汽车车身质量控制

在车身设计的质量控制中通过以下四个层面来保证。

一、主断面设计报告。

主断面是车身设计的重要工程内容，主要功能是确定车身结构、车身与底盘总成件、车身附件、内饰件、外饰件的安装关系以及进行工程可行性的检验。主断面在车身关键控制部位截取，一般按不同类型的车型大约取55～70个主断面。

主断面工作应贯穿车身工程设计全过程并分三个阶段完成。

第一阶段为主断面初步设计阶段，其主要工作是按Base Market车型的逆向3D数据、公司数据库资料并汇集专家的经验完成初步设计并对车身附件、密封件、底盘件、灯具、内外饰件数据与车身的安装结构关系及车身结构进行多轮的工程化检验，最终确定《主断面初步设计报告》。

第二阶段为车身设计控制阶段，《主断面初步设计报告》作为指令性技术文件在设计过程中严格执行，如果在设计过程中由于相关件的调整或结构、工艺等因素需要偏离时，必须严格执行更改程序。不允许零部件设计员擅自偏离《主断面初步设计报告》；

第三阶段为3D数据检查阶段。在完成3D数模后必须按《主断面初步设计报告》的相应部位截取断面进行检查，对偏离的数据认真分析讨论并做出更改设计或修改主断面的定义，最终在发布三维数模时同时发布《主断面报告》。

二、设计硬点报告。

设计硬点是确定车身与关键的底盘总成件、车身附件、内外饰件等各安装点的3D坐标，一段选取安装点结合面的中心坐标分别对车身与安装件的安装点设计进行控制。

如同主断面设计一样分三个阶段贯穿车身设计全过程，对工程设计进行控制。

三、RPS（Reference Point System）控制系统。

80年代日系车的车身综合制造误差（以6倍均方差"6￡"标志）控制在2mm以内，欧洲为2.5～3mm，美国为4mm。RPS系统就是控制车身质量的在汽车设计制造中始终贯穿前后的参考点系统，它对保证汽车零部件尺寸稳定起着关键作用。

RPS系统实际就是指在设计过程中就确定的车身关键控制点。一般取2300点设计成一个图幅，控制点应明确3D坐标数据和公差。

RPS系统贯穿车身制造的各工艺环节，是工艺、工装设计的依据，如钣金件的检具的检测点，焊接夹具的夹持控制点、焊接总成检具的检测点、白车身总成检测控制点等都是以及RPS

系统设计，这样就能够把基准统一起来保证制造质量。

四、品质基准书。

品质基准书是对每一个关键的A类零件车身钣金件设计的技术文件，由于三维数模技术的发展数模可以直接用于模具制造，而3D数模无法反映零件的公差和功能信息，因此品质基准书的功能就是确定制造公差和明确相关信息作为3D的补充，作为车身钣金件模具，模具制造的依据。

品质基准书应反映的信息：

1、各控制面、边界的部位和公差；

2、各孔的功能、如基准孔、功能孔、过孔、泄液孔等；

3、各孔的直径和关键孔的孔径公差和位置公差；

4、品质基准书的各控制点应与RPS系统信息一致

现代汽车质量的好坏完全决定设计水平。对于一部好的车身来说，必需在设计阶段已经完全考虑了各种公差.工艺性等因素的影响，再加上设计中的控制文件，完全保证了后期车身生产质量。本文主要介绍设计中的公差及工艺性需要考虑的因素。

一.车身在设计阶段公差的控制

在设计阶段充分考虑各种主要公差，主要有冲压公差.焊接公差.制造公差.装配公差.移动公差等。要有效保证车身零件在整车使用寿命范围内工作状况最佳，必须合理利用和分配各种公差。

一）.装配公差

保证零件安装无误，而且保证零件工作性能得到很好保证，一定综合考虑和分配各零部件的公差。以下以车门内板和玻璃升降器的安装为例说明公差分配。

前车门内板玻璃升降器的安装如图1,玻璃升降器安装螺栓为M6，门内板安装孔直径为ø7。如果公差分配不合理，后期安装困难。

因为车门内板的冲压精度较高，公差较小如图2所示，能够保证孔的距离公差在±0.2mm范围内。

要求在设计玻璃升降器的时候考虑玻璃升降器支架总成的精度。如果玻璃升降器安装支架总成的距离精度320.5±1mm，很难保证安装。

计算如下：

门内板两安装孔距离为Lmin=320.3mm,Lmax=320.7;

玻璃升降器支架安装点之间距离为Dmax=321.5mm

Lmin+（ø7-M6）/2*2=321.3〈321.5=Dmax

所以就会导致两个零件单独检测均合格，但安装不上的现象。

一旦出现上述情况，需要协调解决，有以下两种方案：

1.提高玻璃升降器安装支架总成的精度，保证距离精度在320.5±0.8mm范围内；

2.加大门内板上的安装孔，将孔径由ø7mm，加大到ø7.5mm。

二）冲压公差

为了保证车身零件安装的可靠性，必需保证冲压件安装面的精度。对一些要求较高的功能面和孔的公差必需特别要求。

三）焊接公差

为了保证整车的精度，对每级焊接总成的公差结合实际情况给定设计范围。

所示一焊接总成，该图中标注了产品需要的公差，即焊接根据实际情况必需保证的公差。

四）移动公差

1.移动公差的目的：

与车身的全长.全宽.全高有关的部件或影响外观质量的部件，对以后可能发生的倾向在事前生产部件时要保证一侧的尺寸，反映在模具.夹具及检具的制作上，这是为了确保质量及质量培育期间的缩短。

2.移动公差定义：

移动公差是在部件装配过程中按照图纸中的数据制作各部件因偏差（公差内偏差）发生干涉或装配困难，所以事前预测公差的中心向哪一侧变更（移动），在设计阶段提前处理的叫移动公差。下面以侧围亮饰条和侧围为例介绍移动公差。

图所示两处截面:

图中辊压件和侧围亮饰条在设计时理论上应该等间隙，但是考虑到两个零件成型后的变形量，不能设计成等间隙（图7），如果设计成等间隙，后期生产阶段基本不可能控制。

具体原因设计时考虑滚压件成型后局部尺寸有变化，在设计时考虑成型减薄在0.6-0.8mm，而且亮饰条和滚压件之间间隙要求较高，所以在设计时已经将此处间隙调整到3.2mm.