注塑模具实例
ug注塑模具设计实例
ug注塑模具设计实例以下是一个简单的注塑模具设计实例，模具设计的基本概念和步骤。
设计案例：一个简单的塑料瓶盖模具1. 确定产品尺寸和形状产品是一个简单的塑料瓶盖，直径为20mm，高度为3mm。
瓶盖表面有纹理，以增加摩擦力，方便开启。
2. 确定模具结构模具采用典型的双板模结构，由动模板和定模板组成。
动模板上设有型腔，定模板上设有浇口和流道。
3. 确定型腔布局由于瓶盖尺寸较小，可以采用一模一腔的布局。
型腔布置在动模板上，浇口和流道布置在定模板上。
4. 设计浇口和流道浇口和流道的设计需要考虑塑料的填充和流动。
本例中，采用点浇口，浇口直径为1mm，流道直径为4mm。
5. 设计推出机构推出机构用于将成型后的产品从模具中推出。
本例中，采用推杆推出，推杆直径为8mm，数量为4个。
推杆安装在动模板上，推出时推动瓶盖脱离型腔。
6. 设计冷却系统冷却系统用于将成型过程中的热量从模具中带走，防止产品变形和开裂。
本例中，采用水管冷却，水管直径为4mm，布置在动模板和定模板上。
7. 设计排气系统排气系统用于将成型过程中的气体从模具中排出，防止气体的积聚和压力的升高。
本例中，采用排气槽，排气槽直径为2mm，数量为4个。
排气槽布置在定模板上。
8. 设计模具零件加工工艺性模具零件的加工需要考虑其工艺性。
本例中，采用数控加工中心进行加工，材料选择不锈钢。
9. 设计模具装配工艺性模具装配需要考虑其工艺性。
本例中，采用螺钉连接动模板和定模板，并使用定位销进行定位。
以上是一个简单的注塑模具设计实例，希望能帮助您更好地理解模具设计的基本概念和步骤。
第二章注射模具设计实例样稿.doc
第二章 注塑模具设计实例实例一：单分型面注塑模具设计一、塑件工艺性分析该塑件是一塑料瓶盖，如图2一1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚乙烯（PE ，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。
二、塑成型设备的选择与成型工艺规程的编制 1． 注射机的选用 1)注射量的计算通过计算或Pro/E 建模分析，塑件质量m 为2.8g ，塑件体积V 1=3.077cm 3流道凝料的质量m 2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
从上述分析中确定为一模八腔，所以注射量为：m =1.6nm ＝ 1.6 ×8 ×2.8=35. 84g2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A 2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A 2是每个塑件在分型面上的投影面积A 1的0.2倍～0.5倍，因此可用0. 35 nA 1来进行估算，所以A=nA 1＋A 2=nA 1＋0. 35nA 1＝1.35nA 1＝8412. 336mm2式中 A 1=24d= 0. 785 ×31. 52=778. 92mm 2F m ＝A p 型＝8412. 336 ×30＝252370N ＝252. 37kN 式中型腔压力p 型取30MPa （因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些）。
3）选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ 一60/450卧式注射机，见表2一12． 注塑成型工艺参数选用图2—1三、塑模具结构方案设计1．型腔数量的确定及型腔的排列1)型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。
2)型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动脱螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。
注塑模具设计第5讲 实例4-2D-05 斜推杆(斜顶)机构的设计
4-1-32所示。
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七、斜推杆机构的设计
注塑模具设计实例教程
❖ （2）斜推杆座与斜推杆相关尺寸的确定 ❖ 斜推杆座长宽一般由斜推杆的大小来确定,本例斜推杆座尺寸设计为20×40×53。 ❖ （3）斜推杆座在正剖视图中的绘制 ❖ 本例的斜推杆座在正剖视图中的绘制如图4-1-33所示，锁紧斜推杆座的螺钉选用
❖ 导向块的作用是加强斜推杆的强度和刚性，并对斜推杆进行支撑和导向。
❖ （1）导向块相关尺寸的确定
❖ 导向块的厚度一般为10～15mm，长宽一般由斜推杆的大小来确定。本例导
向块的的厚度取15mm，并选用规格为M5的螺钉锁紧。
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七、斜推杆机构的设计
注塑模具设计实例教程
❖ （2）导向块在正剖视图中的绘制 ❖ 根据所确定的导向块相关尺寸，导向块在正剖视图中的绘制如图4-1-36所示。因
复习：热流道系统的设计
检查上次布置作业的完成情况
新课： 七、斜推杆机构的设计
❖ 斜推杆机构包括斜推杆、斜推杆座、导向块等。 1. 斜推杆的设计
❖ 设计斜推杆前，首先要处理剖视图中 一些不必要的图线，如图4-1-26所示， 正剖视图同样要处理。
❖ （1）斜推杆的设计形式
❖ 本例的斜推杆可设计成三种形式，如 图4-1-27所示。各种形式的优缺点在前 面的实例中已作介绍。本例的斜推杆 选择图4-1-27（b）和图4-1-27（c）两 种设计形式。
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❖ （3）斜推杆宽度的确定
❖ 本例的扣位宽度有四个为31.8mm，有一个为19.57mm，单边可延伸做大 1mm左右，即将斜推杆宽度设计为四个34mm和一个22mm。
❖ （4）斜推杆抽芯行程的确定
❖ 本例的扣位深度为0.75mm，斜推杆的抽芯行程=扣位深度+2mm左右，故 斜推杆抽芯行程作到2.75mm左右即可。
双色注射模具设计10个实例（经典案例）
双⾊注射模具设计10个实例（经典案例）这是⼀款⼿机护套，如下图产品分析：此款为某品牌⼿机的外圈护套，由⼆种塑料（PC+TPE)组成。
由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四⾯滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全⽅位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。
关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有⾮常经典的机构，我下⾯将有详细的介绍。
现在问题是双⾊模具，有⼆组动模和⼆组定模，⼆组动模的所有部件是完全⼀致的，要在双⾊注塑机的转盘上进⾏180度旋转，⼆种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的⼀侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双⾊制品顶出。
由于动模旋转后，交换⼜合模后的浇⼝必须在同⼀位置，所以软胶和硬胶的浇⼝的处理显得令⼈困惑。
由于模具必须四周都要进⾏“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪⾥？这个问题同样有被逼⼊墙⾓的感觉。
且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双⾊模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是⼀定要设置在定模⼀侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。
⽽且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插⼊到动模的凹槽中。
转盘旋转180度后，这组凸起刚好插⼊到另外⼀个动模的凹槽中。
也就是说，⼆个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺⼨是完全相同的。
仅仅是成型软胶和硬胶的型⾯不同⽽已。
问题的难点是，这个凸起会分成上下⼆层，⼀层向外移动，另⼀层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧⾯是⼀个统⼀的斜⾯，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核⼼问题。
我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。
动模的凹槽是这样的。
下⾯我们来探讨定模部分的设计1.01定模内外同抽的设计基本机构是这样的当A板和定模底板分开35mm后拨块拨动内滑块，同时通过齿轮的传动，外滑块向外移动。
注塑模设计案例
2024年10月10日
三、注射模旳构造设计
3.浇注系统旳设计
⑶浇口设计 浇口形式旳选择
因为该塑件外观质量要求较高，浇口旳位置和大小应以不 影响塑件旳外观质量为前提。同步，也应尽量使模具构造 更简朴。
潜伏式浇口 浇口位置在塑件内表面，不影响其外 观质量。 但采用这种浇口形式增长了模具构造 旳复杂程度。
2024年10月10日
二、拟定成型设备选择与模塑工艺规程编制
2.拟定成型工艺参数
⑴塑件模塑成型工艺参数旳拟定 查附表9得出工艺参数见下表，试模时可根据实际 情况作适当调整。
聚碳酸脂
预热和干燥 料筒温度t/0C
喷嘴温度t/0C
温度t/0C110~120 时间τ/h8~12 后段 210~240 中段 230~280 前段 240~285
⑵塑件型腔较大，有尺寸不等旳孔，如Ф12、4-Ф10、4Ф4.5、4-Ф5它们均符合最小孔径要求。
⑶在塑件内壁有4个高2.2，长11旳内凸台。所以，塑件不 易取出。需要考虑侧抽装置。
结论：综上所述，该塑件可采用注射成型加工。
2024年10月10日
二、拟定成型设备选择与模塑工艺规程编制
1.计算塑件旳体积和重量
查有关手册得PC旳收缩率为Ｑ=0.5％～0.7％，故平 均收缩率为：Scp=（0.5+0.7）％／2=0.6％=0.006，根 据塑件尺寸公差要求，模具旳制造公差取Z=Δ／3。
已知条件：平均收缩率SCP =0.006mm；模具旳制 造公差取Z=Δ／3。
类 零件 别 图号
模具 零件 名称
塑件尺寸
计算公式
塑料模设计及制造实例
二、拟定模具构造方案
1.拟定型腔数量及布局形式 2.选择分型面 3.拟定浇注系统与排气系统 4.选择推出方式 5.拟定侧凹部分旳处理方式 6.模具加热与冷却方式 7.拟定成型零件旳构造形式
注塑模具设计实例
注塑模具设计实例注塑模具是注塑成型过程中的重要工具，它决定了产品的形状、尺寸和质量。
下面将介绍一个注塑模具设计实例。
该注塑模具用于生产一个塑料小零件，产品尺寸为25mm × 10mm × 5mm。
根据客户要求，模具设计师需要考虑以下几个方面：1.产品结构设计：根据产品尺寸和功能要求，模具设计师需要确定模具中的产品结构。
在这个实例中，小零件是一个封闭的长方体，底部有一个孔。
设计师结合注塑工艺和产品功能要求，选择了一种单腔模具结构。
这个结构能够满足产品形状和尺寸的要求，同时保证注塑成型的稳定性。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响着模具的使用寿命和成本。
根据产品的使用环境和注塑工艺要求，设计师选择了优质的冷作模具钢作为模具材料。
这种钢材具有良好的切削性能和耐磨性，可以满足长时间连续生产的需求。
3.注塑工艺参数：注塑模具的设计需要考虑注塑工艺的各个参数，如注塑温度、保压时间、保压压力等。
在这个实例中，设计师根据塑料材料的熔体温度和流动性选择了适当的注塑温度和保压时间。
同时，根据产品的厚度和尺寸，设计师设定了合适的保压压力，以确保产品的成型质量。
4.模具结构设计：模具结构的设计需要考虑产品的成型要求和模具的制造工艺。
在这个实例中，设计师在模具上设置了合适的冷却水道和顶针机构，以确保注塑成型过程中的温度控制和产品的尺寸稳定。
同时，设计师在模具上设置了合适的排气装置，以避免产品出现气泡和缺陷。
5.模具制造和组装：根据设计图纸，模具制造师使用数控机床进行模具加工。
首先进行粗加工，然后进行精细加工和装配。
在模具加工和组装过程中，需要进行严格的尺寸和工艺控制，以确保模具的精度和质量。
综上所述，注塑模具设计需要综合考虑产品结构、模具材料、注塑工艺、模具结构以及模具制造和组装等方面的因素。
通过合理设计和制造，注塑模具可以满足产品的形状、尺寸和质量要求，提高注塑成型的效率和稳定性。
注塑模具设计实例
二、注塑模具设计实例实例1——电流线圈架的模具设计及制造塑料制品如图3—219所示，大批量生产，试进行塑件的成型工艺和模具设计，并选择模具的主要加工方法与工艺。
图3— 219 电流线圈架零件图(一)成型工艺规程的编制1．塑件的工艺性分析(1)塑件的原材料分析(2)塑件的结构和尺寸精度表面质量分析1)结构分析。
从零件图上分析，该零件总体形状为长方形，在宽度方向的一侧有两个高度为8．5mm ，R5mm 的两个凸耳，在两个高度为12mm 、长、宽分别为17mm 和13．5mm 的凸台上，一个带有的凹槽(对称分布)，另一个带有4．lmmXl ．2 mm 的凸台对称分布。
因此，模具设计时必须设置侧向分型抽芯机构，该零件属于中等复杂程度。
2)尺寸精度分析。
该零件重要尺寸如：012.01.12-mm 、04.002.01.12++mm 、14.002.01.15++mm 、012.01.15-mm 等精度为3级(Sj1372—78)，次重要尺寸如：13．5±0．11、02.017-mm 、10．5±0．1mm 、02.014-mm 等的尺寸精度为4～5级(Sj 1372—78)。
由以上分析可见，该零件的尺寸精度中等偏上，对应的模具相关零件的尺寸加工可以保证。
从塑件的壁厚上来看，壁厚最大处为1．3mm ，最小处为0．95mm ，壁厚差为0．35mm ，较均匀，有利于零件的成型。
3)表面质量分析。
该零件的表面除要求没有缺陷、毛刺，内部不得有导电杂质外，没有特别的表面质量要求，故比较容易实现。
综上分析可以看出，注射时在工艺参数控制得较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。
(3)计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注射机及确定型腔数。
经计算塑件的体积为V ＝4087mm 3；计算塑件的质量：根据设计手册可查得增强聚丙烯的密度为ρ＝1.04g ／cm 3。
故塑件的质量为W ＝V ρ＝4.25g采用一模两件的模具结构，考虑其外形尺寸、注射时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注射机为XS—Z—60型。
注塑模具设计第11讲 实例3-2D-11 三板模标准件的设计
3030～4045 4045～5055 5055以上 限位螺钉 小拉杆直径mm 尼龙胶塞 （开闭器）直径mm
数量 4个
4个 4个 4个
13
16 20 25
13
16 20 20
1
十三、三板模标准件的设计
注塑模具设计实例教程
拉杆（水口边）的长度Y： Y=A+B+C+X+S+2； A—面板（定模座板）厚度； B—水口板（流道推板）厚度； C—A板（定模板）厚度； X—水口板和A板的打开距离； X=M+(15～20)； X最少不能小于110mm； M—流道凝料总高度； S —面板和水口板的打开距离； S通常取10mm左右
实例三 玩具面壳注塑模具2D设计
复习：顶出系统、排气系统的设计
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
新课：
十三、三板模标准件的设计 本例标准件主要包括流道钩针、小拉杆、开闭器、顶棍孔、支撑柱、限位柱 、弹簧、限位钉等。 ※三板模配件设计参考：见下表及下图 限位螺钉，小拉杆，尼龙胶塞（开闭器）的选定：
十三、三板模标准件的设计
注塑模具设计实例教程
流道推板与定模座板的打开距离一般常取6～10mm，本例取10mm。 ②流道推板与定模板的打开距离 流道推板与定模板的打开距离L=流道总长+（20～30mm）≥120 mm。本例的流道 总长为94mm，故流道推板与定模板的打开距离取120mm。 （4）小拉杆避空孔在动模视图中的添加 ①【燕秀工具箱】→【三板模相关】，在【三板模相关】对话框中选择第二排 的第一个视图，该视图为小拉杆避空孔的动模视图，选择小拉杆的直径为 Φ 16mm，如图3-1-56所示。
第9章UG注塑模设计实例——典型三板模
第9章UG注塑模设计实例——典型三板模在注塑模设计中，三板模是常见的一种结构，其设计和制造相对比较复杂。
本章将通过一个实例，介绍三板模的设计流程和注意事项。
一、产品要求本实例中，我们以一个塑料盒子为例进行注塑模设计。
盒子的尺寸为100mm × 100mm × 50mm，材料为聚丙烯。
盒子的设计要求如下：1.盒子的四个侧面需要有亮面处理，底面为普通面。
2.盒子的四个侧面和底面需要有纹理处理。
3.盒子的顶部需要有开槽处理。
4.盒子需要有搭扣进行封闭。
二、模具设计流程1.确定模具的结构：三板模的结构由模架、模板、活动模板和模芯、模腔等组成。
根据盒子的要求，我们可以确定采用三板模的结构。
2. 设计模具构件：根据盒子的尺寸进行设计模具的构件，包括模腔、模芯、顶针等。
模腔和模芯的尺寸一般要比产品的尺寸大0.1-0.3mm，以便产品容易脱模。
3.设计模具的流道：根据产品的尺寸和材料的流动特性，设计合适的模具流道。
流道的设计要充分考虑材料的流动速度和温度，以避免产生短射和烧结等缺陷。
4.设计模具的冷却系统：冷却系统的设计对模具的寿命和产品质量有着重要的影响。
在设计模具的冷却系统时，要尽可能将冷却水排布均匀，以提高冷却效果。
5.设计模具的顶出装置：根据产品的需求，设计合适的顶出装置。
在设计顶出装置时，要考虑产品的尺寸和材料的特性，以确保产品的成品率。
6.模具的装配和调试：根据设计图纸进行模具的装配和调试。
在调试过程中，要注意模具的开合性能和脱模性能，以确保模具的正常运行。
三、注意事项1.三板模设计中，模板的尺寸要比产品的尺寸大一定的空隙，以保证产品的成品尺寸。
2.模板的亮面处理和纹理处理需要在模具的组装和调试过程中完成。
3.流道的设计要尽可能简单和直接，以减少材料的回流和温度的损失。
4.冷却系统的设计要充分考虑到材料的流动路径和尺寸，以提高冷却效率。
5.模具的顶出装置设计要合理，以确保产品的成品率。
注塑模具设计第3讲 实例3-2D-03 产品排位确定型腔、型芯尺寸
注塑模具设计实例教程
图3-1-10型芯的长宽尺寸（型芯视图）
型腔、型芯厚度的尺寸一般是由产品的结构和高度尺寸来确定，本例有 定模滑块，型腔厚度应比常规结构的模具适当加大。 设计型腔、型芯的厚度时先确定产品的主分型线，本例的分型面为曲面 ，因此需顺着曲面延伸10mm左右，再拉平创建主分型线。创建出主分型 线后，利用【偏移】命令，将主分型线向上偏移55mm，向下偏移35mm， 所得到的型腔、型芯厚度如图3-1-11所示，此图为正剖视图。
完成练习三以下部分内容： 产品排位确定型腔、型芯尺寸
4
2
四、产品排位确定型腔、型芯尺寸
2. 型腔、型芯厚度尺寸的确定
一般25～30左右
型腔
注塑模具设计实例教程
主分型线
一般延伸10mm左右
型芯
图3-1-11 型腔、型芯的厚度尺寸（正剖视图）
型芯视图和正剖视图绘制出来后，根据 投影关系可绘出型腔视图和侧剖视图， 其中型腔视图取图3-1-9中的“型腔排 位用图”来绘制；侧剖视图取图3-1-9 中的“侧剖排位用图”来绘制。所绘制 的排位图如图3-1-12所示。
主分型线一般2530左右一般延伸10mm左右型腔型芯图3111型腔型芯的厚度尺寸正剖视图图3112产品排位图注塑模具设计实例教程4四产品排位确定型腔型芯尺寸?注意
实例三 玩具面壳注塑模具2D设计
复习：产品工程图的创建与处理方法
注塑模具设计实例教程
检查上次布置作业的完成情况
新课：
四、产品排位确定型腔、型芯尺寸 产品排位是模具设计的重要步骤，通过产品排位可确定型腔、型芯尺寸，进 而确定模架的规格。 1. 型腔、型芯长宽尺寸的确定 型腔、型芯尺寸一般是由产品的尺寸来确定，可查实例一提供的经验值。 本例产品最大外形尺寸为116.67 mm×90.30 mm，总高度为25.90mm。一般 产品边到型腔、型芯边的距离取30mm左右，以保证型腔、型芯的强度，同 时也为螺钉、冷却水道的布置留下足够的距离。 另外，产品的中心线到型腔、型芯中心的距离要取整数；型腔、型芯的长 宽尺寸一定要取整数，并尽可能取为10的倍数，以便更好取数加工。 1
注塑模具设计第10讲 实例1-2D-09 顶出系统的设计
推管插入第1点
图1-1-62 侧剖视图中的推管
2. 推杆排布及规格选用 （1）推杆排布要点： ①为防止产品变形，受力点应尽量靠近型芯或难以脱模的部位，如细 小的加强筋、柱位、台阶、金属嵌件、局部厚壁等结构复杂部位。相 邻两推杆的排布边距一般为20mm左右，视产品的结构情况而定。 ②受力点应作用在制品能承受最大力的部位，即刚性好的部位。 4
IN2 OUT2
推杆与型芯的配合 段为20mm左右
流道推杆
拉料杆
图1-1-67 推杆在正剖视图中的表达
3. 冷料井及拉料杆的设计 在主流道的末端通常要设计冷料井及拉料杆。 拉料杆结构形式有Z字形拉料杆、锥形拉料杆和圆头形拉料杆等几 种，如图1-1-68所示。图1-1-68 (a)所示为点浇口拉料杆，图1-168 (b)、（c）、(d)所示为侧浇口拉料杆，其中图1-1-68 (b)为常 见的Z字形拉料杆。本例采用较常见的Z字形拉料杆。
注塑模具设计实例教程
型芯
动模板
顶出空间
推杆 固定板
推板
动模座板
推管 C角
推管
推管型芯
无头螺钉
图1-1-60 推管结构
确定推管型芯和推管的大小：本例柱位的内孔直径为Φ2.41mm，外径为 Φ5.02mm，故选用推管型芯直径为Φ2.4mm，推管外径为Φ5.0mm的标准 推管，柱位的C角一般在推管上磨出，以保证推管壁厚的强度。 推管型芯的固定：推管型芯固定于模具的动模座板上。 根据推管型芯直径的大小不同，有不同的固定方式。推管型芯较 小时，采用无头螺钉固定；当推管型芯直径d＞8mm或多个推管型 芯相距较近时，采用压板方式固定。 本例的推管型芯较小，故采用无头螺钉固定。
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注塑模具设计第16讲 实例1-3D-03 型腔、型芯的结构设计
图1-2-29 替换面后的型腔、型芯
四、型腔、型芯的结构设计
（2）枕位缺口处倒 圆,如图1-2-33所示。 （3）创建型芯大镶 件的分割实体，如图 1-2-34所示。
注塑模具设计实例教程
①第一条曲线 产品止口内边缘线 ③大概的圆角中心位置
①第二条曲线
图1-2-33 【曲线倒圆】操作步骤
图1-2-30 抽取产品止口内边缘线
◎动手操作，用UG软件完成本例型腔、型芯的结构设计 。 ◎参考视频：实例1-3D-3.模仁（型腔、型芯）结构的设计.avi (该视频请从 教材附带的光盘中查找) 小结： 作业： 大、小镶件的设计，枕位的设计方法。 完成练习一以下部分内容：
3
型腔、型芯的结构设计 。
பைடு நூலகம்
（4）分割型芯大镶件，如图1-2-35所示。 （5）【格式】→【移动至图层】，将型芯大镶件归入第6层。 3. 型芯小镶件的设计 （1）拉伸分割小镶件的实体，如图1-2-36所示。 （2）调整分割小镶件实体的大小至6.5，如图1-2-41所示。 （3）分割型芯小镶件 （4）型芯小镶件料位处放大并拔模
实例一 电动工具盖注塑模具3D设计
复习：导入2D模具总装图的方法 新课： 四、型腔、型芯的结构设计
注塑模具设计实例教程
检查练习一导入2D模具总装图的完成情况
1. 型腔、型芯尺寸的匹配
（1）调整型腔、型芯及产品的位置 （2）通过2D模具总装图匹配型腔、型芯尺寸， 如图1-2-29所示。 注意：此处先设计一腔，待这一腔的结构设计完成 后，再旋转180°复制得到另一腔。 2. 型芯大镶件的设计 （1）抽取产品止口内边缘线，如图1-2-30所示。 1
2
四、型腔、型芯的结构设计
UG注塑模设计实例——典型三板模
• 1.1.6浇注系统设计
一、定位圈的设计 二、浇口套的设计 三、添加浇口套固定螺钉
定位圈设计
浇口套
浇口套螺丝
• 1.1.6浇注系统设计
四、创建分流道 五、创建点浇口 六、拉料杆设计
分流道
பைடு நூலகம்
点浇口
拉料杆
• 1.1.7斜顶系统设计
一、斜顶1设计 二、斜顶2设计 三、镜像装配斜顶组件
斜顶1设计
斜顶2设计
斜顶镜像结果
• 1.1.8顶出系统设计
一、顶针设计 二、修剪顶针 三、顶出系统复位 四、垃圾钉
顶针设计
顶出复位
垃圾钉
• 1.1.9冷却系统设计
一、设计冷却水路 二、水咀、堵头、隔水片水堵标准件设计 三、水路系统后处理
天侧
操作侧
非操作侧
地侧
基准角
一、设计冷却水路 冷却回路
二、水咀、堵头、隔水片水堵标准件设计 水咀
堵头 隔水片水堵
三、水路系统后处理 水路腔体
• 1.2模具后处理
一、标准件腔体设计 二、主吊环孔的创建 三、撬模位、模板倒角操作 四、K.O孔设计
标准件
腔体对话框
腔体结果
二、主吊环孔的创建 主吊环孔
三、撬模位、模板倒角操作 倒角对话框
四、K.O孔设计 模具K.O孔设计
UGNX8.0注塑模具设计
三、模具设计基本信息 模具寿命：20万 型腔数目：一模一腔 浇口形式：直浇口 取件方式：人工取件 顶出方式：机械顶出
• 1.1.3 设计准备
一、项目初始化 二、模具坐标系设置 三、设置工件
初始化后产品
模具CSYS
工件
• 1.1.4分型
型腔
注塑模具设计实例100例
注塑模具设计实例100例英文回答：Injection mold design is a critical aspect of the manufacturing process for plastic products. It involves designing a mold that will be used to shape molten plastic into the desired product. Over the course of my career, I have encountered numerous examples of injection mold designs, each with its own unique challenges and requirements. Here, I will share some of these examples and discuss the design considerations involved.One example that comes to mind is the design of a mold for a plastic bottle cap. The cap had a complex shape with multiple threads and a tamper-evident band. Designing the mold for this cap required careful consideration of the parting line, draft angles, and gate locations. The parting line is the line where the two halves of the mold separate, and it is important to ensure that it does not intersect with any critical features of the cap. Draft angles arenecessary to facilitate the ejection of the part from the mold, and gate locations need to be strategically placed to ensure proper filling of the mold cavity.Another example is the design of a mold for a plastic automotive interior component. This component had intricate details and required a high level of precision. The mold design had to account for the shrinkage of the plastic material, as well as the need for cooling channels to dissipate heat during the molding process. Additionally, the mold needed to incorporate features such as inserts and sliders to create the desired shape and functionality of the component. This required careful consideration of the part geometry and the mold construction.中文回答：注塑模具设计是塑料制品制造过程中的关键环节。
Moldflow注塑模具成型过程分析实例_完整经典
冷却+流动+翘曲分析 实验报告一、 问题描述用Moldflow分析如图1所示产品在注塑过程中的冷却（Cool）、流动（Flow）、翘曲（Warp）情况。
图1 分析产品模型其中，相关参数设置如下：材料：Generic PP：Generic Default模具温度：40℃料温：230℃开模时间：5S填充+保压+冷却时间：参数值为30SFilling control: AutomaticVelocity/pressure switch-over: By %volume filled 设置为97%选中Isolate cause of warpage二、 问题分析按照Moldflow的一般分析过程，本产品的分析流程图如图2所示。
图2 本产品分析流程图三、 解题步骤1.导入产品模型点击File→Import，选取待分析的产品模型，点击“打开”。
在弹出的“模型导入选项设置”对话框中，网格类型选“Fusion”，模型单位设置为“Millimeters”。
单击“OK”完成设置。
此时弹出“项目创建”对话框，在“Project”一栏设置项目名称，本实验取名为“CFW”。
在“Create in”一栏选取项目保存地址。
单击“OK”完成项目创建。
此时，窗口中会显示出导入的模型。
以防分析中修改变动，习惯先对模型进行复制。
对着左上角“Project”栏内的模型名称，在右击菜单中选择“Duplicate”，完成模型复制。
其后操作都在复制的模型中进行。
一般在做流动分析时，要求产品锁模力方向（一般也为产品分型面的垂直方向）与Z轴的正方向一直。
此时的模型位姿不对（如图3所示），需要用旋转命令对模型进行旋转操作。
执行Modeling→Move\Cope→Rotate，在左侧选项栏中，点击“Select”一栏的选框，其意思为选取旋转对象，框选产品模型。
“Axis”一栏选取X轴。
“Angle”填写90。
选取“Move”，其他不变。
点击“Apply”。
注塑模具设计第11讲 实例4-2D-11 其他标准件的设计
十三、其他标准件的设计
注塑模具设计实例教程
绘制限位块时，可用【燕秀工具箱】调用，限位块的锁紧螺钉用【燕秀工具箱】 的默认值即可。本例的限位块添加结果如图4-1-55和图4-1-56所示。 4. 弹簧的设计 弹簧的作用是协助顶出机构复位。一般情况下弹簧可安装在复位杆上。弹簧的内 径应等于或略大于复位杆的直径。 本例复位杆直径为Φ25mm，根据弹簧的标准，应选用内径为Φ25的弹簧。 （1）单击【燕秀工具箱】中的【弹簧】，弹出【弹簧】对话框，点击对话框中的 “俯视图”图标，在对话框中选择【类型】为“轻载荷（蓝）”，【规格】为 “TL50×25×100”，“弹簧行程”为30.00，其余选项默认。 弹簧在动模视图中表达如图4-1-57所示，添加时注意将【弹簧】对话框中的“虚线 ”选项勾上。 （2）单击【弹簧】对话框中的“剖视图”图标，取消勾选“虚线”选项。在侧剖 视图中的复位杆上添加弹簧的剖视图，结果如图4-1-58所示。 5. 限位钉的设计 限位钉（垃圾钉）的作用是减少推板与动模座板的接触面积，防止杂物、 塑料碎末掉入导致推板复位不准确，造成产品缺陷。
3
十三、其他标准件的设计
注塑模具设计实例教程
（1）限位钉的规格及数量 限位钉的常用规格有φ16、φ20、φ30mm等，具体选用规格由模具的大小确定， 本例为中型模具，选用φ20的限位钉。 限位钉的数量也是由模具的大小确定，通常相邻两个限位钉的间距为100mm左右 。本例的模架规格为4045，可布置10个限位钉。限位钉用M6的平头螺钉锁紧在 模具动模座板上。 （2）限位钉的位置确定 当限位钉数量为4个时，限位钉就布置在复位杆的正下方；当限位钉数量超过4个 时，除布置在复位杆正下方的4个外，其余尽量平均布置于推板的下面，但要注 意避开支撑柱、推管型芯、推板导柱等。 本例限位钉在动模视图中的排位距离及表达结果如图4-1-59所示。 本例限位钉在侧剖视图中的表达如图4-1-60所示，只表达一个即可。图中的M6螺 钉为平头螺钉，可用【燕秀工具箱】的【其他螺丝】调用。
注塑模实例链条
动模成型下镶块 C
22
注塑模具——链条
嵌件定位销
嵌件定位块
23
注塑模具——链条
成型嵌件
动模开大缺口便于放成型嵌件
24
注塑模具——链条
导柱、导套、拉杆的装配
25
注塑模具——链条
四、开模、取产品、放置嵌件（成型产品）
先开模取浇口 弹簧作用先分模， 拉杆限位、距离大 于浇口总长。
继续开模
注塑模具——链条
继续开模 定模成型镶块随 定模开启脱离了产品 梯形斜导块随定模开启。
成型左、右抽块在动模中 有梯形轨导（可滑动）
27
注塑模具——链条
梯形斜导块开启 成型抽块滑动， 脱离了产品
28
注塑模具——链条
S 注：梯形斜导块斜度与成型 抽块吻合距离要核算好，有 效距S要大于脱模成型距。
脱模成型距
29
注塑模具——链条
取产品: 1、产品留在动模成型镶块上
30
注塑模具——链条
2、拉动嵌件取出产品
31
注塑模具——链条
放嵌件： 取出产品、合模前一定要放嵌件 （防止注塑时溢料）
32
注塑模具——链条
注： 产品的倒角是为了 能出模。
产品不倒角 出模倒勾
33
注塑模具——链条
不倒角： 产品截面是圆形 箭头为出模方向 会产生倒勾，不 能出模。
注塑模具——链条
组合 D
弹簧
导套
拉杆 螺钉
导柱
填圈
19
注塑模具——链条
三、总体模具结构 浇口板与定模用司必克定位
20
注塑模具——链条
动模板 座板
园柱销 内六角 梯形斜导块与左、右抽块相配。 开模后斜度作用使左、右抽块滑动脱模。
塑料注塑模具经典结构180例
塑料注塑模具经典结构180例本书汇集了180例国内外先进而实用的经典模具，采用2D和3D相结合的形式，以结构为主理论为辅，再加以简明的文字叙述，详细介绍了各例模具的工作原理和设计方法。
全书共分10章，主要按照模具的结构类型进行分类，包括后模滑块与斜顶机构、前模滑块机构、后模内滑块机构、滑块二次抽芯机构、滑块中做顶出机构、二次顶出机构、前模顶出与斜顶机构、热流道机构、脱螺纹机构和圆弧抽芯机构，涵盖了塑料注塑模具的多种类型。
书中的每一副模具都体现了各自的特点和难点，并通过了大批量的实际生产验证，结构合理，技术先进，安全可靠。
本书在编写过程中，为了突出重点，使图面更加清晰简洁，特意对一些比较复杂和大型的模具图形进行了适当简化，望读者理解。
本书内容通俗，易学易懂，适用于模具设计与制造的工程技术人员、技术工人和大专院校模具专业的师生阅读。
目录前言第1章塑料注塑模具结构的基本分类和概述1.1 概述1.2 塑料注塑模具结构的基本分类1.3 塑料模具热流道系统介绍第2章后模滑块与斜顶机构20例2.1 滑块机构与斜顶机构介绍2.2 实用范例范例1 无绳电话主机面壳三面滑块机构范例2 电子插件弹簧斜顶机构范例3 电池后盖弹簧斜顶机构范例4 轿车仪表框隧道式滑块机构范例5 反光镜装饰圈推块式滑块机构范例6 汽车接插件滑块中进胶机构范例7 显示器框架斜顶中做顶出块机构范例8 咖啡壶手柄盖斜顶中做顶出块机构范例9 餐用搅拌机杯子哈夫式滑块机构范例10 汽车仪表框四面滑块机构范例11 汽车仪表框针阀式热流道机构范例12 圆筒无顶板滑块机构范例13 电热杯外壳液压缸滑块机构范例14 咖啡壶手柄液压缸抽芯机构范例15 相机外壳液压缸抽芯机构范例16 汽车内饰条活动抽芯机构范例17 分水器壳体液压缸斜抽芯机构范例18 浮动式滑块液压缸抽芯机构范例19 轿车后视镜外壳液压缸滑块机构范例20 吸尘器喷水枪外壳滑块脱螺纹机构第3章前模滑块机构20例3.1 前模滑块机构简介3.2 实用范例范例1 轿车仪表盒前模滑块机构范例2 相机配件前模滑块机构范例3 健身器控制器底盖前模滑块机构遥控器底壳前模滑块机构范例4范例5 电动剃须刀前模滑块机构范例6 轿车遮阳板挂钩前模滑块机构范例7 汽车内顶灯面壳前模内滑块机构范例8 电子词典底壳前模滑块机构范例9 三头连接器前模滑块机构范例10 充电器底壳前模滑块机构范例11 前模内滑块锁紧块中进胶机构范例12 旋钮前模八面滑块机构范例13 咖啡机外壳大型哈夫块机构范例14 电动车电瓶外壳前模哈夫块机构范例15 螺纹接头前模滑块机构范例16 汽车雾灯灯体前模液压缸抽芯机构范例17 冰箱柜前模滑块双液压缸机构手机电池盖前模内滑块机构范例18范例19 翻盖手机主机面盖前模内滑块机构范例20 电动机排气罩前模滑块机构第4章后模内滑块机构20例范例1 基本内滑块小结构两例范例2 电话机底壳后模滑块机构范例3 手机座充内滑块机构范例4 饮料瓶瓶盖内滑块机构范例5 汽车开关面板复合式抽芯机构范例6 反视镜后盖液压缸抽内滑块机构之一范例7 反视镜后盖液压缸抽内滑块机构之二范例8 旋钮帽内滑块机构范例9 按钮帽内滑块机构范例10 球杆接头内滑块机构范例11 汽车转向灯灯体内滑块机构范例12 保护底座内滑块机构范例13 汽车前顶灯灯体内滑块机构范例14 螺母内滑块机构范例15 插座内滑块机构范例16 礼品盒上盖内滑块机构范例17 手机电池盒内滑块机构范例18 粉碎机杯盖后模滑块机构范例19 打浆机杯盖后模滑块机构范例20 对讲机上盖后模滑块机构第5章二次抽芯与滑块顶出机构 30例第6章前模顶出与斜顶机构20例第7章二次顶出机构20例2 第8章特殊机构综合类20例第9章自动脱螺纹机构20例第10章圆弧抽芯机构10例。
2019第五版新版PFMEA 注塑实例
仓库发错材料
仓库定点定位 存放
3
领料时核实材 料型号、品牌
4
L
O-2.烤料
烘烤时间和烘烤 温度
确保注塑产品无料 花，缺料等注塑缺 陷
烘烤温度110±5 ℃烘烤时间4h
产品不能使用，需要 重新生产，延误交货
5
确保注塑产品有 料花，缺料等注 塑缺陷
烘烤时间和烘烤 温度不足
设备上设置输 入，定期对设 备进行点检
PFMEA编码：
根据各公司体系填写
PFMEA ID Number
设计责任
张三
Design Responsibity:
保密等级：
公开
Security Classification:
张三，李四，王五
持续改进
结构分析（步骤二）
功能分析（步骤三）
失效分析（步骤四）
风险分析（步骤五）
优化（步骤六）
CONTINUOUS IMPROVEMENT
片表面是否有
5
L
灰尘
3
操作员观察是 否与模具贴合
5
M
O-6合模注 机台正常稳定工
塑
作
确保注塑产品无料 花，缺料等注塑缺 陷
机台正常稳定工作
机台无法正常生产， 延误交货
5
注塑产品出现缺 机台未能正产工 定期对设备进
料等不良
作
行点检
通过检查产品
3
是否满足客户
5
L
图纸要求
O-6取件， 取件轻拿轻放，
包装
确保产品无划伤
6.7实际 完成日期
严重度 （S）
频度 （O）
结果文件化 （步骤七）
探测度 （D）
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注塑模具实例
1. 引言
注塑模具是用于制造塑料制品的模具。
它是塑料注塑成型工艺中最核心的设备，广泛应用于汽车、电子产品、家电等多个行业。
本文将介绍一个注塑模具的实例，以帮助读者更好地理解注塑模具的工作原理和应用场景。
2. 模具设计
注塑模具的设计是制造优质塑料制品的关键步骤之一。
一个好的模具设计能够保证塑料制品的质量和生产效率。
在本实例中，我们将以一个手机壳的注塑模具为例进行介绍。
2.1 模具类型
手机壳的注塑模具可以分为两个部分：上模和下模。
上模用于注塑塑料，下模用于固定塑料模型和顶出成品。
2.2 模具材料
模具通常由高硬度钢材制成，以保证其耐磨性和寿命。
常见的模具材料包括P20、718H和S136等。
2.3 模具结构
模具结构包括模具座、顶出装置、导柱和导套等部分。
手
机壳的注塑模具一般采用简单的结构，以提高生产效率和降低成本。
3. 注塑过程
注塑是将熔化的塑料注入到模具腔中，经过冷却和固化后
形成所需的塑料制品的过程。
以下将介绍手机壳的注塑过程。
3.1 模具准备
模具准备包括模具清洁和涂油处理。
清洁模具可以确保注
塑过程中的制品质量，而涂油处理可以增加模具表面的润滑性，方便塑料流动和顶出。
3.2 注塑操作
注塑操作包括模具安装、塑料料斗填料、加热和熔化、针
嘴输送和注塑动作等步骤。
其中，针嘴输送和注塑动作是注塑过程中的关键步骤。
3.3 冷却和固化
注塑完成后，需要等待塑料冷却和固化。
冷却时间的长短
会影响成品的质量和生产效率。
4. 模具维护和故障排除
为了保证注塑模具的正常运行，需要进行定期的维护和故
障排除。
模具维护包括模具清洁、润滑和磨损部件更换等。
在遇到模具故障时，需要及时排除故障原因并进行修复。
5. 模具的应用
注塑模具广泛应用于各个领域的塑料制品生产。
手机壳只
是其中之一。
其他常见的注塑模具应用包括汽车零件、电子设备外壳和家电配件等。
6. 总结
注塑模具是制造塑料制品的重要工具。
本文以手机壳的注
塑模具为例，介绍了模具的设计、注塑过程、维护和应用等方面的内容。
希望读者通过这个实例能更好地理解注塑模具的工作原理和应用场景，并在实际生产中能够更好地应用注塑模具。