外圆表面的磨削加工.
外圆磨工艺
外圆磨工艺
外圆磨工艺是一种高精度加工技术，主要用于加工圆柱形工件的外表面。
该工艺可用于加工各种金属和非金属材料，如钢、铝、铜、塑料、陶瓷等。
外圆磨工艺具有以下特点：
1. 高精度：外圆磨工艺可实现较高的加工精度，通常达到0.001毫米的级别，因此适用于对工件精度要求较高的领域。
2. 高效率：由于磨削过程采用高速旋转的磨轮进行，因此加工速度较快，生产效率高。
3. 无损伤：与其他加工方法相比，外圆磨工艺对工件的表面和内部都没有明显的损伤，能够保证工件的质量和寿命。
4. 广泛应用：外圆磨工艺可应用于各种工件的加工，如轴、齿轮、滚筒等，因此在机械制造、汽车制造、航空航天等领域都有广泛应用。
外圆磨工艺的操作过程包括磨削前准备、选择磨削工具、设定磨削参数、磨削操作以及检验与修整等环节。
在操作过程中需要注意磨削精度的控制、磨削液的使用以及设备的维护等问题。
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轴类零件外圆表面的主要加工方法
轴类零件外圆表面的主要加工方法轴类零件在机械里可太常见啦，就像人体的骨头一样重要呢。
那它外圆表面的加工方法有不少哦。
车削是一种很常用的方法。
就像是用一把超级锋利的刀在轴上削啊削。
车床上的刀具可听话啦，按照设定好的轨迹，把轴的外圆表面一层一层地削掉多余的部分，让外圆变得光滑又精准。
这就好比是给轴做一个精细的瘦身运动，把那些不整齐的部分都去掉，让它拥有完美的曲线。
磨削也是个厉害的家伙。
如果说车削是初步塑造，那磨削就是精细打磨啦。
磨削的工具就像一个超级细心的美容师，把车削后可能还存在的小瑕疵都磨掉。
它能让外圆表面变得像镜子一样光亮，摸起来滑溜溜的。
这就像是给轴穿上了一件超级光滑的外衣，不仅好看，而且在和其他零件配合的时候也会更加顺畅呢。
还有一种是滚压加工。
这个加工方法就有点像给轴做按摩啦。
通过滚压工具在轴的外圆表面滚来滚去，让表面的金属发生塑性变形。
这样做可神奇了，不仅能提高外圆表面的硬度，还能让它的粗糙度变得更小。
就好像是把轴的外圆表面变得更加紧实有力量，就像给它做了一个强身健体的训练呢。
在实际的加工过程中呀，选择哪种方法或者哪几种方法组合，那可得好好考虑呢。
要根据轴的材料、精度要求、生产批量这些因素来决定。
如果是精度要求不是特别高的小批量生产，车削可能就够用啦。
但要是高精度、大批量生产的轴，那磨削可能就必不可少了。
滚压加工呢，在一些对表面硬度和耐磨性有要求的轴类零件加工中就会大显身手。
总之呢，这些加工方法就像不同的魔法，让轴类零件的外圆表面变得符合各种需求，在机械的世界里发挥它们的重要作用哦。
机加工第三章外圆表面的加工
V工为工件的旋转速度，即圆周进给速度；
磨轮高速旋转，导轮低速旋转，工件与导轮之间磨擦较大，所以工件以导轮带动旋转；
Байду номын сангаас
b）生产率低，适用单件抛小批光量处：产；是用涂有抛光膏的软轮对表面进行高速光整加
工的过程。抛光可使表面的粗糙度Ra降到m，但不能
车削外圆的特点（P54）
1、车削过程平稳，切削力变化小，可采用高速切削和强 力切削。
2、车刀制造简单，费用低。
3、易保证外圆面和其它表面的位置精度（即一次装夹， 可完成几道工序）。
4、适合加工各种材料，如种钢铁、有色金属和非金属材 料。但不能加工HRC30以上的淬硬件。
二、磨削外圆（P54）
外圆磨削是外圆精加工的主要方法。
一、车削外圆（P53）
由于车刀的几何角度不同和切削用量不同，车削的精度和表面粗糙度也不同。
精磨可达到精细车的效果，IT6、Ra值为～。
c）适合批量生产加工精超度较精低、加刚性工较好：的工是件。将工件装夹在顶尖上作低速回转，装有 V研工磨为、工超件精的加旋工转和速抛度光，油（即P5圆石8周）进的给速磨度；头轻压在工件上作短距离密集交叉的网状轨
4）无心外圆磨削（P55）
无心外圆磨削如P55图3－4所示： 不用顶尖支承，即所谓无心磨削； 磨轮高速旋转，导轮低速旋转，工件与导轮之间磨擦 较大，所以工件以导轮带动旋转； 导轮轴线相对于工件轴线倾斜了一个1～5℃的角度， 所以导轮与工件接触点线速度可分解为：
V导＝V工＋V通 V向工移为动工速件度的，旋即转纵速向度进，给即速圆度周；进给速度；V通为工件轴 生产率很高，主要用于小件的大批量生产。
P55图3－2为横磨法示意图，主运动为砂轮的高速旋转，
进给运动有二个：
外圆表面的加工方法
本章主要介绍常用的几种外圆加工方法和常用的外圆加工方案。
一、外圆表面的车削加工根据毛坯的制造精度和工件最终加工要求，外圆车削一般可分为粗车、半精车、精车、精细车。
粗车的目的是切去毛坯硬皮和大部分余量。
加工后工件尺寸精度IT11~IT13 ，表面粗糙度Ra50~12.5 μ m 。
半精车的尺寸精度可达 IT8~IT10 ，表面粗糙度Ra6.3~3.2 μ m 。
半精车可作为中等精度表面的终加工，也可作为磨削或精加工的预加工。
精车后的尺寸精度可达 IT7~IT8 ，表面粗糙度Ra1.6~0.8 μ m 。
精细车后的尺寸精度可达 IT6~IT7 ，表面粗糙度Ra0.4~0.025 μ m 。
精细车尤其适合于有色金属加工，有色金属一般不宜采用磨削，所以常用精细车代替磨削。
二、外圆表面的磨削加工磨削是外圆表面精加工的主要方法之一。
它既可加工淬硬后的表面，又可加工未经淬火的表面。
根据磨削时工件定位方式的不同，外圆磨削可分为：中心磨削和无心磨削两大类。
（一）中心磨削中心磨削即普通的外圆磨削，被磨削的工件由中心孔定位，在外圆磨床或万能外圆磨床上加工。
磨削后工件尺寸精度可达 IT6~IT8 ，表面粗糙度Ra0.8~0.1 μ m 。
按进给方式不同分为纵向进给磨削法和横向进给磨削法。
1 ．纵向进给磨削法（纵向磨法）如图 6-2 所示，砂轮高速旋转，工件装在前后顶尖上，工件旋转并和工作台一起纵向往复运动。
2 ．横向进给磨削法（切入磨法）如图 6-3 所示，此种磨削法没有纵向进给运动。
当工件旋转时，砂轮以慢速作连续的横向进给运动。
其生产率高，适用于大批量生产，也能进行成形磨削。
但横向磨削力较大，磨削温度高，要求机床、工件有足够的刚度，故适合磨削短而粗，刚性好的工件；加工精度低于纵向磨法。
（二）无心磨削无心磨削是一种高生产率的精加工方法，以被磨削的外圆本身作为定位基准。
目前无心磨削的方式主要有：贯穿法和切入法。
如图 6-4 所示为外圆贯穿磨法的原理。
外圆磨工艺要求
外圆磨工艺要求
外圆磨是一种常见的金属加工工艺，用于将工件的外表面进行精密加工和修整。
下面是一些常见的外圆磨工艺要求：
1.尺寸精确性：外圆磨的一个主要目标是确保工件的尺寸精
确性。
磨削过程应使得工件的直径、圆度和圆柱度等尺寸
特征达到设计要求。
2.表面质量：工件的外表面应具有良好的表面质量。
磨削过
程应保证工件表面光洁度高，无明显的划痕、凹陷和氧化
等缺陷。
3.圆度和圆柱度：外圆磨过程中，应尽量保持工件的圆度和
圆柱度。
圆度是指工件的表面曲率与理论圆表面的差异程
度，圆柱度则是指工件轴线的偏离程度。
4.表面硬度：外圆磨过程中应保持工件表面硬度均匀，避免
因磨削加热导致表面硬化或软化等问题。
5.切屑排出：外圆磨过程中产生的切屑应能够及时排出，以
避免切削粉尘和切削热影响工件表面质量和加工精度。
6.磨削液控制：在磨削过程中，应合理选用和控制磨削液。
磨削液能够降低磨削温度、减少磨损和摩擦，提高磨削效
率和表面质量。
7.加工效率和成本：外圆磨时，要考虑加工效率和成本控制。
对于大批量加工，高效率和稳定性对于降低生产成本至关
重要。
这些工艺要求对于外圆磨加工来说是基本的，具体要根据所加工工件的要求、质量标准和材料特性进行调整和控制。
在实际生产中，还可以根据需要使用先进的自动化设备和技术，以提高加工精度和效率。
外圆面加工
金属切削方法
❖ 外圆面加工
2. 磨外圆
(2)无心磨削法
图8.95 无心磨外圆
金属切削方法
❖ 外圆面加工
2. 磨外圆
(3)高效磨削
1)高速磨削 2)强力磨削（如图8.96所示） 3)宽砂轮和多砂轮磨削 4)砂带磨削（如图8.97所示）
金属切削方法
❖ 外圆面加工
2. 磨外圆(3)高效磨削图8.9 高效率磨削机械制造基础
金属切削方法
❖ 外圆面加工
1. 车外圆
用车削方法加工工件外圆表面叫车外圆 车外圆是外圆加工最主要的方法之一 车外圆既适用于单件、小批量生产,也适用于成批、大量生产 车外圆一般分为粗车、半精车、精车和精细车
金属切削方法
❖ 外圆面加工
2. 磨外圆
磨削是外圆表面精加工的主要方法 它既能加工淬火的黑色金属零件,也可以加工不淬火的黑色金属 和非铁金属零件 外圆磨削根据加工质量分为粗磨、精磨、精密磨削、超精密磨 削和镜面磨削。其中后三种属于光整加工 粗磨后工件的精度可达到IT8～IT7,表面粗糙度Ra为1.6～0.8μm;精 磨后工件的精度可达IT7～IT6,表面粗糙度Ra为0.8～0.2μm
外圆加工方法的选择,除应满足技术要求之外,还与零件的材料、热 处理要求、零件的结构、生产类型及现场设备和技术水平密切相关
1)一般说来,外圆加工的主要方法是车削和磨削 2)对于精度要求高、表面粗糙度值小的工件外圆,还需经 过研磨、超精加工等才能达到要求 3)对某些精度要求不高但需光亮的表面,可通过滚压或抛 光获得
常见外圆加工方案可以获得的经济精度和表面粗糙度如表8.5所示
金属切削方法
❖ 外圆面加工
4. 外圆加工方法的选择
金属切削方法
简述外圆表面、孔和平面加工方法
简述外圆表面、孔和平面加工方法本文将简述外圆表面、孔和平面加工方法，主要包含切削加工、磨削加工、组合加工、精加工、粗加工、动力加工、特种加工、常规加工和数控加工等方面。
1. 切削加工切削加工是利用刀具切削工件表面材料，以获得所需形状、尺寸和精度的一种加工方法。
切削加工主要应用于外圆表面和孔的加工，常见的切削刀具包括车刀、钻头、铣刀等。
切削加工对外圆表面的加工影响主要体现在表面粗糙度和精度上。
2. 磨削加工磨削加工是利用磨料颗粒对外圆表面或平面进行微量切削的一种加工方法。
磨削加工可以提高工件的尺寸精度和表面粗糙度，对外圆表面的加工影响较大。
常见的磨削加工有平面磨削、外圆磨削等。
3. 组合加工组合加工是将两种或多种不同的加工方法组合在一起，以达到更好加工效果的一种加工方法。
例如，将切削加工和磨削加工组合在一起，可以更好地满足工件的加工要求。
组合加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以提高加工效率和加工质量。
4. 精加工精加工是在粗加工之后，采用精细的切削或磨削工艺，以达到更高尺寸精度和表面粗糙度的一种加工方法。
精加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以提高工件的最终质量和尺寸精度。
5. 粗加工粗加工是在精加工之前，采用较大的切削量或磨削量，以去除大部分的材料和残留应力的一种加工方法。
粗加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以减小后续加工的切削力，提高工件的尺寸精度和表面粗糙度。
6. 动力加工动力加工是利用高速旋转的叶片或冲击波等高能量密度的能量，对工件进行切削或破碎的一种加工方法。
动力加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以提高工件的尺寸精度和表面粗糙度，但同时也可能产生较大的残余应力和变形。
7. 特种加工特种加工是利用物理、化学或电化学等特殊原理，对工件进行切削或变形的一种加工方法。
特种加工主要包括激光切割、等离子切割、电火花加工等。
特种加工对外圆表面和孔的加工影响主要体现在可以处理难加工材料和高精度要求的工件。
外圆磨削操作规程范文
外圆磨削操作规程范文一、引言外圆磨削是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于制造业领域。
正确的操作规程能够提高磨削效率和产品质量，减少事故和损耗的发生。
本文将介绍外圆磨削的操作规程，以确保操作人员能正确、安全地进行磨削作业。
二、准备工作1. 检查设备和工具是否完好无损，特别是磨削机床和砂轮的使用状况；2. 确保工作场所清洁整齐，没有杂物和堆积物，且通风良好；3. 穿戴好个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、手套和防护鞋；4. 检查工件材料和尺寸是否符合要求，以及工件的夹紧方式；三、操作步骤1. 将工件固定在磨削机上，确保夹紧牢固，并按照图纸要求正确地对中；2. 启动磨削机床，通过手轮调整砂轮的位置和进给量，调整到合适的位置；3. 手轮调节完毕后，通过待加工外圆轴的自旋情况，此时砂轮应在外圆轴上顺利地进行磨削；4. 根据工件的尺寸、形状和表面要求，调整砂轮的转速、主轴速度和磨削深度；5. 开始进行磨削操作，确保工件和砂轮保持良好的接触，避免过度磨削或过度切削；6. 在磨削过程中，不得触摸砂轮和工件，以免发生意外伤害；7. 定期检查砂轮的磨损情况，如果砂轮磨损过多，应及时更换；8. 磨削结束后，关闭磨削机床，清理现场，并将工件移开。
四、安全注意事项1. 操作人员在进行磨削操作前，必须熟悉并遵守相关的安全规定和操作规程；2. 禁止未经培训或未经授权的人员操作磨削机床；3. 在进行磨削操作时，禁止戴手套，以免卷入机床或导致切割操作不灵活；4. 禁止在磨削机运转时调整砂轮或进行其他不必要的操作；5. 严禁在磨削机运转时用手或其他物体接触砂轮或工件；6. 在磨削机床附近严禁堆放杂物或堆积物，以免阻碍操作者的行动；7. 在进行磨削操作时，严禁对磨削机床进行未经授权的维修或保养。
五、结论外圆磨削是一项常见的金属加工工艺，在进行磨削操作时，操作人员应严格遵守操作规程，并且特别注意操作安全。
只有正确使用设备和工具，合理调整加工参数，严格控制操作过程中的安全风险，才能提高生产效率和产品质量，确保人身安全和设备正常运行。
常见的3种磨削方法介绍
常见的3种磨削方法介绍磨削过程就是砂轮表面上的磨粒对工件表面的切削、划沟和滑擦的综合作用过程。
（一）外圆磨削外圆磨削可以在普通外圆磨床或万能外圆磨床上进行，也可在无心磨床上进行，通常作为半精车后的精加工。
1、纵磨法磨削时，工件随工作台作圆周进给运动和纵向进给运动，使砂轮能磨削所有表面。
在每个纵向行程或往复行程后，砂轮进行横向进给，逐渐磨掉磨削余量。
它可以磨削较长的表面，具有良好的磨削质量。
特别是在单件、小批量生产和细磨时，一般采用纵向磨削法。
2、横磨法（切入磨法）采用交叉磨削方式，工件无纵向进给运动。
使用比待磨削表面（或与磨削表面一样宽）宽的砂轮以非常低的进给速度横向进给工件，直到磨掉所有加工余量。
交叉磨削法主要用于磨削长度较短的柱面和两侧有台阶的表面3、深磨法其特点是所有磨削余量（直径一般为0.2~0.6mm）均在纵向刀具中磨掉。
磨削过程中，工件的周向进给速度和纵向进给速度非常慢，砂轮前端被修整成阶梯形或锥形。
深度磨削法的生产率约为纵向磨削法的两倍，可达到IT6水平，表面粗糙度Ra值在0.4~0.8之间。
然而，修整砂轮很复杂，只适合大规模生产。
磨削允许砂轮超出工件，与加工表面两端保持较大距离。
4、无心外圆磨削法工件放置在砂轮和导轮之间，其下方有一支撑板。
砂轮（也称为工作轮）旋转并起切割作用。
导向轮是一个橡胶粘合轮，带有非常细的磨粒。
工件和导轮之间的摩擦力很大，因此工件以接近导轮的线速度旋转。
无心外圆磨削是在无心外圆磨床上进行的。
无心外圆磨床生产率高，但调整复杂；孔与套筒零件外圆的同轴度误差无法修正；带有长轴向槽的零件不能磨削，以防止外圆圆度误差过大。
因此，无心外圆磨削主要用于批量生产细长光轴、轴销、小套筒等零件的轴径。
（二）内圆磨削除了在普通内圆磨床或万能外圆磨床上进行内圆磨削外，无心内圆磨削也可用于大型薄壁零件；对于重量大、形状不对称的零件，可采用行星内圈磨削。
此时，应首先完成工件的外圆。
内圆磨削由于砂轮轴刚性差，一般都采用纵磨法。
外圆表面的磨削加工
3.快速点磨
用快速点磨法磨削外圆时，砂轮轴线与工件轴线之间有 一个微小倾斜角α（±5℃），砂轮与工件以点接触进行磨 削，砂轮对工件的磨削加工类似于一个微小的刀尖对工件 进行加工。
3.快速点磨
➢ 为便于控制快速点磨的加工精度，砂轮端面与工件外圆 的接触点须与工件轴线等高，砂轮在数控装置的控制下 进行精确进给。
3、由于磨粒切除金属材料系大负前角切削，再加上 磨削速度高，磨削区的瞬时温度极高。
4、切除单位体积金属所消耗的能量磨削要比车削大 得多。
三、外圆表面的磨削加工
磨削加工更适用于做精加工工作，也可用砂 轮磨削带有不均匀铸、锻硬皮的工件；但它不 适宜加工塑性较大的有色金属材料（例如铜、 铝及其合金），因为这类材料在磨削过程中容 易堵塞砂轮，使其失去切削作用。磨削加工既 广泛用于单件小批生产，也广泛用于大批大量 生产。
（2）横向进给磨削（切入磨削）
生产效率高，适于在大批大量生产中磨削轴颈 对相邻轴肩有垂直度要求的轴、套类工件。
2. 工件无中心支承的外圆磨削----无心磨削
2.工件无中心支承的外圆磨削----无心磨削
无心磨削的生产效率高,容易实现工艺过程的自动化; 但所能加工的零件具有一定的局限性，不能磨削带长 键槽和平面的圆柱表面，也不能用于磨削同轴度要求 较高的阶梯轴外圆表面。
表面粗糙度Ra＜Βιβλιοθήκη .16μm；同时还可以获得几何精度很 高的精确表面（圆度误差＜0.5μm）。
三、外圆表面的磨削加工
（一）加工方法 1．工件有中心支承的外圆磨削 （1）纵向进给磨削
磨削深度小、磨削 力小，散热条件好， 磨削精度较高，表面 粗糙度较小;但由于工 作行程次数多，生产 率较低；它适于在单 件小批生产中磨削较 长的外圆表面。
外圆磨的工艺
外圆磨的工艺
外圆磨是一种常见的金属加工工艺，用于将工件的外圆表面磨削成所需的尺寸、形状和精度。
以下是外圆磨的基本工艺步骤：
1. 选择磨削设备：根据工件的尺寸、材料和要求选择合适的外圆磨削设备，如圆柱磨床、中心磨床等。
2. 安装工件：将待磨工件安装在磨床的工作台或夹具上，确保工件稳固。
3. 调整磨削参数：根据工件的材料和要求，调整磨削参数，如磨削速度、进给量、切削深度等。
4. 开始磨削：启动磨床，使磨石或磨轮接触到工件表面，进行磨削。
通常情况下，磨削可以分为粗磨和精磨两个阶段。
5. 检查加工精度：使用测量仪器，如千分尺、测微计等，检查磨削后的工件尺寸和几何形状是否符合要求。
6. 调整和修正：根据测量结果，如有必要，调整磨削参数或重新磨削工件，以达到要求的尺寸和精度。
7. 清理和保养：磨削完成后，清理磨削区域，并进行设备的维护保养工作，如
更换磨石或磨轮等。
外圆磨工艺要求操作者熟悉磨削设备的使用方法和磨削技术，同时需要具备一定的磨削理论知识和经验。
为了提高加工效率和加工质量，通常需要进行不断的实践和改进。
外圆表面加工方法
外圆表面加工方法一、车削加工。
1.1 车削是外圆表面加工中最为常见的方法之一。
就像一个熟练的厨师切菜一样，车刀在工件上稳稳地切削。
车削能够高效地去除大量材料，对于那些尺寸较大、精度要求不是特别高的外圆表面来说，车削就像是一个大力士，轻松搞定。
比如说加工一些普通的轴类零件，车削能快速地把毛坯加工成接近最终尺寸的形状。
而且车削的设备相对简单，操作也比较容易上手，对于初入机械加工行业的小年轻来说，就像入门的敲门砖，先从车削开始学习加工工艺是很不错的选择。
1.2 车削加工还可以通过调整刀具的角度、切削速度等参数来提高加工精度。
这就好比一个经验丰富的老司机，根据不同的路况调整车速和驾驶方式。
不过车削加工在精度上还是有一定的局限性，对于那些超高精度的外圆表面，车削可能就有点力不从心了，就像让一个短跑运动员去跑马拉松，虽然也能跑，但不是专长。
二、磨削加工。
2.1 磨削加工那可就是外圆表面加工中的精细活了。
磨削就像是给工件做一次精致的美容，把表面打磨得光滑无比。
它使用砂轮作为切削工具，砂轮就像一把超级细腻的锉刀。
对于那些精度要求极高、表面粗糙度要求很小的外圆表面，磨削是不二之选。
比如在加工高精度的轴类零件用于航空航天设备时，磨削加工就像一个技艺精湛的工匠，精心雕琢着每一个细节。
2.2 磨削加工虽然精度高，但它的加工效率相对较低，而且成本也比较高。
这就像买奢侈品一样，东西好但是价格贵。
不过在一些对精度要求极高的领域，成本和效率就得往后稍稍了，毕竟质量才是关键。
就像俗话说的“好货不便宜，便宜没好货”，想要高质量的外圆表面，就得接受磨削加工的这些小缺点。
2.3 磨削加工还有不同的类型，像外圆磨床、无心磨床等。
外圆磨床就像一个传统的老工匠，规规矩矩地对工件进行磨削。
而无心磨床则有点像一个灵活的小机灵鬼，不需要工件有严格的中心定位就能进行磨削，对于一些批量生产的小型轴类零件特别适用。
三、铣削加工。
3.1 铣削加工外圆表面相对来说用得比较少，但也有它独特的地方。
外圆磨削操作规程
外圆磨削操作规程1. 引言外圆磨削是一种常见的工艺，用于加工各类轴类工件的外圆表面。
本操作规程旨在规范外圆磨削的操作流程，确保操作的安全性和工件加工的质量。
2. 设备准备2.1 确保磨床设备处于正常工作状态，并进行必要的维护保养。
2.2 磨削轮的选择应根据工件材料和要求的表面粗糙度进行合理选择，并确保磨削轮已经经过修整。
2.3 安装好磨削轮，确保磨削轮与工件之间的距离和位置调整合适。
3. 安全操作3.1 确保操作人员佩戴个人防护用品，包括护目镜、防护手套和耳塞。
3.2 磨削时，操作人员应远离磨床，避免危险区域。
3.3 磨削过程中，工件应保持稳定，避免产生过大的振动。
3.4 长时间使用磨削轮应进行休息，避免过热引起事故。
3.5 当发现磨削轮有裂纹或其他损坏时，应及时更换磨削轮。
4. 操作流程4.1 将待磨削的工件装夹在磨床的工件夹持装置上，并进行固定。
4.2 启动磨床设备，调整磨削轮的转速和进给速度。
4.3 进行初次磨削，确保磨削轮与工件接触，但不要过度施力以免造成工件损坏。
4.4 在磨削过程中，定期检查工件表面的磨削质量，调整磨削轮的位置和角度。
4.5 当达到要求的精度和表面质量时，停止磨削，关闭磨床设备。
4.6 检查磨削后的工件是否合格，并进行相应记录。
5. 维护保养5.1 每次使用后，清洁磨削轮和工件夹持装置。
5.2 定期检查磨床设备的润滑系统和冷却系统，保持其正常运行。
5.3 定期对磨削轮进行修整或更换，保持磨削质量。
5.4 对磨床设备进行定期检修和维护，确保其性能和安全。
6. 应急处理6.1 在发生事故或异常情况时，应立即停止磨床设备，并采取必要的应急措施。
6.2 及时报告设备维护人员进行维修。
6.3 对事故进行调查分析，找出事故原因，并采取相应的改进措施。
7. 相关注意事项7.1 遵守操作规程，严禁擅自改变磨削参数和操作流程。
7.2 若需要加工的工件具有特殊要求，应与相关部门进行沟通和确认。
外圆磨削的方法
外圆磨削的方法:(1)纵向磨削法纵向磨削法是最常用的磨削方法，磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮作周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去。
纵向磨削法(简称纵向法)的特点：1)在砂轮整个宽度上，磨粒的工作情况不一样，砂轮左端面(或右端面)尖角负担主要的切削作用，工件部分磨削余量均由砂轮尖角处的磨粒切除，而砂轮宽度上绝大部分磨粒担负减少工件表面粗糙度值的作用。
纵向磨削法磨削力小，散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。
2)劳动生产率低。
3)磨削力较小，适用于细长、精密或薄壁工件的磨削。
(2)切入磨削法切入磨削法又称横向磨削法。
被磨削工件外圆长度应小于砂轮宽度，磨削时砂轮作连续或间断横向进给运动，直到磨去全部余量为止。
砂轮磨削时无纵向进给运动。
粗磨时可用较高的切入速度;精磨时切入速度则较低，以防止工件烧伤和发热变形。
切入磨削法(简称切入法)的特点：1)整个砂轮宽度上磨粒的工作情况相同，充分发挥所有磨粒的磨削作用同时，由于采用连续的横向进给，缩短磨削的基本时间，故有很高的生产效率。
2)径向磨削力较大，工件容易产生弯曲变形，一般不适宜磨削较细的工件。
3)磨削时产生较大的磨削热，工件容易烧伤和发热变形。
4)砂轮表面的形态(修整痕迹)会复制到工件表面，影响工件表面粗糙度。
为了消除以上缺陷，可在切入法终了时，作微小的纵向移动。
5)切入法因受砂轮宽度的限制，只适用于磨削长度较短的外圆表面。
(3)分段磨削法分段磨削法又称综合磨削法。
它是切入法与纵向法的综合应用，即先用切入法将工件分段进行粗磨，留0.03——0.04mm余量，最后用纵向法精磨至尺寸。
这种磨削方法即利用了切入法生产效率高的优点，又有纵向法加工精度高的优点。
分段磨削时，相邻两段间应有5——10mm的重叠。
这种磨削方法适合于磨削余量和刚性较好的工件，且工件的长度也要适当。
考虑到磨削效率，应采用较宽的砂轮，以减小分段数。
当加工表面的长度约为砂轮宽度的2——3倍时为最佳状态。
制造技术 第三章 外圆表面加工
速。
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一、CA6140型卧式车床 车床的通用性好，可完成各种回转表面、回转体端面及螺 纹面等表面加工，是一种应用最广泛的金属切削机床。车 床的种类很多，按用途和结构的不同，主要分为以下几类： （1）卧式车床 卧式车床的万能性好，加工范围广，是 基本的和应用最广的车床。 （2）立式车床 立式车床的主轴竖直安臵，工作台面处 于水平位臵。主要用于加工径向尺寸大，轴向尺寸较小的 大型、重型盘套类、壳体类工件。 （3）转塔车床 转塔车床有一个可装多把刀具的转塔刀 架，根据工件的加工要求，预先将所用刀具在转塔刀架 上安装调整好；加工时，通过刀架转位，这些刀具依次 轮流工作，转塔刀架的工作行程由可调行程档块控制。 转塔车床适于在成批生产中加工内外圆有同轴度要求的 较复杂的工件。
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2、变速操纵机构
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（二）溜板箱 功用：实现纵向、横向进给运动和快移运动。
组成：双向牙嵌式离合器M8、M9以及纵向、横向机 动进给和快速移动的操纵机构、开合螺母以及操纵机 构、互锁机构、超越离合器和安全离合器。
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三、普通车床传动系统
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l）高速传动路线
2）低速传动路线
主轴转速级数及转速 由传动系统图中可以看出， 当主轴正转时可以得到 2 X3 x（l＋2 x 2）＝30种传 动主轴的路线，但实际上只能得到 2 x 3 x（l＋3） ＝24级不同的转速。由低速路线传动时，主轴只能得 到 2 X 3 X（2 X 2～1）＝18级转速。主轴由高速路 线传动前获得6级转速，所以主轴共有24级转速。 同理，主轴反转时有 3x[1十（2 x 2-1）]＝12级转
内外圆磨加工方法
标题：内外圆磨加工方法嘿，朋友们！今天咱们来聊聊一个挺有意思的东西——内外圆磨加工方法。
这可是咱们制造行业里的一个重要环节，就像咱们做菜得有刀工一样，要想做出好吃的菜，刀工得好，同样，要想做出精密的零件，这个内外圆磨加工方法也得讲究。
首先，咱们来了解一下什么是内外圆磨。
简单来说，就是对零件的内外圆表面进行精细加工，让它们变得更光滑、更精确。
这就像是给家具打磨一样，越打磨越光滑，看起来摸起来都舒服。
那么，内外圆磨加工方法有哪些呢？别急，下面就给大家一一道来。
首先是外圆磨。
这个好理解，就是对零件的外圆表面进行加工。
咱们可以用专门的外圆磨床来干这个活。
这个磨床上面有一个砂轮，转得飞快，就像个大砂纸。
把零件固定在磨床上，然后让砂轮去“蹭”它，一点点把表面的毛刺、凹凸不平的地方磨平。
这个过程得控制好力度和速度，不能太用力，也不能太快，否则容易把零件磨坏了。
再来说说内圆磨。
这个就有点难度了，因为要磨的是零件里面的圆表面。
这个时候，咱们就得用上内圆磨床了。
这个磨床跟外圆磨床有点不同，它的砂轮是装在一个可以伸缩的臂上，这样就可以伸到零件里面去磨了。
操作的时候，也是得控制好力度和速度，确保精度。
当然，除了这两种方法，现在还有一些高级的加工方法，比如数控磨床、电化学加工等，这些方法更精确、更高效，但是成本也更高。
总的来说，内外圆磨加工方法就是为了让零件的表面更光滑、更精确，从而提高产品的性能和寿命。
这个过程中，操作者的技术、经验非常重要，得有足够的耐心和细心才能干好这个活。
好啦，今天的科普就到这里。
希望你们通过这篇文章，对内外圆磨加工方法有了更深入的了解。
下次当你看到那些光滑的零件时，不妨想想，这些都是技术人员辛勤劳动的成果哦！。
外圆磨削时砂轮和工件的旋转关系
外圆磨削时砂轮和工件的旋转关系外圆磨削是一种常见的机器加工工艺，用于将工件的外表面加工成圆柱形。
在外圆磨削过程中，砂轮和工件之间的旋转关系起着非常重要的作用。
外圆磨削是通过磨削机床上的主轴和工件之间的相对运动来实现的。
一般来说，主轴带动砂轮在工件的表面上旋转，而工件本身则保持相对静止。
这种旋转关系可以通过磨削机床的工作方式来实现。
磨削机床通常有两种工作方式：轴向进给和径向进给。
轴向进给是指砂轮在主轴上沿轴向方向移动，同时有一个轴向进给动作，用于控制砂轮对工件的深度磨削。
径向进给是指砂轮在主轴上沿径向方向移动，同时有一个径向进给动作，用于控制砂轮对工件的直径磨削。
在这两种工作方式中，砂轮和工件的旋转关系是类似的。
在砂轮和工件的旋转关系中，有几个重要的参数需要考虑。
首先是砂轮和工件的转速。
砂轮和工件的转速决定了砂轮对工件的切削速度，直接影响到磨削效果和加工质量。
一般来说，砂轮的转速比工件的转速要高，以保证砂轮能够对工件进行充分的切削。
其次是砂轮和工件的转向。
砂轮和工件的转向决定了砂轮对工件表面的磨削方向。
砂轮和工件的转向取决于磨削工件的要求和加工工艺。
一般来说，砂轮和工件的转向相反，即顺磨方向，有利于砂轮与工件之间的杂质清除，提高磨削效果和加工质量。
最后一个重要的参数是砂轮和工件的接触压力。
砂轮和工件的接触压力决定了砂轮对工件的切削力和磨削效果。
接触压力过大会导致砂轮过度磨削工件，加工表面粗糙度增加；接触压力过小则会导致切削力不足，影响磨削效果和加工质量。
因此，控制砂轮和工件的接触压力是外圆磨削过程中的关键问题之一。
在外圆磨削过程中，砂轮和工件的旋转关系不仅影响磨削效果和加工质量，还涉及到刀具磨损、加工公差和表面粗糙度等问题。
因此，合理控制砂轮和工件的旋转关系，选择合适的转速、转向和接触压力，对于保证外圆磨削的加工质量具有重要意义。
总结来说，外圆磨削中砂轮和工件之间的旋转关系决定了磨削的切削速度、磨削方向和接触压力等。
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4）硬度
砂轮硬度是指砂轮工作时，磨粒在外力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度等 级见下表。
硬度 等级 大级 超软 软 中软 中 中硬 硬 超硬
小级
超软
棕刚玉 氧化 物系 白刚玉
A
棕褐色
WA
2200～2300
白色
黑碳化 硅
碳化 物系 绿碳化 硅 立方 氮化硼 人造 金刚石
C
2840～3320
黑色 带光泽
绿色 带光泽
磨削铸铁、黄铜、铝及非 金属
磨削硬质合金、宝石、 陶瓷、光学玻璃、不锈钢 磨削硬质合金、不锈钢、 高合金钢等难加工材料 磨削硬质合金、宝石、陶 瓷等高硬度材料
2 11 12a 4 6
端磨平面 刃磨刀具、磨导轨 磨铣刀、铰刀、拉刀、磨齿轮 磨齿轮及螺纹 磨平面、内圆、刃磨刀具
砂轮的特性均标记在砂轮的侧面上，其顺序是：
形状代号、尺寸、磨料、粒度号、硬度、组织号、结合剂、线速度 例如： 外径300mm，厚度50mm，孔径75mm，棕刚玉，粒度60，硬度L，5号组织，陶 瓷结合剂，最高工作线速度35 m/s的平行砂轮， 其标记为： 砂轮1-300×55×75-A60L5V-35m/s （GB2484-94）。
粒度号 颗粒尺寸范围 µm 2000～1600 500～400 适用范围 粗磨、荒磨、 切断钢坯、 打磨毛刺 粗磨、 半精磨、精磨 精磨、成形磨、 刀具刃磨、 珩磨 粒度号 颗粒尺寸范围 µm 40～28 20～14 适用范围 精磨 、超精磨 、 螺纹磨、珩磨
12～36
W40～W20
46～80
400～315 200～160
5）组织
砂轮的组织是指组成砂轮的磨粒、结合剂、气孔三部分体积的比例关系。通 常以磨粒所占砂轮体积的百分比来分级。砂轮有三种组织状态：紧密、中等、 疏松；细分成0～14中间，共15级。组织号越小，磨粒所占比例越大，砂轮越 紧密；反之，组织号越大，磨粒比例越小。砂轮越疏松。
组织号 磨粒率/% 0 62 1 60 2 58 3 56 4 54 5 52 6 50 7 48 8 46 9 44 10 42 11 40 12 38 13 36 14 34
砂轮硬度的选用原则是： •工件材料硬，砂轮硬度应选用软一些，以便砂轮磨钝磨粒及时脱落，露出锋 利的新磨粒继续正常磨削； •工件材料软，因易于磨削，磨粒不易磨钝，砂轮应选硬一些。但对于有色金 属、橡胶、树脂等软材料磨削时，由于切屑容易堵塞砂轮，应选用较软砂轮。 •粗磨时，应选用较软砂轮； •而精磨、成形磨削时，应选用硬一些砂轮，以保持砂轮的必要形状精度。 机械加工中常用砂轮硬度等级为H至N（软2-中2）。
类别
应用
紧密
精磨、成形磨
中等
淬火工件、刀具
梳松
韧性大和硬度低的金属
6）形状与尺寸
砂轮的形状和尺寸是根据磨床类型、加工方法及工件的加工要求来确定的。 常用砂轮形状、代号和用途
砂轮名称 平行砂轮 代号 1 简图 主要用途 外圆磨、内圆磨、平面磨、 无心磨、工具
薄片砂轮
41
切断及切槽
筒形砂轮 碗形砂轮 蝶形1号砂轮 双斜边砂轮 杯形砂轮
GC
SiC>99%
3280～3400
CBN
高硬 磨料
立方 氮化硼 碳结 晶体
8000～9000
黑色
MBD
10000
乳白色
2）粒度
粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。
砂轮的粒度对磨削表面的粗糙度和磨削效率影响很大。磨粒粗，磨削深度大， 生产率高，但表面粗糙度值大。反之，则磨削深度均匀，表面粗糙度值小。所 以粗磨时，一般选粗粒度，精磨时选细粒度。磨软金属时，多选用粗磨粒，磨 削脆而硬材料时，则选用较细的磨粒。粒度的选用见下表。
软 1
软 软 2 3
中 软 1
K
中 软 2
L
中 1
中 2
中 硬 1
P
中 中 硬 硬 2 3
Q R
硬 1
硬 2
超 硬
代号
D
E
F
G
H
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
J
M
N
S
T
Y
砂轮的硬度与磨料的硬度是两个完全不同的概念。硬度相同的磨料可以制硬 度成不同的砂轮，砂轮的硬度主要决定于结合剂性质、数量和砂轮的制造工 艺。例如，结合剂与磨粒粘固程度越高，砂轮硬度越高。
165～125 50～40
W14～W10
14～10 10～7
7～5 3.5～2.5
精磨、精细磨、 超精磨、镜面磨 超精磨、镜面磨、 制作研磨剂等
100～280
W7～W3.5
3）结合剂
结合剂是把磨粒粘结在一起组成磨具的材料。砂轮的强度、抗冲击性、耐热 性及耐腐蚀性，主要取决于结合剂的种类和性质。常用结合剂的种类、性能 及适用范围见下表。
外圆表面的磨削加工
外圆表面的磨削加工
用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削。 •磨削加工是一种多刀多刃的高速切削方法，它适用于零件精加工和硬
表面的加工。 •磨削的工艺范围很广，可以划分为粗磨、精磨、细磨及镜面磨。 （1）砂轮的特性与选择
砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂，经压 坯、干燥和培烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺等不同， 砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要 影响。砂轮的特性主要是由磨料、粒度、结合剂、硬度、组织、形状和尺 寸等因素决定的。
种类 陶瓷
树脂 橡胶 金属
代号 V
B R M
性 能 耐热性、耐腐蚀性好、气孔率 大、易保持轮廓、弹性差
强度高、弹性大、耐冲击、坚 固性和耐热性差、气孔率小 强度和弹性更高、气孔率小、 耐热性差、磨粒易脱落 韧性和成形性好、强度大、但 自锐性差
用 途 应用最广，适用于υ〈35m/s的各种成 形磨削、磨齿轮、磨螺纹等
1）磨料
系别 名称
常用磨料代号、特点及应用范围见下表。
常用磨料代号、特性及适用范围
代号 主要 成分 Al2O3 91～96% Al2O3 97～99% SiC>95% 显微硬度 （HV） 2200～2280 颜色 特性 硬度高，韧性好， 价格便宜 硬度高于棕刚玉， 磨粒锋利，韧性差 硬度高于刚玉，性 脆而锋利，有良好 的导热性和导电性 硬度和脆性高于黑 碳化硅，有良好的 导热性和导电性 硬度仅次于金刚石， 耐磨性和导电性好， 发热量小 硬度极高，韧性很 差，价格昂贵 适用范围 磨削碳钢、合金钢、可锻 铸铁、硬青铜 磨削淬硬的碳钢、高速钢