工序过程审核检查表
过程审核检查表范例
德信诚培训网过程审核检查表6 生产6.1 人员/素质6.1.1 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？（选择具备相应岗位素质的人员，使其保持应有的素质以及进一步培养成具有其他岗位素质的人员。
例如：自检、过程认可、点检、设备点检、首件检验、末件检验、过程控制等。
）规定了员工监控产品质量的职责和权限。
106.1.2 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？（整齐和清洁、进行、报请维修与保养、零件准备、贮存、进行、报请对检测、试验设备的检定和校准等。
规定了生产员工生产完成后进行设备保养。
106.1.3 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？（过程上岗指导、培训资格的证明、产品及发生缺陷的知识、对安全生产、环境意识的指导等。
车间员工均为培训合格，对产品缺陷了解，安全操作熟知于心，已对检验员进行资格授权。
106.1.4 是否有包括顶岗规定的人员配置计划？（在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。
有人员配置计划，缺勤人员工序有顶岗工作。
106.1.5 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？（通过绩效考核宣传，促进员工的投入意识，并以此来提高质量意识。
例如：改进建议、对质量改进的贡献、自我评定等。
激发员工提合理化建议，提高员工工作积极性的方法，对于车间内部生产挑出废料进行奖励等方法以激励员工。
106.2 生产设备/工装6.2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？（重要参数要强迫控制、调整、在偏离额定值时报警，例如：声光报警，模具、设备的保养维修等生产设备/工装模具能保证满足产品特定要求.有计划的维修、保养。
106.2.2 在批量生产使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？（测量精度/检具能力调查、数据采集和分析、检具检定的证明等检测、试验设备能有效地监控质量要求. 106.2.3 生产工位、检验工位是否符合要求？（工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，以避免污染、损伤、混批、说明错误。
工序过程审核检查表(5M1E)
1
1
确认内容是否适用
2 控 制 计 划 实 施 情 况
3
文件确认
4
5
6
2
2.1人员
1
2
3
4 2.2设备 工装
1
2
3Leabharlann 45抽查重要工模夹具是否执行定 查规定标准和执行记录 期维护或更换规定？ 使用的仪表量具精度/能力是 否满足测量检验要求并定期有 查计量器具台帐和检定 证明、状态标识 效地进行检定？有否做重复性 再现性分析评价报告? 重点工序能否满足工序能力要 求？查看现场的SPC控制图， 判断过程能否受控？收集数 据，计算过程能力指数，Cpk ≥1.67或PPM≤223？ 检查生产流传单上的物料货源 号和规格记录，查现场使用的 关键和重要原辅材料是否经过 检验/验证合格，并有标识和 完整准确货源号?是否使用BOM 表规定材料？ 外购件是否检测？是否合格？ 有无防止混料、混批控制措 施？ 不合格品如何处理？（废品、 返修件） 产品标识与检验和试验状态的 标识是否符合有关规定？能否 追溯？ 是否有受控文件清单，有无过 期、作废等未收回的文件？ 作业文件和检验文件是否位于 工作岗位和检验岗位现场？文 件控制要求是否与控制计划一 文件是否文实相符，具有可操 作性？并尽量采用可视化？ 文件是否受控并现行有效，更 改是否符合规定要求？ 文件是否考虑了下列内容：过 程参数、使用设备工装、质量 要求、控制重点、过程检验规 范（特殊特性、检验方法、检 验频次）、过程控制方法（采 用的统计技术）应急反应措 施，生产过程是否考虑采用防 是否制定应急反应计划，并措 施有效，以应变突发事件？ 过程控制图的控制线是否合理 正确，能反映控制要求？
过程审核检查表
序号项目 细项 1.1控制 计划 No. 提问项目 检查控制计划对该过程质量控 制活动安排是否有不当之处？ 检查过程操作人员是否掌握了 该过程的质量控制要求，并听 取他们对本过程质量控制的意 见。 与控制计划配套的技术文件、 管理文件与质量控制文件是否 已经齐全？是否是有效版本， 是否不明确、不恰当之处？ 控制计划有无产品和过程的特 殊特控制要求？是否执行？ 控制计划中的反应计划是否得 到实施？ 综合评价控制计划的可行性与 正确性。 抽调岗位培训记录，询 问接受过哪些培训、作 操作人员是否经过相应上岗培 业流程、设备操作规程 训，确认具备相应的能力？ 、工艺控制参数、质量 要求等是否清楚，查岗 位能力确认表 操作人员是否进行产品首检、 自检？是否严格按作业指导书 要求规范操作？ 3.班长、机修、检验人员的岗 位职责是否清楚？检验人员运 用统计技术能力?对计量仪表 器具的使用方法和掌握程度? 人员是否充足，有无定额要 求？有无顶岗计划？顶岗人员 是否培训？ 设备、仪表是否按规定要求进 行日常点检？（操作人员） 设备维修人员是否按预防性维 检查在用设备台帐、一 护保养计划进行二级保养和年 、二级保养和完好检定 度完好鉴定，是否有完好状态 计划和执行记录、标识 是否作设备正常运转率统计， 并实施预见性维护？ 检查相应设备维修记录。 备注
塑封工序审核检查表
4.膜具有没有寿命控制？是否有模具的寿命期限控制记录，以免因模具磨损影响产品质量？
部门代表签名：年月日
审核员签名：年月日
FORM#：890002Cpageof
4.对异常的产品生产过程是否按MRB品管意见执行？
5.生产过程中对客户特殊要求、对产品的特殊管控所制定的相关措施是否进行培训并执行？
6.工作场所有经过审批的缺陷样本图片
防静电
1.生产作业前作业员是否进行静电测试？
2.机台、检验桌、传递车、氮气柜等生产、存放产品的制具是否接地？
3.员工作业过程中是否按标准规范着装？是否按规范要求防静电（拿取产品等）？
天水华天科技股份有限公司
内审检查表
审核部门制造部-塑封工序审核的过程：不合格品控制、标识与追溯、培训、产品实现与防护、纠正与预防、防静电、设备
审核要点
审核什么
审核人员的记录/客观证据
检查结果
备注
不合格品控制
1.生产过程中产生的不合格品及对上工序的不良品如何标识？如何处置？
2.有无文件规定？
培训
1.所有作业人员是否经过培训并取得上岗资格？有无新员工独立操作的现象？
记录控制
1.是否按要求填写质量记录（包括流程卡、调机改机记录、参数监控记录等）？
环境
1.净化区温湿度及洁净度，温湿度有无要求？如何监控？
2.现场是否按5S要求执行？对相关人员是否进行5S培训？
3.存储塑封料的冷库温度如何监控？
设备
1.产品加工前有无对设备参数进行确认？谁？依据？
2.产品加工前有无对膜温进行确认？谁？依据？
6.模温如何监控？温度是否在控制范围内？
7.清模周期如何控制？有无文件规定？
过程审核检查表
过程审核检查表一、批产前产品开发（设计）1.1策划1.1是否已具有顾客对产品的要求？（图纸、标准、检验规范、技术供货条件、重要产品特性值、质量协议、法规等）1.1.2是否具有产品开发计划，并坚持目标值？（进度表、目标值确定与监控、同步工程小组等）1.1.3是否策划了落实产品开发的资源？（顾客要求、具有素质的人员、工程规划、模具/工装、试验/检验/实验室装置、CAD/CAM等）1.1.4是否了解/考虑到了对产品的要求？)（顾客要求、企业目标、设计开发过程、重要特性值、功能指标、材料等）1.1.5是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？（设计、质量、过程装备能力、标准、企业目标、进度表等）1.1.6对于项目的进行是否已策划/已具有必要的人员与技术前提？（项目领导、项目策划小组/职责、模具/设备、试验/检验装置、CAD/CAM 等）1.2落实1.2.1是否已做了设计FMEA，并确定了改进措施？（顾客要求/产品建议书、功能/安全/重要特性值、环保、试验结果）1.2.2设计FMEA是否在项目过程中补充更新，符合现状？并且已确定的措施是否已落实（顾客要求、重要参数/特性值、功能/装车尺寸、材料、环保、运输等）1.2.3是否制订了质量管理计划？（从样车——小批量试装）1.2.4是否具有各阶段所要求的认可证明？)（产品试验：装车、功能、寿命、环境模拟）1.3.5是否已具有必要的能力？2过程开发2.1策划2.1.1是否具有对产品的要求？（产品的所有要求在策划工作中加以考虑）2.1.2是否已具有过程开发计划，并坚持了目标值？（顾客要求/成本/进度表：策划认可/采购认可、样件（样车）/试生产、批量生产起始）2.1.3是否已策划了实施批量生产的能力？（顾客要求，原材料的可提供性，具有素质的人员，缺勤时间/停机时间，设备，模具，检验设备，实验室设备）2.1.4 是否了解并考虑了对生产过程的要求？（设备/模具/工装/检验器具的适合性，工作/检验岗位的布置、标识）2.1.5是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？（项目领导/策划小组职责，具有素质的人员，过程中的交流信息）2.1.6是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施？（所有生产工序，包括配套厂）2.2落实2.2.1过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？2.2.2是否制订了质量计划？（确定标识出特征值，制订检验流程计划，配置设备和装置，配备测量技术，在产品落实阶段中进行检验）! C* n! A) h6 v( u2.2.3是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？（产品试验，批产前样件，首批样件，特性值，物流运输方案，模具等）2.2.4是否为了获得批量生产前认可而进行在批量生产条件下的试生产？2.2.5生产文件和检验文件是否具备且齐全？（过程参数，机器/模具/辅助器具，检验指导书，作业指导书，控制图）2.2.6是否已具备所要求的批量生产能力？（顾客要求，原材料可提供性，具有素质的人员，单台设备产量，房屋，场地，设备，仓库）二、批量生产1供方/原材料1.1是否仅允许已认可的且具有质量能力的供方供货？（供方会谈，质量能力审核，实物质量评定，质量业绩评定）1.2是否确保供方所供产品质量达到供货协议要求（足够的检验可能性，内部/外部检验，质量保证协议，缺陷分析评定，能力证明）1.3是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？（质量会谈纪要，改进计划的商定与跟踪，改进后零件的检验记录和测量记录，缺陷统计分析评定）1.4是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？（工作小组，确定质量、价格及服务的定量目标）1.5对已批量的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？（首批样件报告，重要特性值的能力验证，可靠性分析评定，型式试验）1.6是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？（服务，模具/工装/检具，包装，产品）.1.7原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？（顾客要求，看板/准时化生产，贮存成本，原材料出现瓶颈时的应急计划，先进先出）1.8原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？（包装，仓库管理系统，先进先出，环境要求，标识，隔离）1.9员工是否具有相应的岗位培训？（供方的选择、评价、鉴定，产品检验、测量和试验，贮存/运输，物流）2生产（每一道加工工序）2.1人员/素质1.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？（参与改进项目，设备点检，首件检验，末件检验，理解控制图，终止生产的权利）2.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？（整齐和清洁，维修保养，零件准备/贮存，检具的校准标定）,2.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？（对过程进行指导/培训/资格的证明、能力证明，产品以及发生的缺陷的知识）2.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？（生产班次计划，素质证明，工作分析/时间核算）2.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？（质量信息，改进建议，自我评定等）2.2生产设备/工装2.2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？（机器能力调查/过程能力调查、重要参数强迫控制/调整、维修情况）2.2.2在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？（可靠性试验，功能试验，测量精度，检具能力调查，数据采集和分析，检具标定证明）2.2.3生产工位，检验工位是否符合要求？（照明，整齐和清洁，环境保护，环境和零件搬运，安全生产）2.2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？（过程参数，机器/模具/辅助装置,检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）作业指导书/检验指导书，发生缺陷的信息）2.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？（调整计划，调整辅助装置/比较辅助方法，灵活的模具更换装置，极限标样）2.2.6是否进行批量生产起始的认可，并记录调整参数或偏差情况？（新产品，更改过的产品，停机/过程中断，修理更换设备，材料更换，工艺参数更改，首件检验记录，模具检具认可，包装）2.2.7是否按落实的要求的纠正措施并检查其有效性？（风险分析/缺陷分析，审核后提出的改进计划，内部抱怨，顾客抱怨）2.3运输/搬运/贮存/包装2.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道工序？（足够、合适的运输器具，定置库位，最小库存/无中间库存，准时化生产，先进先出，即时供货，更改状态，信息流）2.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而定？（贮存量，防损伤，零件定置，整齐，清洁，不超装，控制贮存时间，环境影响）2.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？（隔离库，标识，生产中返工的工位）2.3.4整个物流是否能确保不混批，不混料并保证可追溯性？（零件标识，状态标识，炉/批号标识，有效期，工作卡）2.3.5模具/工具，工装，检验，测量和试验设备是否按要求存放？（防损存放，整齐和清洁，定置存放，有管理的发放，环境影响，标识，明确的认可状态与更改状态）2.4缺陷分析/纠正措施/持续改进2.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？（原始数据卡，缺陷收集卡，控制图，数据收集，过程参数的记录装置/设备停机/参数更改）2.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？（过程能力，缺陷种类/频次，缺陷成本，过程参数）2.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的有效性？（补充的尺寸/材料/功能/耐久检验，因果图，FMEA/缺陷分析，过程能力分析）2.4.4对产品和过程是否定期进行审核？（审核计划，报告，改进措施和跟踪）,2.4.5对产品和过程是否进行持续改进？（成本优化，减少浪费，改进过程可靠性，提高设备利用率，降低库存量）2.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标值？（已生产量，质量数据，流转时间，缺陷成本，过程数据）3 服务/顾客满意程度3.1交货时产品是否满足了顾客的要求？（质量协议，发货审核，耐久试验，功能试验，检具能力，商定的检验，测试方法）3.2是否保证了对顾客的服务？（顾客访问的纪要，产品使用的知识，有关更改的通知，首批样品送检，关于偏离要求的信息）3.3对顾客的抱怨是否能快速反应并确保产品供应？（应急计划，分选的能力和反应时间，设备/工装/模具的更改可能性，调动外部力量）3.4与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？（缺陷特性的排列图分析，应用排除问题的方法，修订产品规范，检查有效性）3．5执行各种任务的员工是否具备所需的素质？（产品/产品规范/顾客的特定要求，标准，加工/使用，质量技术，评价方法）。
过程审核检查表-VDA6.3
是否有对现有供方的质量绩效进行评估？
是否有识别并评价供应链中的风险，并通过适当措施加以降低(应急策略)？
P5.2是否在供应链中考虑了顾客的要求？
如：是否规范了对顾客要求的沟通与传递，并确保可追溯性？
顾客要求包括：图纸、零部件以及质量协议及其他适用的标准？
生产测试证明在量产条件下(模具、设备、周期、人员、制造和检验规范等)的整个生产过程满足质量能力要求？
审核产品：审核部门：PDT小组(研发/工程主导)审核员：陪审员：审核日期：
序
号
过程
要求
提问及要点
分值
审核记录
10
8
6
4
0
P4
产
品
和
过
程
开
发
的
实
现
P4.7是否为确保顾客关怀/顾客满意/顾客服务和使用现场失效分析建立了过程？
审核产品：审核部门：品保、生产(冲压/成型/装配)审核员：陪审员：审核日期：
序
号
过程
要求
提问及要点
分值
审核记录
10
8
6
4
0
P6
过
程
分
析
/
生
产
P6.2
过程
流程
6.2.1控制计划的要求是否完整并得到有效落实？
如：生产和检验文件中是否完整地给出了所有重要信息(检验特性、设备、检验方法、检验频度、全尺寸检验、功能检验等)？
审核产品：审核部门：PDT小组(研发/工程主导)审核员：陪审员：审核日期：
序
号
过程
要求
过程审核VDA6.3检查表
过程审核VDA6.3检查表P2-过程要素最低要求2.1是否建立项目管理及项目组织机构？具有项目管理流程。
详细规定跨职能项目组织机构，并定义联络窗口。
确定项目负责人及小组成员的职责和权限。
项目小组成员有资质来执行项目任务。
项目组织机构能满足顾客要求。
供方被纳入项目管理。
2.2是否为落实项目而规划了所有必要的资源，这些资源是否已经到位，并且体现了变更情况？资源规划应在项目合同的基础上考虑到顾客要求。
制定并落实项目成员规划。
必须考虑员工的工作负荷。
当发生变更（时间、开发规模，等等）时，对资源规划开展复核，必要时加以调整。
这既适用于由顾客发起的变更，也适用于内部变更以及由供方发起的变更。
在资源规划中，要特别留意关键路径。
针对人员和设备（例如测试和实验室设备等）方面必要的项目预算，进行了规划并审批通过。
项目组织机构（与顾客接口）的变更必须进行通报。
P2-过程要素最低要求2.3是否编制项目计划，并与顾客协调一致？项目计划满足顾客的具体要求。
所有内部里程碑以及顾客里程碑都被完整地纳入项目计划。
在项目计划中所定义的里程碑时刻开展评审，以确认所有计划的事项都得到实施，相对应的成熟度等级得到落实。
产品如有特殊的法规方面的认证/批准要求，那么该认证/批准程序要包括在项目策划中。
要确保内部对于项目计划变更的联络沟通。
对于影响到顾客的项目计划变更，要同顾客协商沟通并达成一致。
关键路径产生于项目计划，并顾及到关键的零件范围。
项目计划必须包括具体的项目质量事项。
可从项目计划生成出单独文件（质量管理计划）。
这些计划必须考虑原型件和试生产。
项目计划必须包括涉及采购的具体事项。
可从项目计划生成出单独的详细计划。
2.4是否进行项目质量策划，并对其符合性进行监控？项目质量策划满足顾客特定要求。
产品和过程保证的措施是项目质量策划的内容之一。
产品和过程的验证/确认要求要包含在策划事项中。
策划也考虑到关键零部件和关键供应方（内外部供方）。
定期监控策划的符合性和目标的达成情况。
过程审核检查表-ok
过程能力/目标
与过程有关的质量目标是否达到？
抽××件产品进行检测,查其合格率是否符合规定要求（如目标要求）？
查看现场的SPC控制图,判断过程是否受控？
与特殊特性有关的过程是否进行了过程能力研究？
收集数据,计算过程能力指数？结果是否符合要求？
FR820203 B/0
控制计划中有无产品和过程特殊特性的控制要求？是否执行？
控制计划中的反应计划是否得到实施？
综合评价控制计划的可行性与正确性？
2/1
过程/人的因素
是否持证上岗？有无经验？技能如何？
上岗前是否接受过上个岗培训？有无过程质量控制的知识？
是否熟悉本岗位的作业文件并能掌握其要求？
是否能认真执行作业文件的规定？
作业效率高低如何？
员工是否熟悉并执行包装规范,是否明确包装要求？
产品包装质量是否符合要求,是否进行了检查？
2
交付
是否确定了与顾客保持联络的顾客代表？
交付时产品是否满足了所有顾客要求？
产品出库是否符合程序或文件规定,手续是否齐全？
交付是否按合同要求进行,是否满足100%准时？
在交付至目的地期间,是否对产品进行了防护？
3
材料在仓库和车间现场是否进行了适当防护？
是否对顾客财产按要求进行了接收、贮存、使用、异常报告？
FR820203 B/0
过程审核检查表
No
品名规格
审核过程
交付/服务
审核员
审核日期
序号
审核
项目
审核内容
审核情况记录（分）
备注
10
7
4
0
nb
1
终检
包装
对最终产品是否进行了验证（检验和试验）,是否符合顾客或订单要求？
过程审核检查表
7、该工序有否其他管理性文件？其控制是否为现行有效？
8、调查该工序操作人员(和检验人员)对控制计划相关控制内容是否了解、清楚?对相关作业指导书（或检验指导书）及其他管理性文件的内容是否理解并掌握?
9、观察工序操作人员（和检验人员）对该工序操作及检验的执行情况,并听取其意见和要求。
3、控制计划中对该工序质量要素的控制是否明确、是否正确？
4、在该工序能否发现有效的控制计划版本？
5、与控制计划相对应的相关作业指导书是否可在该工序获得？作业指导书是否为现行有效版本？
6.对于该工序的质量控制要求,相关作业指导书与控制计划的
规定是否一致,有否存在矛盾的情况？
规定是否一致，有否存在矛盾的情况？
10、根据上述活动,评价质量控制计划是否可行与正确,评价工序操作人员对质量控制要求的理解与执行程度,并得出是否能够满足生产要求的结论。
序号
审核项目
审核内容
实施记录
判定
2
工序因素的受控情况
1.在该工序质量控制计划中规定了哪些方面的控制要求？（有
无特殊特性的要求？）
无特殊特性的要求？）
2.在实际作业中,各工序要素的控制是否达到了工序质量控制
文件的要求？（通过现场核对、调查,作出分析和评价）
文件的要求？（通过现场核对、调查，作出分析和评价）
文件的要求？（通过现场核对、调查，作出分析和评价）
3.现场调查和评价该工序所涉及的人、机、料、法、环、测等诸因素,特别是该工序的主导因素是否达到了工序质量控制文件的要求（如关于人员的培训及岗位要求、设备的点检及维护保养、物料的控制、环境的维持、记录的获取、检验和试验的进行、产品的追溯等方面）
审核时,尤其应注意对工序中的特殊特性的控制
过程分层审核检查表
判定 N NG N/A
审核记录
8
作业环境适合生产要求（照明、抽风、空间等）
1
首检与样件一致，放置于首袋中，检验人员确认后生产人员放行
（2）产品质量/防错验证
2
防错样件，设施正常使用并在防错点检表中记录
设备零件无损伤，启动压力指数表正确无气液无泄漏，电器部件无铜丝外露，设
8
备外置部件固定安全可靠
特殊审核要求（具体内容参见生产线表格）
1
当班生产产品
工位
工位特殊要求
2
（6）所有层级必审项
3
4
5
6
7
8
9
不符合总数量
是否已制定行动计划
计划完成日期
备注：1、“Y”－没有发现差异；“N”－发现了差异；“NG”-发现了差异，审核期间立即进行了纠正；“N/A”不适用。 2、班组长者审核（1）至（3）部分；车间及以上管理人员审核（4）至（6）部分；
3
防错装置已验证并记录
4
不合格品/待确认品放置在相应的物料盒中并标识记录
5
生产现场岗位检查表有按照实际要求当班实施检查记录，并改善
6
产品样件，测试测量器具齐全，均在有效期内
（3）作业文件/作业？
当班的作业文件、警示牌都已经受控，返修作业指导书、临时文件有责任人签字
批 准：
1
并在有效期内
2
员工实际操作符合作业文件标准要求，并按要求自检、检验
3
设备保养与质量检查表按实际检查记录、异常问题及时上报记录
工位符合工艺设计要求标准，特殊产品工位人员按照要求佩戴静电手环、静电鞋
加工工序过程审核检查表
2分 作业指导书
查有温度记录
2
2 生产/仓库环境是否能满足需要
2分 温湿度，接地防护等
满足
2
环 3 达不到环境要求时是如何应对
2分 作业指导书
产线知会工艺工程师 2
4 人员是否了解环境对生产的影响
2分 询问
了解
2
5 是否有应急计划
2分 应急管理计划
是
2
1 是否配备了足够的测量仪器
2分 测量仪器清单\作业指导书
加工工序过程审核检查表ຫໍສະໝຸດ 检查项目序号 审核内容
生产阶段 作业工序
玻壳/绕丝/定型/套钼套
需提供资料
审核结果
得分
1 是否有明确岗位设置
2分 人员登记矩阵图表
岗位明确，有上岗证 2
2 是否清楚岗位职责 人 3 是否经过培训具备能力
4 是否有激励机制
2分 岗位说明书
有岗位说明书
2
2分
查培训要求、增训实施、培训记 录
2分 不合格品控制程序 70分
实际得分：95.71
纠正措施有记录 合计
评价结论
2 67
符合
审核员：
陪同人员：
受审部门确认：
备注：1、有文件，文件与操作一致，得2分 2、有文件，文件不符合操作，得1分 3、无文件，无操作指引，得0分
是否符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合 符合
需提供资料
审核结果
得分
1 是否对过程进行监控
2 是否恰当使用统计过程
改 进
3 过程能力是否足够
IATF16949过程方法审核检查表(全面)
过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C1 S3M1 领导作用 7.2 1、过程是否指定负责人？能力是否满足？市场营销 人力资源管 M2 策划7.3 2、过程配置资源是否满足过程需求？C2理M3 分析评价 7.5 3、过程如何确定培训需求？是否制定培训计划？执行报价 / 项 M4 内部审核 9.1了吗？记录呢？年度培训计划是否达成？目确定 M5 管理评审 4、是否制定人员顶岗计划？人员资质是否收集？是否C3M6 改进 过期？订单管理 5、针对已确定的岗位是否识别必要的职能，技能要C4 产品和 求？如何确保满足要求？过程设计 6、岗位之间是否有员工调动存在？调动岗位之前是否开发 对员工技能加以培训并考核？C5 产品制 7、人员不足情况下是否制定应急计划满足生产需求？ 造 是否对应急计划措施的有效性验证；人员招聘主要通过C6 产品放 哪些途径？行 8、新进人员的培训主要有哪些内容识别？有哪些文件C7 顾客反 规定或方法来支持培训过程？馈处理9、该过程有哪些过程绩效？是否达成，进行监视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？10、是否确保负有制造过程设计职责的人员有资格达 到设计要求，和熟练的掌握适用的工具和技术？（查岗位要求说明书，培训记录，与设计人员交谈）11、是否建立一个员工激励过程实现过程目标，促进创过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C1 S4M1 领导作用5.3 1、过程的责任人是否明确？是否有能力执行？市场营销 文件记录管 M2 策划7.5 2、过程的资源是否充足？是否能有效支持？C2理M3 分析评价 7.3 3、质量管理体系文件是否包括以下方面：报价 / 项 M4 内部审核 7.1.3 a)质量方针和质量目标是否文件化？目确定 M5 管理评审 7.1.6 b)质量手册是否编制？C3M6 改进 8.2.1 c)IATF16949：2016 所要求的文件化程序？订单管理 8.5.2 d)为确保其过程有效规则、运作和控制所需文件？C4 产品和 8.5.3e) IATF16949：2016 所要求的记录？过程设计 （查质量手册，质量方针和目标，程序文件及记录样开发式）C5 产品制4、是否规定本过程需要遵守的规则？是否按规则对造文件按进行管理？（查一查文件发放记录、现场文件 C6 产品放格式、编号等）是否确定组织的知识并收集知识清 行单？针对必要的知识是否内部培训（知识：通常从其 C7 顾客反经验中获得，知识产权；从经验获得的知识；从失败 馈处理和成功项目吸取的经验教训，标准；学术交流；专业会议，从顾客或外部供方收集的知识）5、是否对质量记录也进行适当控制？是否规定其保 存期限？期限设定合理吗？所有的记录是否被标示、易于查找、得到适当保护、编号？6、是否有外来文件按照文件控制合理管控？（查外过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：7、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C2 S5M1 领导作用 5.3 1、过程的责任人是否明确？是否有能力执行？报价 / 项 采购过程M2 策划6.1 2、过程的资源是否充足，是否能有效支持？目确定M3 分析评价 6.2 3、是否确定供应商选择准则并有效执行？查看记录 C3 M4 内部审核 7.1 选择准则里是否包含：汽车业务量（绝对值，以及占订单管理 M5 管理评审 7.2 总业务量的百分比） ；C4 产品和 M6 改进 7.4 — 账务稳定性；过程设计 7.5 — 采购的产品、材料或服务的复杂性；开发8.2 — 所需技术（产品或过程）C5 产品制 8.4 — 可用资源（如：人员、基础设施）的充分性；造8.5.2 — 设计和开发能力（包括项目管理）；8.5.3 — 制造能力；8.5.4 — 更改管理过程；8.6 — 业务连续性规划（如：防灾准备、应急计划）；8.7 — 物流过程；9.1 — 顾客服务；10.2 4、是否对供方进行现场/资料评审，是否对新进供方 10.3的PPAP 进行批准?是否规定各类供方的管控类型和程 度？（查物料分类明细、合格供方清单、PPAP 一套资料）5、所有采购物料的信息如何获得？整个过程是否建立过程规则加以规范？哪些文件？过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C2 S5M1 领导作用 5.3 6、是否有顾客指定的供方？如如何管理的？记录呢 报价 / 项 采购过程M2 策划6.1 7、是否与供方签订必要的协议？比如采购合同、品 目确定M3 分析评价 6.2 质协议？在这些协议里是否包含顾客要求？或通过 C3 M4 内部审核 7.1 其他形式传递了顾客要求？协议是否规定必要的包 订单管理 M5 管理评审 7.2 装规范，PPM 指标等？这些要求是否监督供方执行？C4 产品和 M6 改进 7.4 记录过程设计 7.5 8、是否制定供方定期评价的准则？是否按照准则执 开发8.2 行？对于不能满足准则要求的供方是否采取必要措C5 产品制 8.4 施？造8.5.2 9、对于交付时的放行是否制定放行准则？是否与供8.5.3 方沟通达成一致？8.5.4 10、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监 8.6 视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？8.7 9.1 10.210.3过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C2S6M1 领导作用 5.31、过程的责任人是否明确？是否有能力执行？报价 / 项 生产设备管 M2 策划6.1.2.2 2、过程的资源是否充足？是否能有效支持？目确定 理M3 分析评价 6.1.2.33、如何确定所需配置的设备？设备的验收是否按照C4 产品和 M6 改进7.1.3 规则执行？记录呢？过程设计7.1.5 4、验收合格的设备在交付前是否建立设备履历，编 开发7.2 号？是否识别关键设备？是否是被关键的备品备C5 产品制7.3 件？对此是否建立管理原则？对于关键设备的使用造7.4 是否建立应急计划，计划是否进行有效性验证？7.5 5、设备是否建立预防性维护计划？达成情况？（查8.2 年度保养计划、关键设备清单、维修记录、点检记录、8.4 对维护目标的达成）8.3.5 6、对于存在安全隐患的设备是否设定隔离栏？安全9.1 警示标示等？10.3 7、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C2S7 M1 领导作用 5.3 1、过程的责任人是否明确？是否有能力执行？报价 / 项 工装管理M2 策划6.1.2.2 2、过程的资源是否充足？是否能有效支持？目确定 M3 分析评价 6.1.2.3 3、如何确定必要的工装模具？是否为工具和量具的 C4 产品和 M6 改进 7.1.3 设计、制造和验证活动提供适当的技术资源？（查相 过程设计 7.1.5 关开模申请单、图纸，数据的设计资料、验收记录）开发7.2 4、是否建立和实施生产工装管理的系统，包括： C5 产品制 7.3 --维护、修理设施与人员？（查 培训资料）造7.4 --储存与修复？(储存环境、维修/保养记录）7.5 --工装准备？（模夹具制造申请单，模具开制计划，8.2 模/夹具检验报告）8.4 --易损工具的更换计划？（查易损件的更换计划或寿8.3.5 命规定）9.1 --工具设计修改的文件，包括工程变更等级？（查更10.3改记录必要的验证记录比如 CPK 统计）--工具的修改和文件的修订？（查更改记录）--工装确认，明确其状态，如生产、修理或处置？（查模具状态标识）5、如果工装模具的开发被外包，是否对外包过程实 施控制（查模夹具制造申请单，模具制造商调查表/ 评审表，合格模具制造商一览表，工装模具验收记录等）过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C2S7 M1 领导作用 5.3 6、是否有顾客或外部供方提供的工装模具，如何实 报价 / 项 工装管理M2 策划6.1.2.2 施控制？是否对工装模具也应进行永久性标识？ 目确定 M3 分析评价 6.1.2.3 7、工装模具的维修过程是否被定义？过程记录是否 C4 产品和 M6 改进7.1.3 被合理管控？模具履历卡是否按照维修时间进行更 过程设计 7.1.5 新？维修合格的是否被再次验收？验收记录呢？ 开发7.2 8、模具库房是否被隔离，模具领用回收被记录吗？C5 产品制 7.3 9、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监 造7.4 视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？ 7.5 8.2 8.4 8.3.5 9.110.3过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C4 产品和 S8 M2 策划4.3.2 1、过程的责任人是否明确？是否有能力执行？过程设计 产品防护M3 分析评价 5.3 2、过程的资源是否充足？是否能有效支持？开发M6 改进 7.2 3、产品过程设计开发时是否考虑顾客要求？提供顾C5 产品制 8.2 客要求清单？造8.4 4、生产现场的产品防护是否按照程序规定执行？生C6 产品交 8.3.3 产车间是否规定具体的原材料半成品、成品防护要付8.5.4 求？8.5.4.15、进料区、待转区、仓库、化学物品产品防护是否 保持产品标识、考虑存放环境？尤其是化学品仓库是 否设定消防类器具？化学物品的存放条件是否按照 MSDS 要求？是否按适当计划的时间间隔来检查库存品状况，以便及时侦测变质情况？6、仓库物料的收发存是否保持账物卡一致？对于过 程出现的超领，退库产品、呆滞物料如何定义？是否 形成必要的文件支持？查一查记录是否符合流程规定7、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C4 产品和 S9M2 策划5.3 1、过程是否定义责任人？能力具备吗？过程设计 产品和服务 M3 分析评价 7.2 2、过程配置资源符合要求吗？开发放行M6 改进 7.4 3、进料检验、过程检验、成品检验的接收是否制定 C5 产品制 7.5 接收准则？成品是否有顾客规定的接收准则？对于 造8.1 技术型抽样的接收准则是否定义为零缺陷？查看执C6 产品交 8.2 行记录、检验指导书付8.5.1 4、对于原材料需要实验室检测的特性，是否按要求8.5.2 记录结果并对结果进行评审？8.65、供方样品接收准则是否满足顾客要求？查供方样品承认书6、对于特采的过程是否定义接收、批准、追踪流程？ 生产过程中有关半成品、成品的接收准则是否定义？ 是否进行产品检验，以验证产品要求已得到满足？并保持验证的记录且记录签名齐全？7、以上接收准则是否与控制计划要求保持一致，比 如产品的检验试验标准、过程巡检频次、过程配置的计量器具是否完整有效等8、是否定义最终检验标准？是否按照要求进行记录检验结果？9、但最终检验出现不合格时，需要放行的是否得到顾客批准？、过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：10、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监视？统计分析？未达到时，是否采取相应措施改善？过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C5 产品制 S10 M1 领导作用 5.3 1、过程是否定义责任人？能力具备吗？造不合格输出 M3 分析评价 7.4 2、处理不合格品过程配置的资源符合要求吗？C6 产品交 控制M6 改进 7.5 3、是否建立文件化的程序，对不合格品控制与不合 付8.7 格品相关职责和权限做出规定？ （查看程序文件） C7 顾客反 9.1.3 4、现场不合格品是否按照该流程处理？（抽查不合 馈处理10.2 格品的处理案件，查看是否结案，记录是否清晰明确） 10.35、对于顾客退回的产品是否组织评审？并按要求记录评审结果6、返工后的产品是否再经检验验证其是否为合格 品？（查看不合格品报告，纠正措施记录，让步记录，返工返修的记录）7、生产现场是否建立不合格品区域，以隔离不合格 品防止流转其他工序?是否建立不良品台账有效管理 不良品的进出、返修？8、针对历来发生的质量问题是否总结事故原因，组 织对质量问题的预防展开培训或制定不良品限度样本悬挂现场？9、针对返工、返修的产品公司制定相应的作业指导 书，是否被适当的人易于得到和使用？（查看相关指导书）10、本过程的衡量指标是否明确？是否达成，进行监过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C7 S11 M3 分析评价 9.1.2 1、过程是否定义责任人？能力具备吗？顾客反馈 客户满意度 M4 内部审核 9.1.32、处理不合格品过程配置的资源符合要求吗？ 处理测量M5 管理评审 3、是否定义顾客满意度测评的时间、频次要求？ M6 改进 4、是否按时间进行顾客满意调查，是否出具分析报 告？是否对内部交付绩效进行统计以证明顾客满 意？规定了哪些属于内部交付绩效？是否实施统计？5、对回收的调查表是否进行分析汇总并形成满意度 调查报告？满意度指标不达标的顾客是否采取针对性的措施来提高满意度？过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C3 S1M1 领导作用 7.5.3 1、过程是否定义责任人？能力具备吗？订单管理 标识与可追 M2 策划8.2.2 2、处理不合格品过程配置的资源符合要求吗？ C4溯性M3 分析评价 8.5.23、是否定义过程中产品标识与可追溯性的方法？ 产品过程 M6 改进 实际操作于规定是否相符合？设计开发 4、对于监视测量的产品是否策划标识方法？如进料 C5退货产品、过程判定不良产品、客退产品、返工返修生产制造后产品、特采产品的标识、报废品标识C6 5、现场模拟可追溯性，查看是否有效？ 产品交付过程名称六个过程特性四个支持过程问题审核员审核日期审核部门□过程具有执行者 □使用什么进行（材料、设备）审核结果□过程已经被定义□有谁进行（具备技能、培训）□过程管控方法已经被文件化 □通过什么标准衡量（绩效指标） 地点（实际审核地点）□两过程已经建立过程接口 □如何进行（参考标准）描述在审核中的观察、证据，以及潜在和 YNI NC□过程绩效与风险被监控观 不实际的发现符□过程记录保存察 符合顾客导向 相关支持过相关管理过程 适用的过程关注点（输入、输出、人员、资源、方法、指标）项合过程程条款：C2 S3 M1 领导作用 4.1M1 领导作用报价及项 人力资源 M24.2 1、最高管理者是否知晓本部门在产品实现过程里担 目确定 S4策划4.3 负的职责？是否定义影响产品符合性和质量管理体 C1 市场开 文件记录管4.4 系有效性人员职责？（查岗位说明书、管理职责程序） 发理5.1 2、是否为产品实现提供相关资源？（人力资源、培5.2 训教育资源、设备工装、工具等查部门是否有人员补5.3 充计划、针对性的培训计划）6.1 3、是否积极参与质量改进的过程当中？是否理解本6.2 部门过程绩效如何达成？过程绩效制定是否考察了过程的有效性和过程的效率？4、是否理解公司质量方针的含义？并在内部宣导质量方针M2 策划最高管理者是否组织策划过程风险与机遇，并确保过程拥有者知晓其过程存在风险和机遇机器应对措施？是否组织策划管理评审或内部审核？。
过程审核检查表
3.4
是否了解并考虑到了对生产过程的要求？
是否将顾客要求转化为内部标准对生产过程进行要求？
对过程能力的要求是否符合顾客的要求？
设备在生产前的使用性验证（CMK、MSA、验收合格）？
对工作点/检验站的布置？
对搬运，包装，贮存，标识过程的要求？
3.5
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
是否考虑顾客的要求和使用功能？
P-FMEA考虑了重要的参数/特性
P-FMEA中考虑了追溯性要求？
内部和外部的物料搬运、运输？
制定P-FMEA时有相关部门人员的参与？
过程审核检查表
序号
审核项目/内容
检查要点
审核记录
评分
要素4：过程开发的落实
4.1
过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
5.5
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？
新的/更改的产品/过程在批量投产前,必须对供方的所有生产进行认可,需检查要点：
首批样品检验报告
重要特性的能力验证
试验认可
5.6
是否对顾客提供的产品(如服务、模具/工装、检验，测量和试验设备、包装、产品)执行了与顾客商定的方法？
过程参数（如：压力、温度、时间和速度）检查的措施记录？
过程参数文件上标注的公差？
检验规范（重要特性、检验、测量和试验设备、方法、频次）？
CMK/PPK/CPK结果？
SPC控制图的控制限？
操作指导书？
检验指导书？
过程中缺陷发生状况的现时信息（异常记录）？
4.6
是否已具备所要求的批量生产能力？
过程审核检查表_7
是否规定了材料进出的管理办法并遵守？
检查文件及现场
4.3
是否规定了半成品, 成品进出的管理办法并遵守？
检查文件及现场
4.4
材料的进出是否遵守先进先出的原则？ 执行了么？
检查文件及现场
4.5
仓库内材料, 半成品, 成品是否有标识？仓库的工作环境如何？
检查文件及现场
要素5.人员/素质
5.1
是否有激励员工的措施？ 是如何去激励员工的？ 这些激励措施的有效性是否进行过程评估？
要素7、服务/客户满意度
7.1
发货时产品是否满足了顾客的要求？
7.2
对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应？
7.3
与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施？
编制
日期
批准
日期
有不足的地方请及时反馈,谢谢支持！Clement521
检查文件
要素6.缺陷分析/纠正措施/持续改进
6.1
是否完整地记录质量数据/过程数据, 并具有可评定性？
检查文件
6.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据, 并由此制订改进措施？
检查文件
6.3
对过程和产品是否定期进行审核？
检查文件
6.4
全尺寸检验是否进行了设计记录所有零件尺寸的完整测量？
6.5
是否有来料检验、过程检验、最终检验的规范或标准？
检查文件
5.2
是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 是完成所交付的任务并保持其素质？
5.4
是否建立并维持了书面的培训程序？对影响产品质量的工作人员, 其能力是如何识别的？识别的依据是什么？
检查文件
5.5
是否对新员工, 转岗员工, 临时工, 合同工和代理人员进行了培训？
过程审核-VDA6.3检查表
类别
评审提问表 0 0 0 必要的标识/记录/放行是否具备，并且适当地体现在来料上？ 0 0 0 0 0 0 0 0 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
审核结果
*
在量产过程中，是否对产品或过程的变更开展跟踪和记录？ 0 0 0 0 0 0 0 0 10 10 10 10 10 10 10 10
审核结果
100% *
哪些岗位为过程提供支持？（人力资源） 员工是否能胜任被委派的工作？ 0 0 0 0 0 0 0 0 员工是否清楚被委以的产品和过程质量监控的职责和权限？ 0 0 0 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
NO 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 6.3.3 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 P6.4 6.4.1 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 6.4.2 工序1 工序2
100%
所有生产过程是否受控?（工艺流程） 控制计划里的要求是否完整，并且得到有效实施？ 0 0 0 0 10 10 10 10
NO 工序5 工序6 工序7 工序8 6.2.2 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 6.2.3 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 6.2.4 工序1 工序2 工序3 工序4
审核结果
10 10 10 10 10 10 10 10
8 10 10 10 10 10 10 10 是否对来料进行适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特 性？ 0 0 0 0 0 8 10 10 10 10
NO 工序6 工序7 工序8 6.1.4 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 6.1.5 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8 P6.2 6.2.1 工序1 工序2 工序3 工序4
过程审核检查表(共10个表格)
— 顾客要求
— 具有素质的人员
— 缺勤时间
— 单件全过程生产时间
— 房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）
— 模具/设备
— 试验/检验/实验室装置
— CAD/CAM/CAE
4 是否调查了解并考虑了对产品的要求？
— 顾客要求
— 企业目标
— 同步工程(SE)
— 坚固的设计/受控的过程
— 定期的顾客/供方会谈
— 重要的特性，法规要求
— 功能尺寸/安装尺寸/材料
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审 核
—— 产品开发的策划
NO
问题点
审核结果
5 是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？
— 设计
— 质量
— 生产设备，资源
— 特殊特性
— 企业目标
— 规定，标准，法规
— 环境承受能力
— 进度表/时间框架
— 成本框架
6 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
过程审核检查表
审 核
—— 产品开发的策划
NO
问题点
审核结果
得分
1 是否已具有顾客对产品的要求？
— 图纸、标准、规范、产品建议书
— 物流运输方案
— 技术供货条件（TL），检验规范
— 质量协议，目标协议
— 重要的产品特性/过程特性
— 订货文件（包括零件清单和进度表）
— 法规/规定
— 用后处置计划，环保要求
— 项目领导、项目策划小组/职责(也包括分供方)
— 具有素质的人员
— 通讯方式（数据远程传送）
— 在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
— 模具/设备
— 试验/检验/实验室装置
IATF16949过程审核检查表记录及报告
ok ok
ok ok
ok ok
ok ok
ok ok
ok
16
ok
16
5） 控制计划中的反应计划是否得到实施？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
16
6） 综合评价控制计划的可行性与正确性？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
16
1）
操作人员是否经过相应上岗培训，确认具备相应的 能力？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
16
2
过程 因素
2.1 人员
ok
ok
ok
ok
ok
12
6）
是否制定应急反应计划，并且措施有效，以应对突 发事件？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
12
7） 过程控制图的控制线是否合理，并能反映控制要求？ ok
ok
ok
ok
ok
ok
12
产品工艺流程 （从制造第一道工序起，至成品包装入库结束）
序 项目 分项 No
项目提问内容
工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 单
ok
ok
ok
ok
ok
12
特性、检验方法、频次）？
2.4
3）
文件要求是否具备可操作性？并尽量采用可视化？ 可行的防错技术是否采用并保持？
ok
ok
ok
ok
ok
ok
12
工艺 控制
4）
针对有外观、色差等主观判定项目的工序，现场是 否配备了限度样本？
ok
ok
制造过程审核检查表
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
1、主型板注塑
2、上盖真空成型
3、中片小总成
4、扶手小总成
5.工作环 境
5.1环境质量要求是否明确规定, 如对温度、湿度、照明度、粉尘
度、噪声和毒污染等？
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
状况说明 （文件名、编号、条款号、问题说明）
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
1.人员/ 素质
10、完检 1、主型板注塑
2、上盖真空成型
1.2人员对质量管理,特别是过程 3、中片小总成
质量控制基础知识了解程度如 4、扶手小总成
何?(对本岗位技术质量要求是否 5、上盖小总成 熟悉,操作技能等级及其实际水 平能否胜任;其能力能否胜任岗 6、组立Ⅰ
确的管理要求。
6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
3、物料 （原材 料、毛 坯、在 制品、 零部件 、辅料
等）
8、总成铆接 9、刮条倒齿 10、完检 1、主型板注塑 2、上盖真空成型 3、中片小总成
4、扶手小总成
3.4如何保证物料顺畅？
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
状况说明 （文件名、编号、条款号、问题说明）
标并保证其符合要求？
6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
5.工作环 境
10、完检 1、主型板注塑
2、上盖真空成型
3、中片小总成
4、扶手小总成
5.3对人和设备怎样进行安全防 5、上盖小总成
过程审核检查表--示例
2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？
考虑要点：防损伤的存放；有序清洁；定置存放区；有管理的发放；环境影响；标识；明确的认可状态和更改状态；
此工序配置的所有工装、设备及量具要求操作者保持其清洁状态，确保其使用，并执行
考虑要点：足够的、合适的运输器具；定置库位；最小的/无中间库存；看板（KANBAN）；JIT；先进先出（FIFO）；仓库管理；更改状态；向下道工序只供给合格件；产量记录分析；信息流；
在生产过程中，规定由下工序的作业人员向本工序进行适时领用，一次性领用量不超过XX箱，保证各工序间的物流均衡流动。
2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？
过程审核检查表
审核日期：年月日～年月日审核员：
检查项目
检查要点
客观论据记录
评分
10
8
6
4
0
3顾客关怀/顾客满意度（服务）
3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？
考虑要点：质量管理体系按照ISO/TS16949：2002标准；质量协议；针对零缺陷要求的目标协议；交付审核；耐久试验（调查失效模式）；功能检验；
公司建立了相应的程序文件及应急计划程序，对于突出事件能及时做出反映，特殊是当顾客出现抱怨时的及时处理。
8
3.4与质量要求有偏差时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？
考虑要点：分析的可能性（实验室、检验和试验设施、人员）；；实验室符合ISO/IEC17025的要求；针对缺陷特性进行排列图-分析（内部/外部）各有关部门的介入（内部/外部）；运用解决问题的方法（如8D-报告）；