刮研方法与技巧
刮研粗创半精创精创顺序
刮研粗创半精创精创顺序
刮研工艺顺序如下所示：
1.粗刮:若工件表面比较粗糙、加工痕迹较深或表面严重生锈、不平或扭曲、刮削余量在0.005mm以上时，应先粗刮。
粗刮的特点是采用长刮刀，行程较长(10mm~15mm之间)，刀痕较宽(10mm)，刮刀痕迹顺向，成片不重复。
机械加工的刀痕刮除后，即可研点，并按显出的高点刮削。
当工件面研点每25mmx25mm.上为4~6点，表面粗糙度为(Ra
2.5-Ra
3.2)时停止粗刮。
2.细刮:细刮就是将粗刮后的高点刮去，其特点是采用短刮法(刀痕宽约6-8mm，长10-12mm)，研点分散快。
细刮时要朝着一-定方向刮，刮完一遍，刮第二遍时要成45度或60度方向交叉刮出网纹。
当平均研点每25mmx25mm.上为10~14点，平面度达到0.01mm/500m m’，表面粗糙度(Ra1.6-Ra
3.2)同时应兼顾形位差时，即可结束细刮。
3.精刮:在细刮的基础上进行精刮，采用小刮刀或带圆弧的精刮刀，刀痕宽约(5-7mm，或者更短)平均研点每25mmx25mm.上应为20~25点，平面度达到0.01mm/500m m*以下，表面粗糙度为Ra0.8-Ra1.6
时结束细刮。
常用于检验工具、精密导轨和紧密工具接触面的刮削。
4.刮花:刮花的作用一是美观，二是有积存润滑油的功能。
一般常见的花纹有:斜花纹、燕形花纹和鱼鳞花纹等。
另外，还可通过观察原花纹的完整和.消失的情况来判断平面工作后的磨损程度。
机床导轨刮研标准
机床导轨刮研标准
机床导轨的刮研工艺是对机床导轨进行表面处理以提高精度和耐磨性的重要工序。
以下是一般机床导轨刮研的标准步骤：
1. **准备工作**：清洁导轨表面，去除杂质和油污，确保表面平整干净。
2. **确定刮研方向**：根据导轨的设计和使用要求确定刮研的方向，通常为与运动方向垂直的方向。
3. **选择刮研工具**：选择合适的刮研工具，通常为硬质合金刮刀或专用刮研工具。
4. **刮研操作**：
-将刮研工具沿着导轨表面作直线或曲线刮研，去除表面不平整和氧化层。
-控制刮研力度和速度，避免过度刮研或刮研不足。
-切忌在同一位置反复刮研，以免损坏导轨表面。
5. **检查刮研效果**：刮研完成后，检查导轨表面的平整度和光滑度，确保达到要求。
6. **清理导轨**：清除刮研产生的碎屑和刮研油渍，保持导轨表面清洁。
7. **润滑处理**：根据需要，在刮研后对导轨进行润滑处理，提高导轨的耐磨性和使用寿命。
以上是一般机床导轨刮研的标准步骤，实际操作中应根据具体情况灵活调整，并注意保护好导轨表面，确保刮研工艺对导轨的影响是正面的。
轴瓦修刮
滑动轴承的轴瓦怎样刮研轴瓦的瓦衬一般都需要进行研刮。
轴瓦研刮的目的是为了是瓦衬形成圆的几何形状，使轴瓦与轴劲间存在锲形缝隙，以保证轴经旋转时，摩擦面间能形成锲形油膜，使轴径上升离开瓦衬，在油膜的浮力作用下运转，以减轻与瓦衬的摩擦，降低其磨损与动力的消耗，轴瓦的检查与研刮可采用着色法或干研法,大型电机长用干研法.用着色法的检查与刮研可采用着色法或干研法,大型电机长用干研法.用着色法检查时,先清扫轴瓦,检查轴瓦应无脱壳,裂纹,硬点以及密集的砂眼等缺陷.在轴颈上涂一层薄而匀的红丹或铅粉之类的显示剂。
注意不要涂的太浓，否则会影响检查工作的准确性。
因为太浓时将使一些不需要研刮的地方"染色"。
轴颈涂红丹后。
再放到轴瓦的表面上并转动两、三圈。
这样轴瓦上的凸出处将由涂料显示出来。
然后提起转轴，取出轴瓦，检查轴瓦表面上染色点的分布情况。
要求在轴瓦中心60-70度夹角内，每平方厘米有2-3点为合适，不宜过多或过少。
若不符合要求时，须再进行刮瓦，用三角刮刀先将大点刮碎，密点刮稀。
然后沿着一个方向顺次普刮一边，必要时可刮两边。
每遍之间刀痕方向应相交形成网络状、鱼鳞状。
刮完后用白布沾酒精或甲苯清洗瓦面等，重复上述步骤，直到符合要求。
1。
压铅丝检测过盈量；2。
调节好过盈量后再压铅丝检测瓦量，或用塞尺检测；3，根据检测量刮研上下瓦，刮研量各半，刮研过程严格控制刮削量，瓦口处适当放大，刮研要均匀；4。
刮好后统一刮油花；注：如果刮削水平欠佳，每刮研一次必须上轴研磨，剔除高点，保证75度的接触量。
先对轴瓦进行粗刮，将红丹油均匀的涂在轴瓦上，将轴瓦在轴上沿圆周转动数次，转动角度大于300，由于轴瓦制造误差接触点很少，此时可以对轴瓦的全长进行粗刮，这样可以大大提高刮研效率，每刮一次用金相砂纸沾上机油或煤油轻轻摩擦瓦面（注意：不可用其他粒度大的砂纸或砂布，也不能用力摩擦瓦面，因为瓦面很软，砂粒容易嵌入瓦面。
），利用刀口尺和手电筒检查轴瓦较大面积的不平处，如此反复待接触面积达到30%左右，粗刮完成。
刮研方法与技巧ppt课件
失判定机件磨损程度。
9、加工余量较一般机械加工要少。
4
采用PP管及配件：根据给水设计图配 置好PP管及配 件，用 管件在 管材垂 直角切 断管材 ，边剪 边旋转 ，以保 证切口 面的圆 度，保 持熔接 部位干 净无污 物
三、刮削原理
❖ 将工件与标准工具或与其配合的工件之间涂 上一层显示剂，经过对研，使工件上较高的 部位显示出来，然后用刮刀进行微量切削， 刮去较高部位的金属层。经过这样反复地对 研和刮削，使表面的接触点增加以形成正确 的形状、工件间精密配合。
❖ 2、刮刀的两侧面用砂轮侧面磨平，达到与刀身 中心线基本平行。
❖ 3、刮刀的顶端在砂轮轮缘上左右磨平，并与刀 身中心线垂直（图b），顶面应与刮刀两平面成 90度角。磨时，以一定倾斜度与砂轮接触（图 c），再逐步按图示箭头方向转动至水平。如直 接按水平位置靠上砂轮，刮刀会颤抖不易磨削， 甚至会出事故。
加工。
4、在装配中可以用刮研来修整封闭尺寸链的精度。
5、刮研的表面接触点分布均匀，接触刚性比较好，磨损也比较少 。
7、提高工件表面质量，从而提供工件的耐磨性，延长使用寿命。
7、刮削时，刮刀对工件既有切削作用，又有挤压作用，因此经过刮削后的工件表
面组织比原来致密，硬度提高。
8、工件经过刮削，可增加美观，改善润滑性能减少摩擦阻力，还可根据花纹的消
3、工件表面的清理 铸件比率彻底清砂、去浇口；工件上锐边必须倒去，以防划伤手，要刮削 的表面必须搽静油污。
4、工件的安放和夹持 刮削前，工件必须放平稳，刮削时不能发生摇晃和滑动现象。刮削面的 高低位置一定要适合工作者的身长，一般在近腰部上下。若工件太高， 则人应站在垫板上工作，这样才能充分发挥出力量来。刮削小件时，工 件要用虎钳或夹具夹持。对刚性不好的工件，夹紧力不能太大，否则要 引起变形。成批生产的工件，应制造专用的夹具来夹持。
轴瓦的刮研的要求
资料范本本资料为word版本，可以直接编辑和打印，感谢您的下载轴瓦的刮研的要求地点：__________________时间：__________________说明：本资料适用于约定双方经过谈判，协商而共同承认，共同遵守的责任与义务，仅供参考，文档可直接下载或修改，不需要的部分可直接删除，使用时请详细阅读内容轴瓦的刮研的要求轴瓦是直接支撑轴的。
当轴在轴瓦内旋转时，由于摩擦力的原因，必然要产生热量。
如果轴和轴瓦的接触面不良好接触是保证在某几个小点或某一块面积上，这样破坏了油膜，该处所受的压力所产生的摩擦力必然比接触均匀的地方大得多，因而在运转时，发出的热量就大，轴承温度就必然高。
相反，如果轴和轴瓦接触的很好，各处受力均匀摩擦面油膜完整，运转时，虽然也发出热量，但热量较小，而且分布在整个轴承上，这部分热量很容易散失，因此轴承不会产生高热。
为了保证轴和轴瓦能很好的接触，对轴瓦要进行细致的刮研。
刮瓦一般先刮下瓦（因下瓦是受压的）后刮上瓦。
刮瓦要在设备精评以后进行。
首先在轴颈上涂一层薄薄的红铅油，然后盘动轴使轴在轴瓦内正反各转一周，使瓦与轴颈摩擦后，将轴吊起，结果在瓦面较高的地方。
在刮削时，每刮一遍应改变一次方向，使刮痕之间成60°—90°交角。
继续数次接触点逐渐增加，最后色斑均匀分布，达到规定的标准为止。
一般下瓦与轴成60°—90°的接触角，在此范围内，接触点应该中间密，两边逐渐变疏，不应该使接触面与非接触面间间有明显的界限。
接触角还不能过大或过小，当角度过大会影响润滑油膜的形成，因而得不到良好的润滑，轴瓦会很快磨损，若角度过小，则增加轴瓦的压强，这样也会增加轴瓦磨损。
在刮下瓦的同时，还要找正轴的水平度。
轴和瓦的接触点要求规定：重负荷和高速运转设备：每平方厘米3—4点中等负荷运转设备：每平方厘米2—3点低速运转设备：每平方厘米1—2点上瓦德刮研法与下瓦相同在瓦上着色时，一定要装上轴，将轴承盖用螺丝紧固好，并撤掉瓦口上的垫片，保证上瓦能够很好的与轴颈接触。
刮研
刮研刮研是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手工操作的方式，边研点边测量，边刮研加工，使工件达到工艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。
由于使用的工具简单，通用性比较强，加工余量少，而达到的精度非常高，因此广泛地应用在机器和工具的制造及机械设备的修理工作中。
通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的。
我们在一机床厂实习时练得就是刮研（主要是刮拖板）。
下面我结合ck6136i产品具体阐述一下我们的工作。
首先把拖板放到拖板架上固定住。
仔细检查拖板是否锈蚀光滑或者有缺陷如果有应该想办法消除，最好用砂纸打磨一下。
接着把滑板以及拖板的各个容易使人受伤的地方倒一下角。
倒完角之后，先用刮刀粗刮一遍毛坯，消除刮削面的宏观误差，刮削时刀纹应交叉进行，防止产生深凹面，影响细、精刮。
粗刮时应使用长柄刮刀且施力较大，刮刀痕迹要连成长片，不可重复。
粗刮方向要与加工刀痕约成45°。
刮完一遍以后用铅粉涂抹一遍，粗刮时，显示剂可调的稀些，均匀的涂在刮削面表面，涂层可稍厚些。
这样，显示的点子较大，便于刮削。
直到滑板面有均匀的小点之后就可以了。
刮完滑板之后准备刮斜铁。
刮斜铁和刮滑板一样。
等到斜铁刮的差不多时开始细刮。
细刮时边刮滑板边刮斜铁，刀痕长度约为刀刃宽度，随着研点的增加，刀痕逐步缩短。
细刮同样采用交叉刮削方法，每次显示剂要涂得薄而均匀，以便显点清晰。
整个刮削面上达到每25×25mm2内有5~6个点时，细刮结束。
细刮完之后开始精刮。
精刮采用高速钢条，点刮法，刮刀对准显点，落到要轻，提刀要快，每一点只刮一刀。
细刮完之后，用油把拖板和滑板都擦干净之后就算刮好了。
什么是刮研
什么是刮研？轴承刮研法什么是刮研？刮研是指用刮刀以人工方法修整工件表面形状、粗糙度等，叫刮研。
通常机床的导轨、拖板，滑动轴承的轴瓦都是用刮研的方法作精加工而成的。
轴承刮研法在轴承中是一项很有技术含量的工作，刮研前，应仔细检查轴颈是否光滑，是否有锈蚀、碰伤等缺陷，如有应先设法消除；然后，检查轴颈和轴的接触情况，检查方法，在轴径上涂上薄薄一层显示剂(如红丹粉、红倩油等)，接着将轴颈装于轴承内，用手向正反方向转动两三转，将轴取出，检查轴承上着色点的分布情况，如果着色点分布不正常或根本转不动，才能着手刮研。
刮研时，不仅要使接触点符合技术要求，而且还要使侧间隙和接触角达到技术要求。
一般先研接触点，同时也照顾接触角，最后再刮侧间隙。
但是，接触部分与非接触部分不应有明显的界限，用手指擦抹轴承表面时，应觉察不出痕迹。
刮研时，应根据情况，采取先重后轻、刮重留轻、刮大留小的原则。
开始几次，手可以重一些，多刮去一些金属，以便较快地达到较好的接触。
当接触区达到50%时，就应该轻刮。
每刮完一次，将瓦面擦净，再将显示剂涂在轴颈上校核检查，再根据接触情况进行刮研，直到符合技术要求为止。
刮研检查可以使用显示剂，但对接触点要求很高的精密轴承，刮研的最后阶段不能使用显示剂。
因为，涂显示剂后，轴承上的着色点过大，不易判断实际接触情况。
此时，可将轴颈擦净，直接放在轴承内校核，然后将轴取出，可以看出轴承上的亮点，即为接触点。
再对亮点进行刮研，直到符合技术要求为止。
开油槽要靠经验，但主要是掌握原则：A、水平安装轴承油槽开半周，不要延伸到承载区，全周油槽应开在靠近轴承端部处。
B、油槽开在非承载区，否则会降低油膜的承载能力；C、润滑油应从油膜压力最小处输入轴承；D、油槽轴向不能开通，以免油从油槽端部大量流失；另外，在轴瓦顶部开进油孔，油槽可围绕进油孔为中心，开宽度与孔径相等的油槽，形状可采取“一”字形、“×”字形、“王”字形刮研平面用于未淬火的工件，它可使两个平面之间达到紧密接触，能获得较高的形状和位置精度，加工精度可达IT7级以上，表面粗糙度值Ra0.8～0.1μm。
整理老师傅30年轴瓦刮研经验之谈
整理老师傅30年轴瓦刮研经验之谈
一、轴瓦的刮研：检查瓦是否贴合，轴是否有碰伤、擦伤。
锈斑可用特细砂纸沾油擦磨去掉。
二、操作方法：根据瓦口线用扁铲及砂轮开瓦口油槽，再用半园锉锉平，用刮刀精刮，深度一般为10mm左右。
三、根据研磨的接触点进行判断，一般有下列几种情况：
1.瓦口夹邦：
对亮点应特别用力将其挑掉，对黑点或发红色的接触点也要刮掉，然后进行研磨。
按此反复进行，直至使之全部接触。
2.底面接触：
根据接触面弧长与接触角弧长的距离H判断用力大小，距离大的用力刮，距离小的要轻刮，带亮点的地方，要用力刮掉亮口，瓦口处千万不能再刮。
3.斜对角的接触：
要用力刮两对角处，使之逐渐与底面接触，达到接触面弧长线。
4.瓦的接触面不在瓦的中心线附近时：
不要轻易动手刮研，应仔细找出原因，分析处理方法。
一般来说，都是在其对面有1-2个较高的吃力点所造成成的现象，这样必须先除掉这1-2个较高的吃力点，再研磨，看其情况，判断准确后再动手刮研。
四、瓦口间隙刮研，要按照设计要求瓦口间隙大小进行。
一般有两种情况：一是全面接角的瓦口间隙刮研量大，可先用半园锉瓦的上瓦口，然后陆续向下沿伸，锉后用塞尺测量间隙，根据间隙的大小，判断用锉刀还是用刮刀刮研；
二是底面接触的在瓦面底部接触角研完后，测量瓦口间隙，再进行刮研。
刮研是什么？精密机床加工必须手工操作，这才是真正的技术！
刮研是什么？精密机床加工必须手工操作，这才是真正的技术！前几天刷到一条视频，工人师傅正拿着刮刀，一点一点地刮削工件表面，我当时的第一反应是，这应该是条老视频吧！但没想到，直到今天，“人工刮研”依旧是高档机床设备、铸铁平板、精密工量具等加工过程中必不可少的工艺。
刮研后的工件为什么要刮研？既然需要刮研，那肯定是工件的表面还不够光滑平整。
通过铲花的方式，可以降低其粗糙程度，提高接触精度和几何精度。
不信的话，我们来看一个对比实验，这两个工件看似没有什么区别，但是用仪器推它，下方的数值大概在1公斤，上方的数值则有4公斤左右。
也就是说后者受到的摩擦力是前者的4倍。
而拿起后，你就会发现，更加光滑的那个是带有铲花的。
推下方的工件摩擦力更小推上方的工件摩擦力更大拿起后摩擦更小的带有铲花不仅如此，因为刮研的时候，会削出来一个个小凹坑，它们就像口袋一样，可以把润滑油存在里面，防止工件“干磨”或者“爬行”。
刮研的具体操作是什么？首先，师傅会把显色剂涂在标准治具上，黑糊糊的一片。
然后，往工件表面涂上橙色的显色剂。
接下来，把它放到治具上来回摩擦。
拿起后，能看到一些“黑点”，它们就是需要刮研的部分。
刚开始是“粗刮”，即刀迹比较宽大，下手也比较果断。
沿着一个方向刮完后，用刷子清扫一下，再进行研磨。
然后重重刚刚的过程，涂显色剂、对研、观察“高点”、换个方向铲花。
这一过程要重复很多遍，直到黑点由稀少变得稠密，由不均匀分布变成均匀分布。
第一次粗刮后的黑点粗刮多次后黑点变得均匀稠密当任意刮方（25mmX25mm）内有4到6个点时，粗刮就搞定了。
然后换个刮刀，继续“细刮”。
当任意刮方里有10到20个点时，结束操作，来到“精刮”。
这次的落刀要又稳又轻。
最后，当任意刮方里的黑点增加到20到25个点时，刮研就基本完成了。
刮方这是一项机器替代不了的工作看到这，能深刻感受到钳工的不易。
虽然现在可以使用电动刮刀，但师傅们还是要弯腰成千上万次。
在2013年印发的《职业病分类和目录》中，就专门提到了刮研作业带来的疾病。
装配刮研的基本要求
装配刮研的基本要求
一、平面刮削适用场合
平面刮削适用于各种互相配合的平面好滑动平面，如平板、角度垫铁和机床导轨的滑动面等。
二、平面刮削的步骤和具体要求
（1）粗刮：当机械加工后，表面刀痕显著、刮削余量较大或者工件表面生锈时，都需要首先进行粗刮。
粗刮时，用长刮刀，刀口端部要平，刮过的刀迹较宽（10mm以上）、行程较长（10-15mm），刀迹要连成一片，不可重复。
当高起的接触点达到每25mm2内有4-6个时，粗刮就算达到了要求。
（2）细刮：粗刮后的表面高低相差很大，细刮就是将高点刮去，让更多的点子显示出来。
细刮时，刮刀磨得中间略凸些，刀迹宽6mm左右，长5-10mm，刀迹依点子而分布。
连续两次的刮削方向，应成45°或60°的网纹。
当点子达到每25mm2面积上有10-16个时，细刮就算完成。
（3）精刮：在细刮后要进一步提高质量，则需进行精刮。
精刮时，用小刮刀轻刮，刀迹4 mm左右，长约5 mm。
当点子逐渐增多时，可把点子分为三种类型刮削：最大最亮的点子全部刮去，中等的点子在中间刮去一小片，小的点子留下不刮。
经推磨第二次刮削时，小点子会变大，中等的点子分为两个点子，大点子则分为几个点子，原来没有点子的地
方也会出现新点子。
经过几次反复，点子就会越来越多。
当达到每25mm2面积上有20-25个点子时，精刮工作即可结束。
（4）刮花：它是在已刮好的平面上，再经过有规律的刮削，使其形成各种花纹。
这些花纹既能增加美观，又在滑动表面起着存油的作用；并且，还可借助刮花的消失，来判断平面磨损的程度。
刮研修复法
刮研技术用途
1.接触精度要求高的表面； 2.运动精度要求高的表面； 3.连接刚度要求高的表面； 4有密封性要求的表面； 5.其他加工方法无法加工的表面。
刮研工具
刮研常用工具及检验器具： 1.刮刀 1.1材质 刮刀是刮削工作中的主要工具，要 求刀头部分具有足够的硬度，刃口必须锋利。 刮刀一般采用碳素工具钢T10A、T12A或弹性 较好的滚动轴承钢GCr15锻制而成，并经热处 理淬火和回火，使刀头硬度达到60HRC左右。 当刮削硬高的工件表面时，刀头可焊上硬质合 金。 1.2分类 根据不同的刮削表面，刮刀可分为 平面刮刀和曲面（内孔）刮刀两大类。
≤120 ＞120
25
20 16
16 10
12 8
8 6
8 6
7 2
刮研精度的检验
缺陷分析
特征 缺陷形式 深凹痕 撕痕 振痕 划道 刮削面精度不准 确 刮削面研点局部稀少或刀迹与显示研点高低相 差太多 刮削面上有粗糙的条状刮痕， 较正常刀迹深 刮削面上出现有规则的波纹 刮削面上划出深浅不一的直线 显点情况无规律
检测器具
基准工具 检查刮研面的准确性、研点多少的 工具。常用检查研点工具有: 1.检验平板 铸铁经铸造到精刮而成，一般胜于 检验较宽的平面。 2.检验平尺 检验狭长平面 （1）桥形平尺 （2）平行平尺（工字、矩形） （3）角形平尺 使用后应清洗干净，涂油、防止变形 3.检验心轴
刮研精度的检验
（1）用配合面的研点数表示 一般用面积为 25mm×25mm的方框内显示的研点数表示刮研质量。
点数 2～5 5～8 8～12 12～16 应用举例 较粗糙机件的固定结合面 一般结合面 机器台面、一般基准面、机床导向面、 密封结合面 机床导轨及导向面、工具基准面、量具 接触面 精密机床导轨、平尺
滑动轴承的刮研与测量
滑动轴承的刮研与测量我单位产品主要是冶金各类齿轮减速机，有部分大型减速机轴承采用开式滑动轴承，轴承内衬由轴承合金（巴氏合金）制成。
这种轴承刮研工艺要求高、技术性较强、劳动强度大。
如在刮研过程中间隙、中心距调整不当，就会导致研瓦和损坏零部件等事故。
为了使在刮研工作中提高工作效率，减轻操作者的劳动强度，这里详细介绍滑动轴承刮研及测量方法，供同行参考。
一．轴瓦安装与检测瓦背的接触要求：首先将机体瓦座与轴瓦瓦背的贴面清理干净，并在机体瓦座中涂红丹显示剂（厚度小于0.003），然后把两下瓦安装在瓦座中，使两者相对往复转动一定角度(30°-45°)，最后吊起下瓦，检查与瓦座的接触率与角度（表一）。
如接触率与角度低于要求，在减速机运行时，轴瓦就会产生角度位移，研点分布应保证在接触角的两侧较中间多。
刮研上瓦同样，测量时用塞尺测量。
二、轴瓦地刮研刮研轴瓦应以轴为基准，两者对研后利用曲面刮刀进行刮削。
刮研良好的轴瓦，不但能使轴瓦受力均匀，而且还为轴瓦的润滑创造条件。
轴瓦的刮研一般分粗刮、细刮和精刮三个过程。
在粗刮阶段刮刀可采用正前角刮削，刀迹宽，行程长，刀迹要连成一片，不可重复；细刮阶段宜采用小前角刮刀刮削，刮去粗刮的高点，按一定方向依次刮削，两次刮削交叉45°—60°，点越疏刮削面积越大；在精刮阶段最好用负前角刮刀刮削，为检查轴瓦的刮削情况，所涂的显示剂一定要薄而均匀，以便观察。
在刮研轴瓦时，不仅要使接触点、接触角符合技术要求，而且还要使顶隙，侧隙达到允许的数值。
通常刮研方法是：先刮研接触点（表二），同时照顾接触角，最后再刮侧隙。
刮瓦的程序是：先粗、细刮下瓦，再粗、细刮上瓦。
尔后精刮整个瓦，最后刮侧隙和存油点。
上、下轴瓦与轴颈的接触点要求表二：1、下瓦的粗、细刮研：首先把两下瓦安装机体瓦座上,并使下瓦在横向保持基本水平,然后将齿轮轴放入两下瓦中,并沿其正常运转方向转动2---3圈。
钳工的基本操作之刮研
钳工的基本操作之刮研钳工的基本操作之刮研錾削、刮削与研磨一、錾削用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称为錾削。
錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的形状和尺寸。
錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。
这种方法目前应用较少。
1. 錾子(1)切削部分的几何角度錾子由切削部分、斜面、柄部和头部四部分组成，其长度约170mm左右，直径18～24mm。
錾子的切削部分包括两个表面(前刀面和后刀面)和一条切削刃(锋口)。
切削部分要求较高硬度(大于工件材料的硬度)，且前刀面和后刀面之间形成一定楔角β。
楔角大小应根据材料的硬度及切削量大小来选择。
楔角大，切削部分强度大，但切削阻力大。
在保证足够强度下，尽量取小的楔角，一般取楔角β=60°。
(2)錾子的种类及用途根据加工需要，主要有三种：扁錾它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清理毛刺等。
狭錾它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。
油槽錾它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机床平面上的油槽等。
2. 錾削操作起錾时，錾子尽可能向右斜45°左右。
从工件边缘尖角处开始，并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右，轻打錾子，可较容易切入材料。
起錾后按正常方法錾削。
当錾削到工件尽头时，要防止工件材料边缘崩裂，脆性材料尤其需要注意。
因此，錾到尽头10mm左右时，必须调头錾去其余部分。
二、刮削用刮刀在工件已加工表面上刮去一层很薄金属的操作称为刮削。
刮削时刮刀对工件既有切削作用，又有压光作用。
刮削是精加工的一种方法。
通过刮削后的工件表面，不仅能获得很高的形位精度、尺寸精度，而且能使工件的表面组织紧密和小的表面粗糙度，还能形成比较均匀的微浅坑，创造良好的存油条件，减少摩擦阻力。
所以刮削常用于零件上互相配合的重要滑动面，如机床异轨面、滑动轴承等，并且在机械制造、工具、量具制造或修理中占有重要地位。
但刮削的缺点是生产率低，劳动强度大。
刮研方法与技巧
刮研方法与技巧刮研是利用刮刀、基准工具和显示剂，以手工操作的方式，边刮研加工，边测量，边反复修刮，使工件达到工艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的一项精加工工序。
刮研的方法与技巧：1. 显点：将显示剂涂在标准件或工件被刮面上，然后与被刮面合研后，在标准件或工件上显示出来的接触点，称为显点。
2. 粗刮：用粗刮刀在刮削面上均匀地刮去一层较厚的金属，以很快除去刀痕、锈斑或过多的余量。
粗刮时可采用长刮法和短刮法，刮削的方向一般应顺向刮削，有时也可交叉刮削。
当刮削面比较大，需要几个方向刮削时，要考虑到刀迹的合理布置，以防止刮面产生波纹。
粗刮时，刮刀的刀痕要宽而深，每遍的刮削量在 0.05mm 左右，刮削的刀迹按交叉的方向排列。
3. 细刮：用细刮刀在粗刮面上刮去稀疏的大块研点，进一步改善不平现象。
细刮时应将粗刮留下的刀痕刮去。
细刮的方向应同粗刮时的方向一致，刮削时落刀要轻，起刀要迅速挑起，在每个研点上只刮一刀，不能重复，并始终交叉方向进行刮削。
当一刀刮削完毕后，要用同刮刀宽度一样的标准量具或样板，以平面的对角方向去检查刀迹是否符合要求。
4. 精刮：用精刮刀更仔细地刮削研点，使刮削面达到要求的精度和表面粗糙度。
精刮时，先用刮刀刮去遗留的少量较大的研点，然后以点刮法刮去小的研点。
在刮削中要注意落刀轻，起刀要迅速挑起。
对每个研点只刮一刀，不能重复，要始终交叉方向进行刮削。
在精刮时，要用标准平板拖研检查。
刮研是一项非常精细的工作，需要耐心和技巧。
如果您不熟悉刮研方法，建议先进行练习，以确保刮研的质量和效果。
刮研技术
一、讲解与示范1、刮削的作用用刮刀刮除工作表面薄层的加工方法称为刮削。
刮削加工属于精加工。
通过刮削加工后的工件表面，由于多次反复地受到刮刀的推挤和压光作用，因此使工件表面组织变得比原来紧密，并得到较细的表面粗糙度。
精密工件的表面，常要求达到较高的几何精度和尺寸鯖度。
在一般机械加工中，如车、刨、铣加工后的表面、工具达到上述精度要求。
因此，如机床导轨和滑行面之间、转动的轴和轴承之间的接触面、工具量具的接触面以及密封表面等，常用刮削方法进行加工。
同时，由于刮削后的工件表面，形成比较均匀的微浅凹坑，给存油创造了良好的条件。
刮削工作是一种古老的加工方法，也是一项繁重的体力劳动。
但是，由于它所用的工具简单，且不受工件形状和位置以及设备条件的限制；同时，它还具有切削量小、切削力小、产生热量小、装夹变形小等特点，能获得很高的形状位置精度、尺寸精度、接触精度以及较细的表面粗糙度，所以在机械制造以及工具、量具制造或修理中，仍然是一种重要的手工业作业。
2、刮刀刮刀是刮削工作中的主要工具，要求刀头部分具有足够的硬度，刃口必须锋利。
刮刀一般采用碳素工具钢T10A、T12A或弹性较好的滚动轴承钢GCr15锻制而成，并经热处理淬火和回火，使刀头硬度达到60HRC左右。
当刮削硬高的工件表面时，刀头可焊上硬质合金。
根据不同的刮削表面，刮刀可分为平面刮刀和曲面刮刀两大类。
平面刮刀主要用来刮削平面，如平板、平面导轨、工作台等，也可用来刮削外曲面。
按所刮表面精度要求不同，可分为粗刮刀、细刮刀和精刮刀三种。
曲面刮刀主要用来刮削内曲面，如滑动轴承内孔等。
曲面刮刀有多种形状，如三角刮刀和蛇头刮刀等。
三角刮刀的断面成三角形，它的三条尖棱就是三个成弧形的刀刃。
在三个面上有三条凹槽，刃磨时既能含油又减小刃磨面积。
平面刮削的方法有手刮法和挺刮法两种。
刮削可分为粗刮、细刮、精刮和刮花等四个步骤进行。
（1）粗刮当工件表面还留有较深的加工刀痕，工件表面严重生锈，或刮削余量较多（如0.2㎜以上）的情况下，都需要进行粗刮。
刮研工艺原理
刮研工艺原理刮研工艺是一种常用的表面处理方法，它能够使物体表面变得光滑、平整、光亮，并增强其表面的耐磨性、耐腐蚀性和耐氧化性。
刮研工艺主要应用于金属、陶瓷、玻璃等材料的表面处理，同时也适用于塑料、橡胶等材料的加工。
刮研工艺的原理是利用刮刀将物体表面的不平整部分刮掉，从而使表面变得平整。
在刮研过程中，刮刀的角度、压力、速度等参数对刮研效果有着重要的影响。
刮刀的角度越小，刮研的深度越浅，表面的光洁度越高；刮刀的压力越大，刮研的深度越深，表面的光洁度越低；刮刀的速度越快，刮研的效率越高，但表面的光洁度也会受到一定程度的影响。
刮研工艺的优点是可以快速、有效地将物体表面的不平整部分刮掉，从而使表面变得平整、光滑。
同时，刮研工艺还可以增强物体表面的耐磨性、耐腐蚀性和耐氧化性，从而延长物体的使用寿命。
刮研工艺还可以用于修复受损的表面，如修复金属零件的表面缺陷、修复陶瓷器皿的表面缺陷等。
然而，刮研工艺也存在一些缺点。
首先，刮研过程中刮刀容易产生磨损，需要定期更换，增加了成本和人力成本。
其次，刮研过程中容易产生刮痕和刮伤，影响物体表面的美观度和质量。
最后，刮研工艺只适用于表面不太复杂、不太大的物体，对于表面复杂、大面积的物体，刮研工艺并不适用。
在刮研工艺的应用中，需要注意一些问题。
首先，需要根据物体的材料、形状、大小等因素来选择合适的刮刀、角度、压力和速度等参数，以获得最佳的刮研效果。
其次，需要控制刮研的深度和范围，避免对物体造成不必要的损伤。
最后，需要对刮研后的物体进行清洗和处理，以保证表面的干净和光滑。
总之，刮研工艺是一种简单、有效的表面处理方法，可以使物体表面变得平整、光滑、美观，并增强其表面的耐磨性、耐腐蚀性和耐氧化性。
在刮研工艺的应用中，需要注意选择合适的刮刀、角度、压力和速度等参数，控制刮研的深度和范围，对刮研后的物体进行清洗和处理等问题。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
刮研方法与技巧
2、各种滑动轴瓦的刮研方法。 两块瓦轴承的刮研方法。粗刮两块式的轴瓦时，将上轴
瓦或下轴瓦涂上显示剂，在轴面上转动研点，或将轴放在瓦 上研点。显示斑点后，用刮刀刮去高点，反复研点和修刮， 刮削时前后两次刀花要互成45°交叉，一直刮至显示的斑点 均匀。
刮研方法与技巧
3、研点时的注意事项 研点和刮削应交替进行，刮研床身导轨前，使床身在自
由状态调整水平，然后用标准平尺研点。研小件时，将标准 研具平稳地安放好，研工件，尽量使压力均匀分布。
刮研方法与技巧
4、刮研的质量检查 平面刮研的质量有两个指标。一个是几何形状，如垂直
度、平面度和厚度尺寸。另一个指标是表面质量，表面质量 常用研点法，用标准平板对刮研面进行研点。方法是使用 25×25mm方框，放在被检表面，检查方框内的点数。
刮研方法与要：主要介绍平面刮研和曲面刮研，同时介绍一些 刮研知识和刮研工具与器具。
目的：通过这次学习，主要掌握平面刮研和曲面刮研的方 法，会使用刮研工具。
刮研方法与技巧
刮研是利用刮刀、基准表面、测量工具和显示剂，以手 工操作的方式，边研点边测量，边刮研加工，使工件达到工 艺上规定的尺寸、几何形状、表面粗糙度和密合性等要求的 一项精加工工序。
刮研方法与技巧
⑶ 精刮 精刮的目的就是提高工件的表面质量。所以精刮时刃口 必须要经常研磨，刃口要磨成圆弧形，刀花的宽度在3-5mm， 长约3-6mm。落刀要准，要根据点子的大小掌握轻重，显示剂 要涂得薄而匀，否则会出现假点，造成错觉。
⑷ 刮花 使导轨的外部表面增加美观，但刮好的高级平板不宜再 刮花。
刮研方法与技巧
刮研方法与技巧
2、平面刮研的步骤。 ⑴ 粗刮 粗刮时的运刀方向（可分为四个方向，如图）。
刮研方法与技巧
第一遍粗刮时，刮削方向与刨刀纹呈45°，第二遍刮削 时呈垂直方向进行。在粗刮时，也需涂上一层显示剂，使刀 花明显，以免重刀或漏刀。经过反复的粗刮后，在25×25mm 面积内有4-6点时就可进行细刮。
刮研方法与技巧
1、刮研内孔的姿势与刮削时的工件角度。 在一般情况下，根据工件（互轴）的位置摆放，怎么顺
手怎么刮削。一般在粗刮内孔时，采用正前角刮削，可去较 厚的切屑，但勿刮除深坑。细刮时采用小前角刮削，刮下的 金属层较薄，能把小点子很好的刮去。精刮时采用负前角刮 刀，刮下极微的金属，对表面起到修光作用，不会产生凹坑。 目前刮内孔大多采用蛇头式刮刀。
⑤按上述方法，轮换基准互相交替地重复刮研，一直使 三块角尺两边的垂直度误差符合要求，即使任何两块 角尺紧合在一起与平板研点时，两角尺的点子既均匀 又相同。
刮研方法与技巧
四、曲面刮研
曲面刮研就是对孔内进行圆周刮研，以轴为基准。对研 后，利用内孔刮刀进行刮削。轴承内孔通过刮削后，可使轴 与轴承受力均匀，提高了内孔的几何精度，使轴承运转平稳， 不易发热。
刮研方法与技巧
5、原始平板及基本工具的刮研方法 ⑴ 平板 原始平板一般用三块（面积一样）互相交替地拖研配制
而成。 ⑵ 平尺的刮研方法。基本和平板的刮研方法相同。 ⑶ 原始直角尺的刮研方法。 同样是利用三块原始角尺和一块平板刮研。 ①把三块直角尺先写上A、B、C标志，然后将各表面先 粗刮一遍。 ②把每块角尺的一个边先在平板上研点刮平，表面点 数也刮至要求。
刮研方法与技巧
由于使用的工具简单，通用性比较强，加工余量少，而 达到的精度非常高，因此广泛地应用在机器和工具的制造及 机械设备的修理工作中。对于尚未具备导轨磨床的工厂，对 机床导轨的精加工或对大型和精密机床导轨的修理时，刮研 仍是一种重要的修复手段。
刮研方法与技巧
一、刮研工作的特点
1、可以把机床导轨有意地刮成中凹或中凸等各种特殊要求。 2、刮研是用于手工操作，不受任何工件位置的限制，也不受 工件大小的约束。通俗说：“蚂蚁啃骨头。” 3、刮研过程中产生的热量极低，不会引起工件的受力和受热 变形，因此能作精密加工。 4、在装配中可以用刮研来修整封闭尺寸链的精度。 5、刮研的表面接触点分布均匀，接触刚性比较好，磨损也比 较少 。 6、加工余量较一般机械加工要少。
刮研方法与技巧
④油彩：油黑或圆珠笔油。常用于精密轴承精刮。 ⑤烟黑油：烟黑与机油调和使用。用于铅金属。 ⑥酒精：作校对平板时用。涂于超级平板上，研出的 点子精细而发光。
刮研方法与技巧
4、基材的清洗：尼龙等非金属材料，必须清洗干净，才能 研出点子；铸铁、铜等金属材料，研点状况较高。
三、平面刮研
1、平面刮研的操作姿势。 ①手推式刮研 ②挺刮式刮研 ③拉刮式刮研 ④肩挺式刮研
刮研方法与技巧
粗刮去掉的余量较多，宜采用20mm宽而平的刮刀， 要大刀阔斧地刮。刮削深度在0.03mm以上，刀花长度 30-60mm。注意不要局部刮得过低，如果经过研点发现 中凹时，可在工件的四周有意地适当多刮一两遍。
刮研方法与技巧
⑵ 细刮 细刮是进一步增加接触点，并继续纠正被刮工件的平行 度、垂直度等。刀花宽一般在6-8mm，长10-25mm，深度一般 在0.01-0.02mm。刮刀要对准点子，按一定方向顺序向前刮去， 要交替交换方向，对亮的硬点，应刮得较重，低的地方刮得 较轻，刮刀每25×25mm面积上有12-15点左右即可。
刮研方法与技巧
③把A、B两块角尺刮平的一面对合起来靠紧，在平板上以A 为基准（假定A的垂直度较好），刮研B的底面。（图a）， 再用C代替B，在平板上刮研C（图b）。
刮研方法与技巧
④把B、C两块对合起来靠紧，在平板上研点。两块同时 刮，使两块刮去的量相同，这时B、C两块的情况相同， 角尺的垂直度已初步校正。
二、刮研工具和器具
1、常用的几种平面刮刀 a.手动刮刀 b.挺刮刀 c.精刮刀 d.钩头刮刀
刮研方法与技巧
2、曲面刮刀 a.三角刮刀 b.半圆头刮刀 c.蛇头刮刀
刮研方法与技巧
刮研方法与技巧
3、常用的显示剂。 ①红丹粉：有两种。一种是氧化铅，呈红色；一种是 氧化铁，呈紫红色。一般用20#，30#机油调和，不要 太稀，否则在研点时造成点子模糊不清。 ②普鲁士蓝油：是用普鲁士蓝粉与蓖麻子油调和而成， 用于有色金属研点。 ③松节油：用于平板精刮。