基于PLC的生产线输送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计概述传送带是工业生产中常见的运输设备，用于将物料从一个地方转移到另一个地方。
为了实现传送带的安全高效运行，需要设计一个可靠的控制系统。
本文将介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的传送带控制系统设计，包括硬件选型、软件设计和控制逻辑。
硬件设计PLC选型选择适合的PLC对于控制系统的设计至关重要。
在选择PLC时，需要考虑以下因素：•输入输出点数：根据传送带的需要确定所需的输入输出点数，包括传感器、执行元件等。
•处理能力：PLC的处理能力需要满足传送带控制的要求，包括响应速度、运算能力等。
•扩展性：如果未来有扩展需求，需要选择具有扩展接口的PLC。
传感器和执行元件为了实现对传送带的有效控制，需要选择适合的传感器和执行元件：•光电传感器：用于检测物料的到达和离开，可以通过监测物料的光电信号来确定物料的位置和运行状态。
•编码器：用于监测传送带的位置和速度，可以实时反馈传送带的状态。
•电动机：用于驱动传送带的运行，可以根据控制信号调整传送带的速度和方向。
软件设计编程语言选择PLC通常支持多种编程语言，包括Ladder Diagram（梯形图）、Structured Text（结构化文本）等。
根据实际需要选择合适的编程语言，以实现控制逻辑。
控制逻辑设计传送带的控制逻辑包括以下几个方面：•启动和停止控制：根据输入信号判断传送带是否需要启动或停止，同时控制电动机的开启和关闭。
•速度和方向控制：根据设置的速度和方向信号，调整电动机的转速和传送带的运行方向。
•故障检测和保护：监测传感器和执行元件的状态，及时发现故障并采取保护措施，例如停止传送带或报警。
控制系统实现硬件连接根据PLC和传感器、执行元件的接口要求，进行硬件连接。
确保输入信号和输出信号正确连接到PLC的相应接口。
软件编程根据控制逻辑设计，使用选择的编程语言编写PLC程序。
在编程过程中，需要充分考虑系统的实时性和稳定性，确保程序的可靠性。
基于PLC的带式输送机输送带自动控制系统设计
Ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ Ｂ ａ ｓ ｅ ｄ ｏ ｎ Ｐ Ｌ Ｃ，Ｃ ｏ ａ ｌ Ｍｉ ｎ ｅ Ｍａ ｃ ｈ ｉ ｎ ｅ ｒ ｙ Ｖ ｏ １ ． ； ３ ２ Ｎ ｏ ． ０ ４ Ａ ｐ ｔ ．２ ０１ １
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本文使 用Ｗｉ ｎ Ｃ Ｃ 绘制 监控 界面 ， 一号 带式 输送 机基 本界面 如图６ 所示。 左跑偏信号 为红色， 表 明现 在传感器 已经检测到输送带 左跑偏 。 四、 总结 经实验 调试 ， 本 系统 可以实 现输送 带的 自动控 制、 自动 凋偏 ， 有效 降低了因输 送带跑偏而造 成的经济损失 ， 同时也有效提 高输送 机的 自 动 化水平和 工作效率 ， 提 高 了生产率 ， 降低 了工人 的劳动 强度 。 为矿 井复 杂环境下输送 机的稳定可靠运 行提供了保 障。 参 考 文献 ［ １ ］ 刘持 平， 卢世坤． 输 送带跑偏原因、 对策和纠偏技术 的发展 ［ Ｊ 】 ． 煤矿机
基于PLC的运输带控制系统设计
基于PLC的运输带控制系统设计班级：P12电气1班姓名：李昭学号：2012031200412014年9月30日目录第一章运输带控制发展 (3)1.1 运输带在生产中的应用 (3)1.2 PLC控制及发展 (3)1.3 控制系统人机界面作用及发展 (4)第二章系统硬件设计 (5)2.1 工艺要求 (5)2.2 硬件设计 (5)第三章系统软件设计 (12)3.1 控制要求 (12)3.2 程序的实现 (12)第四章心得体会 (15)参考文献 (16)2第一章运输带控制发展1.1 运输带在生产中的应用运输带又称输送带，由几层纤维织物与橡胶粘合而成的一种胶带。
用于运输块状、粒状、粉状或成件物品等。
有叠层式运输带和包层式运输带两种，也有两种同时并用。
叠层式的夹布层由挂胶帆布组成，可使带身柔软和富有弹性，适用于运输各种物品。
包层式用于运输细小而不易磨损运输带的物质，如粉末状物质等。
普通运输带适宜在坡度不大或沿水平方向运送物品。
升降机运输带可运送坡度大或垂直方向的物品，外面覆盖胶，可以升起沉得的、湿的或坚硬的物质，如矿石、石块、焦炭、煤、玻璃等。
各类运输带可制成有接头和环形无接头两种。
一般根据带的宽度（300~1500毫米）和织物层数（3~12层）分为各种规格。
按用途可分耐寒、耐热、耐油、食品工业用等运输。
运输带广泛用于建材、化工、煤炭、电力、冶金等部门，适用于常温下输送非腐蚀性的无尖刺的块状、粒状、粉末的多种物料、如煤炭、焦炭、砂石、水泥等散物（料）或成件物品，输送堆积密度为 6.5~2.5t/m3的各种块状、粒状、粉状等松散状物料，也可用于成体物品输送。
1.2 PLC控制及发展早期的可编程控制器称作可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)，它主要用来代替继电器实现逻辑控制。
随着技术的发展，这种采用微型计算机技术的工业控制装置的功能已经大大超过了逻辑控制的范围，因此，今天这种装置称作可编程控制器，简称PC。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言1.1 研究背景随着工业自动化的发展，传送带在各个行业中被广泛应用。
传送带控制系统是其中重要的组成部分，它通过精确的控制实现物品的运输和分拣，提高生产效率和质量。
PLC（可编程逻辑控制器）作为一种可编程电子系统，具备高性能和可靠性，逐渐成为控制传送带系统的首选。
1.2 研究目的和意义本文旨在设计一种基于PLC的传送带控制系统，通过对传送带的运行状态进行监测和控制，实现物品的准确分拣和运输。
这对于提高传送带系统的工作效率和减少人力成本具有重要意义。
同时，本文的研究成果可以为其他控制系统的设计和优化提供参考。
第二章：传送带的工作原理和要求2.1 传送带的工作原理传送带由电动机、驱动轮、输送带和支撑构架等部分组成。
电动机通过驱动轮带动输送带运行，物品通过传送带在不同工位之间进行传送。
传送带控制系统需要根据实际需求，对传送带的运行速度、方向和起停等进行准确控制。
2.2 传送带控制系统的要求传送带控制系统首先需要具备良好的稳定性和可靠性，能够长时间稳定运行。
其次，系统需要具备高度的灵活性和扩展性，能够适应不同工况和物品的运输需求。
还需要实现对传送带的自动监测和报警功能，及时发现和修复故障。
第三章：基于PLC的传送带控制系统设计3.1 系统结构设计基于PLC的传送带控制系统由PLC主控单元、输入输出模块、传感器和执行器组成。
PLC主控单元负责控制传送带的运行状态，输入输出模块用于与外界进行信号交互，传感器用于监测传送带的运行情况，执行器用于控制传送带的运行。
3.2 PLC程序设计PLC程序设计是传送带控制系统设计的核心。
根据控制需求，设计PLC程序实现传送带的控制逻辑。
程序需要根据传感器的信号进行判断，控制执行器的动作，精确控制传送带的运行速度、方向和起停等功能。
3.3 传感器选择和布置传感器是实现对传送带运行状态监测的重要组成部分。
本文选择xx型传感器，该传感器具有良好的稳定性和高度的灵敏度。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言1.1 研究背景传送带是工业生产中常用的一种输送装置，广泛应用于物流、制造业、矿山和港口等各个领域。
为了提高生产效率和操作安全性，设计一个高效可靠的传送带控制系统至关重要。
本章将介绍基于PLC的传送带控制系统设计的背景和意义。
1.2 研究目的本研究的目的是设计一个基于PLC的传送带控制系统，通过自动化控制实现传送带的启动、停止、速度调节、倾斜角度控制等功能。
同时，通过传感器和监控设备实时监测传送带的工作状态，并及时报警和记录异常情况，提高生产效率和安全性。
第二章：传送带控制系统的总体架构2.1 传送带控制系统概述传送带控制系统由传送带本体、传感器、PLC控制器、人机界面和监控设备等组成。
其中，PLC控制器作为核心部件负责接收传感器信号并根据设定的逻辑和算法实现对传送带的控制。
2.2 传送带控制系统的工作流程本节将详细介绍传送带控制系统的工作流程，包括传感器信号采集、PLC控制算法实现、控制指令发送和监控设备数据处理等环节，以及各环节之间的数据流动和逻辑关系。
第三章：传送带控制系统的详细设计3.1 传感器信号采集为了实现对传送带的状态监测和控制，需要采集传感器的信号，包括传送带的速度、倾斜角度、工作温度等信息。
本节将介绍常用的传感器类型和其工作原理，并设计合适的信号采集电路进行数据获取。
3.2 PLC控制算法实现PLC控制器负责接收传感器信号并进行逻辑判断和控制指令生成。
本节将详细阐述传送带控制的算法设计，包括启动和停止控制、速度调节、倾斜角度控制和异常情况处理等。
3.3 控制指令发送PLC控制器通过各类输出模块将控制指令发送给传送带的电机、液压装置等执行机构。
本节将设计合适的接口电路和通信协议实现可靠的指令传输。
3.4 监控设备数据处理监控设备负责实时监测传送带的工作状态，并及时报警和记录异常情况。
本节将介绍监控设备的选型和接口设计，以及数据处理算法的实现。
基于PLC煤矿带式输送机控制系统设计
甲
图 ２ 自动／ 手 动切 换 图
２ ． ２ 软 件设 计
２ ． ２ ． １ 利用 Ｓ Ｔ Ｅ Ｐ ７ Ｖ ５ ． ４进 行 模块 化 线 性 组 态 ， 在 ＨＷ— Ｃ ｏ ｎ ｉ ｆ ｇ中硬 件 组 态 ， 在 Ｃ Ｐ ３ ４ ３ — １中 网络 配
置， Ｉ Ｐ地址 配 置 １ ９ ２ ． １ ６ ８ ． １ ． １ ０和 １ ９ ２ ． １ ６ ８ ． １ ． １ ５，
一
Ｑ Ｂ ６ ９发送给变频和 Ｅ Ｔ ２ ０ ０ Ｍ．
系 统采 用西 门子 具有 ＭＰ Ｉ 和Ｐ Ｒ Ｏ Ｆ Ｉ Ｂ Ｕ Ｓ两 个
首先 进行 初 始 化 （ Ｏ Ｂ １ ０ ０ ） ， 把 输 煤 带 运 输 及
接 口的 Ｃ Ｐ Ｕ ３ １ ５ － ２ Ｄ Ｐ作为主控制器 ， 配有 以太 网 卡Ｃ Ｐ ３ ４ ３ ． １与 Ｍ Ｉ Ｓ主 网通讯 ， 供 调度 监控 ． 根据 Ｉ ／ ， Ｏ点数 配置 开入 模块 （ ３ ２点 ， ２ ４ Ｖ Ｄ Ｃ） ６个 ， 开 出模 块（ ３ ２点 ， ２ ４ Ｖ Ｄ Ｃ ） ３个 ， 模 拟量输 入 模 块 （ ８路 ， 多 种 信号 ） １个 ， 模 拟 量输 出 模 块 １个 ， Ｉ １ ／ Ｏ模 件 到 现场 ２ ８ ８ 点均有指示灯 ， 当现场输入触点闭合或 输 出接 通时 ， 该 指示灯 亮 ， 所有 输 出模 件都 有熔 断 器， 还安 装一 个熔 丝熔 断 指示 器 ． 所有开关量 Ｉ ／ Ｏ 通道有隔离装置 ， 它能在该 Ｏ模件对现场接线 和对其它 Ｉ ／ ０ 模件之 间提供 １ ５ ０ ０ Ｖ以上 的有效 隔离值 ， 现场与控制室 间传输信号应采用 ２ ２ ０ Ｖ 继 电器 隔离 ． 当负 荷 电 流 的需 要 量 高 于 输 出模 件 里 的输 出触 点 的 额 定 电 流 时 ， 设 置 中 间 继 电 器 （ Ｏ ＭＲ Ｏ Ｎ， ２ ２ ０ Ｖ Ｉ Ｏ Ａ） 来处 理 高负 荷要 求值 ． 输送 带 控制 采 用 大 倾 角 、 长 距 离 输 送 原 煤 的 新 型带式 输 送机 ， 运用 动 态分 析技 术 、 中 间驱动 与 智 能化 控 制 等 技 术 ， 实 现用 变 频 、 软启动 、 制 动 装 置及 以 Ｐ Ｌ Ｃ为核 心 的可 编 程 电控 装 置 ． 电机 根 据 系统的要求选择 Ｙ系列三相异步电动机． 电动机 的定子 饶 阻 为 △ 接 法 ， 采 用 Ｂ级 绝 缘 ， 采 用 全 压 启 动． 主要参 数如 表 １ 、 ２ ．
基于PLC的传送带控制系统设计毕业设计
4.2 四级传送带的设计之五兆芳芳创作4.2.1 四级传送带控制要求用四条皮带运输机的传送系统，辨别用四台电动机带动，控制要求如下：启动时先起动最末一条皮带机，经过5秒延时，再依次起动其它皮带机到最前一条后5秒Y5得得电货色开始装填货色.停止时应先停止Y5货色停止装填，待料运送完毕后5秒后最前一条皮带机停止再依次停止其它皮带机.当某条皮带机产生毛病时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止且Y5也立即停止装填货色，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止.例如M2毛病，Y5、M1、M2立即停，经过5秒延时后，M3停，再过5秒，M4停.控制功效：（1）单动与循环控制连锁，任何一个单动按钮“ON”，循环控制不克不及成立，反之，如果循环控制已成立，单动按钮的动作对循环操纵没有任何影响.（2）当“手动/循环”旋转按钮置“手动”位置时，方可对单机进行单动.（3）如当2#皮带出现毛病时，1#皮带必须紧停，3#皮带可以保持运行，当毛病解除，复位，按“启动”按钮，2#机可直接起动，当2#机起动完毕，再延时起动3、4#机. （4）对于短路等，毛病解除，按“复位”按钮，毛病锁存复位，未循环起动按钮/旋转单动按钮，皮带不会自行起动.（5）循环控制时，如果某台皮带起动失败，则其上游设备不克不及启动，下游设备可保持运行状态. （6）设声、光报警.光报警闪烁.（7）不管循环控制仍是单动控制，集中控制紧停按钮均起作用.4.2.2 四级传送带视图图4-1 四级传送带视图物料4.2.3 输入/输出分派表表1：输入/输出分派表4.2.4电机接线图：图4-2 电机接线图4.2.5 PLC接线图图4-3 PLC接线图4.2.6 控制面板4.2.7 梯形图：程序指令表如下：。
基于PLC的传送带的控制系统设计
大學本科畢業設計（論文）課題基於PLC的傳送帶控制系統設計類別大學畢業設計論文系科電氣工程系專業電氣工程及其自動化班級電氣083班姓名鄭能文完成日期指導教師基於PLC的傳送帶的控制系統設計摘要介紹了PLC在四節傳送帶控制系統中的應用，同時也詳細地敘述了系統中相關控制專案的設計方案及具體實現方法。
文中還介紹了基於PLC與單片機的區別使我們能更加的清楚認識PLC，對學生熟悉PLC控制系統的結構和工作原理以及學習梯形圖的編寫都有很大的幫助。
本系統是對四節傳送帶控制的系統，該設備適用於流水線生產等，也可以把生產出的貨物進行傳送到特定的地方。
高可靠性是電氣控制設備的關鍵性能。
PLC由於採用現代大規模積體電路技術，採用嚴格的生產工藝製造，內部電路採取了先進的抗干擾技術，具有很高的可靠性。
從PLC的機外電路來說，使用PLC構成控制系統，和同等規模的繼電接觸器系統相比，電氣接線及開關接點已減少到數百甚至數千分之一，故障也就大大降低。
此外，PLC帶有硬體故障自我檢測功能，出現故障時可及時發出警報資訊。
在應用軟體中，應用者還可以編入週邊器件的故障自診斷程式，使系統中除PLC以外的電路及設備也獲得故障自診斷保護。
關鍵字：傳送帶PLC 故診斷控制可編程控制器控制Four conveyer belts simulation controlAbstractIntroduced PLC in four conveyer belts control system application, simultaneously also in detail narrated in the system to be connected the control project design proposal and the concrete realization method. In the article also introduced enables us based on PLC and the monolithic integrated circuit difference even more clearly to know PLC, is familiar with the PLC control system to the student the structure and the principle of work as well as the study trapezoidal chart compilation all has the very big help.This system is a system which controls to four conveyer belts, this equipment is suitable for the production-runs and so on, also may the cargo which produces carry on transmits to the specific place.The redundant reliability is the electricity control device essential performance. PLC because uses the modern large scale integrated circuit technology, used the strict production craft manufacture, the internal circuit has adopted the advanced antijamming technology, had the very high reliability. Machine the external circuit said from PLC that, uses the PLC constitution control system, compares with the same level scale relay system, the electrical wiring and the switch contact reduced to several hundred even several 1/1,000,the breakdown also greatly reduces. In addition, PLC has the hardware breakdown self-examination function, appears when the breakdown may promptly send out the warning information. In the application software, the application also may enroll the periphery component the breakdown from the diagnostic program, causes in the system also obtains the breakdown besides the PLC electric circuit and the equipment from the diagnosis protection Key word: Control Programmable controller目錄摘要 (Ⅰ)Abstract (Ⅱ)目錄 (Ⅲ)引言 (1)第一章可編程控制器的概述 (2)1.1可編程邏輯控制器（PLC） (2)1.2可編程邏輯控制器（PLC）的產生 (2)1.3可編程邏輯控制器的特點 (3)1.4可編程邏輯控制器的分類 (5)1.5可編程邏輯控制器的的發展 (6)1.5.1國外的PLC的發展 (6)1.5.2國內的PLC的發展 (7)1.5.3 PLC的展望 (7)第二章可編程控制器的結構和原理 (8)2.1 可編程控制器的基本結構 (8)2.2 可編程控制器的編程語言 (9)第三章PLC與繼電器，單片機的異同 (12)3.1 什麼是PLC (12)3.2 PLC與單片機的區別 (12)3.3 PLC與繼電器系統的異同 (12)3.4 PLC系統的設計 (13)3.4.1 PLC的選型原則 (13)3.4.2 可編程順序控制器的設計流程 (14)3.5 PLC的自動檢測功能及故障診斷 (15)3.5.1 超時檢測 (15)3.5.2 邏輯錯誤檢查 (16)第四章傳送帶的介紹 (17)4.1 傳送帶常見的故障由與維護 (17)4.1.1 傳送帶常見的故障 (17)4.1.2 傳送帶跑偏 (17)4.2 四級傳送帶的設計 (18)4.2.1 四級傳送帶的控制要求 (18)4.2.2 四級傳送帶的視圖 (19)4.2.3 輸入、輸出分配表 (20)4.2.4 電動機接線圖 (20)4.2.5 PLC接線圖 (21)4.2.6 控制面板 (21)4.2.7 程式梯形圖 (22)總結 (27)參考文獻 (1)致謝 (2)附錄 (3)引言可編程控制器（PLC）是以電腦技術為核心的通用自動控制裝置，在各行各業中得到了廣泛的應用。
基于plc的皮带运输控制系统毕业设计
基于plc的皮带运输控制系统毕业设计一、选题背景皮带运输控制系统是工业自动化中常用的一种控制系统，它可以实现对物料在生产过程中的运输和流程的自动化控制。
随着工业自动化技术的不断发展，越来越多的企业开始采用皮带运输控制系统来提高生产效率和产品质量。
本文将介绍基于PLC的皮带运输控制系统设计方案，包括系统架构、硬件设计、软件设计等内容。
二、系统架构皮带运输控制系统主要由以下几个部分组成：1. 传感器模块：包括温度传感器、压力传感器等，用于检测物料在运输过程中的各种参数。
2. PLC控制模块：负责接收传感器模块采集到的数据，并根据预设的逻辑进行处理和判断，从而实现对皮带运输过程中各个环节的自动化控制。
3. 人机界面模块：提供给操作员一个直观、友好的界面，用于监视和调整整个系统的工作状态。
4. 通信模块：负责与其他设备进行通信，如与上位机通信以实现远程监测和控制。
三、硬件设计1. 传感器模块：根据需要选择不同类型的传感器，如温度传感器、压力传感器等，并将它们连接到PLC的输入口。
2. PLC控制模块：选择适合系统需求的PLC型号，并根据系统架构设计PLC程序，实现对皮带运输过程中各个环节的自动化控制。
3. 人机界面模块：选择适合系统需求的触摸屏或显示屏，并通过编程实现与PLC之间的通信，以实现对整个系统的监视和调整。
4. 通信模块：选择适合系统需求的通信设备，如RS232、RS485等，并通过编程实现与上位机之间的通信，以实现远程监测和控制。
四、软件设计1. PLC程序设计：根据系统架构设计PLC程序，实现对皮带运输过程中各个环节的自动化控制。
具体包括传感器数据采集、数据处理和判断、输出控制信号等功能。
2. 人机界面程序设计：通过编程实现与PLC之间的通信，以实现对整个系统的监视和调整。
具体包括显示当前工作状态、设定参数等功能。
3. 上位机程序设计：通过编程实现与通信模块之间的通信，以实现远程监测和控制。
基于PLC的传送带控制系统设计【范本模板】
无锡城市职业技术学院毕业设计报告中文题目基于PLC的传送带控制系统设计英文题目Design of control system of theconveyor belt based on PLC姓名徐蒙蒙所在系部电子信息工程系所学专业电气自动化班级名称电气自动化1203学号 41215302指导教师李晓娓日期 2014 年11月30 日目录摘要 (I)Abstrat (II)一、引言 (1)二、传送带的概述 (1)（一）传送带系统的概述 (1)（二)传送带的控制要求 (2)三、传送带控制各系统特点 (2)(一）继电器-接触器控制特点 (2)（二）单片机控制特点 (3)（三）PLC控制特点 (3)四、基于PLC控制的硬件设计 (4)(一）PLC选型 (4)(二）I/O分配 (5)（三）PLC外部接线图 (7)五、基于PLC控制的软件设计 (8)(一)程序控制流程图 (8)（二)主电路设计 (9)（三）梯形图 (9)（四）仿真 (14)六、结束语 (19)参考文献 (20)谢辞 (21)附录 (22)无锡城市职业技术学院12级电气自动化专业毕业设计报告（论文）摘要摘要：自工业化大生产以来，随着经济的飞速发展，企业竞争越来越激烈，各国的工程师和企业主都在努力寻找如何提高生产率，如何降低成本的方法，而这一切也都是为了使效益最大化。
为了提高效率，降低成本,传送带得到了广泛的应用。
传送带的运用不仅节约了劳动成本，提高了生产效率，而且降低了生产成本，在工业生产中发挥了巨大作用。
未来，传送带设备将向着大型化发展,扩大使用范围,物料自动分拣，降低能量消耗,减少污染等方向发展。
本设计结合传送带的实际模型,针对PLC本身具有的功能特点,成功的实现对传送带系统的控制，达到了预期的控制效果。
传送带设备的不断改进，不断发展，为自动化技术高速发展的今天，做出了不可磨灭的贡献.可编程控制器（PLC）是以计算机技术为核心的通用自动控制装置，在各行各业中得到了广泛的应用.有着160年历史的西门子公司，同时作为自动化领域技术、标准与市场的领先者，以最先进的技术和产品，向用户提供具有先进、可靠的解决方案。
毕业论文_基于PLC的传送带控制设计 精品
设计任务书09秋机械本科学生：张伟课题名称：传送带PLC的设计要求：在工厂自动化领域中，传送带是经常用到的。
如图所示为一输送工件的传送带，其动作过程如下：1.按下启动按钮SB1，电机1、2运转，驱动传送带1、2移动。
按下停止按钮SB2,电动机停止转动，输送带停止。
2.当工件到达转运点A，使输送带1停止，气缸1动作，将工件送上输送带2。
气缸采用自动归位型，当SQ2检测气缸1到达定点位置时，气缸1复位。
3.当工件到达转运点B，SQ3使输送带2停止，气缸2动作，将工件送上搬运车。
当SQ4检测气缸2到达定点位置时，气缸2复位。
根据本课题要求，用PLC实现对输送带的控制，并画出电气接口图。
指导教师：目录引言 (5)1.1传送带控制系统的发展概述 (6)1.1.1我国传送机的发展 (6)1.1.2国内传送带输送机的发展发展趋势 (6)1.2总体方案说明 (7)传送带控制系统设计及PLC的选取 (7)2.1 PLC的选取及介绍 (7)2.1.1三菱FX2N PLC的主要特点 (7)2.1.2 PLC的性能指标和分类 (7)硬件系统的设计 (8)1.I/O口与内部资源的分配 (8)2.PLC控制电路接线图 (8)3.主电路接线图 (8)软件系统的设计 (11)1.控制功能的实现 (11)2.梯形图语言 (12)3.指令表 (13)全文总结 (13)参考文献 (13)【引言】随着经济的快速发展, 企业竞争越来越激烈,为提高效率、降低生产成本, 传送带得到了广泛的应用。
传送带广泛应用于工业生产系统。
传送带的应用不仅节约了劳动力, 提高了生产效率, 而且降低了生产成本, 在工业生产中发挥了巨大的作用。
未来传送带设备的将向着大型化发展、扩大使用范围、物料自动分拣、降低能量消耗、减少污染等方面发展。
本设计结合传送带的实际模型, 针对PLC本身具有的功能特点,成功的实现对传送带系统的控制, 达到了预期的控制效果。
可编程控制器（PLC）是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算和操作的电子装置。
基于PLC的物料运送控制系统的设计
基于PLC的物料运送控制系统的设计一、概述物料运送控制系统是指通过使用可编程逻辑控制器（PLC）来控制物料的运输过程，以提高生产效率和减少人力成本。
本文将介绍一个基于PLC的物料运送控制系统的设计方案。
二、系统架构该物料运送控制系统主要由以下组件组成：传感器、执行器、PLC和人机界面（HMI）。
传感器用于监测物料的位置和状态，执行器用于控制物料的运输，PLC用于收集传感器数据、进行逻辑控制和发送指令，HMI 用于显示系统状态和操作。
三、系统功能1.实时监测和控制物料位置：通过安装传感器，可以实时监测物料的位置，并将该信息传输给PLC。
PLC可根据传感器数据控制执行器来实现物料的精确定位和运输。
2.自动化物料运输：PLC可以通过编写逻辑控制程序自动控制物料的运输，如启动和停止执行器、调整执行器的运行速度等。
系统可以根据任务需求和进料情况自动调整物料的运输速度，以提高生产效率和降低物料损耗。
3.报警和异常处理：系统可以通过传感器监测物料的位置和状态，一旦发现异常情况（如物料脱落、堵塞等），PLC可以发送报警信号，并通过HMI向操作员显示详细信息。
操作员可以及时采取措施进行处理。
4.可编程性和灵活性：PLC具有高度的可编程性，可以根据生产需求进行灵活调整。
通过修改控制程序，系统可以适应不同的物料类型、运输方式和生产线布局。
四、系统设计步骤1.确定物料运输需求：根据工厂的物料运输需求和生产流程，确定物料运输的起点、终点、运输距离和速度要求。
2.选择传感器和执行器：根据需要监测的物料位置和状态，选择适合的传感器。
根据物料运输的要求，选择适合的执行器，如电动滚筒、输送带等。
3.设计PLC控制程序：根据物料运输的需求和执行器的特性，编写PLC控制程序。
程序应包括物料位置监测、执行器控制、报警处理等功能。
4.设计HMI界面：根据系统需求和操作员的操作习惯，设计直观、易用的HMI界面。
界面应包括系统状态显示、参数设置、报警信息显示等功能。
基于PLC的传输带控制系统设计
基于PLC的传输带控制系统设计摘要：PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采用先进的抗干扰技术，具有很高的可靠性。
与同等规模的继电器控制系统相比，由PLC组成的外部电气控制系统将电气线路和开关节点减少了数百甚至数千次，更适合工业环境，大大降低了故障率。
此外，PLC具有硬件故障自检测功能，一旦发生故障可及时报警信息。
在软件编程中，可以将程序设计人员编写成外围设备故障的自诊断程序，使系统中的电路和设备除PLC主机模块外还可以获得故障的自诊断保护。
关键词：PCL；传输带；控制系统；设计；三输送带常用于工厂生产流水线和货物的输送。
在传统的继电控制系统中，电路的重构和维护是非常困难的。
采用三菱FX2N系列PLC对传动带控制系统进行改造，大大提高了生产效率，节约了人工成本，大大提高了自动化程度。
以维修电工检测装置自动装料系统模块为例，设计了三传动带控制系统。
一、概述以高级维修电工考核装置中自动运料装车系统为例，如图1所示。
S1为接近传感器（用自锁按键K1模拟），用来检测运料小车进库和小车装料完成，SQ1为系统单步运行监测和自动运行的方式转换开关，SQ2为系统急停开关，SB1为系统单步运行监测的控制开关，L1为红色指示灯，L2为绿色指示灯，M1、M2、M3为三节传输带处的电机，K1为漏斗。
二、三节传输带控制系统设计要求1.初始状态是L1熄灭、L2常亮，表示允许汽车开进库房装料，料斗K1、电动机M1、M2、M3皆为OFF。
当汽车到来时，接近开关（用S1接通表示）检测到得电，L1长亮，L2熄灭，M3运行，电动机M2在M3运行10 s后运行，M1在M2运行10 s后运行，K1在M1运行10 s后打开出料。
当物料装满后（用S1断开表示），料斗K1关闭，电动机M1延时10 s后关断，M2在M1停10 s后停止，M3在M2停10 s后停止，L2长亮，L1熄灭，表示汽车可以开走。
2.传输带控制系统在整体运行之前，必须进行单步运行测试（单个皮带的测试）。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言随着工业自动化程度的不断提高，传送带控制系统在现代工业中得到广泛应用。
传送带控制系统作为一个关键的部分，用于有效地管理和控制物体在生产过程中的运输和分拣。
本章将简要介绍传送带控制系统的作用和意义，并对文章的结构进行概述。
第二章：传送带控制系统的基本原理本章将介绍传送带控制系统的基本原理。
首先，将介绍传送带控制系统的组成部分，包括传送带、传动装置、传感器和PLC。
然后，将详细阐述传送带控制系统的工作原理，包括传送带的启停控制、速度控制和方向控制。
第三章：PLC在传送带控制系统中的应用本章将详细讨论PLC在传送带控制系统中的应用。
首先，将介绍PLC的基本原理和特点，包括可编程性、可扩展性和可靠性。
然后，将重点介绍PLC在传送带控制系统中的功能和应用，包括信号输入输出的处理、逻辑控制的实现和故障检测与处理。
第四章：传送带控制系统的设计与实现本章将详细介绍传送带控制系统的设计与实现过程。
首先，将介绍传送带控制系统的硬件设计，包括传送带的选择与布置、传动装置的选型和PLC的选取与配置。
然后，将重点讨论传送带控制系统的软件设计，包括PLC程序的编写、逻辑流程的设计和参数设置。
第五章：传送带控制系统的性能评估与优化本章将对传送带控制系统的性能进行评估与优化。
首先，将介绍性能评估的基本指标，包括传送效率、运行稳定性和故障率。
然后，将讨论性能优化的方法与策略，包括优化控制算法和改进硬件配置。
第六章：实验与结果分析本章将设计实验并分析实验结果，以验证传送带控制系统的性能与可靠性。
首先，将介绍实验的设计与搭建，包括实验样本的准备和实验环境的设置。
然后，将详细分析实验结果，并与设计要求进行对比和评价。
第七章：总结与展望本章将对文章进行总结，并展望传送带控制系统未来的发展趋势。
首先，将回顾本文的研究内容和成果。
然后，将对传送带控制系统在智能化、网络化和大数据时代的应用进行展望，并提出进一步的研究方向。
基于PLC传送带运送产控制设计
基于PLC传送带运送产控制设计概述：PLC（Programmable Logic Controller，可编程逻辑控制器）是一种广泛应用于工业控制领域的控制设备，它能够以可编程的方式对各种工业设备进行控制和监控。
在生产线的自动化控制中，传送带是一个常见的设备，用于将产品从一个环节运送到另一个环节。
本文将基于PLC对传送带的运送产进行控制设计。
设计目标：传送带的运送产控制设计的目标是实现对传送带的启停、速度调节、运送方向的控制，并能够根据需要对运送的产进行分拣和分类。
设计方案：1.硬件配置：-PLC控制器：选择适合的PLC控制器，根据生产的需要选择I/O口数量和性能，并配置好通信模块。
-传感器：选择合适的传感器用于感知传送带上的产，例如光电传感器用于检测产的到达和离开。
-驱动器：选择合适的驱动器用于控制传送带的启停、速度调节和运送方向。
2.硬件连接：-将传感器连接到PLC的输入端口，用于感知传送带上的产的到达和离开。
-将驱动器连接到PLC的输出端口，用于控制传送带的启停、速度调节和运送方向。
3.软件编程：-定义传送带的启停、速度调节和运送方向的控制逻辑。
-根据传感器的信号，判断产的到达和离开的事件，并进行相应的处理。
-根据生产需要，编写相应的分拣和分类算法，并对产进行控制。
4.测试和调试：-调整传送带的启停、速度调节和运送方向的控制参数，确保控制的稳定性和准确性。
注意事项：1.在选择PLC控制器和传感器时，要根据实际需要选择适合的型号和规格，确保其性能能够满足控制需求。
2.在编写软件程序时，要注重控制逻辑的准确性和可靠性，确保传送带的运行安全。
3.在测试和调试过程中，要注意安全操作，确保工作人员的人身安全。
总结：基于PLC的传送带运送产控制设计能够实现对传送带的启停、速度调节、运送方向的控制，并能够根据需要对运送的产进行分拣和分类。
通过合理的硬件配置、连接和软件编程，可以实现对生产线上的产进行高效、稳定和准确的运送控制，提高生产效率和质量。
基于PLC的生产线控制系统设计
基于PLC的生产线控制系统设计一、引言（200字）PLC（Programmable Logic Controller）是一种模拟电子技术和数字计算机技术相结合的控制装置，广泛应用于工业领域。
生产线控制系统是一种自动化系统，用于管理和控制产品的生产过程，提高生产效率和产品质量。
本文将基于PLC技术设计一种生产线控制系统，并进行详细介绍。
二、PLC的基本原理（200字）PLC由控制器、输入/输出模块、操作界面和通信模块等组成。
控制器是PLC的核心部件，负责处理输入信号、执行程序逻辑并输出控制信号。
输入/输出模块用于连接外部设备和PLC，接收传感器信号并输出控制信号。
操作界面提供给操作员进行人机交互，通信模块用于与其他设备进行数据交换。
三、生产线控制系统设计（400字）生产线控制系统通常包括物料输送、加工、检测、包装等环节。
在PLC的控制下，可以实现自动化控制和监测。
首先，通过传感器获取输入信号，包括物料状态、温度、压力等信息。
然后，对输入信号进行处理并执行相应的逻辑控制程序。
最后，通过输出模块输出控制信号，驱动执行机构完成各个环节的任务。
例如，假设一些生产线生产食品，并且需要自动包装。
首先，通过传感器检测食品的品质和数量，并将这些信息输入PLC。
然后，PLC根据事先设定的程序逻辑，控制输送带的运行，并定时投放包装材料。
随后，PLC控制机械臂将食品放置在包装材料中，并移交到下一个环节。
最后，PLC发送信号，控制称重装置进行称重，并根据称重结果自动封装，并输出包装好的产品。
四、生产线控制系统优势（200字）与传统的生产线控制方式相比，PLC生产线控制系统具有以下优势：首先，具有高度的可靠性和稳定性，可以确保生产过程的高效运行。
其次，可根据实际需求进行灵活调整和修改，从而提高生产线的适应性和效率。
此外，PLC可以实现远程监控和故障诊断，及时发现和解决问题。
最后，PLC的开放性和通用性使其成为与其他设备和系统进行集成的理想选择。
基于PLC的四级传送带控制系统的设计
基于PLC的四级传送带控制系统的设计PLC（可编程逻辑控制器）是一种用于控制工厂和机械设备的自动化技术。
传送带控制系统是PLC的一个重要应用领域。
本文将设计一个基于PLC的四级传送带控制系统，旨在提高生产效率和生产质量。
首先，需要明确传送带控制系统的工作流程。
在这个四级传送带控制系统中，原材料从一级传送带进入系统，经过分级加工后，最终成品从四级传送带输出。
每个传送带都有自己的控制要求，需要控制传送带的启动、停止、速度调节以及报警功能。
接下来，需要选择合适的PLC进行控制系统的设计。
需考虑系统的复杂性、性能要求和成本预算。
通常采用可编程逻辑控制器（PLC）作为控制系统的核心，因为它具有可靠性高、易于程序设计和调试的特点。
然后，设计PLC的输入输出模块。
根据传送带控制系统的要求，需要将传感器、按钮等硬件设备连接到PLC的输入模块上，以获取现场数据。
同时，还需要将伺服驱动器和报警设备连接到PLC的输出模块上，以实现对传送带的控制。
在PLC的程序设计方面，需要按照控制系统的工作流程编写相应的控制程序。
具体而言，在PLC的程序中，需要设置传送带的启动和停止条件，并通过调整传送带的速度来控制物料的流动。
此外，还需要编写报警功能，以便及时发现和处理异常情况。
在系统的运行调试过程中，需要使用PLC的编程软件对程序进行调试，模拟各种工况下的运行情况，并逐步优化程序的性能。
最后，进行系统的测试和验收。
将系统连接到实际的传送带设备上，并通过对系统的稳定性、可靠性以及性能的测试，验证系统是否满足设计要求。
在设计过程中，需要充分考虑安全性和可靠性。
对于传送带控制系统而言，应注意防止传送带的堵塞和异常物料的流进。
可以通过添加额外的传感器和采用冗余控制方式来提高系统的安全性。
总之，本文基于PLC的四级传送带控制系统设计是一个复杂而关键的工程，需要综合考虑硬件和软件的要求，以实现高效、稳定和可靠的传送带控制。
通过合理的设计和严格的测试验证，可以提高生产效率和生产质量，满足生产线的需求。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计摘要本论文基于PLC（可编程逻辑控制器）技术，设计了一种传送带控制系统。
传送带控制系统主要由传送带、传感器、马达、PLC等组成，通过PLC控制马达的启动和停止，达到对传送带的控制。
同时使用传感器检测物品位置，使传送带能够按照预设的路线运行，提高生产效率，减少人工干预。
实验结果表明，该传送带控制系统运行稳定，能够实现高效自动化生产，提高生产效益。
关键词：PLC；传送带；传感器；自动化控制AbstractThis paper is based on the PLC (Programmable Logic Controller) technology, and designs a conveyor control system. The conveyor control system is mainly composed of conveyor belt, sensor, motor, and PLC. Through the PLC controlling the starting and stopping of the motor, the control of the conveyor belt is achieved. At the same time, the sensor is used to detect the position of the goods so that the conveyor belt can run according to the preset route, improveproduction efficiency, and reduce manual intervention. The experimental results show that the conveyor control systemruns stably, can realize efficient automation production, and improve production efficiency.Keywords: PLC, conveyor belt, sensor, automation control第一章绪论1.1研究背景在工业制造中，传送带作为一种基础设施应用广泛。
基于PLC的传送带控制系统设计
基于PLC的传送带控制系统设计第一章：引言随着现代工业的快速发展，传送带在物料运输方面发挥着重要的作用。
为了提高生产效率和安全性，传送带控制系统成为了关键的技术。
其中，基于可编程逻辑控制器（PLC）的传送带控制系统被广泛应用于各种行业。
本文将介绍基于PLC的传送带控制系统的设计原理、硬件配置、软件编程以及性能优化等方面的内容，旨在为读者提供一种全面的设计指南。
第二章：设计原理2.1 传送带控制系统概述传送带控制系统用于控制传送带的运行状态，包括启停、速度调节、方向控制以及故障检测等。
通过PLC的集成设计，可以实现对传送带的全面控制。
2.2 控制策略设计传送带控制系统的主要控制策略包括手动控制、自动控制以及远程控制等。
根据具体的应用场景，设计合适的控制策略是确保传送带安全稳定运行的关键。
第三章：硬件配置3.1 传感器选择与布置通过传感器的检测，可以实现对物料的监测、定位以及故障检测等功能。
在传送带控制系统设计中，选择合适的传感器并合理布置是确保控制系统高效运行的基础。
3.2 PLC控制器选型PLC控制器是传送带控制系统的核心设备，其性能和功能直接影响整个控制系统的性能。
合理选择PLC控制器，并配备适当的输入输出模块，可以满足不同应用的需求。
3.3 电机控制器设计传送带的运行依赖于电机的驱动，因此电机控制器的设计在整个控制系统中占据着重要的地位。
选择合适的电机控制器，并进行恰当的配置和编程，可以实现传送带的平稳运行。
第四章：软件编程4.1 PLC编程设计PLC编程是设计控制系统的关键环节，需要根据具体的控制策略，利用PLC编程软件进行程序设计。
本章将介绍PLC编程的基本原理和常用的编程语言，以及在传送带控制系统中的应用。
4.2 状态监测与故障检测传送带控制系统需要实现对传送带的状态监测和故障检测。
通过合理设置检测程序，并编写相应的故障处理程序，可以提高控制系统对异常情况的响应能力。
第五章：性能优化5.1 传送带速度控制传送带的速度控制是提高生产效率的关键，通过PLC编程和配置合适的速度传感器，可以实现对传送带速度的精确控制。
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摘要目前，输送带系统在工业的各个领域有着广泛的应用。
其结构简单、运行平稳、运转可靠、能耗低、对环境污染小、便于集中控制和实现自动化、管理维护方便，在连续装载条件下可实现连续运输。
对于输送带的控制，它的控制形式也多种多样，它可以由单片机，PLC，以及计算机来控制，以前都采用接触继电器控制系统。
而接触继电器控制系统接线复杂、抗干扰能力差，易因接触不良而造成故障，而且功能扩展性差。
PLC 因其可靠性高、功能完善而越来越受到企业的青睐，传统的接触继电器控制系统已逐步为PLC所取代。
根据所学知识和文献资料对基于PLC的生产线输送带控制系统设计所采用的方法是PLC集中控制的办法，利用PLC内部存储来执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作，并采用数字量，模拟量的输入和输出来完成控制过程，从而实现对传送带的智能控制。
而且PLC能把计算机的许多功能和继电控制系统结合起来，使PLC和组态控制软件的联系更加紧密，使其模拟量控制、位置控制控制等使其远程通信功能更加完善。
因此本次设计选择了用PLC来控制输送带的整个运行过程，利用PLC简单可视化的程序，实现自动控制的目的。
PLC的运用使得系统的电路变得简明清楚，而且十分便于日后的运行维护带式输送机。
关键词：PLC；输送带；集中控制Design Of The Conveyor Belt Control System For Production lineBased on PLCAbstractAt present, belt conveyor system in the industrial areas in which there is a wide range of applications. Its simple structure, smooth running, run reliable, low energy consumption and environmental pollution on small, easy to focus on control and automation, and ease of maintenance, and management in a continuous load conditions for transport. Conveyor belt for the control, it has a variety of forms of control, it can be done by single-chip Phone, as well as computer, PLC, have in the past to control relay control system with touch. Contact with relay control system wiring complex, anti-interference ability is poor, vulnerable to failure and poor contact, and scalability. PLC due to its high reliability, and functionality has been more and more enterprises, traditional contact relay control system has been replaced by PLC for step-by-step.Based on the knowledge-based information and documentation of PLC conveyor belt production line control system design is the method used by the centralized control PLC approaches, using PLC internal storage to perform logical operations, sequence control, timer, counting and arithmetic operations, such as volume, and adopts the digital, and analog input and output to complete control over the process, the conveyor belt of intelligent control. But PLC to many of the features of the computer and relay control systems into one, so that group mentality and PLC control software, and more closely connected to the analog control, position control, and control their remote communication is much more refined. Therefore this design choice PLC to control the use of the conveyor belt, used during the entire run PLC simple visualization of the process, the automatic control. Use the PLC The circuit makes the system more concise clear and 10 for easy future maintenance of the running belt conveyor.Keywords: PLC; conveyor belt; centralized control目录1 引言 (1)1.1 设计目的和意义 (1)1.2 国内外带式输送机技术现状及差距 (2)1.2.1 大型带式输送机的关键核心技术上的差距 (3)1.2.2 技术性能上差距 (4)1.2.3 控制系统上差距 (5)1.3 本文所做的工作 (5)2 基于PLC的生产线输送带控制系统方案设计 (6)2.1 胶带运输机 (6)2.1.1 胶带运输机的类型及适用条件 (6)2.1.2 胶带运输机结构 (6)2.2 方案比较 (7)2.3 方案确定 (8)2.3.1 设计任务 (9)2.3.2 系统设计思路 (10)3 基于PLC的生产线输送带控制系统硬件设计及选型 (12)3.1 可编程控制器PLC的选型 (12)3.1.1 PLC的组成结构 (12)3.1.2 PLC的工作原理 (13)3.1.3 机型的选择 (16)3.1.4 Siemens S7-200 介绍 (17)3.1.5 本设计的PLC配置 (18)3.1.5 本设计PLC的I/O配置及外围电路设计 (20)3.2 传感器选型 (22)3.2.1 光电传感器 (22)3.2.2 称重传感器 (22)3.2.2 跑偏开关 (24)3.3 被控装置的选择 (26)3.3.1 传送带电机 (26)3.3.2 电动推杆 (27)3.3.3 液压推杆 (29)3.3.4 滚筒电机 (30)4 基于PLC生产线输送带控制系统软件设计 (31)4.1 PLC程序设计 (31)4.1.1 编程软件介绍(STEP7 Micro/WIN) (31)4.1.2 软件编程分析及编程 (32)4.1.3 PLC编程 (32)4.2 上位机组态监控界面 (37)4.2.1 组态软件的系统构成及其简介 (37)4.2.4 系统方案的开发步骤 (39)4.2.5 系统组态界面 (40)5 系统仿真测试及结果 (42)5.1 传感器1#模块仿真 (42)5.2 传送带模块仿真 (43)5.3 称重比较模块仿真 (43)5.4 传感器2#模块仿真 (45)5.5 传感器3#模块仿真 (46)5.6 胶带跑偏保护和急停报警及报警复位 (47)5.7 系统运行指示 (48)5.8 仿真结果总分析 (48)6 结论与展望 (49)参考文献 (50)致谢 (51)1 引言1.1 设计目的和意义目前，输送带系统在工业的各个领域有着广泛的应用。
例如，在采矿业的输送带系统、火电厂的燃料煤进料系统、食品工业的输送带系统等这些领域都采用了输送带。
输送带运行的可靠性与稳定性，直接影响着企业的生产发展。
对于输送带的控制，以前都采用接触继电器控制系统。
而接触继电器控制系统接线复杂、抗干扰能力差，易因接触不良而造成故障，而且功能扩展性差。
特别是在采矿业中，现场操作环境恶劣，直接影响人体的健康和企业的正常作业。
PLC因其可靠性高、功能完善而越来越受到企业的青睐，传统的接触继电器控制系统已逐步为PLC所取代。
PLC是在传统的顺序控制器的基础上引入了微电子技术、计算机技术、自动控制技术和通讯技术而形成的一代新型工业控制装置，目的是用来取代继电器，执行逻辑、记时、计数等顺序控制功能，建立柔性的程控系统。
可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。
它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。
可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、可靠性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。
可以预料：在工业控制领域中，PLC控制技术的应用必将形成世界潮流。
目前可编程序控制器的应用已经渗透到国民经济的各个部门和工业过程的各个角落，已成为企业提高装备技术水平的重要标志。
在宝钢的二期三期工程中使用了国外多个厂家三十几种机型计六百多台套的可编程序控制器，在广西玉柴机器有限公司的柴油机生产线中使用了近二百台罗克韦尔自动化公司的可编程序控制器，像这样大范围使用可编程序控制器的系统已很常见。
因此，本设计对PLC的研究是有很强的实用性和研究意义的。
由于PLC是一种专门为在工作环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。
而且PLC及其有关的外围设备东应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。
所以本次设计选择了用PLC来控制皮带机的整个运行过程，PLC的运用使得系统的电路变得简明清楚，而且十分便于日后的运行维护。