轴内孔的配合。
加工示意图见图3
注意事项：
1、钻削前，应预钻出导向孔，导向套轴线应与主轴轴线同轴。
2、导向套与开口钢套的接触部位，应用油石打磨圆滑，不允许留有锐角、毛刺。
3、钻削时车床主轴转速不能过高，转速过高使工件发热，会卡死钻头。
如果转速过低，则加工效率低，使加工成本增大。
4、钻削时进刀量不能太大，否则切屑排不出，工件会产生崩裂。
另外还要及时进行排屑，不然会影响加工精度，增大两端孔接刀的偏差。
5、在钻削过程中，应使用冷却润滑液。
若发现工件温度过高、切屑排不出或出屑堵塞及其它异常现象，应该停止钻削，检查原因。
6、钻削中如发现屑形杂乱、切削堵塞，应立即停钻，仔细查找原因并予以解决。
7、依靠听、看、摸，掌握钻削情况，发现问题及时排除。
a、听——根据钻削中夹杂的噪音，判断切削是否正常；
b、看——根据钻杆的跳动，判断钻孔直线性的变化；根据切
屑形态的变异，判断排屑是否顺利和切削刃的磨损程度。
c、摸——根据触摸钻杆感觉到的振动，进出切削液的温差，
判断切削热的积聚原因；根据切削液的共给情况，判断供
液量是否充足，是否需要更换切削液等。
误差分析及预防措施：
1、图样中φ16的孔未标注公差，经查询未注公差标准
（GB1804-1979）所知公差等级应选用H13，孔的公差为φ1627.0
+。
0假设在钻削时尺寸加大，分析其原因；因钻头刃磨不正确：如顶角不对称，切削刃长度不等，顶角和切削刃长度都不对称等。
用顶角不对称的钻头钻削时，只有一个切削刃在切削，而另一个切削刃不起作用，两边受力不平衡，结果使钻出的孔扩大和倾斜。
2、钻头损坏，如磨损、崩刃、折断；刃磨得不正确的钻头，由
于切削刃不均匀，会使钻头磨损另外由于在车床上钻孔时切削液很难深入到切削区，造成切削温度升高，使钻头磨损加剧或使工件材料溶化加之未排除的切屑使其崩刃甚至折断，所以在加工过程中应经常退出钻头，以利于排屑和冷却；另外尾座中心与主轴轴线不重合也是造成孔径尺寸加大、孔倾斜、钻头崩刃折断的主要原因。
结论:
在单件或小批量生产中利用简单的工装夹具，经济实用的加工方法，在普通车床上钻削超长深孔，经过生产实践证明达到了预期的良好效果。
参考文献：
《高级车工技能训练》中国劳动出版社《车工技师培训教材》机械工业出版社《技术制图与机械制图》合订本国家技术监督局GB1804-2000《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》国家质量技术监督局。