APQP关键节点流程图
APQP关键节点流程图
APQP关键节点流程图
ESTA 先期选点目标协议
SKO 启动
FTF 面对面
OTT
开始工装模具
开发
TTO 工装模具试运行
PP 试生产
PSW 零部件提交保证书
JOB1#整机投产
MP 量产
OTT
开始工装模具
开发
TTO 工装模具试运行
CAKO 启动(长安）
MTP 按图加工供应商
FSS 全服供应商
BTS 按规范加工供应商
计划、定义、项目管理
产品设计与开发
过程设计与开发产品验证和过程验证
反馈、评价和纠正措施
A01-APQP 启动会
A02-面对面会议
A03-APQP 项目计划与管控
A04-高风险供应商管控
A05-分供方管理
A06-防止问题再发生活动
D01-设计失效模式及后果分析
D02-设计验证与报告
D03-关键产品特性与重要特性的确认
D04-正式工装加工的批准
P01-过程流程图
P02-过程潜在失效模式及后果分析
P03-控制计划P04-检查基准书
P05-颜色开发
P05-皮纹开发
P06-零部件审查
P07-零部件包装与运输
V02-样件提交、零部件封样V01-零部件型式试验计划与报告V03-试生产/过程能力调查
V04-质量问题整改跟踪管理
V05-PPAP 提交与PSW 批准
计划定义项目管理
产品设计与开发
CAKO 启动(长安）
CA-PDS 长安汽车开发流程里程碑
CC 数据冻结
LS 投产验证CA-PDS 长安汽车开发流程里程碑
JOB1#整机投产
产品验证与过程验证。
APQP过程流程图
工艺过程卡
材料进公司
产品的全工艺过程流程图 下料 锻造 机加工
热处理
顾客财产管理
4
产品和过程确认（加工过程质量确
认）
机加工
组装
压铸 机加工 包装入库 运输
顾客
工艺卡（控制计划） 分工分细表
有顾客要求时按顾客要求编制
无顾客要求时要符合TS16949标准要求 工艺卡（控制计划）中应包括：
·SPC工具的应用 ·全尺寸检测的规定 ·型式试验要求 ·测量器具的确定及正确性
检验条件
检具、标准具、样块、试验设备
检验人员
热工仪表、理化性能试验设备
一览表/精度确定
各表检定有效证据
评审 评审
评审
理化计量人员资格
分类进行分析 培训结果/证书
分析结果
产品检验 产品审核
人员配置/夜班 检验方法/要领/规定 抽样方法（GB/T2828 2829）
审核计划/项目
应包括所有产品
数据分析
结果反馈 生技部、 评 技术部、 审 制造部门
审核依据/标准 接受准则、标准、验收技术条件等 人员资格
全尺寸检测 应包括所有尺寸
图样、工艺卡、顾客要求 全尺寸检测评审 反馈生技部、技术部
有效依据
修定图样 修定工艺卡 修定完善DFMEA、PFMEA
PPAP文件汇总
相关部门
供应商选定/调达
供应商业绩/信誉度/交货期 供应商品质体系审定
生产应急
在任何事故、事件发生时应如何应变顾客订单/需求
减少变差/防措
停电、停水、人员短缺、材料短缺、火灾、设备停机
阶段评审
相关部门，管理层
产品设计开发计划中包 含样件生产计划
APQP(产品质量先期策划)流程图
完成设备、工具、工装要求（生产所 需设备、工具、工装的最终完成） 所有检具和夹具验收（生产所需检具 4.14 、夹具的最终完成） 完成生产保养计划（设备、工具、工 4.15 装、检具、夹具在生产过程中的保养 4.16 4.17 4.18 4.19 4.20 完成工艺流程、PFMEA和控制计划（工 艺、PFMEA、控制计划的最终确定） 供应商PPAP和运行完成率（PPAP完成 情况跟踪） 完成生产防错方案（防错方案的确定 及落实） 模具、焊装生产线验收（生产所需的 模具、焊装生产线建设制造完成） 完成国家/国际法规要求项目认证（完 成产品上市所需的各项认证工作） 5.19 验证工艺文件（在生产过程中对工艺 文件的准确性进行验证） 进行精益生产车间建设及6-sigma分析 （精益生产建设及零缺陷生产分析）
与零部件供应商确定验收标准（确定 零件的检查标准） 发布工具和设备采购订单（工具、设 3.10 备采购启动） 3.9 3.11 进行包装验证测试（针对零件而言） 3.12 3.13 更新工艺流程、PFMEA和控制计划（针 对现阶段情况对计划进行更新） 更新样件和OTS的设备、工具、工装要 求（设备、工具、工装设计方案的优
1.5
2.5
3.5
4.5
1.6 从技术要求需求表中生成细化的工作 说明书 初步人员配置名单、主要联系人列表 1.8 及主要责任人名单（项目人员组成） 新产品和工艺技术研究（新产品应当 1.9 具有哪些特性、设计、概念） 制造/采购能力分析（是否具备产品实 1.10 现所需的制造和采购能力） 确定包装职责和需求（针对零件而 1.11 言，同顾客需求相关） 1.7 1.12 1.13 历史运行情况良好/不良回顾（以前类 似项目提供的信息及经验）
确定环境、健康和安全要求（考虑在 产品开发实现过程中的上述要求） 样件和产品的初步包装计划及成本分 2.11 析（针对零件而言） 开始PPAP文件、初步工艺流程、PFMEA 2.12 和控制计划（PPAP程序启动、工艺流 程、PFMEA和控制计划的初步制订） 采用最佳方案的初始设备、工具、工 2.13 装（设备、工具、工装设计需求方 2.14 2.15 2.16 2.17 完成产品/工艺初审（对设计方案、工 艺方案进行第一轮评审） 收集保修数据，并确定根本原因（目效果
APQP 过程流程图、FMEA、控制计划01
P O T E N T I A LF A I L U R E M O D E A N D E F F E C T S A N A L( P
邢天杰
2006.8.22
FMEA no# 文件编号: Prepared by:
编制: FMEA Date (Orig.):
创建日期: FMEA Date (Last rev.):
潜在失效模式
Item/Component:
条目/部件:
Model Year/Vehicle:
1381846 V-250正驾前靠
及影响分析
Process Responsibility:
Key Date:
车型年:
CoreTeam:
V-250 2006
关键日期:
核心小组: 熊桥生、张旭东、袁泉、邢天杰、梅松林、朱新春、陈洋
师2006.8.22
责并考核
4
2
3 24
64
进行多层验收（物料 工，检验工，现场服务 工）
邢天杰－质量工程 增加上述岗位职
师2006.8.22
责并考核
4
2
3
24
24 N/A
56 制定应急计划
梅松林－物流工程 师 06.8.22
已制定最低库存
4
2
4
32
Page 2 of 2
产品材料性能降低，使 耐用度降低，使用寿命 7 减少，顾客抱怨
量，必须对外协件进 行检验
外协产品尺寸不合格
产品尺寸不合格，影响 座椅在车身上的装配，
7
外协件/半成品库
20 对外协件和半成品能 产品生锈 有效管理和贮存
30
发料 无发错
发料发错
APQP流程图
第三 阶段 过程 设计 和开 发
国产零件 材料试样
材料
零件/产品检 具/QA机器 设计制造； 进行品质文
工装模具
GTC技术 GTC资材 GTC资材 GTC技术 GTC制造 GTC技术
检具/QA 机器验收
工装/模具/ 新设备验收
GTC-COP-Q08
阶段 GTC财务 GTC销售
CTC进出口
产品质量先期策划管理规定
MSA报告 GTC品证 初始过程能力研报告GTC技术 PPAP资料 CTC、GTC相关部门 生产确认试验 GTC技术(CTC研发) 包装评价报告书 GTC技术 量产控制计划 GTC制造 量产移行评审报告 GTC技术
试生产：MSA、SPC、CP、包装验证、作业指导书、记录、检验指导书 PPAP提交：PFMEA、MSA、SPC、CP、包装验证、作业指导书、记录、检验指导书等 （产品与过程）设计确认：组织部门（GTC技术部），参加成员（CTC设计领导/设计担当、
产品质量先期策划管理规定
主管部门 GTC销售 配合部门 主要书面记录 市场调研报告
4/7页
记录来源部门 GTC销售
CTC资材
GTC资材
CTC品证
GTC品证
市场调研 （国内）
第 一 阶 段
开发要求
相关要求
GTC销售 GTC销售 CTC研发 造 CTC资材 GTC品证 GTC人力 CTC财务 CTC研发
主要关联规定及程序： 《产品质量先期策划管理规定》 《设计管理规定》 《设计评审管理 程序书》
产品零件图纸设计 产能分析 试验计划分析 DFMEA 样件CP 工程规范制定 材料规范制定 进行PFMEA分析 工装模具计划 设备分析 工艺分析 产品特殊特性 产品包装分析 检具及QA机器分析 品质文件分析 CTC研发 GTC制造 CTC研发 GTC技术 CTC研发 GTC技术 CTC研发 CTC研发 GTC制造 GTC制造 GTC制造 GTC制造 CTC研发 GTC技术 GTC品证 GTC制造 GTC品证 产品零件图纸 CTC研发 产能分析结果报告 GTC制造 试验计划 CTC研发 DFMEA记录 CTC研发 样件CP（或QC表） GTC技术 工程规范 CTC研发 材料规范 CTC研发 零件采购计划书 CTC资材（GTC资材） 供应商清单 CTC资材（GTC资材） 产品特殊特性清单 CTC研发 设备模具计划 GTC制造 设计验证计划及记录 CTC研发 设计评审记录 CTC研发 小组可行性承诺 CTC研发
APQP五个过程流程图
APQP五个过程流程图,.
APQP流程图
概念提出/批准项目批准样件试生产生产
策划
策划
产品设计和开发
过程设计和开发
产品与过程确认
生产
反馈，评定和纠正措施
计划和
确定项目
产品设计和
开发验证
过程设计和
开发验证
产品与过程
确认
反馈，评定
和纠正措施
-减少变差
-顾客满意
-交付和服务-顾客声音--市场研究
--保修记录和
质量息
--小组经验
-业务计划/营
销战略
[5.4.1.1]
-产品/过程标
杆数据
-产品/过程设
想
-产品可靠性
研究
-顾客输入
۞设计目标
۞可靠性和质量目标
۞初始材料清单
۞初始过程流程图
۞产品和过程特殊特性的初始清单
۞产品保证计划
۞管理者支持-DFMEA
-可制造性和装配设计；-设计验证
-设计评审
-样件制造-控制计划
-样)包
括数学数据）-
-材料规范
-图样和规范更改
-新设备，工装和设施要求-产品和过程特殊特性
-量具/试验设备要求
-小组可行性承诺和管理者支持
;..
-包装标准
-产品/过程质量体系评审-过程流程图-车间平面图
-特性矩阵图PFMEA
-试生产控制计划
-过程指导书-测量系统分析计划
-初始过程能力研究计划-包装规范-管理者支持-试生产
-测量系统评价
-初始过程能力研究
-生产件批准-生产确认试验
-包装评价
-生产控制计划
-质量策划认。
18-09-17 APQP流程图及详解
1.针对所有模具、治夹具与检具，新设备、试验装备，要求必须进行相关检查确认；
工装检查 技术部 相关部门 2.技术部做成《新设备、工装和试验设备检查清单》，提供给多功能小组进行确认；
3.多功能小组按照《新设备、工装和试验设备检查清单》的信息点，逐一进行检查确认。
技术部
2.保证产品和服务符合所有要求的规范和报告数据，保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注 意，使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；
3.将关注问题，变差和、或费用影响传达给顾客。
1.对于新产品的设计是否符合要求，需要检查确认，技术部根据产品功能与性能的设计要求，做成《
设计检查 技术部 相关部门 设计信息检查清单》，为设计检查提供检查信息；
流 程 门
门
工作内容、要求及处理措施
1.技术部召集多功能小组成员（或相关方面专家）一起进行产品设计上的潜在失效模式及后果分析；
DFMEA
技术部
相关部门
2根据产品设计的功能与特点，按照顾客的技术与品质要求，列出可能失效的所有问题点； 3.针对可能失效的所有问题点，多功能小组成员逐项进行确认（含提出改善与预防措施等）；
第一阶段：确定目标及计划
项目前期准备工作 产品建议书 可行性研究 合同评审
项目开发立项 ★新产品开发计划
APQP 工作流程图
APQO计划编写
产品责任书
初选分包商 名录
初始过程流 初始零件及
程图
材料清单
★工艺评审
产品和过程初始 特性明细表
产品保证计划
费用预算表
★阶段验证与总结报告
第二阶段：产品设计与开发
APQP五大阶段的流程图
TR7
向顾客提交 PPAP文件
TR8
监控质量目标 与持续改进
配置库的创建及维护、进行数据的访问控制、集成构建、变更控制、版本控制、发布控制
组织技术培训
详细设计评审 与技术决策
外部系 统认证
向订单履行提 供最终配置
资产管理
需求解释 产
品
维
护
产
改
品
进
整机
集 成
试装
与
与 技 术
联
技
支
调 单元 硬件集
试
转
试
产品质量先 期策划总览
阶段
立项
策划
A样件（概念样件）
B样件（原理样件）
产品设计和开发 过程设计和开发
业务方向
产品管理委 员会
下达项目 评估命令
立项
组建多功 能小组
立项 决策
销售
项目调研与
大客户 可行性分析
订单渠道 市场需求 场策略 策略
财务
多功能小组 （决策支撑）
优化产品质量
目标与策略
TR2
优化过程与产品 质量保证计划
TR3 监控产品与过程质量目标和计划
优化配置管理 计划与方案
创建配置库
配置管理系统的维护、配置库的创建及维护
研发 系统工程
知识产权 分析/
标准研究
技术路线 制定 分析/提供 设计 备选方案 目标
可靠性 和质量 目标
分解目标 产品方 关键器 制定标 成本 案设计 件选型 准计划
识别可制造 性及制造可 测试性需求
制定过程 设计策略
制定生产 策略
识别安装和可 制定客户服务
服务性需求
支持策略
试验标准理解 与可行性分析
APQP五个过程流程图
APQP 流程图
概念提出 /批准项目批准样件试生产生产
策划策划
产品设计和开发
过程设计和开发
产品与过程确认
生产
反馈，评定和纠正措施
计划和确定项目产品设计和
开发验证
过程设计和
开发验证
产品与过程
确认
反馈，评定
和纠正措施
-顾客声音目标?-AEMFD标准--试生产-减少变差[7.2.1/8.2.1.1]和质?性和-程质产品/--测量系统评-顾客满意-- 市场研究目标配；设计评审价-交付和服务-- 保修记录和料清?验证-程图--初始过程能
质量信息单评审-面图-力研究
-- 小组经验程流?样件控制造--阵图--生产件批准
-业务计划 /营程图计划AEMFP-生产确认试
销战略过程?工程包图样)-控制-验
[5.4.1.1]的初数据）计划-包装评价
-产品 /过程标清单规范-导书--生产控制计
杆数据证计?规范-统分-划
-产品 /过程设划规范-计划-质量策划认
想支持?更改程能-定和管理者支
-产品可靠性计划持
研究新设，备工-规范-
-顾客输入要求支持-
过程-
特性
验设量具/-
要求
行性-
理者
支持。
APQP流程图及详解
产证 技 品计 术 保划 部
产 品 开
发 费 用
预 算
技 术 部
阶 段 验 证 与
总 结 报 告
技 术 部
物供部
1、技术部负责对新产品的材料使用规定,并根据新产品目录,编制出《初始零件及材料清单》,
及时发放相关部门知悉；
2、新产品中使用公司现有材料的，由物供部负责准备。对于使用到的新材料，则由技术部 《初始零件及材料清单》
根据相关调研结果，由营销部负责做成《产品开发建议书》，其内容有： 1、产品性能与功用；2、市场描述；3、价格及费用；4、客户对产品的技术要求与品质
判定标准；5、开发周期建议；6、产品名称目录等
《产品开发建议书》
项 目 可
行 性 研 究
营 销 部
合评 同审
营 销 部
项发 营 目立 销 开项 部
新 产 品
进
行开发并申请采购。
1、针对材料清单，技术部主导与物供部一起确认材料分包商，编写《初选分包商名录》；
2、选择的分包商，必须具备程序文件规定的资格； 3、针对新材料的供应商可能需要在产品试产后，经确认合格才可以确认。
《初选分包商名录》
1、技术部负责编写新产品生产的《初始过程流程图》； 2、《初始过程流程图》要求能够明确表达出产品生产的整个工作流程与加工工艺。
等多方面。
1、由营销部组织零部件事业处、技术部、品管部、财务部等相关部门进行合同评审，主要
相关部门
包括经济财务评审、生产能力评审和技术品质评审等 ；
2、评审记录要求各部签字确认后，交总经理签字批准；
《项目可行性研究报告》 《合同评审记录表》
1、经总经理批准后，营销部门应该将项目正式立项并做成《项目开发委托书》,由营销部与 相关部门 技术部在《项目开发委托书》上面会签后，将产品开发具体任务转交技术部主导。
APQP产品质量先期策划流程图
NG 零件样件检查
OK
样件试做
试作问题点检讨/对策----品技主导
制造流程图(量产) 作业标准书(量产)
问题改善追踪
MSA\CPK分析评价 工序品质管理表(量 检查基准书（量产）
P-master样件 PPAP/量产宣言
生产人员培训计
输入 ※上一阶段的输出
检查人员培训计
进料检查
物料订购 物料纳入
生产计划
输出
☆设计提案书
☆开发可行性评估报告 ☆开发可行性评估会议记 录 ☆开发通知单
☆APQP小组架构
☆项目大日程（A表）
☆产品式样书（草案） ☆初始过程流程图 ☆初始BOM ☆初始CC&SC清单 ☆品质保证计划
输入 ※上一阶段的输出
原型样件制作
输出 ☆D-FMEA ☆零件表（BOM)初版 ☆3D Layout图规划 ☆设计/工艺评审记录 ☆原型/试作样件评审记 录☆原型/试作图面 （3D\2D) ☆检查基准书（初版）
输入
PT2样件制作/改 善
※上一阶段的输出
检查
进料检查
物料订购 物料纳入
生产计划
产品检查
PT2产品制作
检查人员考核总 结
人员发证上岗
培训考核总结 人员发证上岗
输出 ☆零件检查记录表
☆量试问题点对策报告
☆ISIR/部品寸检资料 ☆作业指导书（量产） ☆制造流程图（量产） ☆工序品质管理表（量 产） ☆检查基准书（量产） ☆MSA\CPK分析评价 ☆PPAP资料汇总/量产宣 言 ☆P-master样件签订 ☆阶段总结
产品检查
PT1产品制作
输出
☆P-FMEA
☆生产线规划（Layout)
☆B表
APQP流程图 ppt课件
转第三阶段
第一阶段总结 APQP文件识别
材料清单 过程流程图 特殊特性矩阵图 ＰＦＭＥＡ 试生产CP
APQP第三阶段流程图
SOP/MPI SIP
场地规划
MSA计划
PPK计划
包装规范
设备模具工装 夹治具清单 检测工具设备
清单
体系确认
供应商样件确 认
试模 APQP文件评审
阶段总结 管理者支持
转第四阶段
ＡＰＱＰ流程图
顾客需求 新产品开发申请
APQP第一阶段流程图
APQP计划 APQP文件识别
检测工具设备计 划
外部资源及服务 计划
产品保证计划
NG 项目评审
项目预算
APQP文件评审
OK 项目立项
成立项目小组
初始材料清单
初始过程流程图
初始特殊特性
可靠性和质量目 标
设备模具
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- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
ESTA 先期选点目标协议
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OTT
开始工装模具
开发
TTO 工装模具试运行
PP 试生产
PSW 零部件提交保证书
JOB1#整机投产
MP 量产
OTT
开始工装模具
开发
TTO 工装模具试运行
CAKO 启动(长安）
MTP 按图加工供应商
FSS 全服供应商
BTS 按 规范加工供应商
计划、定义、项目管理
产品设计与开发
过程设计与开发产品验证和过程验证
反馈、评价和纠正措施
A01-APQP 启动会
A02-面对面会议
A03-APQP 项目计划与管控
A04-高风险供应商管控
A05-分供方管理
A06-防止问题再发生活动
D01-设计失效模式及后果分析
D02-设计验证与报告
D03-关键产品特性与重要特性的确认
D04-正式工装加工的批准
P01-过程流程图
P02-过程潜在失效模式及后果分析
P03-控制计划P04-检查基准书
P05-颜色开发
P05-皮纹开发
P06-零部件审查
P07-零部件包装与运输
V02-样件提交、零部件封样V01-零部件型式试验计划与报告
V03-试生产/过程能力调查
V04-质量问题整改跟踪管理
V05-PPAP 提交与PSW 批准
计划定义项目管理
产品设计与开发
CAKO 启动(长安）
CA-PDS 长安汽车开发流程里程碑
CC 数据冻结
LS 投产验证CA-PDS 长安汽车开发流程里程碑
JOB1#整机投产
产品验证与过程验证。