零部件进货检验记录
材料进场材料构配件进场检验记录
材料进场材料构配件进场检验记录材料进场检验是建设工程施工过程中的一项重要环节，其目的是确保所采购的材料和构配件符合设计要求和质量标准，保证施工质量。
材料进场检验包括对材料的质量、规格、数量、外观、标志等进行检查和测试，并填写相应的检验记录。
下面是一份材料进场检验记录的范例，供参考：工程名称：建筑施工工程工程地点：XX市XX区XX路XX号施工单位：XX建筑工程有限公司监理单位：XX监理有限公司检验日期：2024年XX月XX日序号：1材料名称：砼搅拌站出厂大砼试块材料品牌：XX砼公司规格型号：C30材料批号：2024-001生产日期：2024年XX月XX日检验项目：外观质量、标志、数量检验结果：外观质量良好，标志清晰可辨，数量与采购订单一致检验日期：2024年XX月XX日检验人员：杨工备注：无...序号：2材料名称：钢筋材料品牌：XX钢铁集团规格型号：HRB400E材料批号：2024-002生产日期：2024年XX月XX日检验依据：GB/T1499.2-2024检验项目：外观质量、尺寸、数量检验结果：外观质量良好，尺寸符合标准要求，数量与采购订单一致检验日期：2024年XX月XX日检验人员：张工备注：无...总结：经过材料进场检验，所有材料和构配件均符合设计要求和质量标准，可正常使用于建筑施工工程中。
以上为材料进场检验记录的一部分内容，具体的检验项目和结果需根据实际情况进行调整和补充。
在进行材料进场检验时，需要严格按照相关标准和规定进行操作，同时要保留好检验记录，以备核查和追溯。
进货检验记录
进货检验记录2.1检验——为确定产品的各特性是否合格。
2.2进货检验——又称来料检验，是指对供应商提供产品是否合格，是制止不良产品进入生产环节的首要控制点2.3批——汇集在一起的一定数量的某一种产品，这里指同一供应商一次提供的同一状态的一种产品。
2.4批量——批中的数量。
2.5样本——取自一个批并提供有关该批的信息的一个或一组产品。
2.6样本量——样本中产品的数量。
2.7正常检验——当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。
2.8加严检验——具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用方法2.9 Ac——接收数。
2.10 Re——拒收数。
2.11 AQL——接收质量限，当一个连续系列批背提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平，以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。
3.0 适用范围：适用于公司供应商提供的主要原材料、半成品等，公司购进的辅助用料、刀具等不在此范围内。
4.0 职责：4.1 技术部负责外协、外购零部件技术文件、检验基准书等文件的制定；4.2 质量部负责对外购、外协产品的检验、记录，并报告不良情况；5.0 管理规定：5.1 检查项目与检验方法。
5.1.1 外观检测。
主要通过目测、手感、样板对比等方式进行检查；5.1.2 几何尺寸。
主要使用游标卡尺、百分尺、千分尺、高度尺、百分表、千分表、塞规、环规、卡板、气动量仪、投影仪、三坐标等通用或专用检测器具进行检查；5.1.3物理性能。
根据技术要求对相应的物理性能使用相应的设备进行检测，如硬度计、金相分析仪、碳硫分析仪、拉力实验机。
公司内部不能检测的项目可委外进行检测。
5.2检查方式的选择5.2.1全检方式。
适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料或因特殊原因要求全检的产品。
5.2.2免检方式。
适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的产品，对于后者质量部应跟进生产时的品质状况。
A1 晶振 进货检验记录模板
跌落实验后晶体坏
高温实验
高温后频偏大
可焊性
上锡不良
其他
规格书中定义的需监控的特性项
尺寸/装配/性能检验
检验项目
尺寸公差/功能特性
1
2
3
4
5
判定
备注：
检验结论
□合格 □不合格
检验员/日期：审核/日期：
晶振进货检验记录
供应商:生产商:收料单号：
品名
件号
封装
总数
外观检验数
不良数
不良率
性能检验数
不良数
不良率
尺寸检验数
不良数
不良率
包装/外观检验
检验项目
检验重点
不良数
品名规格
版本、型号、机种名称等错误
标识
错误/模糊不清
包装
料盒变形、破损/包装不符/装放错乱
本体
破损/变复位信号波形不对
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范一、引言来料检验是生产过程中非常重要的环节，通过对进货材料和零部件进行检验，可以确保产品质量的稳定性和一致性。
本文旨在制定来料检验管理控制规范，以确保来料检验工作的科学性、规范性和有效性。
二、检验要求1. 来料检验应根据产品的特性和使用要求，制定相应的检验要求和标准。
2. 检验要求应包括外观检验、尺寸检验、性能检验等内容，以确保来料的质量符合产品的设计要求。
3. 检验要求应明确指出检验方法、检验设备和检验标准，以确保检验结果的准确性和可靠性。
三、检验流程1. 接收来料：接收来料时应核对送货单和物料清单，确保所收货物与定单一致。
2. 样品抽检：根据来料的重要性和风险程度，进行样品抽检。
抽检应按照统计学原理进行，以确保样品的代表性。
3. 检验记录：对每批次的来料进行检验，并记录检验结果。
检验记录应包括来料信息、检验项目、检验结果和处理意见等内容。
4. 不合格品处理：对于不合格的来料，应及时通知供应商，并按照不合格品处理程序进行处理，以确保不合格品不进入生产流程。
四、检验设备和工具1. 检验设备：应根据产品特性和检验要求，配备相应的检验设备，确保检验工作的准确性和可靠性。
2. 检验工具：应配备标准的检验工具，如千分尺、卡尺、量规等，以确保检验工作的规范性和一致性。
3. 检验设备和工具应定期校验和维护，以确保其准确性和可靠性。
五、检验人员1. 检验人员应具备相应的专业知识和技能，熟悉产品特性和检验要求。
2. 检验人员应接受相应的培训，了解并掌握检验方法和标准，以提高检验工作的准确性和可靠性。
3. 检验人员应严格执行检验规范，确保检验工作的科学性、规范性和有效性。
六、数据分析与改进1. 对于来料的检验数据，应进行统计和分析，以了解来料的质量状况和趋势，并及时采取改进措施。
2. 对于频繁浮现不合格的来料，应与供应商进行沟通，并共同制定改进计划，以提高来料的质量稳定性。
3. 检验工作应与生产工艺和质量管理相结合，通过不断改进来料检验工作，提高产品质量和生产效率。
IQC检验作业指导书
IQC检验作业指导书一、引言IQC（Incoming Quality Control）是指对进货物料进行质量检验的过程，旨在确保进货物料的质量符合预期要求，以减少不合格品的进入生产流程，提高产品质量和客户满意度。
本作业指导书旨在为IQC检验提供详细的操作指引，确保检验的准确性和一致性。
二、检验范围和目的1. 检验范围：本次IQC检验适用于所有进货物料，包括原材料、零部件、成品等。
2. 检验目的：确保进货物料的质量符合标准要求，以减少不合格品的进入生产流程，保证最终产品的质量。
三、检验流程1. 接收物料：当进货物料到达检验区域时，检验员应核对送货单和物料标识，确保物料信息准确无误。
2. 外观检验：对物料的外观进行检查，包括表面是否有划痕、变形、颜色是否一致等。
3. 尺寸检验：根据物料的设计图纸或规格要求，使用相应的测量工具测量物料的尺寸，确保尺寸符合要求。
4. 功能性检验：根据物料的功能要求，进行相应的功能性测试，确保物料的功能正常。
5. 包装检验：对物料的包装进行检查，包括包装是否完好、标识是否清晰等。
6. 检验记录：将检验结果记录在检验报告中，包括物料信息、检验项目、检验结果等。
四、检验标准1. 外观检验标准：根据物料的外观要求，制定相应的检验标准，例如颜色差异允许范围、表面划痕长度等。
2. 尺寸检验标准：根据物料的设计图纸或规格要求，制定相应的尺寸检验标准，例如尺寸允许偏差范围。
3. 功能性检验标准：根据物料的功能要求，制定相应的功能性检验标准，例如功能是否正常、达到预期性能等。
4. 包装检验标准：根据物料的包装要求，制定相应的包装检验标准，例如包装是否完好、标识是否清晰等。
五、检验设备和工具1. 外观检验设备：放大镜、光源、显微镜等。
2. 尺寸检验工具：卡尺、量规、测微计等。
3. 功能性检验设备：测试仪器、模拟装置等。
4. 包装检验工具：刀具、热封机等。
六、检验记录和报告1. 检验记录：检验员应将检验结果记录在检验记录表中，包括物料信息、检验项目、检验结果等。
进货检验报告(实用4篇)
进货检验报告第1篇20xx年公司质检部年度工作总结质检部：职务：质检工程师20xx年 1 月 4 日一、20xx年工作任务及目标的完成情况、取得的成绩作为质检部生产基地小组的组长，其主要工作是将生产基地的工作管理好，做好，保证企业的产品质量，保证公司生产基地任务保质、保量的完成。
20xx年转眼即逝，既有付出又有收获，既有成绩又有不足，既有得心应手的一面，又有显得棘手、磕磕碰碰的地方。
在公司各级领导的正确领导下，在同事们的团结合作和关心帮助下，质检部较好地完成了20xx年的各项工作任务，现将20xx年的各项工作总结如下，请各位领导提出宝贵的意见。
一、工作能力和具体业务方面。
1、原材料外购件进货检验工作：20xx年加强对原材料外购件的质量监控：对纳入ISO质量管理体系的所有原材料外购件全部进行跟踪检测，对所有检测批次进行了每月采购合格质量统计分析，并以图表形式到月质量报告中。
在公司降低成本不降质量的要求下，加强对原材料、外购件的检验把关。
并制定了《供应商质量确认函》，通过有效的管理；有针对性的措施，提高了供应商的产品质量，2105年进货检验合格率保持在98%以上，20xx年进货检验要前移，在采购样品检验上加大力度，进一步提升供应商产品质量，为后续的批量订货打下良好的基础和有效准确的支持。
从而提高质检的权威性。
进货检验报告第2篇品质检验科20xx年年终总结20xx年即将成为过去，在公司领导的有力指导下，通过各部门配合，随着新产品的不断开发成功，使得20xx年成为了我公司进步的阶段。
面对市场，我部门更加重视产品的质量，将我公司以质量为主导，人人注重品质，确保制造精美产品，满足客户要求。
做为承担公司质量控制的职能部门，保持原有的团队精神，努力在平凡的岗位上做好自己的工作，各项工作都以公司的质量方针为指导中心，并且坚持贯彻ISO、TS169 49质量管理体系，部门各项工作有顺序的进行。
在迎接20xx年新任务、新挑战之时，我们对过去一年工作做了如下几方面总结：一）部门取得成绩；1、在生产流程的控制方面：严格控制原材料、半成品、成品的检验。
外购外协零部件检验记录卡
出厂检验结论：
入厂检验结论：
注：计量型检测项目检测情况要填写实测量值，计数型检测项目检测情况写“符合要求”或“√”。
பைடு நூலகம்
入厂检验记录（部品质量科填写） 入厂检验日期： 进货数量： 抽检数量： 入厂检测情况
检查项目 代号
A B C D
胎冠圆周无胶边、出沟，模口、模缝、花纹无错位等缺陷,条纹数符 合图纸要求； 花纹棱角无呈圆形及崩花现象； 胎冠、胎肩表面无杂质印痕、气泡及损伤等缺陷； 胎侧无重皮、损伤、裂口或接头开裂及缺胶、杂质印痕、气泡等缺 陷； 胎圈无宽窄不一，内侧无凹凸不平，外侧无露帘线、包布打摺、翘起 、破损、缺胶、重皮、裂口及等缺陷； 胎里无凹凸不平、杂质印痕、内衬层接头开裂、露帘线及帘线裂纹、 弯曲、断裂等缺陷； 胎体、胎圈无异常变形等影响产品使用寿命的缺陷； 内胎不允许有伤痕、裂口、海棉状、杂质等对使用有影响的缺陷 垫带外形不允许有残缺和带身开裂现象； 轮胎胎侧上标识完整清晰 规格 商标、厂名（或地名） 层级 生产编号、轮胎骨架材料代号、机构、速度级别代号及有 无内胎轮胎的代号； 轮胎行驶方向标志（外胎胎面花纹有行驶方向的） 标准轮辋 检验标记 3C认证标志
外观检验
E F G H I
J
标识
外观检验
K L M
胎面磨耗标志，每条轮胎沿周向等距离设置的胎面磨耗标准不少于四 个，轮胎两侧肩部处必须磨刻出指明胎面磨耗标志的位置标记； 内胎、垫带装配正确，内胎充有适量空气使与轮胎外缘相接处； 外缘尺寸符合图纸要求； 气门嘴处垫带防爆片 无遗漏 /
尺寸检验
N
检验结论
外购/外协零部件检验记录卡
供货单位 产品图号： 产品名称： 检查水平:Ⅱ AQL=0.65 标准要求或技术条件 检验项 尺寸 公差
进货检验作业指导书
进货检验作业指导书一、背景介绍进货检验是指在采购过程中对供应商提供的物料进行检验，以确保物料的质量符合公司的要求和标准。
进货检验的目的是防止次品物料进入生产环节，保证生产过程的顺利进行，提高产品质量和客户满意度。
二、检验标准1. 外观检验：- 外包装：检查物料的外包装是否完好无损，有无破损、变形、污渍等情况。
- 外观质量：检查物料的表面是否平整、光滑，有无划痕、凹陷、氧化等缺陷。
- 颜色和标识：检查物料的颜色是否符合要求，标识是否清晰可辨认。
2. 尺寸检验：- 尺寸测量：根据物料的设计图纸或者规格要求，使用相应的测量工具对物料的尺寸进行测量，确保尺寸符合要求。
- 公差控制：根据物料的设计要求，确定合理的公差范围，对尺寸进行判定。
3. 功能性检验：- 功能测试：根据物料的用途和功能要求，进行相应的功能测试，确保物料的功能正常。
- 特殊测试：对特殊要求的物料，如电子元器件、机械零部件等，进行特殊的功能性测试。
4. 化学性能检验：- 化学成份：对需要进行化学分析的物料，进行成份分析，确保化学成份符合要求。
- 环境友好性：检查物料是否含有有害物质，是否符合环保要求。
5. 包装检验：- 内包装：检查物料的内包装是否完好无损，有无破损、变形、污渍等情况。
- 标识和说明书：检查包装上的标识和说明书是否清晰可辨认，是否与物料一致。
三、检验流程1. 接收物料：在收到供应商提供的物料时，进行外观检验，检查外包装是否完好无损。
2. 选择样本：根据采购批次的大小和抽样标准，选择适当数量的样本进行检验。
3. 检验样本：对选择的样本进行外观检验、尺寸检验、功能性检验和化学性能检验。
4. 记录检验结果：将检验结果记录在检验报告中，包括样本编号、检验项目、检验方法、检验结果等。
5. 判定合格与否：根据检验结果判定物料是否合格，若不合格，则需要采取相应的措施，如退货、返工等。
6. 处理不合格物料：对不合格的物料进行处理，如退货、返工、报废等，确保不合格物料不进入生产环节。
工厂检查记录
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
工厂检查记录表检查日期：
检查员：
填写说明：
1.每个检查项目都要判定填写“P”、“N”、“N/A”，并在“检查结果”栏填写，表示“符
合、不符合、不适用”；
2.检查员填写“检查员评述”时，对每个问题的描述要首先填写检查项目序号；
3.如果有提示信息以外的检查项目，可以最后增加“其他”项目描述；
4.检查员签名要求手写，其他内容可以打印；
5.过程检验不包括例行试验；
6.企业校准使用没有资质但有能力校准的单位，要由各分中心根据辖区情况报工厂检查处
批准备案。
7. 3.10零部件库存情况可以不填写具体数字，只要写出大体状况即可，如零库存、某成品
有大量关键件库存等。
成品库则填写具体数量。
进货检验记录
南京美控电气有限公司
进货检验记录
QR/MK-8.2.3-8.2.4A-06供方：济南圣鸿电子有限公司
产品名称型号
MKTC2002
零部件名称
电流互感器
图号
8MK.550.001.2
送检数量
检验数量
不合格数量
验收依据
检验卡片
抽样方案
5只/批
项目
标准要求
实测记录
1
2
3
4
5
外观
外观良好，无划痕、毛刺等现象
南京美控电气有限公司
进货检验记录
QR/MK-8.2.3-8.2.4A-06供方：南京特创电子科技有限公司
产品名称型号
MKTC2002
零部件名称
电源信号板
图号
5MK.688.051
送检数量
检验数量
不合格数量
验收依据
检验卡片
抽样方案
5只/批
项目
标准要求
实测记录
1
2
3
4
5
外观检查
各电子元件插接正确、整齐，焊接牢固，焊点均匀，无虚焊，板面线路无脱皮断裂。
送检数量
检验数量
不合格数量
验收依据
检验卡片
抽样方案
5只/批
项目
标准要求
实测记录
1
2
3
4
5
外观
外观良好，无划痕、毛刺等现象
尺寸
∅150
188±0.25
180±0.23
28±0.18
检验结论
备注：1.无定量项目合格用“√”表示，不合格用“×”表示。
检验员：检验日期：
南京美控电气有限公司
质检部内部审核检查单
5.3
√
2、对质量目标的监视和测量情况
建立了部门质量目标：不合格处理率100%，产品错、漏检率＜1%，并进行了统计分析。
6.2
6ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ2
√
3、针对质量信息的管理情况：
质量信息：编制有《质量信息控制程序》。建立台账并进行质量信息收集、反馈、跟踪。
7.6
7.6
√
4、采购产品的验证
技术部对每种产品的零部件制定相关《外购零部件入库检验作业指导书》，质检员对采购的零部件依据《外购零部件入库检验作业指导书》及《检验规范》进行检验，并将检验结果记录在《来料产品检验报告》中按规定进行保存管理，委托检验也按规定要求进行验证，并将记录按规定进行保存管理。
8.4.3
8.4.3
√
审核员：
内部审核检查单
受审核部门：质检部 编号：
时 间
检 查 内 容
检 查 记 录
依 据
评价
GJB9001C相应的条款
手册或程序
符合
基本符合
不
符合
5、监视和测量设备控制
1、建立了监视和测量设备台账。2、查现场在用计量器具游标卡尺，编号为2705046829，在周检期内。查监视和测量设备的周检计划和周检记录，均按规定的时间对监视和测量设备进行了周期检定（校准）。
内部审核检查单
受审核部门：质检部 编号：
时 间
检 查 内 容
检 查 记 录
依 据
评价
GJB9001C相应的条款
手册或程序
符合
基本符合
不符合
2020/9/5
1、质检部的质量职能活动和过程目标：
质检部的职责：负责组织不合格品的公司级评审，组织实施有关纠正预防措施并跟踪检查；负责质量信息的管理，组织处理质量事故和质量问题，协助质量副总经理处理重大质量事故和质量问题以及质量奖惩工作。对产品质量进行监视和测量。
进货检验记录文本
进货检验记录文本
日期：年月日
供应商：
货品名称：
规格：
生产日期：
产地：
检验日期：年月日
检验结果：合格不合格
备注：
序号检验项目抽检数量合格数量不合格数量抽检结果不合格原因处理措施备注
1外包装10100合格无无无
2内包装10100合格无无无
3产品标识10100合格无无无
4包装密封1082不合格封口不严重新封包无
5外观质量1091不合格表面破损退换货无
6尺寸10100合格无无无
7包装标志10100合格无无无
8包装说明10100合格无无无
9配件1091不合格缺少配件补发配件无
总结：
本批次产品经过进货检验，外包装、内包装、产品标识、尺寸、包装标志、包装说明等检验项目全部合格，无不合格项；然而在包装密封、外观质量和配件方面存在不合格情况。
对于不合格的包装密封，我们将重新进行封包处理；对于不合格的外观质量，我们将进行退换货处理；对于不合格的配件，我们将补发缺少的配件。
检验员签名：。
材料、构配件进场检验记录表
材料、构配件进场检验记录表
摘要：
一、引言
二、不锈钢焊接件退火温度的概念和作用
三、退火温度对不锈钢焊接件的影响
四、不锈钢焊接件退火处理的具体方法
五、总结
正文：
一、引言
不锈钢焊接件在焊接过程中，由于高温和压力的影响，会产生残余应力和晶间腐蚀倾向。
为了消除这些不良影响，需要对焊接件进行退火处理。
退火温度是退火处理过程中一个非常关键的参数，它直接影响到不锈钢焊接件的性能和质量。
二、不锈钢焊接件退火温度的概念和作用
退火温度是指将不锈钢焊接件加热到一定温度，并保持一段时间，以消除焊接残余应力和晶间腐蚀倾向的热处理过程。
退火温度的选择需要综合考虑不锈钢的材质、焊接方式、焊接材料等因素。
三、退火温度对不锈钢焊接件的影响
退火温度对不锈钢焊接件的影响主要表现在以下几个方面：
1.退火温度过高，会导致不锈钢中的碳化物析出，引起晶间腐蚀，降低焊接件的性能。
2.退火温度过低，无法有效消除焊接残余应力和晶间腐蚀倾向，影响焊接件的使用寿命。
3.退火温度的选择应根据不锈钢的材质和焊接条件来确定，一般应在300-350 度之间，不应超出450 度。
四、不锈钢焊接件退火处理的具体方法
不锈钢焊接件退火处理的具体方法如下：
1.将焊接件加热到预定的退火温度，保温一定的时间。
2.保温结束后，采用水浴或空气冷却的方式，使焊接件快速冷却至室温。
3.退火处理后的焊接件，需要进行严格的质量检测，确保其性能和质量满足要求。
五、总结
不锈钢焊接件退火温度是退火处理过程中非常关键的参数，选择合适的退火温度，可以有效消除焊接残余应力和晶间腐蚀倾向，提高焊接件的性能和质量。
零部件外购外协件检验程序
零部件外购外协件检验程序一、目的：此检验规范为本公司所有外购、外协零部件检验规范的汇编，依据有关的国际、国家和行业标准制定而成。
此规范删除了老版本不适用的内容，纠正了老版本有误的内容，增加了老版本所不足的内容；完善了抽样标准；统一了格式，改变了装订方法，统一了缺陷分类的名称。
二、缺点分类说明：2.1严重缺陷（致命CR）：单位产品的极重要的质量特性不符合规定，导致出现火灾、电击、人身伤害、尖锐噪音、污染环境、死机等危险或不良产生，此类缺陷归类为严重缺陷.2.2一般缺陷(MA)：单位产品的重要质量特性不符合规定，导致产品某项使用性能受损或者丧失，或者招致产品使用不便，此类缺陷归类为一般缺陷。
2.3 轻微缺陷( MI)：单位产品的一般质量特性不符合规定，导致产品规格同原定规格稍有差异，但对于产品使用性能并无影响，此类缺陷归类为轻微缺陷。
三、检验程序：1.1 根据来货数量，按GB/T 2828.1-2003单次抽样计划，一般检验水平Ⅱ，严重缺陷(CR)：0/1；一般缺陷(MA)：0.65；轻微缺陷(MI)：2.5的标准进行检验(有特别指出除外)，并根据包装的箱数或包数开平方抽取样本数，依据检验规范和产品规格书来检查样本数，最后将结果记录于报表，合格品入库，不合格品或经品保经理批准后作让步接受(特裁)处理，或作退供应商处理。
四、外观检查环境：2.1 视觉检定距离为12英寸，约30.5cm。
2.2 环境以自然光或一般荧光灯光度。
五、尺寸测量抽样标准：3.1 按GB/T 2828.1-2003单次抽样计划，采用水平S-3，严重缺陷（CR）：0/1；一般缺陷(MA）：0.65 轻微缺陷（MI）：2.5 的标准进行检验样本数（有特别指出除外）。
所有的弧形尺寸，可以不检查尺寸，但是要以试装为准，接受以装机合格的形式判断是否可以接受。
六、特别测试项目抽样标准；6.1 某些特别测试项目或者破坏性测试项目如：电压降测试、附着力测试、硬度测试、材料阻燃测试、盐雾测试、跌落测试、干烧测试、电子板安全测试、实配试装及其它破坏性实验，每批抽样2-5pcs进行测试；6.2 拉力测试、插拔力测试、扭力测试、防锈测试、弹力测试每批抽样13pcs进行测试(有特别指出除外)。
进货检验规范
进货检验规范在企业的生产经营活动中，进货检验是确保产品质量的重要环节。
它不仅关系到企业的声誉和市场竞争力，更直接影响到消费者的利益和安全。
为了规范进货检验流程，提高检验工作的准确性和效率，特制定本进货检验规范。
一、适用范围本规范适用于所有原材料、零部件、外协件及包装材料等的进货检验。
二、检验依据1、采购合同或订单中明确规定的质量要求。
2、相关的国家标准、行业标准和企业标准。
3、产品图纸、技术文件和工艺规范。
三、检验流程1、到货通知当货物到达企业时，仓库管理人员应及时通知进货检验部门，并提供货物的相关信息，如供应商名称、货物名称、规格型号、数量等。
2、检验准备检验人员在接到检验任务后，应收集相关的检验依据和资料，并准备好所需的检验工具和设备，如量具、测试仪器等。
3、抽样检验（1）根据货物的特点和检验要求，确定抽样方案。
抽样应具有代表性，遵循随机抽样的原则。
（2）对抽取的样品进行检验，检验项目包括外观、尺寸、性能、化学成分等。
4、检验记录检验人员应如实记录检验过程中的数据和结果，包括检验项目、检验方法、检验数据、判定结论等。
检验记录应清晰、准确、完整，并具有可追溯性。
5、判定与处理（1）根据检验结果，对货物进行判定。
判定结果分为合格、不合格和待定三种。
（2）对于合格的货物，仓库管理人员应办理入库手续，并做好标识和记录。
（3）对于不合格的货物，应按照不合格品控制程序进行处理，如退货、换货、返工、报废等。
（4）对于待定的货物，应进一步检验或等待相关部门的处理意见。
四、检验项目及标准1、原材料检验（1）金属材料：检验外观是否有锈蚀、裂纹、变形等缺陷；测量尺寸是否符合要求；进行化学成分分析和力学性能测试。
（2）塑料材料：检验外观是否有气泡、划痕、色差等缺陷；测量尺寸和重量；测试硬度、拉伸强度等性能。
（3）化工材料：检验外观是否有浑浊、沉淀、变色等现象；检测纯度、浓度等指标。
2、零部件检验（1）机械零部件：检验外观是否有毛刺、划伤、磕碰等缺陷；测量尺寸精度和形位公差；检查配合面的粗糙度和配合精度。
关键零部件检验指导书(DOC)
文件编号：ZB- GD.12-01关键零部件检验指导书编制:审核:批准:2011年4月编制说明1.本检验指导书主要包含关键零部件的通用进厂检验规范。
2.本指导书严格依据相关的国家标准、行业标准、企业标准、产品图样及技术条件编制而成。
3.本指导书的更改应严格执行文件和资料更改的相关规定；当进货检验员收到《技术更改通知单》和《技术协议》时，对这些项目必须逐项检验和验证。
4.检验员应按照本检验指导书逐向检验和验证，合格时在《进货检验记录》上签名放行入库，不合格时填写《不合格品评审单》，认真描述不合格项及其部位，（必要时可在不合格处做相应标识）并立即通知采购人员反馈，以便及时处理。
同时，检验员应及时向供应商发出整改通知，并验证其整改实施情况。
检验结束后检验员应填写《进货检验记录》备查。
5.进货产品在车间使用过程中对装上车后才能发现功能性问题的采购产品（如电器产品等）必须跟踪检验。
6.因客车产品的小批量多品种的特点，本检验指导书实施的抽样方案：批量3件以下全检，3件以上外观、标识按20%抽检，尺寸及功能项10%抽检，总抽检件数不超过6件。
材质及性能主要验证供方提交的检验报告或权威机构检测报告。
判定：1件不合格即视为该检验批不合格。
7.对3C规定部件认证的关键零部件，每批产品应验证相应车型的产品一致性，以及认证标志的使用情况。
同时每季度检查一次所有关键零部件3C证书的有效性，产品认证3C标志印刷/模压批准书的有效性。
8.本检验指导书引用的相关标准不注明年代号，所有标准均应按照最新有效版本执行。
9.本指导书自发布之日起开始执行。
目录。
进货查验和查验记录制度范文(5篇)
进货查验和查验记录制度范文一、目的及背景为了确保企业的进货质量管理和提高商品质量，建立健全的进货查验和查验记录制度是非常重要的。
该制度旨在规范和管理企业的进货查验工作，并确保所有进货商品的质量符合企业的要求。
二、适用范围该制度适用于所有进货过程中需要进行查验的商品，包括原材料、零部件、生产设备等。
三、具体内容1. 进货查验责任(1) 采购部门负责组织和实施进货查验工作；(2) 查验人员应具备相关技术背景和专业知识，确保查验结果的准确性。
2. 进货查验标准(1) 根据企业的需求和行业标准，制定进货查验的技术要求和标准；(2) 查验人员应了解并掌握相关的技术要求和标准，并按照标准进行查验。
3. 进货查验流程(1) 采购部门接收货物后，先进行外观查验，确保货物完好无损；(2) 针对不同的商品，采取不同的检测方法和设备进行查验；(3) 检测结果分为合格和不合格两种情况，合格的货物可以入库，不合格的货物应及时通知供应商并进行退货处理。
4. 进货查验记录(1) 采购部门应建立健全的进货查验记录系统，记录查验的商品信息、查验结果和处理措施等；(2) 查验记录应保存一定时间，以备查阅和追溯。
5. 进货查验纠纷处理(1) 如果供应商对查验结果有异议，应及时提供证据进行复查；(2) 如复查结果仍然存在争议，应通过协商或仲裁等方式进行解决。
四、监督和评估1. 采购部门应定期进行内部评估，检查进货查验工作的执行情况和效果，并及时改进相关工作；2. 上级主管部门或专业机构可以进行定期的审核，确保进货查验工作的合规性和准确性。
五、违规处理任何违反该制度的行为，将按照企业相关制度进行处理，包括警告、罚款、停职、开除等。
六、附则该制度的解释权归属于企业的相关部门，在制定和执行中应充分考虑实际情况和特殊要求进行调整。
以上为进货查验和查验记录制度的范文，企业可以根据自身实际情况进行适当修改和完善。
进货查验和查验记录制度范文（2）第一章总则为了规范企业进货查验和查验记录工作，保证进货商品的质量和数量符合要求，特制定本制度。
零部件件检验抽样规则
3.4.1关键件：构成最终产品与环保、安全有关的关键零件，直接影响最终产品的使用安全性，必然引
起顾客严重投诉的产品，称A类件，用（A）表示。
3.4.2重要件：构成最终产品的重要部分，直接影响最终产品的使用性能和寿命，可能引起顾客投诉的 产品，称B类件，用（B）表示。
3.4.3一般件（物资）：构成最终产品的非关键部分，对最终产品的使用性能和寿命影响不大，不致引 起顾客投诉的产品，称C类件。
26〜50
8
0
1
0
1
51〜90
13
0
1
7.4对于形状复杂和空间尺寸不易测量的零部件可米用试装配的办法进行检验，试装配数量每批2件，
当其中一件不合格时，允许加倍抽样试装，若相冋项目试装仍不合格，此判定为不合格。
7.5对于AB类关重零部件的a类特性检验验收时，凡该特性不合格即判定本批不合格，不允许让步
接收；其余项目的不合格让步接收应以不影响整车外观，不影响使用性能和安全、环保特性，不影响装 配为原则，并由技术、品质主管人员签字确认方可让步接收。
5.1《零部件检验基准书》中“检查频率”规定的抽检数量依据GB2828.1,具体应按照本规则“抽样表”
的抽样数量执行。
5.2《零部件检验基准书》中“检查频率”规定的“抽检”数量，凡抽检的数量超过13件以上的，对不
合格项目必须如实记录，合格项目允许在进货检验记录表中随机记录13件的检验结果。
5.3凡是零部件进货检验中的检验“批”次规定为：当“检查方法”属于非破坏性检验的，每批送货
验。本程序不考虑提交批。
6.4.2从加严检验到正常检验
当采用加严检验时，如果初次检验接连5批已被认为是可接受的，应恢复正常检验。
零部件件检验抽样规则
零部件件检验抽样规则————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：1.目的规定本公司外协、外购件进货检验的抽样原则。
2 引用标准GB2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划JB/T 5058 机械工业产品质量特征重要度分级导则。
3 术语和定义3.1 AQL—接收质量限：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平，以不合格品百分数表示。
3.2 Ac—接收数：是对批做出接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的上限值，只要样本中发现的不合格品（或不合格）等于或小于Ac时，就可以接收该批。
3.3 Re—拒收数：是对批做出不接收判定时，样本中发现的不合格品（或不合格）数的下限值，即当样本中发现的不合格品（或不合格）等于或大于Rc时，则判定不接收该批。
3.4零部件重要度3.4.1关键件：构成最终产品与环保、安全有关的关键零件，直接影响最终产品的使用安全性，必然引起顾客严重投诉的产品，称A类件，用（A）表示。
3.4.2重要件：构成最终产品的重要部分，直接影响最终产品的使用性能和寿命，可能引起顾客投诉的产品，称B类件，用（B）表示。
3.4.3一般件（物资）：构成最终产品的非关键部分，对最终产品的使用性能和寿命影响不大，不致引起顾客投诉的产品，称C类件。
3.4.4 零部件“项目重要度”分为a、b、c三类。
a 指对零部件的质量影响很大；b 指对零部件的质量影响较大；c 指对零部件的质量无直接影响。
4、检验项目及质量要求4.1检验项目：符合产品图样或《零部件检验基准书》的要求。
4.2质量要求：符合产品技术条件、《零部件检验基准书》、技术协议、质量协议的要求。
5、抽样规则5.1《零部件检验基准书》中“检查频率”规定的抽检数量依据GB2828.1，具体应按照本规则“抽样表”的抽样数量执行。
材料进厂检验记录
材料进厂检验记录日期：2024年5月1日地点：XX公司材料仓库一、检验目的本次进厂检验旨在确保所购材料的质量符合相关标准要求，并确保材料的安全可靠，以便于后续生产使用。
二、检验项目及标准1.外观检验：根据《材料外观检验标准》进行检查，主要包括表面是否平整、无明显划痕或凹凸等。
2.尺寸检验：根据《材料尺寸检验标准》进行测量，主要检查材料的长度、宽度、厚度等尺寸是否符合要求。
3.化学成分检验：根据材料规格书要求，采用化学分析仪器对材料的主要化学成分进行检验，确保其符合标准要求。
4.机械性能检验：根据标准要求，对材料进行拉伸、冲击等机械性能的检验。
三、检验过程1.材料接收材料进厂时，仓库管理员按照送检单进行材料接收，检查材料是否按照订单要求进行包装，并记录相应信息。
2.外观检验将材料取样进行外观检验，对材料表面进行仔细观察，记录其外观情况。
经检验，材料外观无明显问题。
3.尺寸检验根据材料规格书要求，使用相应测量工具对材料的尺寸进行检测，记录尺寸数据。
4.化学成分检验取样后，将样品送至化验室进行化学成分检验，根据规定的检验方法和仪器进行测试，记录检验结果。
5.机械性能检验选取一定数量的样品进行机械性能检验，采用拉伸试验机和冲击强度试验机进行检验，记录相应数据。
6.检验结果判定根据检验数据和标准要求，对材料的质量进行判定，确定其是否符合要求。
7.检验记录和报告完成以上检验工作后，将检验记录整理并存档，为每批次材料编制进厂检验报告。
四、检验结论根据本次进厂检验的结果，检验人员认为所采购的材料质量符合相关标准要求，可用于生产。
五、后续处理1.合格材料放入专门的存放区域，进行严格管理，并按照生产计划进行使用。
2.不合格材料应报告购买部门，由其与供应商商讨后续处理措施。
以上为本次材料进厂检验的记录，目的在于确保所购材料的质量和安全可靠，保证后续生产的顺利进行。
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9
零部件进货检验记录
部件名称
减震器
部件型号 序
检验项目 号
进货数量 抽检数
技术要求
1
单据
入库报验单与减震器型号、数量一致
NO：QR- JZ-7.4-01-15
检验人员 检验日期
备 检测结果 判定
注
2
外观
3
尺寸
无变形，无开裂
用钢直尺测量安装孔直径及中心 安装孔直径
孔距
中心孔距
验证结论 检验员：
□ 合格
NO：QR- JZ-7.4-01-3
检验人员
检验日期
备
检测结果
判定
注
验证结论 检验员：
□ 合格
□ 不合格 日期：
4
零部件进货检验记录
部件名称
底座
部件型号 序 号 检验项目
1
单据
2
外观
3
资料
厂家名称 编号 技术要求
清单与底座型号、数量一致 无缺损、无变形
有合格证、材质保证书
角钢
4
尺寸
工字钢
用游标卡尺、卷尺测量
□ 不合格 日期：
10
零部件进货检验记录
部件名称
继 电 器 、接 触 器
部件型号
序 检验项目
号
部件数量 抽检数 技术要求
1
单据
入库报验单与继电器、接触器型号、数量一致
NO：QR- JZ-7.4-01-19
检验人员 检验日期
备 检测结果 判定
注
2
外观
3 电气性能
无碰损，无变形
万用表测量触点
常开为断 常闭为通 线圈的阻值
检验人员 检验日期
检测结果
判定
备注
送货清单型号、数量与入库报 验单及机体铭牌一致，
资料齐全、符合采购合同
机体无碰损，驱动片无变形
3
接口尺寸
符合机组标准配置表
机座安装尺寸 符合技术要求
4
安装尺寸
机座安装孔尺寸 符合技术要求
验证结论
□ 合格
= □ 不合格
检验员：
日期：
2
部件名称 型号 序 号
发动机 检验项目
检验员：
日期：
3
零部件进货检验记录
部件名称
水箱
型号
序 号 检验项目
1 单据、资料
厂家名称 编号 技术要求
入库报验单与水箱型号、数量一致
2
外观
3
关键尺寸检 查
4
整机气密性 能检查
5
性能检验
箱体无变形，散热片无损坏，备件齐全 散热器外形及配机尺寸经检测，需要符合图样要求
经气密性检测，散热器无渗漏、无异常变形 整机组装完成之后随整机进行测试
2
外观
3
性能初步模 拟试验
无碰损，无划伤、按钮操作灵活
启动
停车
显示正常，功能正常
低油压 缺相保护
远程启动
高水温
NO：QR- JZ-7.4-01-20
检验人员 检验日期
备 检测结果 判定
注
验证结论 检验员：
□ 合格
□ 不合格 日期：
6
零部件进货检验记录
NO：QR- JZ-7.4-01-5
部件名称
空气开关
1
单据
入库报验单与控制箱型号、数量是否一致
NO：QR- JZ-7.4-01-8
检验人员
检验日期
备
检测结果
判定
注
2
外观
箱体无变形，油漆均匀、无脱落，焊接牢固，门能打开 120°， 关门螺栓连接符合技术要求。
3 尺寸
测量面板各开孔尺寸、柜体外形尺寸、线槽及周边尺寸
验证结论 检验员：
□ 合格
□ 不合格 日期：
验证结论 检验员：
□ 合格
□ 不合格 日期：
11
零部件进货检验记录
部件名称
互感器
型号 序
检验项目 号
厂家名称 进货数量 技术要求
1
单据
入库报验单与互感器型号、数量是否一致
2
外观
无碰损，无裂纹
NO：QR- JZ-7.4-01-34
检验人员 检验日期
备 检测结格
□ 不合格 日期：
5
电气性能
能分合闸。 在开关合闸状态下，按下试验按钮，开关能正常分闸。
欠压保护功能在出厂测试中进行检验。
验证结论 检验员：
□ 合格
□ 不合格 日期：
7
零部件进货检验记录
部件名称
开关箱
型号
序 号 检验项目
1
单据
厂家名称 编号 技术要求
入库报验单与开关箱型号、数量是否一致
NO：QR- JZ-7.4-01-6
12
检验人员
检验日期
备
检测结果
判定
注
箱体无变形，焊接牢固，表面无铁锈，切割面无毛刺，门打开
2
外观
120°，门关闭后周边无缝隙，关门螺栓连接符合技术要求
3
尺寸
测量安装板周边尺寸、面板开孔大小及周边尺寸
验证结论 检验员：
□ 合格
□ 不合格 日期：
8
零部件进货检验记录
部件名称
控制箱体
型号
序 号 检验项目
厂家名称 编号 技术要求
槽钢
底座尺寸
钢板 长X宽X高
边宽 边厚 高度 腿宽 腰厚 高度 角宽 腰宽 长 宽
厚度
NO：QR- JZ-7.4-01-13
检验人员
检验日期
备
检测结果
判定
注
验证结论 检验员：
□ 合格
□ 不合格 日期：
5
零部件进货检验记录
部件名称
模块
型号 序
检验项目 号
1
单据
厂家名称 编号 技术要求
入库报验单与模块型号、数量一致
供方名称
产品名称 规格型号
零部件进货检验记录
检验项目及检验结果
数量
外观
有否供方 检验报告
是否有 合格证明
检验结论
NO：QR- JZ-7.4-01 检验人员 检验日期 备注
1
部件名称 型号 序 号 1
2
发电机 检验项目 单据、资料
外观
零部件进货检验记录
厂家名称 编号
技术要求
NO：QR- JZ-7.4-01-1
1
单据、资料
2
外观
3
备件
4
安装尺寸
验证结论
零部件进货检验记录
NO：QR- JZ-7.4-01-2
厂家名称 编号
技术要求
检验人员 检验日期
备 检测结果 判定
注
送货清单型号、数量与入库报验单及机体铭牌 一致，资料齐全、符合采购合同
机体无碰损，无错、缺件
备件无碰损，无错件、无缺件
与技术图纸相符
□ 合格
□ 不合格
型号
序 号 检验项目
1
单据
厂家名称 编号 技术要求
入库报验单与空气开关型号、数量一致
检验人员
检验日期
备
检测结果
判定
注
2
资料
说明书、合格证齐全
3
外观
开关体无碰损，无错件、无缺件
4
备件
螺栓、绝缘垫片、操纵手柄(1000A 以上的有)齐全
如带欠压脱扣线圈，未通电时，手柄在脱扣位置，不能分合闸。
不带欠压脱扣线圈，未通电时，手柄在分闸或合闸位置，