齿轮传动系统的故障诊断与分析

齿轮传动系统的故障诊断与分析

张某某

（某某大学机电工程学院，湖南长沙，410083）摘要：齿轮是机械设备中常用的部件,齿轮传动也是机械传动中最常见的方式之一。在许多情况下，齿轮故障又是导致设备失效的主要原因。因此对齿轮进行故障诊断具有非常重要的意义。本文简要介绍了齿轮故障的发展历史，齿轮故障诊断形式与方法，齿轮故障特征提取以及齿轮传动系统的分析模型和求解方法。

关键词：齿轮传动；故障诊断；分析

Analysis and fault diagnosis of gear transmission system

Zhangmoumou

（College of mechanical engineering of moumou University；Changsha Hunan；

410083）

Abstract：Gear is the common parts of the mechanical equipment，one of the most common way of gear transmission is mechanical transmission. In many cases, the gear fault is the main cause of equipment failure. So it is very important to diagnose the faults of gear. This paper briefly introduces the development history of gear fault, fault diagnosis of gear form and method, analysis model and the solving method of gear fault feature extraction and the gear transmission system.

Key words：gear transmission；fault diagnosis；analysis

0引言

对齿轮传动系统进行诊断是自故障诊断技术问世以来一直受到人们普遍重视的课题之一,在各类机械设备中,齿轮传动是最主要的传动方式,齿轮传动系统的运行状态往往直接影响到机械设备是否正常工作。而齿轮传动系统的零部件如齿轮、轴和轴承的加工工艺复杂,装配精度要求高,又常常在高速度、重载荷下连续工作,因此故障率较高,是造成机械设备不能正常运转的常见原因之一。传统采用的定期维修方式由于其无法科学地预见故障,不能从根本上防止故障的发生,而且维修周期太短会增加维修费用和维修时间,造成浪费,也影响了正常使用。因而需对齿轮传动系统进行状态监测及故障诊断,以分析确定齿轮传动系统的工作状态和性能劣化趋势,视具体情况决定是否需要维修。这样既可以有效地预防故障的发生,又可以减少不必要的维修,节约开支。

在运行过程中,齿轮传动系统内部的零部件会受到机械应力、热应力等多种物理作用,随着时间的推移,这种物理作用的累积,将使齿轮传动系统正常运行的技术状态不断发生变化,可能产生异常、故障或劣化状态。这些作用和变化,又必

然会产生内部激励的变化,从而导致相应的振动、声音等二次效应。由于在装配后和运行中无法对齿轮传动系统的关键零部件直接测试,所以根据二次效应得到的齿轮系统状态向量就成为故障信息的重要载体。目前普遍采用的基于振动响应的诊断方法是利用箱体的振动信号作为判断齿轮系统运行状态的信息来源。由于振动响应信号是由齿轮系统的内部激励和箱体的传递特性确定的,而这种诊断方法没有考虑系统的传递特性,所以在故障机理分析、特征提取等方面都存在较难解决的问题。因此，有人提出基于激励分析的故障诊断方法,利用载荷识别技术获得系统的激励信号。由于激励信号中含有多种故障特征,需要将其与系统辨识结果以及响应信号中的故障特征综合起来,采用信息融合技术,综合运用激励分析和响应分析结果,运用小波分析、模糊诊断及人工智能技术,进行关联和归一化处理,以解决复杂机械系统的在线快速诊断的精度和可靠性问题。

1齿轮故障诊断的发展历史

齿轮故障诊断始于七十年代初，早期的齿轮故障诊断仅限于在旋转式机械上测量一些简单的振动参数，用一些简单的方法进行诊断。这些简单的参数和诊断方法对齿轮故障诊断反应灵敏度较低，根本无法准确判断发生故障的部位。七十年代末到八十年代中期，旋转式机械中齿轮故障诊断的频域法发展很快，出现了一些较好的频域分析方法，对齿轮磨损和齿根断裂等故障诊断较为成功。进入九十年代以后,神经网络、模糊推理和网络技术的发展和融合使得齿轮系统故障诊断进入了蓬勃发展的时期。

我国学者在齿轮故障诊断研究方面也做了大量工作。1986年屈梁生、何正嘉在《机械故障诊断学》中分析了齿轮故障的时频域特点。1988年颜玉玲、赵淳生对滚动轴承的振动监测及故障诊断进行了分析。1997年郑州工业大学韩捷等在“齿轮故障的振动频谱机理研究”中对齿轮的故障机理做了探讨。西安交通大学张西宁等在“齿轮状态监测和识别方法的研究”中提出了一种新方法即基于一致度分析。

2齿轮故障形式

2.1齿轮断齿

齿轮箱失效的主要故障即为断齿。断齿之后的齿轮箱不但齿轮报废需要更换维修，同时也导致风力机无法正常运行，给业主带来双重损失。断齿常由细微裂纹逐步扩展而成。根据裂纹扩展的情况和断齿原因，断齿可分为过载折断（包括冲击折断）、疲劳折断以及随机断裂等。

过载折断的主要原因是作用在轮齿上的应力超过其自身极限应力，从而导致裂纹迅速扩展，其原因一般有突然冲击超载、轴承损坏、轴弯曲或较大硬物挤入

啮合区等。呈放射状花样的裂纹会出现于断齿断口处，并时而伴随有平整的塑性变形于断口处，并且断口处常可拼合。通过仔细检查一般会发现材质的缺陷、齿面精度太差、轮齿根部未作精细处理等。所以必要的措施应该在设计中予以考虑，比如安装时防止对中不准、防止硬质异物进入箱体内等等，以防止过载的情况发生。

疲劳折断发生的根本原因是齿轮在过高的交变应力反复作用下，从危险截面（如齿根）的疲劳源起始的疲劳裂纹不断扩展，并导致剩余截面上的应力逐渐超过其极限应力，最终造成齿轮的瞬时折断。疲劳裂纹产生的原因多为设计时载荷估计不足、材料选用不当、齿轮精度过低、热处理裂纹、磨削烧伤、齿根应力集中等等。所以在齿轮设计中传动的动载荷谱要被充分考虑进去，同时还要优选齿轮参数，正确选用材料和齿轮精度，并且充分保证加工精度以消除应力集中因素等等。

齿轮的随机断裂，究其原因通常是因为材料的缺陷、点蚀、剥落或其他应力集中，而造成的局部应力过大，或较大的硬质异物落入啮合区而引起。

2.2齿轮点蚀、胶合

除了前面所提及的三种严重的断齿故障之外，齿轮箱还会出现点蚀、胶合故障。点蚀形成的原因，是由于金属疲劳而在接触面上形成细小的疲劳裂纹，之后裂纹的扩展从而又造成金属剥落。点蚀常发生在齿轮和滚动轴承表面，在运行几个小时之内就有可能产生点蚀现象，如果不及时控制点蚀状态，便会引起设备出现严重的损坏问题。在众多形成点蚀的原因中，表面粗糙和润滑选择不当是其中的两个主要原因。点蚀逐渐会导致齿轮磨损，而齿轮磨损、齿轮形状的改变，又会使齿轮表面所承载的压力增大、啮合精度下降，噪音、振动和齿轮轴线发生偏离，从而齿轮失效的几率便随之增大。点蚀逐渐扩大的后果即为断齿失效。从齿轮上磨削下的金属还会进入润滑油，而成为污染物，并随同润滑油在齿轮箱中循环，通过反复的挤压又会镶嵌在齿轮或轴承上。同样轴承20%以上的寿命减少便是由于润滑油的污染。但如果加入过滤环节，这些碎片便能被有效清除。另外，密封件被损害的部分原因也是由这些碎片所引起，并同时会导致油品泄露和污染物入侵。在点蚀发生之后无法用肉眼直接辨识出来，但齿面会变的暗淡。

接触应力的大小、载荷循环数、材料硬度、表面微观几何形状及润滑状态和润滑膜厚度等，都直接影响着点蚀发生的时间和程度。同时润滑油选用的得当与否，也会促使点蚀的产生。润滑油选用主要有粘度、添加剂、润滑方式三方面因素，其影响如下：

使用低粘度油，因为其流动性较好，而容易渗入齿轮、轴承表面裂纹中。渗入之后反而会加速裂纹的发展和导致金属块的脱落，而引起点蚀。高粘度的油不如稀油活泼，则也不易像稀油那样容易渗入裂纹。同时，粘度高有利于油膜的建